ANALISA EFFECTIVENESS MESIN SCREW PRESS MENGGUNAKAN METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) DAN KAIZEN (CONTINUES IMPROVEMENT) DI PTPN V SEI GARO

SKRIPSI
ANALISA EFFECTIVENESS MESIN SCREW PRESS
MENGGUNAKAN METODE OVERALL EQUIPMENT
EFFECTIVENESS (OEE) DAN KAIZEN (CONTINUES
IMPROVEMENT) DI PTPN V SEI GARO
Oleh :
HERI SAPUTRA
NIM : 1207113587
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN S1
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
2018

i
HALAMAN PENGESAHAN
Skripsi dengan judul:
ANALISA EFFECTIVENESS MESIN SCREW PRESS MENGGUNAKAN
METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) DAN
KAIZEN (CONTINUES IMPROVEMENT) DI PTPN V SEI GARO
yang dipersiapkan dan disusun oleh:
Heri Saputra
NIM. 1207113587
Program Studi Sarjana (S1) Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Riau,
Telah berhasil dipertahankan dihadapan Tim Penguji dan diterima sebagai bagian
persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik pada
Tanggal 11 Juli 2018
Menyetujui,
Pembimbing Utama
Anita Susilawati, ST., MSc., PhD.
NIP. 19701219 199703 2 001
Mengetahui,
Program Studi Teknik Mesin S1
Ketua,
Asral, ST. M.Eng., PhD.
NIP. 19720305 199802 1 001

ii
PERNYATAAN
Dengan ini menyatakan bahwa :
1. Karya tulis saya, kertas skripsi ini, adalah hasil dan belum pernah diajukan
untuk mendapatkan gelar akademis Sarjana, baik Universitas Riau maupun
perguruan tinggi lainnya.
2. Karya tulis ini murni gagasan, rumusan dan penelitian saya sendiri, tanpa
bantuan pihak lain dalam penulisannya, kecuali arahan Tim pembimbing.
3. Dalam karya tulis ini tidak terdapat karya atau pendapat yang telah
dituliskan atau dipublikasikan orang lain, kecuali secara tertulis dengan
jelas dan dicantumkan sebagai acuan dalam naskah dengan disebut nama
pengarang dan dicantumkan dalam daftar pustaka.
4. Pernyataan ini saya buat dengan sesungguhnya dan apabila dikemudian
hari terdapat penyimpangan dan ketidakbenaran dalam pernyataan ini,
maka saya bersedia menerima sanksi akademik berupa pencabutan gelar
yang telah diperoleh karena karya tulis ini, serta sanksi lainnya sesuai
dengan norma yang berlaku di perguruan tinggi ini.
Pekanbaru, 25 Februari 2018
Yang membuat pernyataan,
HERI SAPUTRA
1207113587

iii
PRAKATA
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas
berkat dan rahmat-Nya, penulis dapat menyelesaikan skripsi ini. Penulisan skripsi
ini dilakukan dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk mencapai gelar
Sarjana Teknik Mesin Jurusan Teknik Mesin pada Fakultas Teknik Universitas
Riau.
Penulisan skripsi dengan judul “Analisa Effectiveness Mesin Screw Press
Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) Dan Kaizen
(Continues Improvement) di PTPN V Sei Garo” yang membahas tentang
meningkatkan efektifitas dan faktor yang menyebabkan losses yang terjadi pada
mesin screw press serta bagaimana cara menanggulangi faktor-faktor tersebut.
Besar harapan semoga skripsi yang ditulis oleh penulis ini dapat bermanfaat
sebagai media panduan pembelajaran khususnya bagi penulis sendiri dan
umumnya bagi pembaca.
Penulis menyadari bahwa, tanpa bantuan dan bimbingan dari berbagai
pihak, dari masa perkuliahan sampai pada penyusunan skripsi ini, sangatlah sulit
bagi penulis untuk menyelesaikannya. Oleh karena itu penulis mengucapkan
terima kasih kepada :
1. Kedua orangtua yang telah memberikan dorongan dan doa sehingga penulis
dapat menyelesaikan skripsi ini.
2. Ibu Anita Susilawati, ST., MSc., PhD. selaku dosen pembimbing.
3. Bapak Yohanes, ST., MT. selaku dosen koordinator Tugas Akhir.
4. Bapak Asral, ST. M.Eng., PhD selaku ketuan jurusan.
5. Staf dosen teknik mesin fakultas teknik Universitas Riau.
6. Pihak perusahaan PKS PTPN V Sei. Garo yang telah memberikan izin untuk
melakukan pengambilan data.
7. Teman-teman teknik mesin angkatan 2012 yang telah mendorong motivasi
penulis dalam menyelesaikan skripsi.

iv
Ucapan terima kasih khusus penulis sampaikan kepada bapak Ponirin
selaku staf pabrik di PKS PTPN V Sei. Garo yang telah membantu penulis dalam
pengambilan data selama penelitian.
Akhir kata penulis menyadari bahwa dalam penulisan skripsi ini masih
butuh penyempurnaan. Karena itu, penulis memohon saran dan kritik yang
sifatnya membangun demi kesempurnaannya dan semoga bermanfaat bagi kita
semua.
Pekanbaru, 25 Februari 2018
Penulis

v
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI
TUGAS AKHIR UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS
Sebagai sivitas akademik Universitas Riau, saya yang bertanda tangan
dibawah ini :
Nama : Heri Saputra
Nim : 1207113587
Program studi : Sarjana Teknik Mesin
Jurusan : Teknik Mesin
Fakultas : Teknik
Jenis karya : Skripsi
Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada
Universitas Riau Hak Bebas Royalti Noneksklusif (Non-exclusive Royalty-Free
Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul :
Analisa Effectiveness Mesin Screw Press Menggunakan Metode Overall
Equipment Effectiveness (OEE) Dan Kaizen (Continues Improvement) di PTPN V
Sei Garo. Beserta perangkat yang ada (jika diperlukan). Dengan Hak Bebas
Royalti Noneksklusif ini Universitas Riau berhak menyimpan,
mengalihmedia/formatkan, mengelola dalam bentuk pangkalan data (data base),
merawat dan mempublikasikan Tugas Akhir saya selama tetap mencantumkan
nama saya sebagai penulis/pencipta dan sebagai pemilik Hak Cipta.
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.
Dibuat di : Pekanbaru
Pada tanggal : 25 Februari 2018
Yang menyatakan
HERI SAPUTRA

vi
ANALISA EFFECTIVENESS MESIN SCREW PRESS MENGGUNAKAN
METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) DAN
KAIZEN (CONTINUES IMPROVEMENT) DI PTPN V SEI GARO
Heri saputra
Laboratorium, Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Riau
ABSTRAK
Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis proses produksi pada stasiun press
menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) dan analisis
kehilangan minyak di PTPN V Sei Garo. OEE adalah metode untuk mengukur
ketersediaan, kinerja, dan kualitas mesin. Selanjutnya, penelitian ini dilanjutkan
dengan metode Kaizen (perbaikan berkelanjutan) untuk menganalisis kegiatan
yang tidak memiliki nilai tambah dan kegiatan yang perlu ditingkatkan selama
proses produksi. Hasilnya menunjukkan nilai OEE dari empat mesin screw press
dibawah standar kelas dunia OEE sebesar (85%). Rendahnya nilai OEE
disebebkan karena kurangnya ketersediaan bahan baku, sehingga mesin lebih
banyak berhenti untuk menunggu bahan mentah yang akan diproses. Oil losses
mesin press rata-rata sebesar 4,67% pada bulan Maret, 4,74% pada bulan April,
5,645% pada bulan Mei, 5,86% pada bulan Juni, 5,744 pada bulan Juli dan 5,26%
pada bulan Agustus. Nilai ini masih diterima oleh standar perusahaan (maksimum
7%). Untuk meningkatkan nilai OEE dan menurunkan nilai oil losses pada mesin
screw press maka harus diterapkan Total Productive Maintenance (TPM) dan
Kaizen (Continues Improvement).
Keywords: OEE, Six Big Losses, Oil Losses, Kaizen, Screw Press

vii
EFFECTIVENESS ANALYSIS OF SCREW PRESS MACHINE USING
OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) AND KAIZEN
(CONTINUES IMPROVEMENT) METHOD AT PTPN V SEI GARO
Heri saputra
Laboratory, Department of Mechanical Engineering, Faculty of Engineering,
University of Riau
ABSTRACT
This study aims to analyze the production process in press station using the
method of Overall Equipment Effectiveness (OEE) and oil losses analysis in
PTPN V Sei Garo. The OEE is a method to measure avaibility, performance, and
quality of a machine. Furthermore, this research conducted the Kaizen method
(continues improvement) to analyses the activities that have no value added and
activities need to be improved during the production process. The result showed
the OEE value of four screw press machines below the world class standard of
OEE (85%). The low value of OEE was due to the availability of raw materials,
so the machine was more stands by for raw materials to be processed. Oil losses
of screw press machines during the monthly average of 4.67% in March, 4.74% in
April, 5.645% in May, 5.86% in June, 5.744 in July and 5.26% in August. This
value was still accepted by the company standard (maximum of 7%). To increase
the value of OEE and decrease the value of oil losses on screw press machines
should be applied Total Productive Maintenance (TPM) and Kaizen (Continues
Improvement).
Keywords: OEE, Six Big Losses, Oil Losses, Kaizen, Screw Press

viii
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN PENGESAHAN...................................................................................i
PERNYATAAN.......................................................................................................ii
PRAKATA..............................................................................................................iii
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI TUGAS AKHIR
UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS.................................................................v
ABSTRAK ..............................................................................................................vi
ABSTRACT.............................................................................................................vii
DAFTAR ISI......................................................................................................... viii
DAFTAR GAMBAR ...............................................................................................x
DAFTAR TABEL...................................................................................................xi
DAFTAR LAMPIRAN .........................................................................................xiv
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang.......................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 2
1.3 Tujuan dan Manfaat.................................................................................. 3
1.4 Batasan Masalah....................................................................................... 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Overall Equipment Effectiveness (OEE) .................................................. 4
2.2 Menentukan Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) .................... 5
2.3 Tujuan Maintenance................................................................................. 8
2.4 Jenis-jenis Maintenance ........................................................................... 9
2.5 Total productive maintenance (TPM) .................................................... 10
2.6 Six Big Losses ......................................................................................... 13

ix
2.7 Oil Losses ............................................................................................... 15
2.8 Kaizen..................................................................................................... 16
2.9 Screw press............................................................................................. 20
2.10 Diagram Pareto....................................................................................... 22
2.11 Diagram Fishbone ................................................................................. 23
BAB III METODOLOGI
3.1 Diagram Alir Penelitian.......................................................................... 25
3.2 Data Penelitian........................................................................................ 29
BAB IV PENGOLAHAN DATA DAN ANALISA
4.1 Pengolahan Data..................................................................................... 31
4.2 Perhitungan Six Big Losses..................................................................... 72
4.3 Perhitungan Oil Losses......................................................................... 110
4.4 Penyelesaian Kaizen ............................................................................. 113
4.5 Analisa Data ......................................................................................... 117
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan........................................................................................... 126
5.2 Saran..................................................................................................... 127
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

x
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2. 1 Pilar TPM ......................................................................................... 11
Gambar 2. 2 Skema Payung Kaizen...................................................................... 17
Gambar 2. 3 Enam Langkah Kaizen...................................................................... 17
Gambar 2. 4 Screw Press ...................................................................................... 21
Gambar 2. 5 Bagian Bagian Screw Press.............................................................. 22
Gambar 2. 6 Diagram Pareto................................................................................. 23
Gambar 2. 7 Fishbone Diagram............................................................................ 24
Gambar 3. 1 Diagram Alir Penelitian.................................................................... 26
Gambar 3. 2 Diagram alir Kaizen.......................................................................... 27
Gambar 3. 3 Diagram alir oil losses...................................................................... 28
Gambar 4. 1 Persentase Six Big Losses pada Mesin Screw Press 1...................... 81
Gambar 4. 2 Persentase Six Big Losses pada Mesin Screw Press 2...................... 91
Gambar 4. 3 Persentase Six Big Losses pada Mesin Screw Press 3.................... 100
Gambar 4. 4 Persentase Six Big Losses pada Mesin Screw Press 4.................... 110
Gambar 4. 5 Diagram Fishbone Screw Press ..................................................... 122

xi
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 4. 1 Data pada mesin screw press 1 .......................................................... 32
Tabel 4. 2 Perhitungan loading time screw press 1............................................. 34
Tabel 4. 3 Avaibility mesin screw press 1........................................................... 35
Tabel 4. 4 Persentase jam kerja mesin screw press 1.......................................... 36
Tabel 4. 5 Waktu siklus ideal mesin screw press 1............................................. 38
Tabel 4. 6 Performance ratio mesin screw press 1............................................. 39
Tabel 4. 7 Quality ratio mesin screw press 1...................................................... 40
Tabel 4. 8 Overall Equipment Effectiveness (OEE) mesin screw press 1........... 41
Tabel 4. 27 Tabel avaibility mesin screw press 4 ................................................. 66
Tabel 4. 28 Tabel persentase jam kerja mesin screw press 4................................ 67

