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标准化作业和精益六西格玛
该文档探讨了标准化作业与精益六西格玛的关系，强调标准化作业的定义、要素、作用及实施步骤。标准化作业被认为是持续改善的基础，能够提高生产效率、减少浪费并增强安全性。实施标准化作业的关键在于作业人员的能力、工作流程的重复性、设备的可靠性及优质材料的保障。
标准化作业和精益六西格玛
- 1. 标准化作业与精益六西格玛 余锋 William Yu 英格索兰安防技术研究院院长 上海交通大学客座教授 上海管理科学学会精益六西格玛委员会理事长 主要著作:«从战略到执行——精益六西格玛管理» «赢在精益标准化» ,《易腐品冷链百科全书》 《服务型制造业体系构建与案例分析——创造持续 性收益的蓝海》《精益医疗》 Email：williamfengyu@hotmail.com 新浪微博： william余锋 http://weibo.com/1970149225 博客：哈佛商业评论中文网 http://club.ebusinessreview.cn/otherblog-bId-4-userId-155758.html
- 2. 内容提要 • 精益与标准化 • 标准化作业的定义 •标准化作业三要素 • 标准化作业的作用 • 八步曲执行标准化作业 • 标准化作业的实施条件 • 参考文献和常用工具
- 3. 成本、质量、交货期、 现金、安全 准时化 自动化 价值流图 3P 单件流 5S 拉动 安灯 看板 快速换模 超市 防错 七种浪费 线平衡 节拍时间 可视化管理 全员设备维护 标准化作业 均衡生产 持续改进 现场
- 4. 精益与标准化 • “应该为价值流中的每一步设计标准化作业，为整个价值流设计标 准化管理系统。” – 詹姆斯·沃麦克 • “标准化作业和其他作业标准是持续改善的基线”– 杰弗瑞·莱克 • 没有标准化作业, 有意义的改善是不可能的! – 大野耐一 （Taiichi Ohno 1912-1990） • 标准化和改善是紧密关联、又不可分割的，改善是标准化的基础， 标准化是改善的巩固。没有改善就没有更新的标准化，而没有标准 化，所有的改善只能是周而复始的重复，不会累积新的技术而形成 新的提高或突破。 -- 余锋
- 5. 标准化作业的定义 • 定义：标准化作业是目前已知的、实现工 作的最佳方法。定义中的“目前”表示该工 作方式在未来还可以不断改进。 • 标准化作业使得现有的流程更为稳定。稳 定的流程为持续改善减少风险和不确定性。
- 6. 标准化作业三要素 • 标准化工作包括: – 节拍时间 – 客户购买产品的速度，是指为了满足客户的需求生产 一个完整产品的节奏 – 标准作业顺序 – 操作者必须在指定时间内进行的活动顺序。 – 标准在制品数量 – 完成工作顺序需要的最少库存
- 7. 标准化作业的作用 • 提高安全性和人机工程性 • 建立一种完成工作的标准 • 提升解决问题的有效性 路径。 • 减少生产波动性 • 使生产调度变得简单。 • 为持续改进提供依据 • 可以作为改善的基础，使 问题变得明显。 • 消除浪费和不合理的操作和 • 防止操作技能的退步。 波动 • 满足客户的持续改变的对 • 提高人力和设备的利用率 质量、产量和价格的期望 • 便于观察常态和非常态状况 值
- 8. 八步曲执行标准化作业 步骤-1: 为工作单元里的每个工人位置制作一个 “目前状态”标准化工作布局图 步骤-2:建立节拍时间 步骤-3: 为工作单元里的每个工人位置制定一个“目前状态”的标准化工作 步骤-4: 确定显而易见的浪费 步骤-5: 为工作单元里的每个工人位置制定一个“将来状态”的标准化工作布局表 步骤-6: 为工作单元里的每个工人位置制定一个“将来状态”的标准化工作组合表 步骤-7: 分析工作单元里所有工人位置间的工作平衡，并且决定最佳员工配置 步骤-8: 分析工作平衡后，均衡工作单元里的所有工人位置的工作量
