Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama
•
3 likes•5,248 views
Söz konusu çalışma, Dokuz Eylül Üniversitesi Sosyal Bilimler Enstitüsünde 2011 yılında bitirmiş olduğum tezin sunumudur. Arzu eden tezi YÖK'ün sitesinden indirebilir. (https://tez.yok.gov.tr/UlusalTezMerkezi/TezGoster?key=7d53ed97e31a8bd3aa6864b0e7704416dd5751a2c2c3b9d73fb9d4688d881753edc28ae4a4181f8a).
Recommended
More Related Content
What's hot
What's hot (20)
Viewers also liked
Viewers also liked (20)
Similar to Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama
Similar to Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama (20)
Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama
- 1. Dokuz Eylül Üniversitesi Sosyal Bilimler Enstitüsü Yüksek Lisans Tez Savunması 2011 Tez Adı Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama Yazar Engin ÇAKIR LOGO
- 2. İçerik Giriş 1. Bölüm – Yalın Üretim 2. Bölüm – Altı Sigma 3. Bölüm – Yalın Altı Sigma 4. Bölüm - Uygulama Sonuç ve Öneriler Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 2
- 3. Giriş Yalın Altı Sigma, milyonda 3.4 hataya izin veren yapısının süreç mükemmelliği sağlama hedefinin haricinde, Yalın Üretim tekniklerini de kullanarak süreçlerde israf azaltıcı faaliyetleri içermesi nedeniyle büyük ölçekli şirketlerin başvurduğu kalite yönetim sistemidir. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 3
- 4. Giriş Çalışmanın ilk bölümünde Yalın Üretimin ne olduğu, tarihsel gelişimi ve tekniklerine yer verilmiştir. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 4
- 5. Giriş Çalışmanın ikinci bölümünde Altı Sigma kavramı, tarihsel gelişimi, Altı Sigmada roller ve iyileştirme adımları detaylı olarak anlatılmıştır. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 5
- 6. Giriş Çalışmanın üçüncü bölümünde ise Yalın Üretim ve Altı Sigma tekniklerinin bütün olarak ele alındığı Yalın Altı Sigma kavramına değinilmiştir. Yalın Altı Sigma tarihsel gelişimi Yalın Altı Sigma DMAIC adımları ve kullanılan teknikler ayrıntılı olarak verilmiştir. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 6
- 7. Giriş Çalışmanın dördüncü bölümünde, bir jant üretim işletmesinde Yalın Altı Sigma uygulamasına yer verilmiştir. Uygulama, Yalın Altı Sigma DMAIC adımları takip edilerek, süreçlerde oluşan hata ve israfın yok edilmesi için gerekli iyileştirme faaliyetlerini içermektedir. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 7
- 8. 1. Bölüm Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 8
- 9. Yalın Üretim 1. Bölüm Yalın Üretim, üretime yük getiren tüm israflardan arınmayı hedef alan bir yaklaşımdır. Bir başka değişle siparişten teslimata dek geçen sürenin, müşteriye hiç bir değer ifade etmeyen, sadece şirket maliyetlerini arttıran israfın sürekli iyileştirerek ortadan kaldırılması yoluyla kısaltılması olarak tanımlanabilir. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 9
- 10. Yalın Üretim 1. Bölüm 7 İsraf Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 10
- 11. Yalın Üretim 1. Bölüm Yalın Üretim teknikleri ile tüm bu israfları yok edebilmek mümkündür. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 11
- 12. Yalın Üretim 1. Bölüm Tam zamanında üretim Kanban Kaizen Toplam verimli bakım Bir dakikada kalıp değiştirme Poka – Yoke Jidoka 5S Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 12
- 13. Yalın Üretim 1. Bölüm Değerin Tanımlanması Değer Akımının Tanımlanması Değerin Akış Haline Dönüştürülmesi Çekme Sisteminin Oluşturulması Mükemmelliğe Yönelim Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 13
- 14. 2. Bölüm Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 14
- 15. Altı Sigma 2. Bölüm Altı Sigma uygulayan şirketler, süreçlerinin verimliliğini sigma seviyesi adı verilen bir endeksle izlemektedirler. Sigma seviyesiyle; ürün başına hata, kalitesizlik maliyeti, çevrim zamanı ve verimlilik gibi karakteristikler arasında sıkı bir ilişki bulunmaktadır. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 15
- 16. Altı Sigma 2. Bölüm Sigma seviyesinin artması hata olasılığının düşmesi demektir. Bir milyon fırsattaki hata sayısı (DPMO), bir Altı Sigma metriğidir. Bu metrikle bir milyon çıktıdaki hatalı ürün adedi hesaplanır ve Altı Sigma’nın amacı olan DPMO’nun 3.4’ten düşük olması için çalışmalar yapılır. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 16
- 17. Altı Sigma 2. Bölüm Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 17
- 18. Altı Sigma 2. Bölüm Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 18
- 19. Altı Sigma 2. Bölüm Başarılı bir uygulama için projede çalışan ekip görevlilerinin sorumluluk ve görevlerinin tanımlanması gerekir. Altı Sigma yaklaşımında çalışan görevlilerin çalışma görev ve sorumlulukları aldıkları kuşak rengine göre sıralanmış ve tanımlanmıştır. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 19