xii
Tabel 4. 33 Persentase Equipment Failure Losses pada Mesin Screw Press 1..... 73
Tabel 4. 34 Persentase Set-Up and Adjustment Losses pada Mesin Screw Press 1
............................................................................................................ 74
Tabel 4. 35 Persentase Idling and Minor Stop pages padaMesin Screw Press 1.. 76
Tabel 4. 36 Persentase Reduced Speed Losses pada Mesin Screw Press 1........... 77
Tabel 4. 37 Persentase Reduced Yield/Scrap Losses pada Mesin Screw Press 1
........................................................................................................... .78
Tabel 4. 38 Persentase Defect and Rework Losses pada Mesin Screw Press 1.... 80
Tabel 4. 39 Persentase Six Big Losses pada Mesin Screw Press 1........................ 81
Tabel 4. 40 Persentase Equipment Failure Losess pada Mesin Screw Press 2..... 82
............................................................................................................ 84
Tabel 4. 42 Persentase Idling and Minor Stop pages pada Mesin Screw Press 2
......................................................................................................... ...85
.......................................................................................................... ..88
Tabel 4. 46 Persentase Six Big Loss pada Mesin Screw Press 2........................... 90
Tabel 4. 47 Persentase Equipment Failure Losses pada Mesin Screw Press 3..... 92
........................................................................................................... .93
Tabel 4. 49 Persentase Idling and Minor Stop pages pada Mesin Screw Press 3. 94
.......................................................................................................... ..97

xiii
Tabel 4. 53 Persentase Six Big Loss pada Mesin Screw Press 3......................... 100
Tabel 4. 54 Persentase Equipment Failure Loss pada Mesin Screw Press 4...... 101
.......................................................................................................... 102
Tabel 4. 56 Persentase Idling and Minor Stop pages pada Mesin Screw Press 4
........................................................................................................ ..104
Tabel 4. 57 Persentase Reduced Speed Losses pada Mesin Screw Press 4......... 105
........................................................................................................ ..107
Tabel 4. 59 Persentase Defect and Rework Losses pada Mesin Screw Press 4.. 108
Tabel 4. 60 Persentase Six Big Loss pada Mesin Screw Press 4......................... 109
Tabel 4. 61Tabel Oil Losses Harian.................................................................... 111
Tabel 4. 62 Nilai Oil Losses Harian Screw Press PTPN V Sei. Garo................. 112
Tabel 4. 63 Analisa permasalahan menggunakan metode Kaizen ...................... 113
Tabel 4. 64 Faktor Oil Losses.............................................................................. 124

xiv
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran 1 Rekap Harian Mesin Screw Press 1 bulan Maret .......................... 132
Lampiran 5 Rekap Harian Mesin Screw Press 1 bulan April ........................... 136
Lampiran 9 Rekap Harian Mesin Screw Press 1 bulan Mei ............................. 140
Lampiran 13 Rekap Harian Mesin Screw Press 1 bulan Juni............................. 144
Lampiran 17 Rekap Harian Mesin Screw Press 1 bulan Juli.............................. 148
Lampiran 21 Rekap Harian Mesin Screw Press 1 bulan Agustus....................... 152
Lampiran 25 Rekap Oil Losses ........................................................................... 156

1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
PTPN V Sei Garo adalah perusahaan yang bergerak dibidang usaha
perkebunan dan pengolahan kelapa sawit yang menghasilkan minyak mentah
kelapa sawit (Crude Palm Oil) dan inti. Pada saat melakukan observasi, mesin
press yang ada 4 unit, hanya 2 unit yang beroperasi. Satu mesin yang tidak
dipakai dilakukan proses stand by mesin dan yang satu dilakukan proses
maintenance. Dalam pengolahan crude oil, mesin screw press adalah mesin yang
sangat berperan penting dimana mesin ini apabila rusak akan mengakibatkan
proses produksi pada pabrik akan terhenti. Apabila mesin ini sampai berhenti
beroperasi maka akan terjadi kerugian secara ekonomi dan target dari suatu
perusahaan yang tidak dapat tercapai.
Agar kondisi mesin yang digunakan dapat tetap terjaga, maka dibutuhkan
suatu sistem pemeliharaan yang baik dan tepat sehingga hasil dari pemeliharaan
tersebut nantinya dapat meningkatkan efektifitas mesin/peralatan dan kerugian
yang diakibatkan oleh kerusakan mesin dapat dihindari. Dengan adanya
pengukuran tingkat efektifitas kinerja mesin dan maintenance yang terjadwal
dengan baik terhadap mesin, maka diharapkan kinerja mesin screw press
meningkat sehingga operasionalnya menjadi optimal.
Salah satu alat pengukur kinerja yang banyak digunakan oleh perusahaan
adalah Overall Equipment Effectiveness (OEE). Overall Equipment Effectiveness
(OEE) merupakan bagian utama dari sistem pemeliharaan yang diterapkan oleh
perusahaan Jepang. Dengan perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)
akan didapatkan suatu nilai yang kemudian dianalisa dengan mengamati tiga
faktor utama yaitu avaibility, performance, dan quality untuk mendapatkan akar
permasalahan dan menentukan tindakan perbaikan (Rahmad, dkk, 2012).
Salah satu hal yang dapat mengurangi produkivitas pengolahan minyak
kelapa sawit yakni masih banyaknya kadar minyak atau kadar minyak yang masih

2
terikut di dalam fiber atau ampas sisa hasil produksi. Salah satu penyebabnya
yakni kurang optimalnya cone hydraulic dalam memberikan tekanan pada screw,
sehingga proses pengempaan fiber tidak maksimal. Pada penelitian ini penulis
juga menghitung oil losses terhadap mesin yang diteliti. Oil losses adalah
kehilangan jumlah minyak yang seharusnya diperoleh dari hasil suatu proses
namun minyak tersebut tidak dapat diperoleh atau hilang.
Setelah menghitung Overall Equipment Effectiveness dan oil losses,
penulis melanjutkan dengan melakukan Kaizen terhadap mesin dan proses
produksi yang terjadi di mesin screw press ini. Kaizen adalah perbaikan yang
dilakukan dengan menghilangkan pemborosan, menghilangkan beban kerja
berlebih, dan selalu memperbaiki kualitas produk. Sasaran utama dari Kaizen
adalah menghilangkan pemborosan yang tidak memberikan nilai tambah produk
dan jasa. Pemborosan itu perlu dihilangkan karena menimulkan biaya-biaya yang
menyebabkan berkurangnya profit.
Penerapan Kaizen bisa dilakukan di awal produksi, pada saat produksi,
hingga proses akhir barang tersebut disimpan digudang dan siap dikirim ke
customer, sehingga barang yang dihasilkan memiliki nilai jual yang tinggi dengan
kualitas yang baik. Selain itu dengan penerapan Kaizen akan menurunkan biaya
produksi dengan cara menurunkan jumlah barang yang rusak (Subawa, 2016).
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang dijelaskan di atas, dapat diperoleh
rumusan masalah sebagai berikut :
1. Bagaimana efektifitas dari kinerja mesin screw press yang ada di PTPN V
Sei Garo.
2. Faktor apa saja yang memberikan kontribusi besar terhadap nilai dari
Overall Equipment Effectiviness (OEE).
3. Bagaimana meningkatkan Performace dari mesin screw press yang ada
pada PTPN V Sei Garo dengan menggunakan metode Overall Equipment
Effectiviness (OEE), oil losses, dan metode Kaizen.

3
1.3 Tujuan dan Manfaat
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah :
1. Menghitung nilai dari Overall Equipment Effectiviness (OEE) pada mesin
screw press yang ada di PTPN V Sei Garo.
2. Mengetahui faktor- faktor penyebab turunnya performance berdasarkan
nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE).
3. Menghitung nilai oil losses pada mesin screw press yang ada di PTPN V
Sei Garo.
4. Meningkatkan Performance pada mesin screw press yang ada di PTPN V
Sei Garo dengan menggunakan metoda Kaizen.
Manfaat dari penelitian ini adalah :
1. Bagi penulis sendiri, penelitian ini dapat memberikan dan menambah
pengetahuan penulis mengenai metode Overall Equipment Effectiveness
(OEE), oil losses dan Kaizen untuk meningkatkan performance mesin
screw press di PTPN V Sei Garo.
2. Bagi perusahaan, penelitian ini dapat dijadikan bahan masukan atau
evaluasi untuk menyusun rencana peningkatan produktvitas dan efisiensi
mesin atau peralatan yang digunakan.
3. Bagi Universitas, sebagai referensi tambahan dan perpustakaan agar
berguna untuk perkembangan ilmu pengetahuan dan juga berguna sebagai
pembanding untuk mahasiswa yang akan melakukan penelitian dimasa
yang akan datang.
1.4 Batasan Masalah
Adapun batasan masalah pada penelitian ini adalah :
1. Membahas peningkatan kinerja mesin screw press dengan menggunakan
metoda Overall Equipment Effectiveness (OEE), metoda oil losses, dan
metoda Kaizen.
2. Penelitian dilakukan terhadap 4 unit mesin screw press yang ada di PTPN
V Sei Garo.
3. Data yang digunakan untuk pengolahan dan analisa perhitungan dimulai
tanggal 01 Maret 2017 sampai 31 Agustus 2017.

4
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Proses peningkatan produktifitas merupakan suatu proses yang sangat
penting bagi suatu perusahaan untuk keberhasilan pada proses usahanya. Salah
satu cara untuk meningkatkan produktifitas tersebut yaitu dengan melakukan
evaluasi kinerja fasilitas produksi pada perusahaan tersebut. Pada umumnya,
masalah dari fasilitas produksi yang menyebabkan produksi terganggu atau
terhenti sama sekali dapat dikategorikan menjadi tiga, yaitu dikarenakan oleh
faktor manusia, faktor mesin dan faktor lingkungan. Ketiga faktor tersebut dapat
berpengaruh antara satu dengan yang lainnya.
Salah satu cara untuk menyelesaikan permasalahan fasilitas produksi dan
untuk mendukung peningkatan produktifitas adalah harus dilakukan evaluasi dan
pemeliharaan secara intensif dari peralatan-peralatan produksi, sehingga dapat
digunakan seoptimal mungkin. Tetapi sering dijumpai tindakan perbaikan atau
pemeliharaan yang dilakukan tidak tepat sasaran terhadap permasalahan yang
sebenarnya, seperti pemeliharaan pada bagian yang tidak terjadi masalah atau
melakukan pemeliharaan setelah terjadi masalah. Akibatnya, banyak ditemukan
permasalahan pada suatu perusahaan bahwa kontribusi terbesar dari total biaya
produksi adalah bersumber dari biaya pelaksanaan pemeliharaan, baik secara
langsung maupun tidak langsung.
Overall Equipment Effectiveness (OEE) merupakan nilai yang dinyatakan
sebagai rasio antara output aktual dibagi output maksimum dari peralatan pada
kondisi kinerja yang terbaik. Tujuan utama dari Overall Equipment Effectiveness
(OEE) adalah sebagai alat ukur performa dari suatu sistem maintenance, dengan
menggunakan metode ini maka dapat diketahui ketersediaan mesin/peralatan
(avaibility), effesiensi produksi (performance), dan kualitas output
mesin/peralatan (Nakajima,1998 dikutip dari Rinawati, 2014).

5
Tabel 2. 1 Nilai Ideal OEE
OEE dan Fungsi-fugsinya Nilai
Avaibility > 90%
Performace Rate > 95%
Quality Rata > 99%
OEE > 84%
(Nakajima, 1988 dikutip dari Oktaria, 2011)
Secara keseluruhan Overall Equipment Effectiveness (OEE) mengukur
batas antara kinerja aktual dengan kinerja potensial pada saat manufaktur. Overall
Equipment Effectiveness (OEE) juga merupakan alat atau metode yang sangat
cocok untuk meningkatkan efektifitas proses manufaktur. Dengan melakukan
Overall Equipment Effectiveness (OEE) disuatu perusahaan kita juga dapat
mengetahui kerugian-kerugian apa saja yang terjadi pada saat proses produksi
sehingga setelah kita melakukan Overall Equipment Effectiveness (OEE), kita
dapat melakukan perbaikan untuk mencapai target produksi yang ditetapkan.
Sisodiya, dkk, dikutip dari Patel dan Deshpande (2016) mengatakan
Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah salah satu cara untuk memantau
dan meningkatkan efisiensi dalam prosek produksi. Overall Equipment
Effectiveness (OEE) telah menjadi landasan dalam manajemen produksi suatu
perusahaan. Overall Equipment Effectiveness (OEE) dipecah menjadi 3 bagian
utama, yaitu ketersediaan, kinerja dan kualitas. Ketiga kategori ini dapat
membantu dalam mengukur efisiensi dan efektivitas suatu perusahaan dan dapat
mengelompokkan kerugian yang terjadi selama proses produksi.
2.2 Menentukan Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE)
OEE merupakan perkalian 3 unsur dasar untuk mendapatkan 6 kerugian
yang harus dihindari.
1. Avaibility menuntukkan indikasi masalah yang disebabkan oleh
downtime losses.
2. Performance merupakan indikasi kerugian akibat speed losses.
3. Quality merupakan indikasi masalah dari reject dan rework losses.
OEE = Avaibility x Performance x Quality x 100% (2.1)

