Sanayide Sürekli Gelisme için: “KAIZEN”Melih ÖZCANLI
KAIZEN
Sanayide Sürekli Gelişme için "KAİZEN"
Kolay Bilgi Seti'nin 11. kitabı "Kaizen Kılavuzu", işletmelerin sürdürülebilir rekabet gücünün arttırılması yönünde, küçük iyileştirmelere, maliyetleri düşürmenin ve verimliliği arttırmanın yöntemlerini basit bir dille tarif ederek işletmelerin bilgisine sunam amacıyla hazırlanmıştır.
Yayın Tarihi: Aralık 2011
Istanbul Sanayi Odasi Kalite ve Teknoloji Ihtisas Kurulu (ISO-KATEK)
SANAYIDE KAIZEN
DÜSÜNCE TARZI VE KAIZEN
KAIZEN
KAIZEN ÇESiTLERI - TÜREVLER
KAIZEN YÖNETIMI
KAIZEN SEMINERLERINDE SORULAN SORULAR FABRIKALARDAKI 16 BÜYÜK KAYIP
Gemba Partner Kaizen Yönetim Danışmanlığı ve Hirayama Consulting iş birliği ile düzenlenen II. Japonya Kaizen Çalışma Tur Programı ile ilgili detayları sunumda bulabilirsiniz.
Sanayide Sürekli Gelisme için: “KAIZEN”Melih ÖZCANLI
KAIZEN
Sanayide Sürekli Gelişme için "KAİZEN"
Kolay Bilgi Seti'nin 11. kitabı "Kaizen Kılavuzu", işletmelerin sürdürülebilir rekabet gücünün arttırılması yönünde, küçük iyileştirmelere, maliyetleri düşürmenin ve verimliliği arttırmanın yöntemlerini basit bir dille tarif ederek işletmelerin bilgisine sunam amacıyla hazırlanmıştır.
Yayın Tarihi: Aralık 2011
Istanbul Sanayi Odasi Kalite ve Teknoloji Ihtisas Kurulu (ISO-KATEK)
SANAYIDE KAIZEN
DÜSÜNCE TARZI VE KAIZEN
KAIZEN
KAIZEN ÇESiTLERI - TÜREVLER
KAIZEN YÖNETIMI
KAIZEN SEMINERLERINDE SORULAN SORULAR FABRIKALARDAKI 16 BÜYÜK KAYIP
Gemba Partner Kaizen Yönetim Danışmanlığı ve Hirayama Consulting iş birliği ile düzenlenen II. Japonya Kaizen Çalışma Tur Programı ile ilgili detayları sunumda bulabilirsiniz.
İşletmelerde verimli, güvenli ve sağlıklı bir üretim alanı yaratmak için kullanılan toplam kalite yönetimi uygulamalarından biri olan 5s ile ilgili sunumumdur.
Değer akışı haritalama, value stream mappingTUBITAK
Değer akış yönetiminin nihai amacı, üretim sürecinden ve işlemlerden israfı elimine etmek, akış işleminde süreyi azaltmak, maliyeti azaltmak ve kaliteyi artırmaktır.
Akış Şemaları ( İş Analizi ve Uygulamaları Dersi)Tugba Ozen
İş Analizi dersi için ödev; iş akışlarını, sorunlarını ve işlem sıralarını takip edebilmek için oluşturulan akış şemalarının şekil, anlam ve kullanım tekniklerini anlatan bir çalışma.
6 Sigma eğitimim için hazırladığım sunumumdur. 4 saatlik bir sürede en genel özellikleri ile ilk defa bu konu ile karşılaşan katılımcılar hedef alınmıştır.
Bu sunumda Lojistik firmalarının Yalın Üretim tekniklerini uygulayan firmalara yönelik hangi yeni hizmetleri sunabilecekleri (Kanban, Milkrun, Kasa Yönetimi vb.) ve yalın tekniklerin (Kaizen, 5S, Görsel Yönetim, Takım org.vb.) Lojistik firmalarının operasyonel verimliliğini nasıl artırabileceği anlatılmaktadır.
14. YUSUF ÖZKAN "AH!N - ÜRET!M
1. G!R!"
GENEL B#LG#LER
5. KÖK NEDEN ANAL!Z!
ÜRÜN ÇE"#
ÇE"#TLER#
Firma: Arkres Emiyet Kemerleri A. !