- 20. Altı Sigma 2. Bölüm Altı Sigma Organizasyonunda Roller ve Sorumluluklar Şampiyon Şirketin Altı Sigma vizyonunu oluşturmak Uzman Kara Kuşak Kara Kuşak Yeşil Kuşak Kara Kuşakların eğitimine ve sertifikalandırılmasına yardımcı Günlük işlerin yanında, Yeşil Proje engellerini belirlemek olmak Kuşak fonksiyonlarını yerine getirmek tanımlamak Proje gerçekleştirilmesinde Şampiyonlarla işbirliği kurmak Kara Kuşakların projelerine ekipleri yönlendirmek ve katılarak, sorumluluklarını yönetmek Altı Sigma uygulama yolunu yerine getirmek Stratejileri uygulamak için Örgütün birçok seviyesindeki Liderlere gelişmeleri rapor Projelerin uygulanmasında Altı eğitim planı geliştirmek personeline eğitim vermek etmek Sigma metotlarını öğrenmek Etkisi yüksek olacak projeleri Proje tanımlamasına yardımcı Gerektiğinde şampiyonlardan belirlemek olmak yardım talep etmek İstatistiksel düşünce sistemini Proje çalışmalarında Kara Uygulamada kullanılacak en geliştirmek Kuşakları desteklemek etkin araçları belirlemek danışmanlık verebilmek üzere proje incelemelerine katılmak Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama sonra da Altı Sigma metot ve araçları öğrenimini sürdürmek Gerekli olduğunda teknik Kara Kuşakları denetlemek Projelerin tamamlanmasından 20
- 21. Altı Sigma 2. Bölüm Üst Kalite Konseyi Şampiyon Uzman Kara Kuşak Kara Kuşak Yeşil Kuşak Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 21
- 22. 3. Bölüm Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 22
- 23. 3. Bölüm Yalın Altı Sigma Yalın Altı Sigma, iki ayrı sürecin- “Yalın” ve “Altı Sigma” süreçlerinin bir araya getirilmesi sonucu oluşmuş bir yönetim felsefesidir. Yalın Altı Sigma, hem kalite iyileştirme hem de ekonomik kazanç elde etmede standardizasyonu sağlarken, aynı anda israf ve maliyeti azaltmada sistematik bir etkiye sahiptir. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 23
- 24. 3. Bölüm Yalın Altı Sigma Sigma seviyelerine göre kalitesizlik maliyeti & kazanç ilişkisi Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 24
- 25. 3. Bölüm Yalın Altı Sigma Müşterilerin önemli olduğunu bil, İşlerin nasıl olması gerektiğini tanımla ve anla (Değer Akışı), Süreç akışını yönet, geliştir ve sorunsuz işleyişini sağla, Değer katmayan adımları ve israfı ortadan kaldır, Hız, kalite ve düşük fiyat amacını benimse, Gerçeklerle yönet, sapma ve hataları ortadan kaldır, Süreçte yer alan çalışanlara katıl ve onları hazırla, Sistematik bir şekilde iyileştirme faaliyetini üstlen. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 25
- 26. 3. Bölüm Yalın Altı Sigma Yasa #1 Piyasa Yasası: Müşteri ihtiyaçları kaliteyi belirler ve iyileştirmede en yüksek önceliğe sahiptir. Bu olmadan sürekli gelir artışı sağlanamaz. Yasa #2 Esneklik Yasası: Herhangi bir sürecin hızı, esneklik (yani çalışanların farklı türde görevler arasında ne kadar kolay geçiş yapabildikleri) ile orantılıdır. Yasa #3 Odaklanma Yasası: Verilere göre bir süreçteki etkinliklerin %20’si, sorun ve gecikmelerin %80’ine neden olmaktadır. Bu nedenle çalışmalarda bu %20’lik kesime odaklanılırsa en büyük ilerleme kaydedilir. Yasa #4 Hız Yasası (Little Yasası): Herhangi bir sürecin hızı, sürmekte olan iş miktarı ile ters orantılıdır. Bu nedenle sürmekte olan iş arttıkça hız düşer. Yasa #5 Karmaşıklık ve Bedel Yasası: Hizmet veya ürün teklifinin karmaşıklığı genellikle düşük kaliteli (düşük sigmalı) veya yavaş (Yalın’a uygun olmayan) süreç sorunları ile daha fazla masraf ve süreçteki iş yoğunluğunu beraberinde getirir. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 26
- 27. 3. Bölüm Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama Yalın Altı Sigma 27
- 28. 3. Bölüm Yalın Altı Sigma Yalın Altı Sigma, Yalın Üretim ile Altı Sigma’nın avantajlarını birleştirerek güçlü yönlerini kullanır. Her iki yöntemin kendine göre güçlü ve zayıf yönleri bulunmasına karşın, bu iki yöntemin birlikte kullanılması ile daha iyi sonuçlar elde edilebilecektir. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 28
- 29. 3. Bölüm Yalın Altı Sigma Yalın Üretim ve Altı Sigma Entegrasyonu Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 29
- 30. 3. Bölüm Yalın Altı Sigma Yalın Altı Sigma DMAIC Yol Haritası Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 30
- 31. 3. Bölüm Yalın Altı Sigma DMAIC sürecinin ilk adımı olan tanımlama aşaması, problemi tanımlamak ve problemin müşteri tatminine, paydaşlara, çalışanlara ve kârlılığa etkisini belirlemek amacıyla yapılır. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 31
- 32. 3. Bölüm Yalın Altı Sigma Ölçme, Altı Sigma için önemli bir geçiş aşamasıdır. Öncelikle ölçme aşaması ekibe problemi görünür hale getirmeye yardımcı olur ve bir sonraki adım olan Analiz adımının amacını oluşturan temel nedenleri araştırmaya başlar. Bu aşamada temel amaç, projenin girdi ve çıktılarının doğru olduğundan emin olmak ve mevcut durumu değişik görsel analizler yardımı ile ortaya koymaktır. Süreç performans göstergelerinin ne kadar doğru ölçülüp ölçülmediğinin belirlenmesi çalışmaları bu aşamada yürütülür. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 32
- 33. 3. Bölüm Yalın Altı Sigma Analiz aşamasında, veri analizleri, istatistiksel hipotez testleri ve ANOVA yardımıyla süreçleri etkileyen tüm faktörler tespit edilerek, iyileştirme aşamasına bir ön hazırlık yapılmış olur. Sistemin ya da sürecin mevcut performansı ile arzu edilen hedef arasındaki boşluğu ortadan kaldırmak için yöntemleri saptamak adına sistem analiz edilir. Mevcut ana hatlar belirlenerek işe başlanır. Veriyi anlamanıza yardımcı olması için keşifçi ve betimsel veri analizler kullanılır. Analizlere rehberlik etmesi için istatistik araçlar kullanılır. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 33