6
1. Avaibility rasio
Avaibilty ratio diukur dari total waktu dimana peralatan dioperasikan
setelah dikurangi waktu kerusakan alat dan waktu persiapan dan penyusuaian
mesin yang juga mengindikasikan rasio aktual antara operating time terhadap
waktu operasi yang tersedia (planned time available atau loading time).
Avaibility =
𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒
=
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒−(∑𝑑𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒)
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒
(2.2)
Avaibility juga dapat didefinisikan sebagai waktu produksi suatu mesin
dikurangi dengan semua waktu yang menghambat proses produksi tersebut.
Waktu pembebanan mesin dipisahkan dari waktu produksi secara teoritis
serta waktu kerusakan dan waktu perbaikan yang direncanakan. Tujuan
batasan ini adalah memotivasi untuk mengurangi planned downtime melalui
pengingkatan efisiensi penyesuaian alat serta waktu untuk aktifitas perawatan
yang sudah direncanakan. Dari formula atau rumus tersebut kita dapat
mengetahui seberapa efektifkah mesin tersebut dapat beroperasi (Wudhikarn,
2013).
2. Performance efficiency
Performance efficiency merupakan hasil perkalian dari ideal cycle time
dikalikan dengan output yang dihasilkan terhadap waktu yang tersedia atau
operating time. Hasil dari rumus performance efficiency ini akan dapat
melihat bagaimana persentase dari kinerja peralatan yang digunakan tersebut
(Wudhikarn, 2013).
Performance ratio = Net operating x Operating cycle time (2.3)
3. Quality rate
Quality rate adalah perbandingan jumlah produk yang baik terhadap
jumlah produk yang diproses. Jadi quality merupakan hasil perhitungan
dengan faktor processed amount dan defect amount. Formula ini sangat
membantu untuk mengungkapkan masalah kualitas proses produksi
(Wudhikarn, 2013).
Quality rate =
𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 𝑥 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡
(2.4)

7
Dibutuhkan sebanyak delapan jenis data yang terdiri dalam penelitian ini
yaitu loading time, planned downtime, downtime (failure & repair) dan set up &
adjustment, number of defect (reduced yield dan reject & rework component),
output, ideal cycle time dan actual cycle time (Seichi nakajima, 1998 dikutip dari
Sunaryo dan Nugroho, 2015).
2.2.1 Loading Time
Loading time dalam pengumpulan data disebut waktu yang tersedia per
periode waktu. Loading time merupakan machine working time (waktu produksi
secara normal) dikurangi dengan waktu planned downtime (waktu untuk
preventive maintenance atau aktifitas maintenance lainnya yang sudah
dijadwalkan).
2.2.2 Planned Downtime
Planned downtime merupakan waktu yang dialokasikan untuk
melaksanakan preventive maintenance atau aktifitas maintenance lainnya yang
sudah dijadwalkan sebelumnya agar kondisi mesin dan peralatan produksi lainnya
dalam kondisi baik.
2.2.3 Downtime Losses
Downtime merupakan waktu untuk suatu proses produksi yang seharusnya
digunakan tetapi karena ada gangguan pada mesin atau peralatan sehingga proses
produksi tidak menghasilkan output. Dalam pengumpulan data kerugian downtime
dicatat sejak mesin berhenti perbaikan kerusakan hingga saat mulai start kembali.
Setup time atau dalam formulir pengumpulan data disebut setup and
adjustment time merupakan waktu yang dibutuhkan pada saat memulai
memproduksi komponen baru. Setup and adjustment time dimulai dari saat mesin
mulai dihentikan, penurunan tool, menaikkan tool baru, pemanasan atau setting
parameter, percobaan dan adjustment hingga mencapai spesifikasi yang
ditentukan.
Downtime = Failure Repair + Setup and adjusment (2.5)
2.2.4 Number of Defect
Number of defect dibedakan menjadi dua jenis defect yaitu reduced yield
dan reject and rework component. Reduced yield merupakan besarnya kerusakan

8
produk yang terjadi pada saat setup and adjusment sebagai hasil percobaan yang
diluar spesifikasi untuk mencapai stabilitasi dimensi seperti yang diinginkan.
Dalam formulir pengumpulan data reduced yield disebut sebagai jumlah
barang rusak saat proses penyesuaian. Komponen reject and rework dalam
formulir pengumpulan data disebut dengan jumlah reject saat produksi continue.
Kedua jenis kerusakan ini perlu untuk dipisah untuk memudahkan identifikasi
masalah pada proses perbaikan.
2.2.5 Output
Output dalam formulir pengumpulan data disebut sebagai jumlah hasil
produksi pada mesin. Hasil perhitungan output didapat dari hasil input dari proses
awal.
Output= (output awal-reject & rework produksi continue) (2.6)
2.2.6 Ideal Cycle Time dan Actual Cycle Time
Ideal cycle time dan actual cycle time merupakan data sekunder yang
sudah terakomodasi di departemen proses produksi setiap mesin yang ada.
2.2.7 Jumlah Target
Jumlah target merupakan target maksimum yang didapat dicapai dalam
kisaran waktu yang tersedia selama operating time.
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑡𝑎𝑟𝑔𝑒𝑡 =
𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒
(2.7)
2.2.8 Operating Time
Dimana operating time adalah waktu loading time dikurangi dengan
failure and repair time serta set up & adjustment time.
Operating time = loading time – failure and repair – set up and adjustment (2.8)
2.3 Tujuan Maintenance
Wati (2009) dikutip dari Asgara dan Hartono (2015) menyatakan
maintenance secara garis besar merupakan usaha untuk melakukan pencegahan
atas kerusakan mesin/peralatan yang digunakan untuk kegiatan produksi terlalu
cepat. Ada beberapa hal tujuan dari kegiatan ini antara lain:
1. Memperpanjang usia pakai suatu mesin/peralatan.

9
2. Menjaga fungsi dari suatu mesin/peralatan agar selalu dalam kondisi yang
baik.
3. Menjamin kesiapan operasonal mesin.
4. Mengurangi waktu downtime dari mesin/peralatan.
5. Menjamin keselamatan user/operator mesin atau peralatan serta kepuasan
pelanggan.
2.4 Jenis-jenis Maintenance
Secara garis besar maintenance dapat diklasifikasikan dalam planned
maintenance (pemeliharaan terencana), unplanned maintenance (tidak terencana)
dan autonomous maintenance (pemeliharaan sendiri).
Planned maintenance adalah pemeliharaan yang terorganisir yang
dilakukan dengan pemikiran kemasa depan. Tujuan dari planned maintenance ini
adalah memastikan kondisi mesin atau peralatan dalam kondisi yang tebaik
dengan berusaha meminimalkan biaya perbaikan dan berusaha agar mesin tetap
dapat dipakai kapan saja pada tingkatan yang sangat optimal. Untuk mencapai
tujuan ini, depertemen produksi dan depertemen perawatan harus melaksanakan
peran masing-masing dengan benar (Kedaria dan Deshpande, 2014).
Unplanned maintenance (pemeliharaan tidak terencana) biasanya berupa
breakdown/emergency maintenance. Breakdown/emergency maintenance
(pemeliharaan darurat) adalah tindakan maintenance yang tidak dilakukan pada
mesin peralatan yang masih dapat beroperasi, sampai mesin/peralatan tersebut
rusak dan tidak dapat berfungsi lagi. Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan
tidak terencana ini, diharapkan penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat
memperpanjang umur dari mesin/peralatan, dan dapat memperkecil frekuensi
kerusakan.
Autonomous maintenance (pemeliharaan mandiri) adalah suatu kegiatan
untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan yang
dilakukan oleh operator yang mengendalikan mesin itu sendiri. Selayaknya
operator melakukan pengecekan rutin seperti memberikan pelumasan, mengganti
bagian-bagian kecil yang rusak, dan melakukan kalibrasi atau kepresisian suatu
mesin yang digunakan. Keterampilan yang paling penting yang dibutuhkan dari

10
sebuah operator adalah kemampuan untuk mengindentifikasi kelainan apabila ada
yang bermasalah dengan peralatan yang digunakan (Kedaria dan Deshpande,
2014).
2.5 Total productive maintenance (TPM)
Total productive maintenance (TPM) terbagi atas tiga bagian antara lain:
2.5.1. Pengertian Total Productive Maintenance
Chech (2014) menyatakan bahwa Total Productive Maintenance sesuai
dengan namanya terdiri dari tiga buah suku kata, yaitu :
1. Total
Hal ini mengidentifikasi bahwa Total Productive Maintenance
mempertimbangkan berbagai aspek dan melibatkan seluruh personil yang ada
serta lebih memperhatikan aspek kecelakaan, cacat dan kerusakan yang harus
diantisipasi.
2. Productive
Mencoba melakukan segala usaha untuk mencoba melakukan
pemeliharaan dengan kondisi produksi tetap berjalan dan meminimalkan
masalah-masalah yang terjadi di produksi saat pemeliharaan dilakukan dan
menjaga barang atau jasa produksi selalu dapat memenuhi atau melampaui
kebutuhan pelanggan.
3. Maintenance
Berarti memelihara dan menjaga peralatan oleh operator produksi agar
kondisi peralatan tetap bagus dan terpelihara pada saat produksi dengan jalan
membersihkannya, melakukan pelumasan dan memperhatikannya.
Sehingga Total Productive Maintenance (TPM) sendiri dapat diartikan
hubungan kerjasama antara perawatan dan organisasi produksi secara menyeluruh
bertujuan untuk meningkatkan kualitas produksi, mengurangi biaya selama
produksi, meningkatkan kemampuan peralatan dan pengembangan dari
keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan manufaktur.

11
2.5.2 Tujuan dari Total Productive Maintenance (TPM)
Suharto (1991) dikutip dari Iswandi dan Sayuti (2016) mengatakan bahwa
secara menyeluruh tujuan dari Total Productive Maintenance (TPM) adalah
sebagai berikut:
1. TPM bertujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance
untuk memperpanjang umur penggunaan mesin/peralatan.
2. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektifitas mesin/peralatan secara
keseluruhan (Overall Efeectiveness).
3. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen (seperti enggineering,
produksi, dan lain-lain).
4. TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertinggi
hingga para karyawan/operator mesin.
5. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan
preventive maintenance yang selalu dilakukan.
2.5.3 Pilar-pilar Total Productive Maintenance (TPM)
Terdapat delapan pilar yang mendukung keberhasilan dan kesuksesan
Total Productive Maintenance (TPM) disajikan pada Gambar 2.1 (Kumar, dkk,
2017).
Gambar 2. 1 Pilar TPM
(Kumar, dkk, 2017)

12
1. 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke)
5S adalah kerangka kerja dari pilar-pilar TPM. Tujuan dari 5S ini adalah
untuk selalu menjaga hal-hal sekecil apapun agar pekerjaan yang kita lakukan
dapat seefisien mungkin. 5S biasanya dianggap sebagai pondasi untuk
perbaikan secara terus menerus. Contoh sederhana dari 5S adalah
memberikan tanda visual terhadap benda kerja (Kumar, dkk, 2017).
2. Jishu Hozen (Autonomous Maintenance)
Pemeliharaan sendiri ini bertujuan untuk menciptakan skill operator
terhadap alat yang digunakannya pada saat bekerja. Keterampilan yang paling
dibutuhkan adalah operator harus mampu untuk mengindikasi alat/mesin
yang mereka gunakan apabila terjadi sesuatu yang salah pada mesin tersebut
(Kedaria dan Deshpande, 2014).
3. Kaizen
Makna dari Kaizen adalah merubah kearah yang lebih baik, dimana
seluruh aktifitas yang seharusnya tidak memberikan nilai tambah pada suatu
operasi harus dihilangkan agar dapat memperbaiki effisiensi dari produk akhir
yang akan di buat (Kedaria dan Deshpande, 2014).
4. Planned Maintenance
Pilar ini lebih difokuskan untuk memastikan kondisi peralatan yang terbaik
tetapi dengan biaya pemeliharaan yang ditekan sedemikian kecil. Untuk
mencapai tujuan ini, diharapkan departemen produksi dan departemen
pemeliharaan harus melaksanakan peran mereka dengan baik dan benar
5. Quality Maintenance (QM)
Quality maintenance adalah proses untuk mengontrol kondisi dari suatu
peralatan untuk menjaga hasil produksi. Tujuan dari langkah ini adalah untuk
merencanakan sistem perawatan yang mengarah kepada ”Zero Defect”.
Departement quality maintenance harus bisa memastikan bahwa produk yang
dihasilkan tidak ada yang cacat saat diterima oleh konsumen (Kedaria dan
Deshpande, 2014).

