GKM adalah suatu sistim dalam manajemen usaha yang ditujukan untuk meningkatkan efisiensi, produktivitas dan mutu produksi, dalam rangka meningkatkan daya-saing produk yang dihasilkan.

2. PT. Laksana Tekhnik Makmur
( Industri Accessories Automotive )
Jl. Alternatif Cileungsi – Cibubur Km.1 no. 40 Kecamatan Cileungsi Kabupaten Bogor
Telp. (021) 82495433 Fax. (021) 82499291
Email : ltm.wellcotaiwan@yahoo.com

3. 1. GKM dibentuk : 05 Maret 2010
2. Unit Kerja/ Bidang : Press
Nama Perusahaan : PT. Laksana Tekhnik Makmur
Alamat : Jl. Alternatif Cileungsi – Cibubur
Km.1 No. 40 Kecamatan Cileungsi
Kabupaten Bogor .
Telp. (021) 82495433 Fax. (021) 82499291
Email : ltm.wellcotaiwan@yahoo.com
Bidang Usaha : Industri Automotive Accessories
Hasil Produksi : Macam-macam asesoris kendaraan
3. Nama GKM : SUPER
4. Makna nama GKM : Semangat Untuk Perbaikan
5. Alasan Pembentukan : Agar dapat menurunkan kerusakan produk
6. Tema : Kualitas
7. Judul : Kerusakan Garnish 5,7 %
8. Risalah : I (Pertama)
9. Fasilitator : Susilo Hastho Kartono
10. Keanggotaan GKM
Nama Tanda Tangan
Ketua : Rony Pranoto ……………………
Sekretaris : Hasan Rosidi …………………….
Anggota : Yatno ……………………
: Syamsuri …………………….
: Agung …………………….
11. Jumlah Karyawan : 150 Orang
12. Usia Rata-rata : 30 tahun
13. Jumlah Pertemuan : 7 Kali
14. Kehadiran : 100 %
Bogor, April 2010
Fasilitator Pimpinan Perusahaan Ketua Gugus
( Susilo Hastho Kartono) ( H. Suwarno ) ( Rony Pranoto )
NIP. 196404211991031008
GKM SUPER Maret 2010

4. Ketua
Rony Pranoto
Fasilitator
Susilo hastho K
Anggota
Hasan Rosidi
Anggota
Yatno
Anggota
Syamsuri
Anggota
Agung Nugroho
GKM SUPER Maret 2010

5. Judul masalah : Kerusakan Garnish 5,7%
Alasan diperbaiki : 1. Kerusakan tiap bulan tinggi
2. Biaya kerugian tinggi
3. Customer Claim
Waktu perbaikan : Maret – April 2010
No Langkah-langkah Status
1
2
3
4
Menentukan masalah
Mencari Penyebab dan
rencana perbaikan
Melaksanakan perbaik-
An dan meneliti hasil
Standarisasi
Rencana
Actual
Rencana
Actual
Rencana
Actual
Rencana
Actual
Maret 2010 April 2010
I II III IV I II III IV
Rencana
Actual

6. Protection Cut. Material 1 Cut. Material 2 Forming Cut. Finishing 1
Cut. Finishing 2
Grinding Kasar
Final Inspection
Grinding Halus
Solder Pin
Buffing
Poleshing

8. Garnish
Door Handle
Tank Cover
Trunk Lid
Window Liner
Plat Nomor
NAMA PART
Minggu
I II III IV
Total
NG
Total
Prod
%
NG
112 91 89 133 425 7457 5,7
5 8 7 12 32 6537 0,5
6 8 5 5 24 2687 0,8
2 1 3 2 8 978 0,8
5 5 8 4 22 6222 0,35
8 6 7 5 26 11124 0,2
TOTAL 537 35023 1,35

9. Berdasarkan kesepakatan anggota Gugus Kendali Mutu (GKM) “SUPER”
Dan persetujuan Pimpinan Perusahaan PT. Laksana Tekhnik Makmur yang
Didukung oleh data dan fakta yang terjadi di dalam perusahaan maka GKM
SUPER mengangkat masalah :

10. Masalah
Masalah : Jumlah produk Garnish yang rusak/cacat mencapai 5,7 %
Pengamatan dilakukan selama 1 (satu) bulan, yaitu pada bulan Februari 2010 yaitu
Jumlah produk yang dihasilkan sebanyak 7457 pcs
Data Kerusakan Garnish dengan jumlah produksi 7457 pcs (Februari 2010)
Jumlah produk Garnish yang
rusak/cacat mencapai 5,7 %
Minggu I Minggu II Minggu III Minggu IV
112 91 89 133
Total 425
Jenis Kerusakan
Jumlah Kerusakan
Total 158 167 58 42