- 34. Yalın Altı Sigma 3. Bölüm Faktörler Birden Çok X Sürekli Kesikli Tek X Sürekli Sürekli Y Serpilme Diyagramı Tek Yönlü ANOVA Basit Regresyon Tek Y Kesikli T-Testleri Tepki Varyansın Homojen Çoklu Deney Tasarımı Regresyon Sürekli Çok Yönlü ANOVA Çoklu Lojistik Çoklu Lojistik Regresyon Regresyon Olup Olmadığını Testi Kesikli Lojistik Regresyon Uygunluk Testleri Bağımsızlık Testleri Birden Çok Y Çok Değişkenli İstatistik Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama Kesikli Çok Değişkenli İstatistik 34 LSL T USL
- 35. 3. Bölüm Yalın Altı Sigma Bu aşamada amaç, sürecin değişkenliğini yaratan önemli girdilerin hangi düzeylerde ayarlanacağının belirlenmesi ve test edilmesidir. İyileştirme aşamasının ana konsepti çözüm geliştirmedir. Çözüm geliştirirken en iyi çözümleri bulmak ve bunlar sonucunda oluşacak en güçlü performansı yakalamak hedef olmalıdır. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 35
- 36. 3. Bölüm Yalın Altı Sigma Bu aşama, uygulamanın sadece kâğıt üzerinde kalmaması, sürekliliğinin sağlanması ve standartlaştırma için en kritik adımdır. Kontrol aşamasının amacı, ekibin elde ettiği getirilerin kalıcı olmasını sağlamaktır. Bu da çalışanların, bundan sonraki işlerini farklı şekillerde yapabilmelerine yardımcı olacak prosedürler ve iş talimatlarını oluşturmak anlamına gelir. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 36
- 37. 4. Bölüm Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 37
- 38. Uygulama 4. Bölüm Kasnak Disk Uygulama çalışması, jant üretimi gerçekleştirilen bir firmada yapılmıştır. Firma 1977 yılında kurulmuştur ve yaklaşık olarak 1500 çeşit jant üretmektedir. Firmanın üretimini gerçekleştirdiği jant, disk ve kasnaktan oluşur. Kasnak lastiğin oturduğu kısım, disk ise kasnağı araca bağlayan bölümdür. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 38
- 39. Uygulama 4. Bölüm Maliyetlere dayalı olarak belirlenen fiyatlar, tüketicinin ürün için biçtiği değerin altında kalabilmekte ve dolayısıyla, işletmenin normal olarak elde edebileceğinden daha düşük bir düzeyde kârlılık ortaya çıkabilmektedir. Maliyetlerin azaltılabilmesi, süreçlerin iyileştirilerek, hataların azaltılması ve israfın ortadan kaldırılması ile mümkündür. Yalın Altı Sigma’nın hataları ve israfı azaltan hedefinin maliyetler üzerinde olumlu etkileri bulunduğundan, Yalın Altı Sigma uygulama çalışmasının konusunu oluşturmuştur. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 39
- 40. Uygulama 4. Bölüm Uygulama çalışmasında amaç, çalışmanın teorik aşamasında detaylı olarak verilen Yalın Üretim ve Altı Sigma tekniklerinin bir arada yürütüldüğü Yalın Altı Sigma yönteminin, A Firmasında uygulanması ile maliyetlerin azaltılmasıdır. Uygulama, hem süreçteki değişkenlikleri azaltarak sigma seviyesini arttırmayı hem de israfların yok edilmesini amaçlamaktadır. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 40
- 41. Uygulama 4. Bölüm Firmaya çağrılan 10 müşteri ile Fokus Grup oluşturulmuştur. Uygun hedef kitleden oluşan bu grubun konu üzerine yaptığı tartışmalar dinlenmiş ve müşteri istekleri belirlenmiştir. Fokus Gruptan elde edilen bilgiler ışığında 22 müşteri ile yapılan görüşmede anket soruları olumlu ve olumsuz olmak üzere iki şekilde sorularak, Kano kategorileri belirlenmiş ve Kano Modeli değerlendirme ölçeği kullanılarak değerlendirilmeye alınmıştır. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 41 Tanımlama Aşaması
- 42. 1 Hoşlanmam Fark etmez Öyle olmalı SORULAR Hoşlanırım No Olmasa da Olur Uygulama 4. Bölüm (P) Jantın taşıma kapasitesinin artması sizi nasıl etkiler? (N) Jantın taşıma kapasitesinin azaltılması sizi nasıl etkiler? (P) Jantların uzun ömürlü olması sizi nasıl etkiler? 2 (N) Jantların ömrünün kısa olması sizi nasıl etkiler? (P) Jantların fiyatının düşmesi sizi nasıl etkiler? 3 (N) Jantların fiyatının artması sizi nasıl etkiler? (P) Jantların daha hafif olması sizi nasıl etkiler? 4 (N) Jantların mevcut halinden daha ağır olması sizi nasıl etkiler? (P) Jantların lastikleri yıpratmaması sizi nasıl etkiler? 5 (N) Jantların lastikleri yıpratması sizi nasıl etkiler? 6 7 (P) Jantların frenlerin ömrünü ve performansını uzun tutması sizi nasıl etkiler? (N) Jantların frenlerin ömrünü ve performansını kısaltması sizi nasıl etkiler? (P) Jantla ilgili sorun olduğunda çözümün hızlı sağlanması sizi nasıl etkiler? (N) Jantla ilgili sorun olduğunda çözümün yavaş olması sizi nasıl etkiler? Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 42 Tanımlama Aşaması
- 43. Uygulama 4. Bölüm A= Heyecan verici M= Temel/olması gereken O= Beklenen/Doğrusal I= Fark yaratmayan Q= Soru İşareti yaratan R= Zıt Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 43 Tanımlama Aşaması
- 44. Uygulama 4. Bölüm Aynı müşterilerden Fokus grup tarafından belirlenen istekler arasında ikili karşılaştırma yapmaları istenmiştir. Böylece hangi müşteri isteğinin önemli olduğu bulunmuştur. Analitik Hiyerarşi Prosesi yöntemi kullanılarak, jantın fiyatında düşüş olması isteği ile ilgili 0.3654 değer ortaya çıkmıştır. Böylece Jantın Fiyatı ile ilgili düşüşün sağlanması müşterileri memnun edilebilecektir. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 44 Tanımlama Aşaması
- 45. Uygulama 4. Bölüm Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 45 Tanımlama Aşaması