- 9. 八步曲执行标准化作业 8 个步骤 步骤-1: 为工作单元里的每个工人位置制定一个“目前状态”标准 化工作布局表 • 一个标准化工作布局表是一个工作区域的成比例的模型图， 它显示了所有相关设备和工作步骤的位置。
- 10. 八步曲执行标准化作业 8 个步骤 步骤-2: 建立节拍时间 • 周期时间是一个零件从4号工作岗位移动到5号工作岗位 需要的平均时间 • 节拍时间是为满足需求，4号工作岗位和5号工作岗位之 间一个班次（一天）需要的时间 – 在计算节拍时间前，任何计划的定期检修, 暂停或者计划的 会议必须从有效时间里减去。 11 12 1 11 12 1 10 2 10 2 9 3 9 3 8 4 8 4 7 5 7 5 6 6 可用时间 1 2 3 4 5 节拍时间= 客户需要数量 开始 结束
- 11. 八步曲执行标准化作业 8 个步骤 步骤-3: 为工作单元里的每个工人位置制定一个“目前状 态”的标准化工作 • 建立实际的工作时间 • 每个工作步骤按照正确的顺序计时 • 提供单个操作者生产一个产品需要的关于每个生产步骤的 详细研究 目的是了解工作，确定浪费以便能够消除浪费。 • 确定所有步骤，包括: – 再次存储零件 – 把最终产品搬到另一个区域 – 一个盒子增加包装间隔物 – 质量检查
- 12. 八步曲执行标准化作业 8 个步骤 步骤-4: 确定显而易见的浪费 三个问题找到浪费 Q1: 为什么这个区域的布局需要走动？ Q2: 为什么存在等待浪费 ? Q3: 标准化工作组合表上的每个步骤: 为什么完成这个步骤需 要X秒的手工操作？ 如果仔细研究工作，答案只能是显而易见的。 建立标准 化工作组合表；与操作者交流。 . 可能的浪费包括: • 工具分散在工作场所附近 • 设备布局需要改变
- 13. 八步曲执行标准化作业 8 个步骤 步骤-5: 为工作单元里的每个工人的位置制定“将来状态”的标准 化工作布局表。 • 消除所有 (或大部分) 走动 • 工作流通常按照逆时针方向安排 (操作者动作最少 = 效率)
- 14. 执行标准化工作 8 个步骤 步骤-6:为工作单元里的每个工人的位置制定“将来状态”的标准 化工作组合表
- 15. 八步曲执行标准化作业 8 个步骤 步骤-7: 分析工作单元中所有工人岗位间的工作平衡，确定最佳人员配置
- 16. 活动: 决定员工配置(结果) 节拍时间 /周期时间直方图 03/17/03 日期： ____________ Hot-Aire 压缩机总装配 流程: __________________________________ •观察到的员工配置 (改善Kaizen 活动之前) = ___4___ • 最佳员工配置 = 周期时间 节拍时间 = 70” 3.3 ______ = ______ 操作者 33 21” 30 31 27 24 小数 指南 21 T/T = 21” < x .3 不增加另外的操作工 , 消除浪费及偶然工作 x .3 - x .5 消除浪费及工作单元运行两周后 重新评估操作 18 17 , 15 工的需求 12 16 > x .5 增加另外的操作工 , 但继续消除浪费 9 6 6 3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 改善活动前
- 17. 八步曲执行标准化作业 8 个步骤 步骤-8: 分析工作平衡后，平衡工作单元里所有工作岗位间的工 作量。 • 标准: 用工作场所管理方法修改工作流程，从而使现实的工作 时间尽可能接近(并且低于)节拍时间。 一个同步系统的关键是把实际的工作时间协调调 整为节拍时间。