13
6. Training
Pilar ini bertujuan untuk meningkatkan kemampuan operator. Operator
dapat diberikan pengembangan pemahaman terhadap suatu mesin yang
digunakan dan nantinya dapat dilakukan penilaian atau evaluasi apakah
operator memiliki peningkatan dalam skill individu maupun dalam kerja team
7. Office Total Productive Maintenance (TPM)
Selain penerapan dilapangan, implementasi Total Productive Maintenance
juga dilakukan pada sistem administrasi perkantoran agar terjadinya
pengembangan dan tata kelola yang baik antara administrasi diperkantoran
dan pengerjaan TPM di lapangan (Kedaria dan Deshpande, 2014).
8. Safety, Health and Environtment
Prinsip dasar dari pilar keselamatan, kesehatan dan lingkungan ini adalah
meminimalkan angka atau jumlah kecelakaan kerja, masalah kesehatan dan
kerusakan lingkungan. Peran dari pilar ini sangat besar dalam membentuk
kedisiplinan dan kepedulian terhadap kesehatan serta keselamatan lingkungan
atau standar prosedur dari suatu pekerjaan (Kedaria dan Deshpande, 2014).
2.6 Six Big Losses
Melihat dari suatu operasi mesin, ada enam kategori kerugian yang
dikelompokkan menjadi tiga kategori utama yaitu downtime losses, speed losses,
dan quality losses. Tujuan utama dari perhitungan nilai six big losses ini adalah
untuk mempertahankan nilai OEE atau meningkatkan ke arah yang lebih baik lagi
(Parihar, dkk, 2012 dikutip dari Nayak, dkk, 2013).
1. Downtime Losses, terdiri dari :
a. Breakdown losses/equipment failures adalah kerusakan mesin/peralatan
yang tiba-tiba atau kerusakan yang tidak diinginkan tentu saja akan
menyebabkan kerugian, karena kerusakan mesin akan menyebabkan mesin
tidak beroperasi menghasilkan output (Fahmi, dkk, 2013 dikutip dari
Indrawati dan Rohim, 2017).
Breakdown losses =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑏𝑟𝑒𝑎𝑘𝑑𝑜𝑤𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒
x 100% (2.9)

14
b. Setup and adjusment losses adalah kerugian karena pemasangan dan
penyetelan. Semua waktu set up termasuk waktu penyesuaian (adjustment)
(Nakajima, 1988 dikutip dari Wudhikarn, 2013).
Set up/adjusment losses =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑡 𝑢𝑝 𝑎𝑛𝑑 𝑎𝑑𝑗𝑢𝑠𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒
x 100% (2.10)
2. Speed loss, terdiri dari :
a. Idling and minor stoppage losses disebabkan oleh kejadian-kejadian
seperti pemberhentian mesin sejenak, kemacetan mesin, atau gangguan
dari faktor eksternal lainnya (Fahmi, dkk, 2013 dikutip dari Indrawati dan
Rohim, 2017).
Idling and minor stoppages losses =
𝑛𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒
x 100% (2.11)
b. Reduced speed losses adalah kerugian karena berkurangnya kecepatan
mesin dalam operasi sehingga mesin tidak dapat bekerja pada kecepatan
teoritis yang telah dirancang (Fahmi, dkk, 2013 dikutip dari Indrawati dan
Rohim, 2017).
Reduce speed losses =
𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘
x 100% (2.12)
3. Defect loss, terdiri dari :
a. Rework losses adalah kerugian yang disebabkan karena adanya produk
yang cacat atau produksi ulang terhadap produk yang cacat. Rugi ini tentu
akan berpengaruh terhadap stock material dan waktu operasi yang tidak
efisien (Nakajima, 1988 dikutip dari Wudhikarn, 2013).
Rework Losses =
𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 𝑟𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘
x 100% (2.13)
b. Reduced yield losses adalah kerugian waktu dan material yang timbul
karena uji coba produk baru untuk mendapatkan hasil produk yang
diinginkan. Kerugian ini bisa juga di sebabkan dalam kurangnya
pengetahuan operator dalam melakukan produksi produk baru tersebut
(Fahmi, dkk, 2013 dikutip dari Indrawati dan Rohim, 2017).
Reduced Yield Losses =
𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 𝑠𝑐𝑟𝑎𝑝
x 100% (2.14)

15
2.7 Oil Losses
Dalam suatu perusahaan sering terjadi masalah-masalah yang dapat
merugikan. Salah satu masalah kerugian yang sering terjadi ialah banyaknya
minyak yang hilang atau terikut pada saat proses pengepresan. hal inilah yang
tidak disukai perusahaan dan diusahakan ditekan seminimal mungkin.
Proses pengepresan merupakan suatu proses dimana terjadinya penekanan
terhadap buah. Buah tersebut memperoleh tekanan dari screw press yang berputar
berlawanan arah tetapi dengan kecepatan yang sama. Tujuan dari proses ini yaitu
untuk mengeluarkan minyak sebanyak mungkin dari buah. Proses kehilangan
minyak adalah minyak yang seharusnya diperoleh dari massa buah dalam suatu
proses namun minyak tersebut tidak dapat diperoleh atau hilang. Berarti dalam
kata lain, minyak tersebut masih tersisa pada ampas press sebagai sisa
pengepresan (Pohan, 2006 dikutip dari Zakaria, 2014).
Pada proses pemisahan minyak sawit dan daging buah sangat dipengaruhi
oleh pengadukan atau pencacahan pada saat buah didalam digester. Tetapi
pengepresan itu sebenarnya dipengaruhi oleh tekanan yang diberikan pada saat
buah dipress. Tingginya kehilangan minyak yang terdapat pada sisa pengepresan
merupakan suatu hal yang dapat merugikan perusahaan karena rendemen minyak
yang diperoleh akan menurun. Untuk itu perusahaan selalu menekan angka
kehilangan minyak ini seminimal mungkin dan selalu memperhatikan besar
tekanan screw press yang diberikan pada saat pengepresan (Heryani dan Nugroho,
2017).
Untuk melalukan penghitungan atau kalkulasi terhadap oil losses, Zakaria
(2014) melakukan penghitungan dengan rumus :
%𝑀𝑜𝑖𝑠𝑡𝑢𝑟𝑒 =
(wadah+sampel)−(wadah+sampel kering)
sampel
x 100% (2.15)
𝐷𝑟𝑦 𝑚𝑎𝑡𝑡𝑒𝑟 = 100 − %𝑚𝑜𝑖𝑠𝑡𝑢𝑟𝑒 (2.16)
𝑂𝑖𝑙 𝑤𝑒𝑡 𝑏𝑎𝑠𝑖𝑠 =
( 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑓𝑙𝑎𝑠𝑘+𝑜𝑖𝑙 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔)− 𝑓𝑙𝑎𝑠𝑘 𝑘𝑜𝑠𝑜𝑛𝑔
𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙
𝑥 100% (2.17)
𝑂𝑖𝑙 𝑑𝑟𝑦 𝑏𝑎𝑠𝑖𝑠 =
𝑜𝑖𝑙 𝑤𝑒𝑡 𝑏𝑎𝑠𝑖𝑠
𝑑𝑟𝑦 𝑚𝑎𝑡𝑡𝑒𝑟
𝑥 100% (2.18)

16
2.8 Kaizen
Subawa (2016), Kaizen adalah perbaikan yang dilakukan dengan
menghilangkan pemborosan, menghilangkan beban kerja berlebih, dan selalu
memperbaiki kualitas produk. Sasaran utama dari Kaizen adalah menghilangkan
pemborosan yang tidak memberikan nilai tambah produk dan jasa. Pemborosan
itu perlu dihilangkan karena menimbulkan biaya-biaya yang menyebabkan
berkurangnya profit atau malah membuat terjadinya biaya pengeluaran yang tidak
berguna untuk perusahaan.
Penerapan Kaizen bisa dilakukan pada awal produksi, pada saat produksi
hingga pada saat barang akan dikirimkan pada customer. Dengan penerapan
Kaizen sendiri kita juga dapat meningkatkan pelayanan dan menjadikan nilai
tambah dari suatu produk yang akan dihasilkan dan bisa menekan angka
kerusakan yang terjadi dalam melakukan produksi.
Heizer dan Render (2005) menyatakan bahwa Kaizen termasuk dalam
tujuh konsep program Total Quality Management (TQM) yang efektif. Tujuh
konsep program TQM yang efektif tersebut antara lain: Perbaikan
berkesinambungan (Kaizen), Six Sigma, Pemberdayaan Pekerja, Benchmarking,
Just In Time (JIT), Konsep Taguchi, dan Seven Tools Perangkat TQM.
Cane (1998) dalam Paramita (2012) menjelaskan dalam bahasa Jepang,
Kaizen berarti perbaikan yang berkesinambungan (continuous improvement). Ciri
kunci manajemen Kaizen antara lain lebih memperhatikan proses dan bukan hasil,
manajemen fungsional silang dan menggunakan lingkaran kualitas dan peralatan
lain untuk mendukung peningkatan yang terus menerus.
Ardiansyah (2013) menjelaskan Kaizen merupakan konsep payung yang
mencakup sebagian besar praktis khas Jepang yang belakangan ini terkenal
diseluruh dunia. Konsep payung tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.2.

17
Gambar 2. 2 Skema Payung Kaizen
( Heizer dan Render, 2005)
Ferdiansyah (2011) menyatakan bahwa tujuan Kaizen antara lain yaitu
meningkatkan QCD (Quality, Cost, Delivery) yang dimana sasaran utama dari
hal-hal tersebut ialah meningkatkan kepuasan pelanggan dan meningkatkan
kesetiaan konsumen terhadap perusahaan.
Kato dan Smalley (2011) menyatakan bahwa ada 6 langkah (Steps) dalam
membuat suatu Kaizen. Ke-enam langkah tersebut dapat dilihat dalam Gambar
2.3.
Gambar 2. 3 Enam Langkah Kaizen
(Kato dan Art smaley, 2011)

18
Paramitha (2012) dikutip dari Fatkhurrohman dan Subawa (2016)
menyatakan bahwa Kaizen memiliki beberapa konsep yang dapat digunakan
perusahaan dalam melakukan perbaikan, konsep tersebut yaitu : konsep 3M
1. Muda
Kato dan Smalley (2011) dikutip dari Fatkhurrohman dan Subawa (2016)
menjelaskan Muda adalah segala kegiatan yang tidak ada penambahan
manfaat atau aktifitas pemborosan yang tidak menambahkan nilai pada
produk atau jasa pada suatu perusahaan.
2. Mura
menjelakan bahwa Mura dapat diartikan sebagai suatu proses yang tidak
merata atau tidak teratur dalam kegiatan proses produksi. Contoh untuk
pabrik kelapa sawit bisa seperti tidak teraturnya material atau bahan baku
yang masuk ke pabrik sehingga terganggunya proses produksi pada pabrik.
3. Muri
menjelakan bahwa Muri dapat diartikan sebagai pembebanan yang berlebihan
atau melampaui batas kemampuan para pekerja dalam melakukan pekerjaan.
Misalnya sebagai contoh, pekerjaan yang seharusnya dilakukan berdua, tetapi
hanya dilakukan oleh satu operator atau waktu kerja yang seharusnya hanya 8
jam sehari menjadi 12 jam perhari.
Saiful, dkk (2014) menyatakan usulan perbaikan menggunakan Kaizen
bisa juga kita lakukan terhadap beberapa hal berikut:
1. Faktor manusia/operator.
Manusia atau operator merupakan suatu faktor yang sangat harus
diperhatikan sebab operatorlah yang dapat memberikan kontribusi atau
pengaruh langsung terhadap keberhasilan usaha peningkatan efektifitas
mesin. Usulan yang dapat di ambil untuk melakukan perbaikan pada faktor
manusia antara lain:
a. Mengadakan pelatihan terhadap operator secara berkala. Baik operator
baru maupun operator lama. Untuk operator baru sebaiknya diberikan

19
pelatihan sebelum operator ditempatkan pada sebuah stasiun kerja.
Pelatihan ini bertujuan agar operator dapat meningkatkan keterampilan dan
pengetahuan sehingga juga dapat membantu operator dalam melakukan
maintenance dan mengambil keputusan saat keadaan darurat. Setelah
diberikan pelatihan, operator juga perlu untuk dilakukan evaluasi sejauh
mana keterampilan yang dimiliki oleh operator tersebut.
b. Pengawasan oleh supervisor terhadap operator perlu di tingkatkan apalagi
disaat operator melakukan maintenance.
c. Ketidaktelitian atau akuratnya pemikiran operator juga dipengaruhi oleh
psikologis dari operator, misalnya operator tersebut terlalu lelah.
2. Faktor mesin
Sumber daya perusahaan yang berupa mesin-mesin yang ada juga harus
dapat dimaksimalkan penggunaannya sesuai dengan kemampuan mesin
yang telah dirancang. Mesin yang ada tidak boleh rusak dalam waktu yang
lama karena akan mengganggu proses produksi perusahaan dan tentunya
akan menimbulkan kerugian. Usaha yang dapat dilakukan antara lain:
b. Meningkatkan kegiatan preventif maintenance pada mesin produksi.
Misalnya kegiatan preventif yang dilakukan sebulan sekali dapat dilakukan
dalam dua minggu sekali. Maintenance juga dapat dilakukan pada mesin
shutdown agar tidak mengganggu proses produksi.
c. Kegiatan autonomous maintenance seharusnya dapat dilakukan setiap hari
seperti menjaga kebersihan mesin.
3. Faktor lingkungan
Faktor lingkungan merupakan salah satu faktor yang perlu diperhatikan
karena faktor ini secara tidak langsung mempengaruhi tingkat produktifitas
mesin. Lingkungan mesin produksi yang bising akan berpengaruh terhadap
konsentrasi operator. Lingkungan produksi yang juga berserakan atau
kotor juga dapat mempengaruhi operator, contohnya pada pabrik kelapa
sawit, terjadinya ceceran minyak pada stasiun press. Hal ini dapat
menyebabkan accident pada operator seperti terjatuh pada saat bekerja.