- 46. Uygulama 4. Bölüm Güncelleme Tarihi Proje No 31/05/2011 Revizyon No Proje Adı Şampiyon Şirket yeri Müşteri Memnuniyetini Arttırma / Proje Lideri Başlangıç Tarihi 01/01/2011 xxxxx/Üretim Bölümü Bitiş Tarihi 31/05/2011 xxxxx Uzman Kara Kuşak xxxxx Potansiyel Kazançlar/ Öngörülen Süreç, İyileştirme Jant Fiyatlarının Düşmesi ile Satışların Artması Müşteri Getirileri Memnun Müşteri Hedef Kazanç (TL/ay) 2500 TL İsim Ekip Üyeleri Xxxx,xxxxx,xxxx,xxxxx Gerekli Kaynaklar Zaman Kullanımı % 20 Üst yönetim desteği, iletişim araçları, haftalık 1 saat toplantı Proje Detayları 1. Proje Tanımı Müşteri istek ve beklentileri dikkate alınarak gerekli iyileştirmelerin yapılması, hatasız ve katma değeri yüksek ürünlerin müşteriye akışının sağlanması 2. Süreç Sınırları ve Proje Sınırları 7. Üretim Hattı İlgili Stratejik Hedef / İş Hedefi 7. Hat Verimliliğinin ve Sigma Seviyesinin Arttırılması Göstergeler Başlangıç Şu Anda/ Gerçekleşen Hedef En iyi değer 7.Hatta meydana gelen hurdalar Sigma Değeri 3.4 3.9 3.8 4.0 Çevrim zamanlarının azaltılması 3. Proje Hedefleri Birim saniye 461 sn 436 sn 400 sn 420 sn 4.Kontrol Göstergeler Proje İzleme Aşaması Proje İzleme Başlangıç Tarihi Proje İzleme Bitiş Tarihi 01/01/2011 İsim Zaman Kullanımı Proje İzleme Ekibi Üyeleri Xxxxxx,xxxxxx,xxxxx Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama % 10 Gerçekleşen Maliyeti (TL/ay) Gerçekleşen (TL/ay) 46 Proje Kazanç 31/05/2011 Proje Maliyeti (TL) Aylık Sürekli Maliyet (TL) - - 3503,72 TL Tanımlama Aşaması
- 47. Uygulama 4. Bölüm Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 47 Tanımlama Aşaması
- 48. Uygulama 4. Bölüm Hata Kaynakları Pareto Analizi 700 80 400 60 Pareto Analizi 300 40 600 200 100 80 KASNAK 555 87.5 87.5 DĠSK 76 12.0 99.5 DĠĞER 3 0.5 100.0 400 0 ADET 0 DĠĞER ADET Yüzde Kümülatif % 500 20 100 60 300 40 200 20 100 0 OPERASYON ADI ADET Yüzde Kümülatif % KALĠBRE 329 59.3 59.3 ROLE 134 24.1 83.4 AĞIZ AÇMA 90 16.2 99.6 Diğer 2 0.4 100.0 Mayıs 2010’dan Aralık 2010 sonuna kadar ölçümü yapılmış veriler ışığında hata nedenleri üzerine pareto analizleri çıkarılmıştır. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 48 Tanımlama Aşaması 0 Yüzde ADET 500 Yüzde 100 600
- 49. Uygulama 4. Bölüm Değer akış haritalamadaki amaç, tüm operasyonları şeffaf hale getirerek, onları görsel olarak sunmaktır. Müşterinin ödemek istediği, ürüne anlam katan değerin ön planda tutulmasını içeren değer akış haritalama, aynı zamanda müşterinin ödemek istemediği israfın nedenlerini görsel hale getirmektedir. Değer akışı haritaları ile, yol üzerinde katma değer yaratmayan faaliyetlerin ortadan kaldırılması ve değerin kesintisiz akışının sağlanması için nelerin yapılması gerektiği daha iyi ortaya çıkmaktadır. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 49 Tanımlama Aşaması
- 50. Uygulama 4. Bölüm Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 50 Tanımlama Aşaması
- 51. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 51 Tanımlama Aşaması
- 52. Uygulama 4. Bölüm Operatörlerin ürünlerin hatalı ve hatasız diye yaptıkları ölçümlerinin uzman tarafından yapılan ölçümlerle karşılaştırması yapılmış ve böylece ölçüm sisteminin yeterli olup olmadığı incelenmiştir. Nitel Gage&Gage yönteminden yararlanılmıştır. 555 hatalı kasnak içerisinden rastgele seçilen 30 örnekten kalibre hatası olanlar için ölçüm sistemi analiz edilmiştir. Bunun için öncelikle 30 kasnak uzman tarafından kontrol edilmiştir. Birbirlerinden habersiz olan 1. ve 2. Operatör, 30 kasnağın incelemesini yaptıktan sonra, farklı zamanda ve farklı sıra ile tekrar getirilen 30 kasnağın ikinci kez incelemelerini yapmışlardır. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 52 Ölçme Aşaması
- 53. Uygulama 4. Bölüm 1.OPERATÖR SIRA NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 UZMAN HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATASIZ HATASIZ HATALI HATASIZ HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATASIZ HATALI HATALI HATASIZ HATALI 2.OPERATÖR 1.GÖZLEM 2.GÖZLEM 1.GÖZLEM 2.GÖZLEM HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATASIZ HATASIZ HATASIZ HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATASIZ HATALI HATALI HATALI HATALI HATASIZ HATALI HATALI HATALI HATALI 26/30 HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATASIZ HATASIZ HATASIZ HATASIZ HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATASIZ HATALI HATALI HATALI HATALI HATASIZ HATALI HATALI HATALI HATALI 0.866 Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATASIZ HATASIZ HATALI HATASIZ HATASIZ HATALI HATALI HATALI HATASIZ HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATASIZ HATASIZ HATALI HATALI HATALI HATALI 26/30 HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATASIZ HATASIZ HATALI HATASIZ HATALI HATALI HATALI HATALI HATASIZ HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATALI HATASIZ HATASIZ HATALI HATALI HATALI HATALI 0.866 EVET/HAYIR EVET EVET EVET EVET EVET HAYIR EVET HAYIR EVET HAYIR EVET EVET EVET HAYIR EVET EVET EVET EVET EVET EVET HAYIR EVET EVET EVET HAYIR EVET EVET EVET HAYIR EVET 0.76666666 Ölçüm sistemi analizi sonucunda elde edilen %R&R değerinin 0,234 (1 - 0.766) olması dolayısıyla şartlı olarak kabul edildiğini söyleyebiliriz. Bu sonucu mümkün olabildiğince % 10’un altına düşürmek için, operatörlere ölçüm teknikleri konusunda eğitim verilmesi kararı alınmıştır. 53 Ölçme Aşaması