Kurulu! : 1968
"ehir :
Kocaeli
V#ZYON:
Emniyet Kemerleri üretimini alanında
Global firma seviyesine çıkmak
Fig.1.1
ÜRÜN ORANLARI
1 EMN#YET KEMER#
2
PROBLEM TANIMI
PROBLEM KONUSU
ÜRÜN
Fig.1.2
Üretim Bölümü
TEL GRUBU
Mevcut Kapasitesite talebin
% 30 altında
Fig.2.1
Fig.2.2
Bakiye Adetleri ve Sevkiyat Performansı
'&8!!!"
Sevkiyat
Performansı
'%8!!!"
'$8!!!"
6!2&!4"
'#8!!!"
'!8!!!"
&!4"
%!4"
3!4"
$'2!34"
&8!!!"
5!4"
#!4"
#8!!!"
'!4"
!"
C/T =
TT + 9Sn.
#3"
3"
!"
Fig.3.6
Takt Time 27
Fig.3.5
Uzun CT
%!"
:"
Ürün Akı" Yönü
IV
$!4"
'!"
#!4"
!"
KNTRL
DI!
MON
D$K$!
UygulamaMaliyet
Sonuç
MEKAN$ZMA MONTAJI
Ara kontrol sisteminin
olmaması hatanın
yakalanamaması
ARA STOK #STASYONLARI
$!"
Çevrim zamanının Takt zamanın
altına indirilmesi
36 sn.
5!"
22 sn.
Fig.4.2 Üretim Adetleri
#!!!"
'3!!"
27 sn
#!"
1500 Adet.
NO
I
II
III
!"
B1E>@0"F@,@G""
H1F1I"J+G+D"
B1E>@0"F@,@G"" H1F1I"9F10"
IV
ÜretimKalite
ÖNCES!
SONRASI
DI! MON
D$K$!
MEKAN$ZMA MONTAJI
Ürün Akı" Yönü
1
DI! MON
3
MEKAN$ZMA MONTAJI
D$K$!
Net i! Oranı %82
5"
%4"
'"
'#4"
4
Prose içi hata adedi %1
5
%"
#"
"
3"
$"
5"
5
#"
'"
6
!"
8. KONTROL
SRML.
Mart
Üretim - Plan Hazırlı#ı
Mühendi
Sipari"
ÜretimBakım
ÜretimKalite
ÜretimKalite
Öncelik
1
7. UYGULAMA
3!!"
!"
900 Adet.
'!!!"
'!"
36 sn
II
Ürün Akı" Yönü
Fig.8.1 Üretim Adetleri
Plan
Fig.4.1 Çevrim zaman hedefi
Ara kontrol
yok
2
1- JKK sistemi ile her prosesin
sonunda her çalı"anın kendi
prosesinin kalitesini
teyit etmesi
2- HORENSO ile hata
tespitinde hata bildiriminin
yapılması
3- Seri hatada hattın durdurulması
4. HEDEF
Mevcut Durum ve
Hedef
Yöntemler
belirsiz
1
Uzun Hazırlık süreleri - 1- Hat beslemesi için market
Sınıflandırma Eksikli#i alanlarının olu"turulması
Proses içi 2S eksikli#i 2- Porses içi 2S çalı"masının
!4"
Hattın kapasitesi mü"teri talebini kar"ılamaya yetmiyor.
Kalite problemleri bu kapasiteyi a"a#ı indiriyor
Etki
yapılması
%!4"
Malz..
Proses Tasarımı
Ara stok çalı"an,
tek parça
proses yapısı
0,M
"
"7
N,
IIIII
&!4"
$!"
ÖNLEM
1- Konveyor kurularak
tek parça akı" sistemine
geçilmesi Ara stokların
kaldırılması
2-Proses 1 komponentlerinin
tedarikçiden motanjlı olarak
alınması
3- "2/3/4 Proseslerin tek bir
proseste birle"tirilmesi,
toplam Prosesin 5 Adıma
dü"ürülmesi
4- Mevcut adam sayıları ile
2 hat kurulması
Proses Akı!ı
'!!4"
3!"
KÖK NEDEN
.M
D
1/
O)
<)"
6"
1/
1/
M/
N,
1/
%"
3"
M/
N,
$"
#"
1/
M/
N,
M/
1/
'"
I
'#!4"
Kalite
Prob.