20
4. Faktor material
Material yang masuk ke dalam screw press sering masih terbawa material
lain selain tandan buah segar seperti adanya batu. Hal ini dapat merusak
screw karena design screw dirancang untuk mengempa buah sawit saja.
Selain itu material juga berperan penting dalam hal lainnya seperti tidak
adanya material yang akan di produksi yang akan menyebabkan proses
produksi terhenti.
5. Faktor metode kerja
Proses produksi yang berjalan selama 24 jam tentu akan menyebabkan
mesin bekerja secara terus menerus sehingga dapat mempersingkat umur
komponen mesin. Hal ini dapat diminimalisir dengan dengan melakukan
maintenance berkala oleh operator dan bertanggung jawab terhadap
stasiun-stasiun produksi masing-masing.
2.9 Screw press
Jenis mesin pemeras yang banyak atau umum yang digunakan pada
industri kelapa sawit adalah mesin screw press. Mesin screw press merupakan
mesin yang berfungsi untuk mengeluarkan minyak dari daging buahnya. Mesin ini
menggunakan sistem atau cara kerja poros berulir dengan posisi horizontal. Pada
salah satu sisi screw press terdapat lubang keluaran yang digunakan untuk
pengeluaran ampas yang dibuat sedemikian rupa agar celah lubang dapat di atur
sehingga minyak yang dihasilkan dapat maksimal. Proses kerjanya adalah buah
yang telah dicincang kasar oleh pisau dalam digester lalu masuk ke feed screw
conveyor dan di dorong masuk ke dalam screw press. Oleh adanya tekanan pada
screw yang ditahan oleh cone, maka massa tersebut diperas sehingga minyak
dipisahkan dari serabut dan biji. Selanjutnya minyak menuju stasiun klarifikasi
dan ampas serta kernel masuk ke dalam stasiun kernel (Nursiwan, 2013).
Subekti (2010) mengatakan bahwa screw press ini adalah salah satu mesin
yang vital pada industri kelapa sawit. Terjadinya gangguan atau kerusakan pada
screw press akan mengakibatkan porses produksi menjadi terganggu atau dapat
berhenti total. Hal ini akan berdampak pada berkurangnya stock CPO pada
perusahaan dan dapat juga mengakibatkan tandan buah segar (TBS) yang sudah

21
siap diolah, sehingga akan mengakibatkan TBS terlalu matang atau bahkan
menjadi busuk dan akan berakibat pada penurunan kualitas CPO.
Nursiwan (2013) mengatakan ada beberapa kelebihan dari mekanisme
mesin screw press, antara lain:
1. Proses produksi dapat berlagsung secara continue sebab ampas dan minyak
akan keluar dengan sendirinya.
2. Efisiensi kerja yang tinggi karena ampas minyak akan keluar secara
terpisah sehingga minyak yang dihasilkan akan lebih maksimal dan
minyak yang terkandung pada ampas akan minimal.
3. Memiliki prinsip kerja yang sederhana.
Gambar 2. 4 Screw Press

22
Gambar 2. 5 Bagian Bagian Screw Press
(Kuncahyo, 2015)
2.10 Diagram Pareto
Diagram pareto merupakan suatu diagram yang mengurutkan data dari
yang kiri ke kanan dan dari data yang tertinggi ke data yang terendah. Diagram
pareto dapat membantu menemukan permasalahan yang paling besar untuk dapat
diselesakan dengan cepat melalui rangking diagram. Diagram pareto juga dapat
mengindikasikan masalah yang paling penting yang mempengaruhi kualitas dan
dengan hal tersebut, kita dapat mengalokasikan sumber daya yang ada untuk
secepat mungkin mengatasi masalah yang terjadi tersebut (Mitra, 1993 dikutip
dari Mardiansyah dan Ikhwana, 2013).
Selain itu, diagram pareto juga dapat digunakan untuk perbandingan
kondisi suatu proses, misalnya dengan proses sebelum dilakukan perbaikan dan
proses sesudah dilakukannya perbaikan. Menurut Mitra (1993) dikutip dari
Mardiansyah dan Ikhwanan, (2013) mengatakan dalam membuat diagram pareto
tersebut, ada enam langkah yang harus dikerjakan. Antara lain :

23
1. Menentukan metode dari klasifikasi data yang akan dibuatkan diagram.
Misalnya berdasarkan penyebab, masalah, jenis ketidaksesuaian dan lain-
lain.
2. Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan karakteristik
tersebut, misalnya dalam unit, frekuensi, satuan mata uang dan lain-lain.
3. Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan.
4. Meringkas data dan membuat rangking kategori data tersebut dari yang
paling besar hingga yang paling kecil.
5. Menghitung frekuensi kumulatif yang digunakan.
6. Menggambarkan diagram batang, menunjukkan tingkat kepentingan
relative masing-masing masalah dan mengindifikasi beberapa hal yang
penting untuk mendapatkan perhatian.
Gambar 2. 6 Diagram Pareto
(Nursanti dan Susanto, 2014)
2.11 Diagram Fishbone (Mardiansyah dan Ikhawana, 2013)
Diagram sebab akibat atau yang disebut diagram fishbone merupakan
diagram yang menggambarkan garis dan simbol-simbol yang menunjukkan
hubungan antara akibat dan penyebab dari suatu masalah. Diagram ini digunakan
untuk mengetahui akibat dari suatu masalah untuk selanjutnya ditanggapi dengan
mencari penyelesaiannya. Penyebab dari masalah dapat berasal dari berbagai
sumber, antara lain metode kerja, operator, manusia, lingkungan, pengukuran dan
lain-lain.

24
Dari sumber penyebab tersebut lalu diturunkan menjadi beberapa sumber
dengan skala yang lebih kecil dan detail, misalnya metoda kerja dapat diturunkan
menjadi kemampuan operator, pelatihan, dan lain-lain. Manfaat diagram sebab
akibat ini antara lain:
1. Dapat mengetahui kondisi sesungguhnya untuk tujuan perbaikan kualitas
produk maupun jasa, lebih efisien dalam penggunaan sumber daya, dan
dapat mengurangi biaya yang digunakan.
2. Dapat mengurangi dan menghilangkan kondisi yang mengakibatkan cacat
produk dari suatu barang atau jasa.
3. Dapat membuat suatu standar operasi produksi yang akan direncanakan.
4. Dapat memberikan pendidikan dan pelatihan bagi operator/karyawan
dalam kegiatan pembuatan keputusan dan peningkatan perbaikan.
Gambar 2. 7 Fishbone Diagram
(Rismahardi, 2012)
Dari Gambar 2.7 dapat dilihat bahwa ada beberapa penyebab utama
kerusakan yaitu sebagai berikut:
1. Manusia atau operator (man)
2. Mesin (machines)
3. Metode (methods)
4. Lingkungan (environment)
5. Pengukuran/modal (measurement)
6. Bahan baku (materials)

25
BAB III
METODOLOGI
3.1 Diagram Alir Penelitian
Tahapan-tahapan pelaksanaan dalam penelitian ini dapat dilihat pada
Gambar 3.1.
Mulai
Studi Pendahuluan
Identifikasi masalah
Studi Pustaka Studi Orientasi
Pengumpulan Data
1. Data Primer
2. Data sekunder
Pengolahan Data:
1. Perhitungan Avaibility
2. Perhitungan performance efficiency
3. Perhitungan rate of Quality
4. Penghitungan OEE
5. Perhitungan six big losses
6. Perhitungan nilai oil losses
A

26
A
Penyelesaian Masalah:
1. Analisa OEE
2. Analisa Big losses
3. Analisa Oil Losses
4. Analisa sebab-akibat
Kesimpulan dan saran
Analisa menggunakan metode kaizen
selesai
Gambar 3. 1 Diagram Alir Penelitian
Tahapan-tahapan pengerjaan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Studi Pendahuluan
Studi pendahuluan merupakan pengenalan terhadap lean manufacturing
dan Total Productive Maintenance (TPM).
2. Identifikasi Masalah
Identifikasi masalah merupakan tahap awal dalam perumusan masalah
tentang bagaimana cara untuk meningkatkan produktivitas dan efektivitas dalam
kegiatan produksi pada objek penelitian dengan menggunakan metode Overall
Equipment Effectiveness (OEE), oil losess dan metode Kaizen.
3. Studi Pustaka
Studi pustaka merupakan tahapan dalam mencari teori-teori yang relevan
dalam membantu dalam kegiatan penelitian tugas akhir ini.
4. Studi Orientasi
Studi orientasi merupakan tahapan untuk mencari informasi implementasi
Total Productive Maintenance (TPM) dan implementasi oil losses di lokasi

27
penelitian dengan cara menanyakann langsung kepada teknisi dan asisten
lapangan yang bertugas.
5. Pengumpulan Data
Pengumpulan data merupakan tahapan dalam memperolah data dalam
pelaksanaan penelitian ini. Dimana data yang diperlukan dalam dua bentuk yaitu:
(1) Data Primer (Observasi Langsung)
Data primer didapatkan dari wawancara dengan karyawan dan juga
pengamatan langsung di lokasi penelitian tentang implementasi Total
Productive Maintenance (TPM) dan implementasi oil losses terhadap screw
press 1 hingga screw press 4.
(2) Data Sekunder (Dokumen Perusahaan)
Data sekunder yang didapatkan yaitu dokumen perusahaan tentang catatan
kegiatan produksi sepertiwaktu kerja mesin, operating time, planned downtime,
failure and repair, setup and adjustment, output, shotdown, dan loading time.
6. Metode Kaizen
Mulai
Selesai
Penentuan Lokasi yang akan dilakukan kaizen
Analisa masalah yang terjadi
Menentukan solusi alternatif
Inovasi
Memperbaiki
metode kerja yang
sudah ada
Menentukan Metode yang
terbaik
Studi literatur dan studi orientasi
Gambar 3. 2 Diagram alir Kaizen

28
7. Metode Oil Losses
Mulai
Pengumpulan data
1. Sampel basah
2. Cawan kosong
3. Sampel kering
3. Minyak
4. Flash kosong
Pengolahan data
1. Zat Basah (%)
Analisa Data
Selesai
Study literatur
dan study
observasi
Gambar 3. 3 Diagram alir oil losses
8. Pengolahan Data
Pengolahan data merupakan tahap untuk melakukan perhitungan sesuai
dengan tinjauan pustaka sebelumnya. Tahapan pengolahan data adalah sebgai
berikut:
(1) Perhitungan availability
(2) Perhitungan performance efficiency
(3) Perhitungan rate of quality
(4) Perhitungan OEE
(5) Perhitungan big losses
(6) Perhitungan oil losses

29
9. Penyelesaian Masalah
Penyelesaian masalah merupakan tahapan dalam penyelesaian masalah
dalam implementasi Total Productive Maintenance (TPM) dengan rincian sebagai
berikut:
(1) Analisis OEE
(2) Analisis big losses
(3) Analisa oil losses
(4) Analisis sebab-akibat
(5) Usulan penyelesaian masalah menggunakan metode Kaizen
3.2 Data Penelitian
Pada pengumpulan data penelitian analisis dan evaluasi implementasi
Total Producive Maintenance (TPM) melalui dua cara yaitu pengumpulan data
primer dan data sekunder. Data primer didapatkan dari wawancara langsung
dengan tekniksi atau asisten lapangan, sementara data sekunder didapat dari
pengambilan data oleh teknisi setiap harinya. Berikut merupakan penjelasan dari
data-data sekunder yang didapatkan dari perusahaan: waktu kerja mesin,
operating time, planned downtime, failure and repair, setup and adjustment,
output, shutdown, dan loading time.
1) Waktu kerja mesin
Waktu kerja mesin merupakan waktu seharusnya mesin bekerja selama
satu hari penuh atau selama 24 jam
2) Operating time
Operating time adalah waktu loading time dikurangi dengan failure and
repair time serta set up & adjustment time.
3) Planned downtime
Planned downtime merupakan waktu yang dialokasikan untuk
melaksanakan preventive maintenance atau aktifitas maintenance lainnya yang
sudah dijadwalkan sebelumnya agar kondisi mesin dan peralatan produksi lainnya
dalam kondisi baik.

30
4) Failure and repair
Failure and repair merupakan waktu yang terserap tanpa menghasilkan
output karena kerusakan mesin, mold atau press tool die maupun komponen
lainnya yang berhubungan dengan mesin dan peralatan serta waktu yang
dibutuhkan untuk memperbaikinya. Dalam pengumpulan data kerugian downtime
dicatat sejak mesin berhenti perbaikan kerusakan hingga saat mulai start kembali.
5) Setup and adjustment
Setup and adjustment time merupakan waktu yang dibutuhkan pada saat
memulai memproduksi komponen baru. Setup and adjustment time dimulai dari
saat mesin mulai dihentikan, penurunan tool, menaikkan tool baru, pemanasan
atau setting parameter, percobaan dan adjustment hingga mencapai spesifikasi
yang ditentukan.
6) Output
Output dalam formulir pengumpulan data disebut sebagai jumlah hasil
produksi pada mesin. Hasil perhitungan output didapat dari hasil input dari proses
awal.
7) Shutdown
Shutdown di hitung dari mesin berhenti bekerja. Contoh jika operational
mesin 24 jam dan ternyata mesin hanya bekerja 12 jam, maka waktu shutdown
adalah 12 jam.
8) Loading time
Loading time dalam pengumpulan data disebut sebagai “waktu dalam
produksi”. Loading time merupakan machine working time (waktu produksi
secara normal) dikurangi dengan waktu planned downtime (waktu untuk
preventive maintenance atau aktifitas maintenance lainnya yang sudah
dijadwalkan).

31
BAB IV
PENGOLAHAN DATA DAN ANALISA
4.1 Pengolahan Data
Dalam melakukan pengolahan data ini yang pertama dilakukan adalah
menghitung nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) terhadap masing-
masing mesin screw press yang digunakan oleh PTPN V Sei Garo. Pada saat
melakukan penghitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ini, terdapat 3
variabel yang harus dihitung terlebih dahulu yaitu, avaibility, performance, dan
quality. Selanjutnya setelah menghitung nilai Overall Equipment Effectiveness
(OEE), dilakukan perhitungan terhadap nilai losses dari masing masing screw
press yang bekerja agar mengetahui dimana terdapat losses yang besar.
4.1.1. Pengolahan Data pada Mesin Screw Press 1
Data yang diperoleh pada mesin screw press 1 dapat dilihat pada Tabel
4.1.