- 18. 实施标准化作业的六个前提 精益六西格玛是帮助企业取得卓越运营的重要法宝。标准化作业是推行精益六西格玛的关键基础之一。 1. 作业人员：需要作业人员能安全地、符合人机工程学地按时、保质、保量地完成标准化作业所要 求完成的任务。 2.重复顺序：作业人员可以按相同的顺序和方法每次重复完成所要求的工作。 3. 设备工具：标准化作业中所涉及的工装夹具、量器具、设备和工作场所必须是完整的、可靠的。 4. 优质材料：标准化作业所需的材料必须是优质的、并能按时供货到作业场所。 5. 及时支持：在出现影响标准化作业的情况时，企业的管理人员（如制造企业的班组长、车间主任） 或工程技术人员等能否及时到工作现场检查发生问题的对象，立刻采取暂时性的措施，查找问题产 生的真正原因，使应对措施标准化，以避免类似问题再次发生。 6. 与时俱进：标准化作业是目前已知的、实现工作的最佳方法。培养、建立一个持续改善的文化将 使标准化作业的推广、应用更为持续、更为全面。
- 19. 参考文献和常用工具 • 初始观察表 • 流程图 • 工作要素时间测量表 • 节拍时间 • 工作要素表 • 节拍时间/周期时间直方图 • 人员机器效率表 • 流程能力表 • 生产能力表 • 时间观察表 • 时间观察表 • 标准化工作组合表
Editor's Notes
- #6 定义：标准化作业是目前已知的、实现工作的最佳方法。定义中的“目前”表示该工作方式在未来还可以不断改进。这种理解也非常符合精益屋中另外一个原则：持续寻找流程中存在的浪费、找出浪费的原因、减少（甚至）消除浪费。在精益实践中，我们不主张等待大规模的改革，不主张同时开展各种改进，而鼓励每日寻找并实施“小”的改善。已知的最佳：定义中“已知的最佳”表示社会上、行业中甚至企业里还存在着更好的工作方法。精益改善周中确定的最新的标准化作业只是已知最佳方法的总结。企业管理者、流程拥有者和作业人员还要时刻抱着改善的心态寻找更好的方法。方法：定义中“方法”表示以同样的步骤和要求重复完成同样的工作，从而在再现一致的成本、质量、交货期和安全性。标准化作业不仅使得作业人员以标准的“方法”完成目前的工作，而且为以后的改善活动提供统一的基准。标准化作业使得现有的流程更为稳定。稳定的流程为持续改善减少的风险和不确定性。
- #7 工作顺序是标准化工作的第二元素：每个工人完成一个周期的一系列活动顺序，包括走动和等待。顺序没有必要显示零件的路径。标准化在制品是标准化操作的最后一个要素最少库存需要留在一个班次末端，这样在开始的时候就不会损失一个操作周期。
- #19 实施标准化作业的六个前提精益六西格玛是帮助企业取得卓越运营的重要法宝。标准化作业是推行精益六西格玛的关键基础之一。笔者在此与大家分享成功实施标准化作业的六个前提。1. 作业人员：需要作业人员能安全地、符合人机工程学地按时、保质、保量地完成标准化作业所要求完成的任务。 这里的作业人员指完成工作的各类员工，包括一线员工（如制造企业车间里的电焊工，加工中心操作工、仓库保管员、订单管理员，医院里药剂师、护士、CT操作者，银行的记账会计等），也包括企业的管理人员（上至企业的一把手，下至车间主任、班组长）。2. 重复顺序：作业人员可以按相同的顺序和方法每次重复完成所要求的工作3. 设备工具：标准化作业中所涉及的工装夹具、量器具、设备（TPM可以提供帮助）和工作场所（5S大有用武之地）必须是完整的、可靠的。短缺的工具、不可靠的加工设备多将导致作业人员的工作偏离标准化作业的要求，使得工作的质量和数量产生波动。4. 优质材料：标准化作业所需的材料必须是优质的、并能按时供货到作业场所。这里指的材料包括机械加工所需的原材料，装配所需的零部件、订单管理员所需的合同，医院药房的各种药品。5. 及时支持：再好的流程都有可能出现不可预计的情况。在出现影响标准化作业的情况时，企业的管理人员（如制造企业的班组长、车间主任）或工程技术人员等能否及时到工作现场检查发生问题的对象，立刻采取暂时性的措施，查找问题产生的真正原因，使应对措施标准化，以避免类似问题再次发生。6. 与时俱进：标准化作业是目前已知的、实现工作的最佳方法。培养、建立一个持续改善的文化将使标准化作业的推广、应用更为持续、更为全面。检查企业是否与时俱进地实施标准化作业的简单方法就是深入作业现场，了解正在实施的标准化作业的版本和生效的年月。