III
Tasarım
Hatası
Proses içi hata
olu"ması
$ç hata tespiti
yapılamaması
CM No
N,
Problem kırılımı
#!"
Proses içi 2S
yok
6. ÖNLEM
$!"
53"
5!"
#3"
#!"
'3"
'!"
3"
!"
1/
Kemer hattı iç proses
Uzun Tamir
Süreleri
#! Harici Geçen Süre
%29
#! yükü çalı!ması
M/
PAKETLME
F#NAL
KONTRL
D#K#"
MONTAJ
PRES
KAPLAMA
Proses Akı!ı
N,
.+*+/)01"
#"
3#4"
M/
'!"
!"
1/
'3"
#!!"
5!"
Proses içi
kalite kontrol
yetersiz
%17
Katma De$eriz #!
% 19
N,
$!!"
T/T =
27Sn.
5"
#!"
'"
'74"
5"
#74"
M/
53"
%!!"
6!"
Düzensiz
montaj
alanları
Metod
Net i!
% 52
$!"
5!"
Fig.3.4
III
$nsan hatası
Fig.3.7 #! de$er oranları
M/
Fig.3.2 Hattın Çevrim Zamanı
&!!"
Dı" Proses
Sınıflandırma /
Tanımlama
yok
Malzeme
Problemleri
Toplam Mesai
22 saat
!4"
N,
%30
'!!!"
Fig.3.3
K
IV
'$!!"
()*+,)-"
Bakiye
Problemi
$3"
9,+:;<"'#" =>+<"'5" ?@A+0"'5" B+,0"'5" C)/+D"'5"
Fig.3.1 Kapasite vs. Talep
'#!!"
%8!!!"
Sabit akı"ın
sa#lanamaması
De#er
Katmayan i"
Artan Mü"teri
Talebi
%9
Hafta sonu
F.Mesai
7 saat
'3"
$!4"
$8!!!"
Sevkiyat Performansı
ortalama
% 60
3. PROBLEM DETAYI
"6"("
6!4"
Ara Stok
Fazla
Operatör
Makine
Kapasitesi
Hafta içi
F.Mesai
15 saat
662&%4"
3%25#4"
332$$4"
Fazla Mesai
7!4"
K
Uzun
Hazırlık
Süreleri
Bakiye Problemi
2. PROBLEM TANIMI
Kalite Politikası:
Zamanında do#ru ürününün
mü"teriye ula"masını
sa#layarak mü"teri
memnuniyetini sürekli kılmak.
Proses
Tasarımı
Yetersiz
Kapasite
Kemer Hattı
3 PRES PARÇALARI
Bölünmü"
Prosesler
Prosesler
arası
dengesizlik
Uzun Çevrim
Süresi
%68
Nisan
Uygulama
Geçi"
Sipari"
Tasarım
Kontrol
Yön.
Mayıs
2 . Hat
kurulması
Haziran
Kontrol
Uygulam
a
E#itim
Uygulam
a
E#itim
Uygulam
a
E#itim
Uygulam
a
Hazırlık
3.-4. hat
kurulumu
Yaygınla".
Kontrol
Yaygınla"tır
ma
Kontrol
% 100
Kon
Temmuz
Kontrol
% 100 Kon
Agustos
Kontrol
Eylul
Vardiya
$!"
'3!!"
5!"
'!!!"
#!"
Kontrol
3!!"
Kontrol
'!"
!"
.8LD>1/)"
Kontrol
Fig.8.2 Çevrim Zamanı
#!!!"
.8(MD,+/;"
Üretim Adetleri
1500
!"
Çevrim Zamanı
22 sn.
KAIZEN ÇALI!MA ÖRNEKLER" www.gembapartner.com
15. 17.01.2012
!"#$%&'()*#+,-.*.#
/#"#010#-)2)-#,-,(343
SER! HATALARI : Seri üretim sırasında kaliteli ürün üretilememesi ve hataların
mü!teriye yansıtılması
Fig.1.1
Fig.1.2
ADETLERE GÖRE "ADELER TABLOSU
,#!?"'"
*#'?"'"
Fig.1.3
HATA TESP"T YER"
TMUK
-)"
*'+?"$"
*'#?"'"