32
Tabel 4. 1 Data pada mesin screw press 1
Tanggal
Waktu
Kerja
Mesin
(Menit)
Operating
Time
(Menit)
Planned
Downtime
(Menit)
Failure
&
Repair
(Menit)
Set Up
& Adj
(Menit)
Reduced
yield
(Ton)
Reject
&
Rework
(Ton)
Output
(Ton)
Shutdown
(Menit)
1 - 7 Maret 5760 5640 60 60 0 0 0 1036,9 0
8 - 15 Maret 7200 6600 60 60 0 0 0 1143,56 480
16 - 22 Maret 5760 4860 0 0 20 0 0 849,52 880
23 - 31 Maret 4320 3060 360 60 10 0 0 544,53 830
1 - 7 April 4320 3240 0 0 20 0 0 664,29 1060
8 - 15 april 7200 5520 300 0 0 0 0 937,65 1380
16 - 22 April 7200 5280 120 60 0 0 0 902,13 1740
23 - 30 April 5760 4320 60 0 0 0 0 763,62 1380
1 - 7 Mei 4320 2100 300 0 10 0 0 338,71 1910
8 - 15 Mei 8640 5304 336 60 20 0 0 880,18 2920
16 - 22 Mei 5760 3330 150 60 0 0 0 560,72 2220
23 - 31 Mei 5760 4098 162 60 0 0 0 689,47 1440
1 - 7 Juni 5760 4200 120 0 0 0 0 672,22 1440
8 - 15 Juni 8640 6840 240 40 40 0 0 1108,01 1480

33
16 - 22 Juni 7200 5538 120 10 10 0 0 916,85 1522
23 - 30 Juni 4320 2160 0 10 0 0 0 332,94 2150
1 - 7 Juli 4320 2040 120 60 0 0 0 309,06 2100
8 - 15 Juli 5760 3420 120 0 10 0 0 568,15 2210
16 - 22 Juli 4320 3600 0 0 0 0 0 589,48 720
23 - 31 Juli 2880 1440 0 0 10 0 0 224,18 1430
1 - 7 Agustus 7200 6240 120 0 0 0 0 1092,27 840
8 - 15 Agustus 5760 2760 60 60 10 0 0 453,41 2870
16 - 22 Agustus 7200 7020 180 0 0 0 0 1225,7 0
23 - 31 Agustus 5760 5580 120 60 0 0 0 954,53 60

34
Avaibility rasio mengukur keseluruhan waktu dimana system tidak
beroperasi karena terjadi kerusakan alat, persiapan produksi dan penyetelan.
Dengan kata lain avaibilty diukur dari total waktu dimana peralatan dioperasikan
setelah dikurangi waktu kerusakan alat dan waktu persiapan dan penyusuaian
mesin yang juga mengindikasikan rasio aktual antara operating time terhadap
waktu operasi yang tersedia (planned time available atau loading time). Avaibility
dihitung dengan rumus:
Avaibility =
𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒
=
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒−(Σ 𝑑𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒 )
Loading time adalah waktu ketersedian perminggu dikurangi dengan
ketersediaan waktu downtime oleh perusahaan.
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒 = 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 − 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑒𝑑 𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
Hasil Perhitungan untuk waktu loading time pada mesin screw press 1
dapat dilihat pada Tabel 4.2.
Tabel 4. 2 Perhitungan loading time screw press 1
Tanggal
Waktu Kerja
Mesin
(Menit)
Planned
Downtime
(Menit)
Loading
Time
(Menit)
1 - 7 Maret 5760 60 5700
8 - 15 Maret 7200 60 7140
16 - 22 Maret 5760 0 5760
23 - 31 Maret 4320 360 3960
1 - 7 April 4320 0 4320
8 - 15 April 7200 300 6900
16 - 22 April 7200 120 7080
23 - 30 April 5760 60 5700
1 - 7 Mei 4320 300 4020
8 - 15 Mei 8640 336 8304
16 - 22 Mei 5760 150 5610
23 - 31 Mei 5760 162 5598
1 - 7 Juni 5760 120 5640
8 - 15 Juni 8640 240 8400
16 - 22 Juni 7200 120 7080
23 - 30 Juni 4320 0 4320
1 - 7 Juli 4320 120 4200

35
8 - 15 Juli 5760 120 5640
16 - 22 Juli 4320 0 4320
23 - 31 Juli 2880 0 2880
1 - 7 Agustus 7200 120 7080
8 - 15 Agustus 5760 60 5700
16 - 22 Agustus 7200 180 7020
23 - 31 Agustus 5760 120 5640
Perhitungan availability mesin screw press 1 untuk minggu pertama
dibulan Maret sebagai berikut:
Avaibility =
=
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑅𝑎𝑡𝑖𝑜 =
5640
5700
𝑥100%
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑅𝑎𝑡𝑖𝑜 = 98,95%
Dengan cara yang sama, maka perhitungan avaibility pada bulan Maret
hingga Agustus disajikan dalam Tabel 4.3.
Tabel 4. 3 Avaibility mesin screw press 1
Tanggal
Loading
Time
(Menit)
Operating
Time
(Menit)
Avaibility
(%)
1 - 7 Maret 5700 5640 98,95%
8 - 15 Maret 7140 6600 92,44%
16 - 22 Maret 5760 4860 84,38%
23 - 31 Maret 3960 3060 77,27%
1 - 7 April 4320 3240 75,00%
8 - 15 april 6900 5520 80,00%
16 - 22 April 7080 5280 74,58%
23 - 30 April 5700 4320 75,79%
1 - 7 Mei 4020 2100 52,24%
8 - 15 Mei 8304 5304 63,87%
16 - 22 Mei 5610 3330 59,36%
23 - 31 Mei 5598 4098 73,20%

36
1 - 7 Juni 5640 4200 74,47%
8 - 15 Juni 8400 6840 81,43%
16 - 22 Juni 7080 5538 78,22%
23 - 30 Juni 4320 2160 50,00%
1 - 7 Juli 4200 2040 48,57%
8 - 15 Juli 5640 3420 60,64%
16 - 22 Juli 4320 3600 83,33%
23 - 31 Juli 2880 1440 50,00%
1 - 7 Agustus 7080 6240 88,14%
8 - 15 Agustus 5700 2760 48,42%
16 - 22 Agustus 7020 7020 100,00%
23 - 31 Agustus 5640 5580 98,94%
2. Perhitungan Performance Ratio
Untuk perhitungan performance ratio hal yang pertama yang akan dihitung
adalah ideal cycle time dari mesin yang beroperasi. Ideal cycle time merupakan
waktu ideal mesin untuk sekali siklus operasi pengepresan terhadap buah sawit.
Untuk menghitung ideal cycle time maka perlu diperhatikan persentase jam kerja
terhadap delay, dimana jam kerja adalah:
𝑃𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑒 𝐽𝑎𝑚 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 1 −
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐷𝑒𝑙𝑎𝑦
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒
x 100 %
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙𝑎𝑦 = 𝑆ℎ𝑢𝑡𝑑𝑜𝑤𝑛 + 𝑓𝑎𝑖𝑙𝑢𝑟𝑒 & 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑖𝑟 + 𝑠𝑒𝑡𝑢𝑝 & 𝑎𝑑𝑗
Persentasi jam kerja efektif dapat dilihat pada Tabel 4.4.
Tabel 4. 4 Persentase jam kerja mesin screw press 1
Tanggal
Waktu
Kerja
Mesin
(Menit)
Total
Delay
(Menit)
Cycle Time
(Menit/Ton)
Jam
Kerja
(%)
1 - 7 Maret 5760 120 5,50 97,92%
8 - 15 Maret 7200 600 6,24 91,67%

37
16 - 22 Maret 5760 900 6,78 84,38%
23 - 31 Maret 4320 1260 7,27 70,83%
1 - 7 April 4320 1080 6,50 75,00%
8 - 15 april 7200 1680 7,36 76,67%
16 - 22 April 7200 1920 7,85 73,33%
23 - 30 April 5760 1440 7,46 75,00%
1 - 7 Mei 4320 2220 11,87 48,61%
8 - 15 Mei 8640 3336 9,43 61,39%
16 - 22 Mei 5760 2430 10,00 57,81%
23 - 31 Mei 5760 1662 8,12 71,15%
1 - 7 Juni 5760 1560 8,39 72,92%
8 - 15 Juni 8640 1800 7,58 79,17%
16 - 22 Juni 7200 1662 7,72 76,92%
23 - 30 Juni 4320 2160 12,98 50,00%
1 - 7 Juli 4320 2280 13,59 47,22%
8 - 15 Juli 5760 2340 9,93 59,38%
16 - 22 Juli 4320 720 7,33 83,33%
23 - 31 Juli 2880 1440 12,85 50,00%
1 - 7 Agustus 7200 960 6,48 86,67%
8 - 15 Agustus 5760 3000 12,57 47,92%
16 - 22 Agustus 7200 180 5,73 97,50%
23 - 31 Agustus 5760 240 5,91 95,83%
𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 =
𝐵𝑎ℎ𝑎𝑛 𝐵𝑎𝑘𝑢 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
=
5700
1036,9
= 5,50 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡/𝑡𝑜𝑛
𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 𝑥 % 𝐽𝑎𝑚 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎
= 5,50
𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
𝑡𝑜𝑛
𝑥 97,92%

38
Dengan demikian, perhitungan waktu siklus ideal untuk bulan Maret 2017
hingga Agustus 2017 disajikan pada Tabel 4.5.
Tabel 4. 5 Waktu siklus ideal mesin screw press 1
Tanggal
Produksi
(Ton)
Loading
Time
(Menit)
Ideal Cycle
Time
(Menit/Ton)
1 - 7 Maret 1036,9 5700 5,38
8 - 15 Maret 1143,56 7140 5,72
16 - 22 Maret 849,52 5760 5,72
23 - 31 Maret 544,53 3960 5,15
1 - 7 April 664,29 4320 4,88
8 - 15 April 937,65 6900 5,64
16 - 22 April 902,13 7080 5,76
23 - 30 April 763,62 5700 5,60
1 - 7 Mei 338,71 4020 5,77
8 - 15 Mei 880,18 8304 5,79
16 - 22 Mei 560,72 5610 5,78
23 - 31 Mei 689,47 5598 5,78
1 - 7 Juni 672,22 5640 6,12
8 - 15 Juni 1108,01 8400 6,00
16 - 22 Juni 916,85 7080 5,94
23 - 30 Juni 332,94 4320 6,49
1 - 7 Juli 309,06 4200 6,42
8 - 15 Juli 568,15 5640 5,89
16 - 22 Juli 589,48 4320 6,11
23 - 31 Juli 224,18 2880 6,42
1 - 7 Agustus 1092,27 7080 5,62
8 - 15 Agustus 453,41 5700 6,02
16 - 22 Agustus 1225,7 7020 5,58
23 - 31 Agustus 954,53 5640 5,66

39
Perhitungan performance ratio screw press 1 pada minggu pertama di
bulan Maret adalah:
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑅𝑎𝑡𝑖𝑜 =
𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑥 𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒
𝑥 100%
1036,9 𝑥 5,38
5640
𝑥 100%
=98,96%
Dengan cara yang sama, maka perhitungan performance ratio pada bulan
Maret 2017 sampai Agustus 2017 disajikan pada Tabel 4.6.
Tabel 4. 6 Performance ratio mesin screw press 1
Tanggal
Output
(Ton)
Ideal Cycle
Time
(Menit/Ton)
Operating
Time
(Menit)
Performance
Ratio
(%)
1 - 7 Maret 1036,9 5,38 5640 98,96%
8 - 15 Maret 1143,56 5,72 6600 99,17%
16 - 22 Maret 849,52 5,72 4860 100,00%
23 - 31 Maret 544,53 5,15 3060 91,67%
1 - 7 April 664,29 4,88 3240 100,00%
8 - 15 April 937,65 5,64 5520 95,83%
16 - 22 April 902,13 5,76 5280 98,33%
23 - 30 April 763,62 5,60 4320 98,96%
1 - 7 Mei 338,71 5,77 2100 93,06%
8 - 15 Mei 880,18 5,79 5304 96,11%
16 - 22 Mei 560,72 5,78 3330 97,40%
23 - 31 Mei 689,47 5,78 4098 97,19%
1 - 7 Juni 672,22 6,12 4200 97,92%
8 - 15 Juni 1108,01 6,00 6840 97,22%
16 - 22 Juni 916,85 5,94 5538 98,33%
23 - 30 Juni 332,94 6,49 2160 100,00%
1 - 7 Juli 309,06 6,42 2040 97,22%

40
8 - 15 Juli 568,15 5,89 3420 97,92%
16 - 22 Juli 589,48 6,11 3600 100,00%
23 - 31 Juli 224,18 6,42 1440 100,00%
1 - 7 Agustus 1092,27 5,62 6240 98,33%
8 - 15 Agustus 453,41 6,02 2760 98,96%
16 - 22 Agustus 1225,7 5,58 7020 97,50%
23 - 31 Agustus 954,53 5,66 5580 96,86%
3. Perhitungan Quality Ratio
Quality ratio merupakan suatu rasio untuk menghitung kemampuan
peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar yang telah
ditentukan. Formula yang digunakan untuk pengukuran rasio ini adalah:
𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑅𝑎𝑡𝑖𝑜 =
𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 − 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑 𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑 − 𝑟𝑒𝑗𝑒𝑐𝑡&𝑟𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘
𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡
𝑥100%
Perhitungan quality ratio untuk minggu pertama tanggal bulan maret adalah:
𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑅𝑎𝑡𝑖𝑜 =
1036,9 − 0 − 0
1036,9
𝑥100%
= 100%
Dengan rumus dan cara yang sama, maka perhitungan quality ratio pada
bulan Maret 2017 hingga Agustus 2017 disajikan pada Tabel 4.7.
Tabel 4. 7 Quality ratio mesin screw press 1
Tanggal
Output
(Ton)
Reduced
Yied
(Ton)
Reject
&
Rework
(Ton)
Quality
Ratio
(%)
1-7 Maret 1036,9 0 0 100,00%
8-15 Maret 1143,56 0 0 100,00%
15-22 Maret 849,52 0 0 100,00%
23-31 Maret 544,53 0 0 100,00%
1-7 April 664,29 0 0 100,00%
7-15 April 937,65 0 0 100,00%
16-22 April 902,13 0 0 100,00%