- 54. Uygulama 4. Bölüm Nisan Mayıs Haziran Temmuz Ağustos Eylül Ekim Kasım Aralık TOPLAM HATALI SAYISI ÜRETİM TOPLAMI HATALI SAYISI ÜRETİM TOPLAMI HATALI SAYISI ÜRETİM TOPLAMI HATALI SAYISI ÜRETİM TOPLAMI HATALI SAYISI ÜRETİM TOPLAMI HATALI SAYISI ÜRETİM TOPLAMI HATALI SAYISI ÜRETİM TOPLAMI HATALI SAYISI ÜRETİM TOPLAMI HATALI SAYISI ÜRETİM TOPLAMI HATALI SAYISI ÜRETİM TOPLAMI Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 97 DPMO 800 Sigma Seviyesi 73 DPMO 1517 Sigma Seviyesi 89 DPMO 3272 Sigma Seviyesi 98 DPMO 1789 Sigma Seviyesi 46 DPMO 1900 Sigma Seviyesi 19 DPMO 1627 Sigma Seviyesi 36 DPMO 2755 Sigma Seviyesi 23 DPMO 1880 Sigma Seviyesi 74 DPMO 3100 Sigma Seviyesi 555 DPMO 18640 Sigma Seviyesi 121250 2.7 48121.29 3.2 27200.49 3.4 54779.21 3.1 24210.53 3.5 11677.93 3.8 13067.15 3.7 İyileştirme öncesi sigma seviyeleri bulunmuştur. Tüm ayların toplamı dikkate alındığında sigma seviyesi 3.4 olarak hesaplanmıştır. Proje beyanında hedeflenen sigma seviyesi 3.8’dir. 12234.04 3.7 23870.97 3.5 29774.68 3.4 54 Ölçme Aşaması
- 55. Uygulama 4. Bölüm • “Markalama”, “Alın Puntalama”, “Çene Basma” ve “Ağız Açma” operasyonlarında verimin düşük seviyelerde olduğu sonucu ile karşılaşılmıştır. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 55 Ölçme Aşaması
- 56. Uygulama 4. Bölüm • • “Role 1-2-3”, “Kalibre”, “Ağız Açma” ve “Taşlama” operasyonlarının, takt zamanının üzerinde süreye sahip olduğu sonucu ile karşılaşılmıştır. Takt zamanının üzerinde gerçekleşen bu durum darboğaz olarak nitelendirilmektedir ve mümkün olduğunca bu sürelerin takt zamanının altına düşürülmesi için iyileştirme yapılması gerekmektedir. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 56 Ölçme Aşaması
- 57. Uygulama 4. Bölüm Kasnak üretim süreci ile ilgili olarak tanımlama aşamasında yapılan SIPOC analizinin devamı niteliğinde olan bu analiz şekli, operasyonları detaylandırarak daha iyi anlamamıza yardımcı olacaktır. Detaylı süreç analizi Microsoft Visio 2010 kullanılarak çizilmiştir. Her bir operasyon için bir operatör yer almaktadır. Operatörler bir önceki operasyondan gelen, hatalı olarak gördükleri ürünü geri göndermektedir. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 57 Analiz Aşaması
- 58. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 58 Analiz Aşaması
- 59. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 59 Analiz Aşaması
- 60. Uygulama 4. Bölüm Kalibre operasyonunda karşılaşılan problemin nedenlerini ve alt nedenlerini bulabilmek için, sebep–sonuç diyagramından (balıkkılçığı) yararlanılmıştır. Veri toplama planında, hurdaya ayırma nedenleri arasında en büyük payın, “Kalibre” operasyonunda olduğu sonucu ile karşılaşılmıştı. Bu sebeple, Altı Sigma ekibi tarafından beyin fırtınası yapılarak, “Kalibre” operasyonu için sebep – sonuç diyagramı çizilmiş, hata sebepleri ortaya konulmuştur. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 60 Analiz Aşaması
- 61. TEZGAH KALIP MAKĠNE Alın kaynak kılcal çatlak Ağız açmada ya da Rölede alınkaynaktan patlak Boncuk çapı büyük Anma geniĢliği küçük Kalibrede alın kaynak patlak Boncuk çapı büyük Kalibrede alın kaynak patlak Malzeme yüzeyi bozuk (üretici) Malzeme yüzeyinde yırtılma Kalibrede alın kaynak patlak Parça ya da malzeme yüzeyinin pürüzlülüğü fazla Resim revize olmuĢ Tırnak çatlak Kulaktan Patlak Stokta kullanılmayan Kalibrede Ezik Resim Revize oldu Kalibrede alın kaynak patlak Kalibrede alın kaynak patlak Boncuk çapı büyük Boncuk çapı büyük AYAR Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama ĠġÇĠLĠK 61 Analiz Aşaması KALĠBRE HATASI
- 62. Uygulama 4. Bölüm Hata Nedenleri Pareto Analizi 350 100 250 80 200 60 150 40 100 20 50 0 k k u ük ük er an la la ld iğ a ay büy çat k üç Pat e o e D p r i k ( ü nılm apı al iğ tan eviz na uk ıl c niĢl la ç k y l k R z la k e ka bo ku uk Ku sim n i a onc yna a g ı t al zey tok B Re ka nm S de y ü n A ı re e Al ib al lzem K a M ADET 211 41 25 17 6 6 6 5 12 Yüzde 64.1 12.5 7.6 5.2 1.8 1.8 1.8 1.5 3.6 Kümülatif % 64.1 76.6 84.2 89.4 91.2 93.0 94.8 96.4 100.0 k tla i) tic Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 0 Yüzde ADET 300 • Yapılan analiz sonucunda kasnağın %64,1’lik pay ile hurdaya ayrılma nedeni olarak “Kalibrasyon esnasında alın kaynağın patlaması” hatası olduğu sonucuna ulaşılmıştır. • Yani, kasnakların Kalibre operasyonundan geçtikten sonra çatladığı ve bu nedenle hurdaya çıktığı görülmüştür. • Kalibre operasyonunda alın kaynağın patlamasına neden olan faktörlerin neler olduğu şekilde gösterilmektedir. 62 Analiz Aşaması
- 63. Uygulama 4. Bölüm Mevcut durum değer akış haritasında gösterildiği üzere, kasnak ortalama olarak 461 saniyede üretilmektedir. Bu süre, ürüne katma değer yaratan süredir. Ancak, taşıma ve bekleme gibi sürelerin ortalama olarak toplamda 850 saniye olduğu gözlenmiştir. Bu süre de ürüne katma değer yaratmayan ve azaltılması gereken bir süredir. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 63 Analiz Aşaması
- 64. Uygulama 4. Bölüm • Mevcut değer akış haritasında her bir operasyon için gerekli setup sürelerine yer verilmiştir. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 64 Analiz Aşaması
- 65. Uygulama 4. Bölüm Ayrıca hat genelinde çok fazla küçük aletin kullanıldığı “Taşlama” operasyonunda, dağınıklığın olduğu gözlenmiş ve burada 5S uygulamasının yarar sağlayacağı fikri ortaya konulmuştur. Taşlama operasyonunda kasnağın, kaynak yerlerinin taşlanarak pürüzsüz olması sağlanmaktadır. Taşlama operasyonu, kasnağın montaj öncesi son şeklini aldığı ve son kontrollerin yapıldığı bölüm olduğundan düzen ve temizlik önem arzetmektedir. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 65 Analiz Aşaması