11. Mesin & alat Metode
Material
Lingkungan
Coil Spring
Lemah
Miring
Kurang
Melengkung
Scotbrith
mudah rontok
Lap
Mudah rontok
Kasar
Tekanan
mesin
kurang
Oli Hidraulik kurang
Selang bocor
Lay out tidak teratur
membingungkan
Protection
Tipis
Mudah
sobek
Stainless
Steel (S/S)
Kasar
Kotor
Stamina
Lelah
Ngantuk
Posisi lampu
Tidak tepat
Area kerja kotor
Banyak
debu
Kerusakan
Garnish
5,7 %
Stripper
Plate
Beading aus
Urutan belum tepat
Proses
Petunjuk
kerja
Belum lengkap
Tumpukan berlebihan
Tumpukan tidak rata
Penyusunan Part Bergesekan
Tidak ada sekat antar part
Posisi penyusunan kurang tepat
Dies
Jumlah
Lampu
kurang
Penerangan
kurang
Tanggung
jawab
kurang
Kurang peduli
kualitas
Kurang paham
standar
Kurang paham
Petunjuk Kerja
Manusia
Penyebab Dominan
1. Operator kurang paham
petunjuk kerja , kurang peduli
kualitas dan kurang paham
standar/spec.
Palet belum ada
2. Urutan proses belum tepat.
5. Striper plate Dies aus
6. Penerangan kurang
4. Petunjuk kerja belum lengkap
3. Penyusunan part bergesekan

12. GKM SUPER Maret 2010
NO MASALAH ANALISA KERUSAKAN KONDISI PROSES AKIBAT KONDISI PROSES
1
2
3
BARET
BENJOL
GELOMBANG
- Tumpukan part tidak rata
- Posisi penyusunan kurang
tepat
- Part ditumpuk di meja - Part yang diatas menekan
part yang dibawahnya
- Part diletakan dimeja - terjadi gesekan saat
menganbil dan meletakan
part
- Tidak ada sekat antar part - Belum ada sekat antar part - Part saling bergesekan
- Ada Kotoran yang
menempel pada material
- Penerangan kurang di
proses protection, forming
dan final inspection
- Amplas scotbrith tersang-
kut di cacahan material
- Kurang kelihatan saat
proses dan pengecekan
dilakukan
- scotbrith melukai material
pada saat proses forming
- Striper plate pada dies
rusak
- Beading striper plate aus - Beading tidak menahan
material saat proses

13. Berdasarkan perhitungan dan pertimbangan kemampuan perusahaan dan karyawan
maka GKM super menetapkan target sebagai berikut :
Produk rusak/cacat
425 pcs/bln (5.7%)
Produk rusak/cacat
106pcs/bln (1,4%)
Menjadi

14. GKM SUPER Maret 2010
WHAT WHY HOW WHERE WHEN WHO
-Pemahaman operator
tentang Petunjuk kerja dan
kepedulian kualitas kurang
Dan kurang paham spec
- Untuk meningkatkan
pemahaman proses dan
kepedulian mutu dari operator
-Training internal
- Monitor dilokasi kerja
- Papan informasi
- Ruang
training
- Lokasi kerja
-Mulai
22 maret
2010
- Hasan
- Rony
- Alur proses belum tepat
- Agar Scotbrith tidak
tersangkut dicacahan
material saat pengamplasan
-Perubahan alur proses
( pengamplasan scotbrith
dilakukan sebelum proses
cacah
-Proses cut.
mat – proses
forming
22 maret
2010
Syamsuri
- Penyusunan part
bergesekan
- Agar tidak terjadi gesekan
antara part satu dengan yang
lain
- Pembuatan partisi
-Proses cutt.
Finishing I –
Grinding halus
- Pembuatan palet
22 – 24
Maret2010
-Proses Solder
pin - final
inspection
- Rony
- Rony
25 - 27
Maret2010
- Pemakaian layer -Proses Packing 29-03-10 - Rony
- Penerangan kurang
- Agar lokasi kerja terang
sehingga kondisi material dan
hasil proses terlihat jelas
- Penambahan lampu
-Proses protec
tion, forming,
final inspection
- Beading Striper plate aus
- Agar dapat menahan
material saat proses forming
- Beading striper plate
di tambah las dan di
rapikan
-Proses forming
22-23
Maret 2010- Hasan
- Petunjuk kerja belum
lengkap
-Agar Operator dapat menja-
lankan proses sesuai dengan
standar yang ditentukan
- Melengkapi petunjuk
kerja yang belum
tercantum
-Semua proses
22-23
Maret 2010 - Agung
29-03-10 - Yatno