41
23-30 April 763,62 0 0 100,00%
1-7 Mei 338,71 0 0 100,00%
8-15 Mei 880,18 0 0 100,00%
16-22 Mei 560,72 0 0 100,00%
23-31 Mei 689,47 0 0 100,00%
1-7 Juni 672,22 0 0 100,00%
8-15 Juni 1108,01 0 0 100,00%
16-22 Juni 916,85 0 0 100,00%
23-30 Juni 332,94 0 0 100,00%
1-7 Juli 309,06 0 0 100,00%
8-15 Juli 568,15 0 0 100,00%
16-22 Juli 589,48 0 0 100,00%
23-31 Juli 224,18 0 0 100,00%
1-7 Agust 1092,27 0 0 100,00%
8-15 Agust 453,41 0 0 100,00%
16-22 Agust 1225,7 0 0 100,00%
23-31 Agust 954,53 0 0 100,00%
4. Perhitungan Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Untuk mengetahui besarnya efektivitas mesin screw press secara
keseluruhan di PTPN V Sei Garo, maka dilakukan perhitungan nilai Overall
Equipment Effectiveness (OEE) dengan rumus:
𝑂𝑣𝑒𝑟𝑎𝑙𝑙 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑝𝑚𝑒𝑛𝑡 𝐸𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒𝑛𝑒𝑠𝑠 = 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑋 𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑋 𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦
Hasil perhitungan OEE disajikan dalam Tabel 4.8.
Tabel 4. 8 Overall Equipment Effectiveness (OEE) mesin screw press 1
Tanggal
Availability
ratio
Performance
ratio
Quality
ratio
OEE
1-7 Maret 98,95% 98,96% 100,00% 97,92%
8-15 Maret 92,44% 99,17% 100,00% 91,67%
15-22 Maret 84,38% 100,00% 100,00% 84,38%
23-31 Maret 77,27% 91,67% 100,00% 70,83%

42
1-7 April 75,00% 100,00% 100,00% 75,00%
7-15 April 80,00% 95,83% 100,00% 76,67%
16-22 April 74,58% 98,33% 100,00% 73,33%
23-30 April 75,79% 98,96% 100,00% 75,00%
1-7 Mei 52,24% 93,06% 100,00% 48,61%
8-15 Mei 63,87% 96,11% 100,00% 61,39%
16-22 Mei 59,36% 97,40% 100,00% 57,81%
23-31 Mei 73,20% 97,19% 100,00% 71,15%
1-7 Juni 74,47% 97,92% 100,00% 72,92%
8-15 Juni 81,43% 97,22% 100,00% 79,17%
16-22 Juni 78,22% 98,33% 100,00% 76,92%
23-30 Juni 50,00% 100,00% 100,00% 50,00%
1-7 Juli 48,57% 97,22% 100,00% 47,22%
8-15 Juli 60,64% 97,92% 100,00% 59,38%
16-22 Juli 83,33% 100,00% 100,00% 83,33%
23-31 Juli 50,00% 100,00% 100,00% 50,00%
1-7 Agust 88,14% 98,33% 100,00% 86,67%
8-15 Agust 48,42% 98,96% 100,00% 47,92%
16-22 Agust 100,00% 97,50% 100,00% 97,50%
23-31 Agust 98,94% 96,86% 100,00% 95,83%
Data yang diperoleh mesin screw press 2 dapat dilihat pada Tabel 4.9.

43
Tanggal
Waktu
Kerja
Mesin
(Menit)
Operating
Time
(Menit)
Planned
Downtime
(Menit)
Failure
&
Repair
(Menit)
Set Up
& Adj
(Menit)
Reduced
yield
(Ton)
Reject
&
Rework
(Ton)
Output
(Ton)
Shutdown
(Menit)
1 - 7 Maret 7200 6780 0 60 10 0 0 1240,24 350
8 - 15 Maret 7200 5940 180 60 30 0 0 1026,73 990
16 - 22 Maret 5760 4230 0 30 10 0 0 745,15 1490
23 - 31 Maret 5760 3660 540 0 10 0 0 647,65 1550
1 - 7 April 1440 1200 0 0 0 0 0 216,37 240
8 - 15 April 0 0 0 0 0 0 0 0 0
16 - 22 April 2880 2160 0 60 10 0 0 382,67 650
23 - 30 April 5760 3660 60 0 10 0 0 644,61 2030
1 - 7 Mei 0 0 0 0 0 0 0 0 0
8 - 15 Mei 1440 720 0 0 0 0 0 114,98 720
16 - 22 Mei 1440 720 120 0 0 0 0 115,52 600
23 - 31 Mei 1440 720 0 0 0 0 0 116,22 720
1 - 7 Juni 4320 2880 0 60 20 0 0 448,03 1360
8 - 15 Juni 8640 6840 240 60 0 0 0 1108,01 1500

44
16 - 22 Juni 4320 3498 0 0 10 0 0 601,33 812
23 - 30 Juni 2880 1440 0 60 0 0 0 216,07 1380
1 - 7 Juli 7200 4860 180 0 10 0 0 775,13 2150
8 - 15 Juli 7200 4860 120 60 0 0 0 810,1 2160
16 - 22 Juli 5760 5040 0 0 10 0 0 828,93 710
23 - 31 Juli 4320 2760 0 0 10 0 0 460,85 1550
1 - 7 Agustus 7200 6180 120 60 20 0 0 1092,3 820
8 - 15 Agustus 5760 2760 60 0 0 0 0 453,41 2940
16 - 22 Agustus 7200 7020 120 60 0 0 0 1225,7 0
23 - 31 Agustus 5760 5580 0 180 0 0 0 954,53 0

45
Tanggal
Waktu
Kerja Mesin
(Menit)
Planed
Downtime
(Menit)
Loading Time
(Menit)
1-7 Maret 7200 0 7200
8-15 Maret 7200 180 7020
16-22 Maret 5760 0 5760
23-31 Maret 5760 540 5220
1-7 April 1440 0 1440
7-15 April 0 0 0
16-22 April 2880 0 2880
23-30 April 5760 60 5700
1-7 Mei 0 0 0
8-15 Mei 1440 0 1440
16-22 Mei 1440 120 1320
23-31 Mei 1440 0 1440
1-7 Juni 4320 0 4320
8-15 Juni 8640 240 8400
16-22 Juni 4320 0 4320
23-30 Juni 2880 0 2880
1-7 Juli 7200 180 7020
8-15 Juli 7200 120 7080
16-22 Juli 5760 0 5760
23-31 Juli 4320 0 4320
1-7 Agust 7200 120 7080
8-15 Agust 5760 60 5700
16-22 Agust 7200 120 7080
23-31 Agust 5760 0 5760
Perhitungan availability untuk mesin screw press 2 minggu pertama
Avaibility =
=
6780
7200
𝑥100%

46
Tanggal
Loading
Time
(Menit)
Operating
Time
(Menit)
Availability
Ratio
(%)
1-7 Maret 7200 6780 94,17%
8-15 Maret 7020 5940 84,62%
16-22 Maret 5760 4230 73,44%
23-31 Maret 5220 3660 70,11%
1-7 April 1440 1200 83,33%
7-15 April 0 0 0,00%
16-22 April 2880 2160 75,00%
23-30 April 5700 3660 64,21%
1-7 Mei 0 0 0,00%
8-15 Mei 1440 720 50,00%
16-22 Mei 1320 720 54,55%
23-31 Mei 1440 720 50,00%
1-7 Juni 4320 2880 66,67%
8-15 Juni 8400 6840 81,43%
16-22 Juni 4320 3498 80,97%
23-30 Juni 2880 1440 50,00%
1-7 Juli 7020 4860 69,23%
8-15 Juli 7080 4860 68,64%
16-22 Juli 5760 5040 87,50%
23-31 Juli 4320 2760 63,89%
1-7 Agust 7080 6180 87,29%
8-15 Agust 5700 2760 48,42%
16-22 Agust 7080 7020 99,15%
23-31 Agust 5760 5580 96,88%

47
Tanggal
Waktu
Kerja
Mesin
(Menit)
Total
Delay
(Menit)
Cycle Time
(Menit/ton)
%Jam
Kerja
1-7 Maret 7200 420 5,81 94,17%
8-15 Maret 7200 1260 6,84 82,50%
16-22 Maret 5760 1530 7,73 73,44%
23-31 Maret 5760 2100 8,06 63,54%
1-7 April 1440 240 6,66 83,33%
7-15 April 0 0 0,00 0,00%
16-22 April 2880 720 7,53 75,00%
23-30 April 5760 2100 8,84 63,54%
1-7 Mei 0 0 0,00 0,00%
8-15 Mei 1440 720 12,52 50,00%
16-22 Mei 1440 720 11,43 50,00%
23-31 Mei 1440 720 12,39 50,00%
1-7 Juni 4320 1440 9,64 66,67%
8-15 Juni 8640 1800 7,58 79,17%
16-22 Juni 4320 822 7,18 80,97%
23-30 Juni 2880 1440 13,33 50,00%
1-7 Juli 7200 2340 9,06 67,50%
8-15 Juli 7200 2340 8,74 67,50%
16-22 Juli 5760 720 6,95 87,50%
23-31 Juli 4320 1560 9,37 63,89%
1-7 Agust 7200 1020 6,48 85,83%
8-15 Agust 5760 3000 12,57 47,92%
16-22 Agust 7200 180 5,78 97,50%
23-31 Agust 5760 180 6,03 96,88%

48
𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 =
=
7200
1240,24
𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 𝑥 % 𝐽𝑎𝑚 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎
= 5,81
𝑡𝑜𝑛
𝑥 94,17%
Tanggal
Produksi
(Ton)
Loading
Time
(Menit)
Ideal Cycle
Time
(Menit/Ton)
1-7 Maret 1240,24 7200 5,47
8-15 Maret 1026,73 7020 5,64
16-22 Maret 745,15 5760 5,68
23-31 Maret 647,65 5220 5,12
1-7 April 216,37 1440 5,55
7-15 April 0 0 0,00
16-22 April 382,67 2880 5,64
23-30 April 644,61 5700 5,62
1-7 Mei 0 0 0,00
8-15 Mei 114,98 1440 6,26
16-22 Mei 115,52 1320 5,71
23-31 Mei 116,22 1440 6,20
1-7 Juni 448,03 4320 6,43
8-15 Juni 1108,01 8400 6,00
16-22 Juni 601,33 4320 5,82
23-30 Juni 216,07 2880 6,66

49
1-7 Juli 775,13 7020 6,11
8-15 Juli 810,1 7080 5,90
16-22 Juli 828,93 5760 6,08
23-31 Juli 460,85 4320 5,99
1-7 Agust 1092,3 7080 5,56
8-15 Agust 453,41 5700 6,02
16-22 Agust 1225,7 7080 5,63
23-31 Agus 954,53 5760 5,85
bulan Maret adalah:
𝑥 100%
1240,24 𝑥 5,47
6780
𝑥 100%
=100%
Tanggal
Output
(Ton)
Ideal Cycle
Time
(Menit/Ton)
Operating
Time
(Menit)
Performance
Ratio
(%)
1-7 Maret 1240,24 5,47 6780 100,00%
8-15 Maret 1026,73 5,64 5940 97,50%
16-22 Maret 745,15 5,68 4230 100,00%
23-31 Maret 647,65 5,12 3660 90,63%
1-7 April 216,37 5,55 1200 100,00%
7-15 April 0 0,00 0 0,00%
16-22 April 382,67 5,64 2160 100,00%
23-30 April 644,61 5,62 3660 98,96%
1-7 Mei 0 0,00 0 0,00%

50
8-15 Mei 114,98 6,26 720 100,00%
16-22 Mei 115,52 5,71 720 91,67%
23-31 Mei 116,22 6,20 720 100,00%
1-7 Juni 448,03 6,43 2880 100,00%
8-15 Juni 1108,01 6,00 6840 97,22%
16-22 Juni 601,33 5,82 3498 100,00%
23-30 Juni 216,07 6,66 1440 100,00%
1-7 Juli 775,13 6,11 4860 97,50%
8-15 Juli 810,1 5,90 4860 98,33%
16-22 Juli 828,93 6,08 5040 100,00%
23-31 Juli 460,85 5,99 2760 100,00%
1-7 Agust 1092,3 5,56 6180 98,33%
8-15 Agust 453,41 6,02 2760 98,96%
16-22 Agust 1225,7 5,63 7020 98,33%
23-31 Agust 954,53 5,85 5580 100,00%
Perhitungan quality ratio mesin screw press 2 pada bulan Maret 2017
Tanggal
Output
(Ton)
Reduced
Yied
(Ton)
Reject
&
Rework
(Ton)
Quality
Ratio
(%)
1-7 Maret 1240,24 0 0 100,00%
8-15 Maret 1026,73 0 0 100,00%
15-22 Maret 745,15 0 0 100,00%
23-31 Maret 647,65 0 0 100,00%
1-7 April 216,37 0 0 100,00%
7-15 April 0 0 0 0,00%
16-22 April 382,67 0 0 100,00%
23-30 April 644,61 0 0 100,00%