- 66. Uygulama 4. Bölüm Bu aşamada, Altı Sigma ekibi bir önceki aşama olan Analiz aşaması ile elde edilen bilgilerle gerekli iyileştirme faaliyetleri üzerine çalışma yapmıştır. Bunun için öncelikle kasnak üretimi sürecinde bulunan hataların azaltılmasına yönelik olarak Altı Sigma iyileştirmesi, israfın azaltılması için de yalın uygulamaları üzerinde durulmuştur. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 66 İyileştirme Aşaması
- 67. Uygulama 4. Bölüm Sacın kalitesi ve kalıp değiştirme faktörlerinin alın kaynak patlamasına etkilerinin incelenmesinde Deney Tasarımı yöntemi kullanılmıştır. Bunun için kalibre operasyonunda 8 gün süre ile deney yapılmasına karar verilmiştir. Böylece, iki farklı üreticiden gelen sac ile operasyonda çalışabilecek 2 operatörün alın kaynakta patlamaya etkilerinin ne derece olduğu konusunda bilgi sahibi olunmuştur. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 67 İyileştirme Aşaması
- 68. Uygulama 4. Bölüm X Firmasından gelen sac, 1., 3., 5. ve 7. günün üretiminde, Y firmasından gelen sac ise 2., 4., 6. ve 8. günün üretiminde kullanılmıştır. Kalıp yerleştirme hatası genelde işçilikten kaynaklanmaktadır. Bu yüzden A operatörünü 1., 2., 3. ve 4. günler; B operatörünü 5., 6., 7. ve 8. günler Kalibre operasyonunda çalıştırılmasına karar verilmiştir. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 68 İyileştirme Aşaması
- 69. Uygulama 4. Bölüm Multi-Vari Chart for DPMO by Sac Üreticisi - Operatörler Sac Üreticisi X Y 110000 100000 DPMO 90000 80000 70000 60000 50000 40000 A B Operatörler Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama X firmasından gelen sacın Y firmasından gelen saca göre alın kaynak patlama hatasında daha fazla etkiye sahip olduğunu; diğer taraftan A operatörünün B operatörüne göre kalıp yerleştirme konusunda daha çok hata yaptığını söyleyebiliriz. Ancak, söz konusu bu iki faktörün alın kaynak patlamasında etkili olup olmadığını, bir kez de ANOVA ile analiz etmemiz daha uygun olacaktır. 69 İyileştirme Aşaması
- 70. Uygulama 4. Bölüm Bu iki faktörün (Sac Farklılığı – Operatör) milyonda hata sayıları (DPMO) ortalamaları arasında farklılık olup olmadığının belirlenmesinde iki yönlü varyans analizi (ANOVA) kullanılmıştır. Burada amaç, kullanılan sac ile operatörün hata üzerinde etkilerinin olup olmadığını görmektir. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 70 İyileştirme Aşaması
- 71. Uygulama 4. Bölüm IBM SPSS Statistics 19 yazılımı ile elde edilen ANOVA çıktıları yer almaktadır. Elde edilen bu çıktıya göre, sac farklılığı, operatör değişikliği ve sac farklılığı X operatör etkileşimi hipotezlerinin tamamında p < α olmasından ötürü tüm H1 hipotezleri kabul edilmektedir. Yani üreticilerden gelen sacın ve operatörlerin farklılaşması ve bu iki faktörün etkileşimi alın kaynak patlama hatasında etkin rol oynamaktadır. Tüm bu nedenlerden ötürü, kasnak üretimi için özellikle Y firmasından alınan sacın kullanımına öncelik verilmelidir. Yapılan anlaşmalardan ötürü satın alınmış olan X firma menşeili saclar farklı tür kasnak veya disk yapımı için ön planda tutulması gerektiği üst yönetime bildirilecektir Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 71 İyileştirme Aşaması
- 72. Uygulama 4. Bölüm Öncelikle ilk üç operasyonun tek bir operatör tarafından yapılabilirliği tartışılmış ve operatörlerin bu üç operasyondaki yeterliliği sınanmıştır. Aynı şekilde takip eden üç operasyon için de aynı uygulamaya gidilmiştir. Üç operasyonu aynı anda yönetebilecek olan operatörün seçilmesi hedeflenmiştir. Bunun için, daha önce söz konusu operasyonlarda görev almış operatörlerin ortalama katma değer zamanları ile setup süreleri tespit edilmiştir. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 72 İyileştirme Aşaması
- 73. 4. Bölüm Uygulama Tablodaki ortalama değerlere bakıldığında, markalama, kıvırma ile alın puntalama operasyonlarını en az süreyle yönetebilecek (0.2110 ortalama değeri) “Operatör I” Ve alın kaynak, sıyırma ile çene basma operasyonlarını en az süreyle yönetebilecek (0.1954 ortalama değeri) “Operatör Yalın K” olduğu sonucu ile karşılaşılmıştır. 73 Altı Sigma ve Bir Uygulama İyileştirme Aşaması
- 74. 4. Bölüm Uygulama Makas bölümünden sacın tam zamanında ve istenen miktarda gelmesi için çekme sistemi uygulanarak, yarı mamul stoklarının da azalması sağlanmıştır. Operasyonlar arası yarı mamul beklemeleri azaltılarak, tedarik süresinde azaltmalara gidilmiş; bir operasyondan diğerine geçen yarı mamulün hatasız olması için kontrol sistemi geliştirilmiş ve sistemin kararlı olması sağlanmıştır. Ayrıca katma değer yaratmayan bekleme ve taşımalar için, her bir operasyonun bir önceki operasyondan yarı mamule erişiminde çekme sistemi uygulamasına gidilmiştir. Böylelikle ürüne katma değeri olmayan 609 saniye yok edilmiştir. Yalın Yapılan tüm iyileştirmeler gelecek durum değer akış Altı Sigma ve Bir Uygulama 74 İyileştirme Aşaması
- 75. Uygulama 4. Bölüm Bir kasnağın üretilmesi için direkt maliyet 74,65 TL olarak hesaplanmaktadır. Nisan 2010’dan Aralık 2010 sonuna kadar olan hurda sayılarına bakılırsa toplamda 555 adet kasnağın hurdaya ayrıldığı, bunun da firmaya maliyetinin toplamda yaklaşık olarak 41431,93TL olduğu sonucuna ulaşabiliriz. Aylık ortalama maliyet ise 4603,54 TL’dir. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 75 İyileştirme Aşaması