*#+?"'"
MÜ#TER"YE GÖRE "ADE
*#$?"'"
*'!?"("
,'(?"'"
*#(?"#"
*'&?"#"
A*5""
%()"
144"
(@)"
*'$?"#"
*'(?"#"
+-)"
.#
TMMT
5"#$%&'()*#,6.(.*.#
Fig.2.1
ADETLERE GÖRE "ADELER TABLOSU
Fig.2.2
TMMT : 22 PPM
TMUK : 22 PPM
Toplam :22 PPM
PPM Oranı :
Toplam Hata Adedi
Top. Gön. Adet
MÜ#TER" HEDEF"
x 106
7#
HEDEF :
15 PPM
#$"
##"
#!"
'&"
'%"
'$"
'#"
'!"
&"
%"
$"
#"
!"
'"
/#
#"
PPM ORANLARI MÜ#TER" HEDEFLER"NDEN
UZAK
J#
7"#$%&'()*3-#2)+,8.#
Fig.3.1
2011 "ADELER"N AYLARA GÖRE DA$ILIMI
Fig.3.2
PARÇALARA GÖRE DA$ILIMI
$"
$"
'!!)"
("
("
#"
#"
#"
&!)"
#"
#"
'"
'"
'"
'"
'"
%!)"
'"
$!)"
'"
#!)"
!"
Fig.3.3 HATA KAYNAKLARINA GÖRE DA$ILIMI
HATA T"PLER"NE GÖRE DA$ILIMI
'!!)"
$"
-!)"
#"
*?CDE@F#
!9B#
2"
684
"
>
72
42
.
"
3"
25
<=
72
*0
72
4*
56
3"
01
2
./
684
"
9/
:/
4"
;*
,*
4"
,*
3;
*"
!)"
"
!"
*?@#
9AB#
!)"
*'+" *'!" *'$" *'(" *'&" *#(" ,'(" *#+" *'#" *#'" ,#!" *#$"
Fig.3.4
*FGDHI##
!9B#
ENFAZLA "ADE EDE"LEN
PARÇALAR :
A19-A10-A14-A13-A18-A23
"ADE EDE"LEN HATA T"PLER"
SÜNGER
V"DALAMA
KATLANMA
DEL"K
PROSES ATLAMA
9"#,0:38&-#$(,-.#
EN ÇOK KAR#ILA#AN NEDEN LER ARASINDA
"NSAN KAYNAKLI FAKTORLER IN ORANI % 68
EN ÇOK KAR#ILA#ILAN HATA T"PLER"
Fig.3.5
A 19
A 14
A 10
A 13
BL- 5 BL- 6 PARÇALARI EN ÇOK "ADE ALAN PARÇALAR
IP PARÇA HATALARI
/"#;)2)<#
Fig.4.1
MÜ#TER" HEDEF"
#$"
##"
#!"
'&"
'%"
'$"
'#"
'!"
&"
%"
$"
#"
!"
Fig.4.2
MÜ#TER" HEDEF"
15 PPM
HATA ORANI
(!?!!)"
26%
#!?!!)"
="#:&->6#
10%
'!?!!)"
5%
Fig.7.1
0%
!?!!)"
'"
#"
"NSAN KAYNAKLI HATA T"PLER"N" AZALTARAK
MÜ#TER" PPM HEDEFLER"NE ULA#MAK
'"
#"
("
$"
HATALAR ARASINDA EN FAZLA "ADE ORANI OLAN SÜNGER AÇILMA
PROBLEM"N" KADEMEL" OLARAK ORTADAN KALDIRMAK
FAAL"YETLER"N ETK"NL"$"N"N
STOK KONTROLLER"NDE
BULUNAN HATA ADETLER"NE VE
MÜ#TER"DEN GELEN HATALARA
GÖRE TAK"P ED"LMES"
#!"
PROBLEL" PARÇA 3 AYLIK
PPM ORANLARI
TOPLAM 3 AYLIK PPM
(!"
#!"
'-"
'!"
0 PPM
-"
!"
Fig.7.2
'!"
!"
=B*4"
CDE*5"
8 PPM
>*35"
ESK" DURUM
'"
YEN" DURUM
#"
KAIZEN ÇALI!MA ÖRNEKLER" www.gembapartner.com