51
1-7 Mei 0 0 0 0,00%
8-15 Mei 114,98 0 0 100,00%
16-22 Mei 115,52 0 0 100,00%
23-31 Mei 116,22 0 0 100,00%
1-7 Juni 448,03 0 0 100,00%
8-15 Juni 1108,01 0 0 100,00%
16-22 Juni 601,33 0 0 100,00%
23-30 Juni 216,07 0 0 100,00%
1-7 Juli 775,13 0 0 100,00%
8-15 Juli 810,1 0 0 100,00%
16-22 Juli 828,93 0 0 100,00%
23-31 Juli 460,85 0 0 100,00%
1-7 Agust 1092,3 0 0 100,00%
8-15 Agust 453,41 0 0 100,00%
16-22 Agust 1225,7 0 0 100,00%
23-31 Agust 954,53 0 0 100,00%
4. Perhitungan Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Hasil perhitungan OEE mesin screw press 2 disajikan dalam Tabel 4.16.
Tabel 4. 16 Overall Equipment Effectiveness (OEE) mesin screw press 2
Tanggal
Availability
ratio
Performance
ratio
Quality
ratio
OEE
1-7 Maret 94,17% 100,00% 100,00% 94,17%
8-15 Maret 84,62% 97,50% 100,00% 82,50%
15-22 Maret 73,44% 100,00% 100,00% 73,44%
23-31 Maret 70,11% 90,63% 100,00% 63,54%
1-7 April 83,33% 100,00% 100,00% 83,33%
7-15 April 0,00% 0,00% 0,00% 0,00%
16-22 April 75,00% 100,00% 100,00% 75,00%
23-30 April 64,21% 98,96% 100,00% 63,54%
1-7 Mei 0,00% 0,00% 0,00% 0,00%

52
8-15 Mei 50,00% 100,00% 100,00% 50,00%
16-22 Mei 54,55% 91,67% 100,00% 50,00%
23-31 Mei 50,00% 100,00% 100,00% 50,00%
1-7 Juni 66,67% 100,00% 100,00% 66,67%
8-15 Juni 81,43% 97,22% 100,00% 79,17%
16-22 Juni 80,97% 100,00% 100,00% 80,97%
23-30 Juni 50,00% 100,00% 100,00% 50,00%
1-7 Juli 69,23% 97,50% 100,00% 67,50%
8-15 Juli 68,64% 98,33% 100,00% 67,50%
16-22 Juli 87,50% 100,00% 100,00% 87,50%
23-31 Juli 63,89% 100,00% 100,00% 63,89%
1-7 Agust 87,29% 98,33% 100,00% 85,83%
8-15 Agust 48,42% 98,96% 100,00% 47,92%
16-22 Agust 99,15% 98,33% 100,00% 97,50%
23-31 Agust 96,88% 100,00% 100,00% 96,88%
Data yang diperoleh pada mesin screw press 3 dilihat pada tabel 4.17.

53
Tanggal
Waktu
Kerja
Mesin
(Menit)
Operating
Time
(Menit)
Planned
Downtime
(Menit)
Failure
&
Repair
(Menit)
Set Up
& Adj
(Menit)
Reduced
yield
(Ton)
Reject &
Rework
(Ton)
Output
(Ton)
Shutdown
(Menit)
1-7 Maret 8640 8160 60 0 10 0 0 1487,74 410
8-15 Maret 5760 5220 180 60 0 0 0 929,38 300
16-22 Maret 1440 1260 60 0 0 0 0 208,73 120
23-31 Maret 4320 2430 120 0 10 0 0 424,45 1760
1-7 April 4320 3240 0 120 30 0 0 643,68 930
7-15 April 7200 5520 0 0 10 0 0 937,65 1670
16-22 April 7200 5280 180 0 10 0 0 902,13 1730
23-30 April 2880 2640 60 0 0 0 0 466,77 180
1-7 Mei 4320 2100 300 0 10 0 0 338,71 1910
8-15 Mei 8640 4584 456 120 0 0 0 765,21 3480
16-22 Mei 5760 2550 210 60 10 0 0 445,52 2930
23-31 Mei 5760 3378 222 0 0 0 0 573,26 2160
1-7 Juni 5760 4200 120 60 0 0 0 672,22 1380
8-15 Juni 8640 6840 240 0 20 0 0 1108 1540
16-22 Juni 7200 5538 120 240 20 0 0 916,85 1282

54
23-30 Juni 4320 2160 0 60 10 0 0 332,94 2090
1-7 Juli 7200 4860 180 0 0 0 0 775,13 2160
8-15 Juli 7200 4860 120 120 0 0 0 810,1 2100
16-22 Juli 5760 5040 0 0 0 0 0 828,93 720
23-31 Juli 4320 2760 0 0 0 0 0 460,85 1560
1-7 Agust 5760 4740 120 60 0 0 0 843,99 900
8-15 Agust 5760 2760 60 0 20 0 0 453,41 2920
16-22 Agust 4320 4260 60 0 0 0 0 743,63 0
23-31 Agust 2880 2880 0 0 0 0 0 473,22 0

55
Tanggal
Waktu
Kerja Mesin
(Menit)
Planed
Downtime
(Menit)
Loading Time
(Menit)
1-7 Maret 8640 60 8580
8-15 Maret 5760 180 5580
16-22 Maret 1440 60 1380
23-31 Maret 4320 120 4200
1-7 April 4320 0 4320
7-15 April 7200 0 7200
16-22 April 7200 180 7020
23-30 April 2880 60 2820
1-7 Mei 4320 300 4020
8-15 Mei 8640 456 8184
16-22 Mei 5760 210 5550
23-31 Mei 5760 222 5538
1-7 Juni 5760 120 5640
8-15 Juni 8640 240 8400
16-22 Juni 7200 120 7080
23-30 Juni 4320 0 4320
1-7 Juli 7200 180 7020
8-15 Juli 7200 120 7080
16-22 Juli 5760 0 5760
23-31 Juli 4320 0 4320
1-7 Agust 5760 120 5640
8-15 Agust 5760 60 5700
16-22 Agust 4320 60 4260
23-31 Agust 2880 0 2880
Perhitungan availability untuk mesin screw press 3 minggu pertama
Avaibility =
=
8160
8580
𝑥100%

56
Tanggal
Loading
Time
(Menit)
Operating
Time
(Menit)
Availability
Ratio
(%)
1-7 Maret 8580 8160 95,10%
8-15 Maret 5580 5220 93,55%
16-22 Maret 1380 1260 91,30%
23-31 Maret 4200 2430 57,86%
1-7 April 4320 3240 75,00%
7-15 April 7200 5520 76,67%
16-22 April 7020 5280 75,21%
23-30 April 2820 2640 93,62%
1-7 Mei 4020 2100 52,24%
8-15 Mei 8184 4584 56,01%
16-22 Mei 5550 2550 45,95%
23-31 Mei 5538 3378 61,00%
1-7 Juni 5640 4200 74,47%
8-15 Juni 8400 6840 81,43%
16-22 Juni 7080 5538 78,22%
23-30 Juni 4320 2160 50,00%
1-7 Juli 7020 4860 69,23%
8-15 Juli 7080 4860 68,64%
16-22 Juli 5760 5040 87,50%
23-31 Juli 4320 2760 63,89%
1-7 Agust 5640 4740 84,04%
8-15 Agust 5700 2760 48,42%
16-22 Agust 4260 4260 100,00%
23-31 Agust 2880 2880 100,00%

57
Tanggal
Waktu
Kerja
Mesin
(Menit)
Total
Delay
(Menit)
Cycle Time
(Menit/ton)
%Jam
Kerja
1-7 Maret 8640 480 5,77 94,44%
8-15 Maret 5760 540 6,00 90,63%
16-22 Maret 1440 180 6,61 87,50%
23-31 Maret 4320 1890 9,90 56,25%
1-7 April 4320 1080 6,71 75,00%
7-15 April 7200 1680 7,68 76,67%
16-22 April 7200 1920 7,78 73,33%
23-30 April 2880 240 6,04 91,67%
1-7 Mei 4320 2220 11,87 48,61%
8-15 Mei 8640 4056 10,70 53,06%
16-22 Mei 5760 3210 12,46 44,27%
23-31 Mei 5760 2382 9,66 58,65%
1-7 Juni 5760 1560 8,39 72,92%
8-15 Juni 8640 1800 7,58 79,17%
16-22 Juni 7200 1662 7,72 76,92%
23-30 Juni 4320 2160 12,98 50,00%
1-7 Juli 7200 2340 9,06 67,50%
8-15 Juli 7200 2340 8,74 67,50%
16-22 Juli 5760 720 6,95 87,50%
23-31 Juli 4320 1560 9,37 63,89%
1-7 Agust 5760 1080 6,68 81,25%
8-15 Agust 5760 3000 12,57 47,92%
16-22 Agust 4320 60 5,73 98,61%
23-31 Agust 2880 0 6,09 100,00%

58
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 =
=
8580
1487,74
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 𝑥 % 𝐽𝑎𝑚 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎
= 5,77
𝑡𝑜𝑛
𝑥 94,44%
Tanggal
Produksi
(Ton)
Loading
Time
(Menit)
Ideal Cycle
Time
(Menit/Ton)
1-7 Maret 1487,74 8580 5,45
8-15 Maret 929,38 5580 5,44
16-22 Maret 208,73 1380 5,78
23-31 Maret 424,45 4200 5,57
1-7 April 643,68 4320 5,03
7-15 April 937,65 7200 5,89
16-22 April 902,13 7020 5,71
23-30 April 466,77 2820 5,54
1-7 Mei 338,71 4020 5,77
8-15 Mei 765,21 8184 5,67
16-22 Mei 445,52 5550 5,51
23-31 Mei 573,26 5538 5,67
1-7 Juni 672,22 5640 6,12
8-15 Juni 1108 8400 6,00
16-22 Juni 916,85 7080 5,94
23-30 Juni 332,94 4320 6,49

59
1-7 Juli 775,13 7020 6,11
8-15 Juli 810,1 7080 5,90
16-22 Juli 828,93 5760 6,08
23-31 Juli 460,85 4320 5,99
1-7 Agust 843,99 5640 5,43
8-15 Agust 453,41 5700 6,02
16-22 Agust 743,63 4260 5,65
23-31 Agust 473,22 2880 6,09
bulan Maret adalah:
𝑥 100%
1487,74 𝑥 5,45
8160
𝑥 100%
= 99,31%
Tanggal
Output
(Ton)
Ideal Cycle
Time
(Menit/Ton)
Operating
Time
(Menit)
Performance
Ratio
(%)
1-7 Maret 1487,74 5,45 8160 99,31%
8-15 Maret 929,38 5,44 5220 96,88%
16-22 Maret 208,73 5,78 1260 95,83%
23-31 Maret 424,45 5,57 2430 97,22%
1-7 April 643,68 5,03 3240 100,00%
7-15 April 937,65 5,89 5520 100,00%
16-22 April 902,13 5,71 5280 97,50%
23-30 April 466,77 5,54 2640 97,92%
1-7 Mei 338,71 5,77 2100 93,06%

60
8-15 Mei 765,21 5,67 4584 94,72%
16-22 Mei 445,52 5,51 2550 96,35%
23-31 Mei 573,26 5,67 3378 96,15%
1-7 Juni 672,22 6,12 4200 97,92%
8-15 Juni 1108 6,00 6840 97,22%
16-22 Juni 916,85 5,94 5538 98,33%
23-30 Juni 332,94 6,49 2160 100,00%
1-7 Juli 775,13 6,11 4860 97,50%
8-15 Juli 810,1 5,90 4860 98,33%
16-22 Juli 828,93 6,08 5040 100,00%
23-31 Juli 460,85 5,99 2760 100,00%
1-7 Agust 843,99 5,43 4740 96,68%
8-15 Agust 453,41 6,02 2760 98,96%
16-22 Agust 743,63 5,65 4260 98,61%
23-31 Agust 473,22 6,09 2880 100,00%
Perhitungan quality ratio mesin screw press 3 pada bulan Maret 2017
Tanggal
Output
(Ton)
Reduced
Yied
(Ton)
Reject
&
Rework
(Ton)
Quality
Ratio
(%)
1-7 Maret 1487,74 0 0 100,00%
8-15 Maret 929,38 0 0 100,00%
16-22 Maret 208,73 0 0 100,00%
23-31 Maret 424,45 0 0 100,00%
1-7 April 643,68 0 0 100,00%
7-15 April 937,65 0 0 100,00%
16-22 April 902,13 0 0 100,00%
23-30 April 466,77 0 0 100,00%

ANALISA EFFECTIVENESS MESIN SCREW PRESS MENGGUNAKAN METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) DAN KAIZEN (CONTINUES IMPROVEMENT) DI PTPN V SEI GARO

ANALISA EFFECTIVENESS MESIN SCREW PRESS MENGGUNAKAN METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) DAN KAIZEN (CONTINUES IMPROVEMENT) DI PTPN V SEI GARO

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Similar to ANALISA EFFECTIVENESS MESIN SCREW PRESS MENGGUNAKAN METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) DAN KAIZEN (CONTINUES IMPROVEMENT) DI PTPN V SEI GARO

Similar to ANALISA EFFECTIVENESS MESIN SCREW PRESS MENGGUNAKAN METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) DAN KAIZEN (CONTINUES IMPROVEMENT) DI PTPN V SEI GARO (20)

Recently uploaded

Recently uploaded (11)

ANALISA EFFECTIVENESS MESIN SCREW PRESS MENGGUNAKAN METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) DAN KAIZEN (CONTINUES IMPROVEMENT) DI PTPN V SEI GARO