- 76. Uygulama 4. Bölüm İyileştirme sonrası olan Ocak 2011’den Mayıs 2011’e kadar olan üretim verilerine bakıldığında toplamda 76 kasnağın hurdaya ayrıldığı bilgisine ulaşılmaktadır. Hurda maliyetlerindeki iyileştirmeye bakılacak olursa; 76 adet hurda kasnağın firmaya maliyeti 5499,11 TL ve bunun da aylık ortalama maliyeti 1099,82 TL olduğu sonucuna ulaşılmaktadır. Böylece iyileştirme yapıldıktan sonra, aylık 3503,72 TL’lik tasarruf sağlandığı ve hedeflerin üstünde bir sonuca ulaşıldığı gözlenmiştir. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 76 İyileştirme Aşaması
- 77. Uygulama 4. Bölüm Bu aşamada yapılan işlemlerin ve iyileştirmelerin sürekliliği sağlanmıştır. Bunun yanında gerçekleştirilen performansın yayınlanması, standartlaştırılan çalışmaların dokümantasyonu, öğrenilenlerin ilerletilmesi ve gelecek planlarının belirlenmesi bu aşamada yapılmıştır. Yapılan iyileştirmelerin görülebilmesi için ki-kare yöntemi kullanılarak 2011 Ocak ayından 2011 Mayıs ayına kadar olan üretim verileri derlenerek, 2010 verileri ile anlamlı fark olup olmadığı test edilmiştir. Üretim bölümünden alınan bilgiler ışığında üretim ve hurda sayıları ile hurda nedenlerine bakılarak, yapılan iyileştirmelerin etkisi incelenmiştir. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 77 Kontrol Aşaması
- 78. Uygulama 4. Bölüm Pareto Chart of OPERASYON ADI 100 Pareto Chart of HATA AÇIKLAMA 80 50 60 40 40 30 20 20 10 0 OPERASYON ADI HATA SAYISI Percent Cum % ROLE 39 51.3 51.3 KALĠBRE 21 27.6 78.9 AĞIZ AÇMA 14 18.4 97.4 Diğer 2 2.6 100.0 0 100 20 HATA AÇIKLAMA HATA SAYISI 60 Yüzde HA TA SA YISI 70 80 15 60 10 40 5 20 0 k k a k k uĢ er t la t la t la tla ılm m th re pa Pa ırt ol pa ça O y l (ü ak an e ize an lc a uk ay n kt kt kı ev in d z r la y k k na bo Ku ze im na n ay yi alı es ay yü .k R a k ze d e e e lın yü m re A e ze le d l lib Rö em Ma Ka alz a M ad çm a A. i t ic HATA SAYISI Percent Cum % Yüzde 80 ) 0 6 5 3 2 2 1 1 1 28.6 23.8 14.3 9.5 9.5 4.8 4.8 4.8 28.6 52.4 66.7 76.2 85.7 90.5 95.2 100.0 Daha önce en çok hatanın meydana geldiği kalibre operasyonunun yerini role operasyonu almıştır. Kalibre operasyonda alın kaynak patlamasını önleyici yönde yapılan iyileştirmelerin etkili olduğu, ancak bazı operasyonlarda iyileştirme faaliyetlerine ağırlık verilmemesinden kaynaklanan hataların meydana geldiği gözlenmiştir. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 78 Kontrol Aşaması
- 79. Uygulama 4. Bölüm Bu tablodan yararlanarak, yapılan iyileştirmelerin anlamlı olup olmadığı hususunda Minitab 16 yazılımı ile Ki-kare testi yapılmıştır. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 79 Kontrol Aşaması
- 80. Uygulama 4. Bölüm 2010 yılında kalibrede alın kaynak patlaması nedeniyle oluşacak hurda beklentisi 146 iken, gerçekleşen değer 211 olmuştur. 2011 değerleri incelenecek olursa, kalibrede alın kaynak patlaması nedeniyle oluşacak hurda beklentisi 70 iken, gerçekleşen değer 5 olmuştur. Böylece ki-kare testi yardımıyla, en büyük hata nedenleri arasında anlamlı farklılık olduğu sonucuna ulaşılmıştır. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 80 Kontrol Aşaması
- 81. Uygulama 4. Bölüm Ocak Şubat Mart Nisan Mayıs TOPLAM HATALI SAYISI ÜRETİM TOPLAMI HATALI SAYISI ÜRETİM TOPLAMI HATALI SAYISI ÜRETİM TOPLAMI HATALI SAYISI ÜRETİM TOPLAMI HATALI SAYISI ÜRETİM TOPLAMI HATALI SAYISI ÜRETİM TOPLAMI 10 DPMO 1455 Sigma Seviyesi 18 DPMO 1750 Sigma Seviyesi 21 DPMO 1900 Sigma Seviyesi 15 DPMO 1950 Sigma Seviyesi 12 DPMO 1852 Sigma Seviyesi 76 DPMO 8907 Sigma Seviyesi 6872.852 4.0 10285.71 3.8 11052.63 3.8 7692.308 3.9 6479.482 4.0 8532.615 3.9 İyileştirme öncesi 3.4 olan sigma seviyesinin, iyileştirme sonrası 3.9 seviyelerine çıktığı gözlenmiştir. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 81 Kontrol Aşaması
- 82. Uygulama 4. Bölüm Time Series Plot of DPMO 120000 100000 DPMO 80000 60000 40000 20000 0 10 010 010 010 010 010 010 010 010 011 011 011 011 011 20 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 t2 t2 s s k s n n n ül ık uz yı yı to ba Mar sa ra yl k im asım r al ca sa a a m E E zi O us Ni Ni M A M K ġu Ha Tem Ağ Aylar Nisan 2010’dan Mayıs 2011 tarihine kadar olan DPMO’ların zaman serisi grafiği incelendiğinde DPMO’ların azalan bir seyir izlediğini ve iyileştirme faaliyetlerinin hurda sayısında önemli düşüşler sağladığını söyleyebiliriz. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 82 Kontrol Aşaması
- 83. Uygulama 4. Bölüm Individual V alue I-MR Chart of DPMO by Ö/S 1 120000 ĠYĠLE ġ TĠRM E S O N RA S I 80000 40000 UCL=14296 _ X=8477 LCL=2657 0 N is an 20 10 M ay ıs 10 20 a H an zir 10 20 m m Te uz 10 20 A os st ğu 10 20 E y 0 01 l2 lü E m ki 10 20 K as ım 10 20 A l ık ra 10 20 O k ca 1 20 1 ġ 2 at ub 1 01 M t2 ar 1 01 N n isa 11 20 M a s yı 11 20 A ylar ĠYĠLE ġ TĠRM E Ö N C E S Ġ 80000 M oving Range ĠYĠLE ġ TĠRM E Ö N C E S Ġ ĠYĠLE ġ TĠRM E S O N RA S I 1 60000 40000 20000 UCL=7150 __ MR=2188 LCL=0 0 N is an 20 10 M a s yı 10 20 a H an zir 10 20 m m Te uz 10 20 A os st ğu 10 20 Ey 10 20 ül l E m ki 10 20 Ka sım 10 20 A l ık ra 10 20 O k ca 1 20 1 ġ at ub 1 20 1 M t ar 11 20 N n isa 11 20 M ıs ay 11 20 A ylar İyileştirme öncesi DPMO’ların yüksek değerler aldığı, aynı zamanda değişkenliğin fazla olduğu görülebilir. Diğer taraftan iyileştirme sonrası, değişkenliğin ve DPMO’ların azaldığını söyleyebiliriz. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 83 Kontrol Aşaması