15. Keterangan
Sebelum Perbaikan Keterangan
Belum ada training
Belum ada papan
Informasi
Setelah Perbaikan
Pelaksanaan
Training Internal
( kepada Leader dan
Operator )
Monitor ke
Operator lebih
meningkat
Pembutan papan
informasi dan pemas-
angan Limit sample
Monitor ke operator
kurang
( TRAINING, MONITOR DAN PAPAN INFORMASI )
( Kurang peduli Kualitas )
Menempatkan part tidak
pada tempatnya

16. Masalah
Keterangan
Sebelum Perbaikan Setelah Perbaikan Keterangan
Cacah
Amplas
Cutting
Amplas
Cacah
Material scotbrith tersangkut
pada cacahan material pada
saat proses pengamplasan
Proses pengamplas-
An dilakukan
setelah proses
cutting dan sebelum
proses cacah agar
scotbrith tidak
tersangkut di
cacahan material
Cutting
{ PERUBAHAN ALUR PROSES )
Proses pengamplas-
An dilakukan setelah
proses cacah
mengakibatkan
Scotbrith tersangkut
Pada cacahan material

17. { PEMBUATAN PARTISI, PALET DAN LAYER)
Keterangan
Sebelum Perbaikan Keterangan
Penyusunan part
ditumpuk
Setelah Perbaikan
Penyusunan part
dijajar di palet dan
diberi sekat partisi
Pemakaian layer
antar part didalam
Karton box
Part disusun dipalet
dan diberi jarak.
Jarak antar part 8 cm
1 palet = 12 pcs
Part disusun di meja
tanpa palet
Tidak memakai
layer antar part
didalam karton box
Partisi
layer

18. { REVISI PETUNJUK KERJA)
Sebelum Perbaikan Setelah Perbaikan
Keterangan
Keterangan
Petunjuk Kerja belum lengkap tidak ada
foto penjelasan proses
Petunjuk Kerja ditambahkan foto
penjelasan tahap demi tahap proses

19. { PERBAIKAN STRIPER PLATE DIES)
Sebelum Perbaikan Setelah Perbaikan
Keterangan
Keterangan
BEADING STRIPPER PLATE
AUS ( 4 mm )
BEADING STRIPPER PLATE
DITINGGIKAN ( 5 mm )
4 mm 5 mm

20. Keterangan
Sebelum Perbaikan Keterangan
Lokasi : Pemasangan Protection
Setelah Perbaikan
Ditambah lampu pada
mesin sehingga operator
dapat melihat dengan
jelas kondisi material
dan hasil proses
Belum ada lampu
hanya mengandalkan
penerangan lampu
pabrik
Item defect sulit
dideteksi
( Penambahan Lampu )
Lokasi : Mesin press
Lokasi : Final Inspection
Lokasi : Forming ( press )
Lampu 2 buah
@ 40 watt
Kurang terlihat bila
material ada kotoran
Dapat terlihat bila
material ada kotoran
Lampu 4 buah
@ 40 watt
Lampu 1 buah
@ 40 watt
Belum ada lampu
di mesin
Lampu 4 buah
@ 40 watt
Item defect lebih
Mudah dideteksi
Lokasi : Final Inspection
Lokasi : Pemasangan Protection
Lampu 2 buah
@ 40 watt

21. Masalah
Jumlah produk Garnish
yang rusak/cacat
mencapai 5,7 %
Sebelum Perbaikan Februari 2010 Setelah Perbaikan April 2010
Minggu I Minggu II Minggu III Minggu IV Minggu I Minggu II Minggu III Minggu IV
Total
112 91 89 133
425 134
45 34 29 26
Jumlah Produksi = 7457 pcs
Jumlah Rusak/cacat = 425 pcs
% Rusak/cacat = ( 5,7% )
Jumlah Produksi = 7671 pcs
Jumlah Rusak/cacat = 134 pcs
% Rusak/cacat = ( 1,7% )
Jenis Kerusakan
Jumlah Kerusakan
Total 36 54 23 21
Check sheet kerusakan Garnish bulan April 2010