- 84. Uygulama 4. Bölüm Tabloda mevcut durum ile gelecek durum akış haritası karşılaştırması verilmiştir. Tabloda tüm iyileştirme yüzdeleri en son sütunda yer almaktadır. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 84 Kontrol Aşaması
- 85. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 85
- 86. Sonuç ve Öneriler Türkiye’de gerçekleştirilen çok sayıda Yalın Altı Sigma üzerine çalışma olmasına karşın, Yalın Üretim ve Altı Sigma’nın eş zamanlı olarak yürütüldüğü çalışma sayısı azdır. A firmasında yapılan Yalın Altı Sigma uygulamasında, bu iki yöntem eş zamanlı olarak yürütülmüştür. Her bir DMAIC adımında, Altı Sigma ve Yalın Üretim, uygun teknikler ile ele alınmıştır. Proje seçiminin ardından, Altı Sigma ve Yalın Üretim teknikleri ilk aşamadan son aşamaya kadar bir arada yürütülmüştür. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 86
- 87. Sonuç ve Öneriler Bu çalışma, Altı Sigma’nın proje odaklı yapısından ötürü en çok hatanın gözlemlendiği kasnak üretim sürecinde yapılmış ve uygulamanın tamamı bu bölümde ele alınmıştır. Ancak, iyileştirme sonrası kasnak üretim sürecinde hata yüzdeleri bazında farklı problemlerle karşı karşıya kalındığı gözlenmiştir. Yapılan ölçümlerde kalibreden kaynaklı hataların azaldığı, röleden kaynaklı hataların arttığı sonucundan hareketle, bir sonraki proje role operasyonunun iyileştirilmesi üzerine olmalıdır. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 87
- 88. Sonuç ve Öneriler Tanımlama aşamasında ele alındığı üzere, müşterilerden, belirlenen istekler arasında ikili karşılaştırma yapmaları istenmiş ve AHP ile projenin seçilmesi kararı alınmıştır. Firmanın proje seçimi konusunda sadece müşterinin sesine değil, işin sesine de kulak vermesi gerekmektedir. İşin sesi ile seçilebilecek projelerin firmaya olan mali katkılarının neler olduğu, çalışanlara neler kazandıracağı, rakiplere karşı ne gibi avantajlar sağlayacağı konularında bilgi sahibi olunabilecektir. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 88
- 89. Sonuç ve Öneriler Yapılan uygulama sonunda, kasnak üretim sürecinin sigma seviyesini 3.4’ten 3.9’a yükseltilmiştir. Yani iyileştirme öncesi üretilen her yüz kasnaktan yaklaşık 3’ünün hatalı (3.4 sigma seviyesi) olduğu bir ortamda, iyileştirme sonrası üretilen her yüz kasnaktan 0.8’i hatalı (3.9 sigma seviyesi) çıkmıştır. Temel olarak sigma seviyesinde meydana gelen bu artış kısa sürede gerçekleştiğinden, yapılan iyileştirmelerin uzun dönem etkilerinin de incelenmesi gerekmektedir. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 89
- 90. Sonuç ve Öneriler İyileştirme öncesi kasnak üretimi için 10 operatöre ihtiyaç duyulurken, iyileştirme sonrası bu sayı 6’ya düşürülmüştür. Bunun için, bazı operasyonlar birleştirilerek, bir operatör tarafından yapılması sağlanmıştır. İyileştirme sonrası katma değeri olmayan süreler ile setup sürelerinin azaldığı görülmüştür. Bu sürelerde daha fazla iyileştirme potansiyelinin olduğunu söylemek mümkündür. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 90
- 91. Sonuç ve Öneriler Yalın Üretim tekniklerinden 5S, seçilen bu projede sadece taşlama operasyonunda kullanılmıştır. 5S’in sürecin tamamına uygulanmasına çalışılmalıdır. Bu çalışmada amaca uygun olan Yalın Üretim teknikleri kullanılmıştır. Firmada yapılacak Yalın Altı Sigma projelerinde, diğer Yalın Üretim teknikleri de ele alınmalıdır. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 91
- 92. Sonuç ve Öneriler Yapılan iyileştirmenin sonucu olarak aylık bazda ortalama 3503,72 TL’lik tasarruf elde edilmiştir. Bu tasarruf, satış fiyatlarının düşürülmesinde yeterlidir. Jant satış fiyatında düşüşün, satışları ve böylece karı arttıracağını söyleyebiliriz. Ayrıca, firmanın elde edilen kazançların kısa dönemli getirilerine bakarak karar vermemesi gerekmektedir. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 92
- 93. Sonuç ve Öneriler Yalın Altı Sigma yaklaşımının bir işletmeye yerleşmesi kısa vadeli bir faaliyet olmadığı ve değişimin öncelikle kültürel bir değişim olduğu gerçeği işletme geneline yayılmadığı sürece Yalın Altı Sigma’ya dair yöntemler ve araçlar geçici olarak problem çözümünden öteye gidemeyeceği açıktır. Bu sebeple, üst yönetim Yalın Altı Sigma faaliyetlerini sonuna kadar desteklemelidir. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 93
- 94. Sonuç ve Öneriler Uygulama yapılan firmada, Yalın Altı Sigma geçmişinin olmamasından ötürü bazı kısıtlardan söz etmek mümkündür. Firma Yalın Altı Sigma yönteminde yeni olduğundan, Altı Sigma’nın en temel öğeleri olan kuşak sahibi çalışanlara sahip değildir. Çalışanların bilgisi ve tecrübesi Yalın Altı Sigma’nın firmada uygulanabilmesine büyük katkı sağlamasına karşın, bu yaklaşımın firmada süreklilik kazanabilmesi için kuşak sahibi çalışanlara ihtiyaç olduğu açıktır. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 94
- 95. Sonuç ve Öneriler Üst düzey yöneticiler (müdürler) tarafından Yalın Altı Sigma yönteminin firmada uygulamaya geçirildiği söylense de, yöntemin firma ortakları tarafından da benimsenmiş olması gerekmektedir. Tüm bu kısıtları giderebilmek için firmanın işletme dışından sağlayacağı bir Uzman Kara Kuşak ile bu konuda ilerleme sağlaması mümkün görünmektedir. Uzman Kara Kuşak olarak seçilecek çalışanın liderlik ve öğreticilik vasfına sahip olması gerekmektedir. Yalın Altı Sigma ve Bir Uygulama 95
- 96. Engin ÇAKIR LOGO