22. Sebelum Perbaikan Target Perbaikan Realisasi Kesimpulan
Kerusakan Garnish 425
pcs dari 7457 pcs yang
diproduksi/bulan atau
5,7 %
Kerusakan Garnish 106
pcs dari 7457 pcs yang
diproduksi/bulan atau
1,4 %
Kerusakan Garnish 134
pcs dari 7671 pcs yang
diproduksi/bulan atau
1,7 %
Hasil belum mencapai
target namun kerusakan
menurun dari 5,7%
menjadi 1,7% atau turun
sebesar 70 %

23. Manfaat yang didapat dengan adanya GKM adalah:
A. Bagi karyawan
1. Terbangunnya komunikasi yang lebih baik antara
karyawan dengan karyawan dan antara karyawan
dengan pimpinan perusahaan
2. Disiplin karyawan menjadi lebih baik
3. Pengetahuan meningkat
4. Lebih merasa nyaman dalam bekerja
5. Terciptanya kerja sama antar karyawan
B. BagiKonsumen
1. Kapasitas produksi bertambah sehingga konsumen dapat
terlayani dengan delivery time yang lebih singkat.
2. Kualitas produk meningkat, sehingga konsumen menjadi
lebih puas
C. Bagi Lingkungan
1. Tata letak pabrik menjadi lebih teratur.
2. Budaya 5R 2S dapat dilaksanakan dengan lebih baik
D. Bagi Perusahaan
Sebelum Perbaikan Setelah Perbaikan Penghematan
Jumlah produk rusak
425 pcs/bulan
Harga produk/pcs = Rp. 65.000
In efisien sebesar
=( 425 X Rp. 65.000 )
= Rp. 27.625.000/bln
Jumlah produk rusak
134 pcs/bulan
Harga produk/pcs = Rp. 65.000
In efisien sebesar
=( 134 X Rp. 65.000 )
= Rp. 8.710.000/bln
Reject produk = Rp. 27.625.000 – Rp. 8.710.000
= Rp. 18.915.000/bln
= Rp. 226.980.000 /thn
Pemakaian layer = 110 kg X Rp. 4.750
= Rp. 522.500/bln
= Rp. 6.270.000/thn
Pembuatan partisi = Rp. 1.030.000
Pembuatan palet = Rp. 1.200.000
Penambahan lampu = Rp. 250.000
3 titik lokasi
Repair Striper plate = Rp. 120.000
Total biaya perbaikan = RP. 8.870.000
TOTAL PENGHEMATAN = Rp. (226.980.000 – 8.870.000)
= Rp. 218.110.000/thn

24. Gunakan layer antar part saat packing
Qty : 12 pcs Garnish dan 5 pcs layer / box
Bogor, April 2010
Pimpinan Perusahaan
Ketua GKM
Fasilitator
( Susilo Hastho Kartono ) ( Rony Pranoto ) ( H. Suwarno )
Limit Sample harus terpasang di
Final inspection
Pengamplasan Scotbrith harus dilakukan
sebelum proses cacah material
Penyusunan part dari proses Cutting
Finishing I – Grinding halus harus
menggunakan partisi tiap part.
Partisi
Penyusunan part dari proses Solder Pin
- Proses final inspection harus
menggunakan palet. 1 palet = 12 pcs
layer Petunjuk Kerja dilengkapi foto sehingga
setiap operator sebelum memulai
pekerjaan dapat membaca isi petunjuk
kerja hingga paham

25. Pakai lampu penerangan saat proses
protection sebanyak 4 buah neon
@ 40 Watt
Bogor, April 2010
Pimpinan Perusahaan
Ketua GKM
Fasilitator
( Susilo Hastho Kartono ) ( Rony Pranoto ) ( H. Suwarno )
Tinggi beading Striper Plate 5 mm
5 mm
Pakai lampu penerangan saat proses
Forming sebanyak 1 buah neon
@ 40 Watt
Pakai lampu penerangan saat proses
Final Inspection sebanyak 4 buah neon
@ 40 Watt

26. Reject dapat ditekan dari 5,7% menjadi 1.7%
Penghematan biaya sebesar Rp. 218.110.000 / Tahun
GKM memotivasi anggota untuk menemukan ide baru dalam
peningkatan mutu
GKM bermanfaat bagi karyawan, konsumen, perusahaan
dan lingkungan
GKM dapat berjalan dengan baik jika didukung semua pihak
terkait
GKM SUPER Maret 2010

28. PLANT MANAGER
PRODUKSI
HRD / GA
ENGINEERING PPC/PURCH ACCOUNT/ADM
PROD. I PROD. II WARE HOUSE
MAINT
QC
R & D
PRESS FINISH. POLY. U Bracket/fs/rb Vacum/rubber