ff

1. СИСТЕМА ЗАЩИТЫ О НЕПРЕДНАМЕРЕННЫХ
ОШИБОК POKA-YOKE И ПРИНЦИП JIDOKA –
ПЕРЕНЕСЕНИЕ ЧЕЛОВЕЧЕСКОГО ИНТЕЛЛЕКТА В
УСТРОЙСТВА, СИГНАЛИЗИРУЮЩИЕ О НАЛИЧИИ
ПРОБЛЕМ (ANDON)
Презентацию подготовила:
Колокольцева Наталья
Вариант 8

2. СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ПРОТИВ
НЕПРЕДНАМЕРЕННЫХ ОШИБОК POKA-
YOKE
Poka-yoke (Принцип нулевой ошибки, англ. Zero defects) – предотвращение
ошибок, метод, благодаря которому работу можно сделать только одним правильным
способом и дефект просто не может появиться.
Принцип нулевой ошибки означает: допускается минимум ошибок
или всего одна. При инициировании программ нулевой ошибки
отношение к дефектам следующее: промахи из-за забывчивости,
случайной перестановки, перепутывания, неправильного
считывания, ложной интерпретации, заблуждений, незнания или
невнимательности возможны и неизбежны. Однако они должны
рассматриваться сотрудниками как нормальное явление. Их
следует вскрывать и нельзя замалчивать. Необходимо искать не
виновников дефекта, а его причину.

3. СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ПРОТИВ
НЕПРЕДНАМЕРЕННЫХ ОШИБОК POKA-
YOKE
Причины дефектов отыскиваются путем разделения следующих понятий: причина –
промах и заблуждение – сотрудник – действие – дефект, возникший в продукте. Таким
образом, определяется механизм предотвращения ошибок. Его основные моменты:
• создание предпосылок для бездефектной работы,
• внедрение методов бездефектной работы,
• систематическое устранение возникших ошибок,
• принятие мер предосторожности и внедрение простых
технических систем, позволяющих сотрудникам
предотвратить совершение промаха (poka-случайная,
непреднамеренная ошибка; yoka- избежание,
сокращение количества ошибок).

4. СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ПРОТИВ
НЕПРЕДНАМЕРЕННЫХ ОШИБОК POKA-
YOKE
Применение метода Poka Yoke
•При определение ошибок в области входного контроля– в таком случае дефект
выявится до того, как будут совершены те или иные операции.
•При контроле завершенного процесса.
•При проверке в ходе выполнения процесса самим работником.
•При передаче изделия на последующие процессы.
Для предотвращения ошибок необходимо отнести проверку качества в структуру
выполняемых процессов в качестве их рабочего этапа. Метод Poka-yoke,
применяемый вместе с другими инструментами бережливого производства, служит
гарантией того, что изделие бездефектно, а процесс его производства протекает без
сбоев.

5. СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ПРОТИВ
НЕПРЕДНАМЕРЕННЫХ ОШИБОК POKA-
YOKE
Производственный Пример: при сверлении на вертикально-сверлильном станке со
стойкой обрабатываемое изделие часто закреплялось в зеркально перевернутом виде.
Результат – неправильное положение сверления, которое было обнаружено только при
монтаже. Причина дефекта: Ошибка при закреплении изделия.
Вопрос:
Как можно предотвратить этот дефект?
Типичная ошибка, которую можно устранить,
используя:
• устройства;
• позиционирование на сверлильной стойке;
• обучение персонала;
• оптический контроль.
Дефекта больше не будет!

6. СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ПРОТИВ
НЕПРЕДНАМЕРЕННЫХ ОШИБОК POKA-
YOKE
Сегодня для предотвращения ошибочных действий применяются жесткие и мягкие
мероприятия:
жесткие мягкие
геометрически замкнутые формы,
точные размеры, одинаковый материал,
проверка процесса с отключением
использование окрашивания разными
цветами, различных конфигураций или в
последовательностей в выполнении монтажа,
свечение, сигналы, указания

7. ПРИНЦИП JIDOKA
Дзидока— принцип работы производственного оборудования, которое способно
самостоятельно обнаружить проблемы, например, неисправность оборудования,
дефекты в качестве продукции или задержка в выполнении работы, сразу остановиться
и сигнализировать о необходимости оказания помощи.
В автономизации станки наделяются интеллектуальными
способностями, из-за чего ее называют умной
автоматизацией. В противовес полной автоматизации на
переднем плане стоит не объем выпуска, а качество и
«способность автономно запускаться и останавливаться».

8. ПРИНЦИП JIDOKA
Процесс контроля качества в дзидока основывается на следующих этапах:
1.Определить неисправность.
2.Остановиться.
3.Зафиксировать или исправить непосредственную предпосылку.
4.Исследовать причину и определить контрмеру.
Цель состоит в том, чтобы быстро определить адрес, сделать немедленную идентификацию и
исправление дефектов, проявляющихся в процессе. Дзидока разгружает работников от
необходимости, постоянно оценивать, нормально ли работает машина, теперь их усилия
включаются в работу, если машина обнаружила проблему. Работники могут наблюдать за
несколькими машинами.
Таким образом, в условиях автономизации, вместо того, чтобы ждать завершения всего
процесса, чтобы инспектировать готовый продукт, можно на более ранней ступени определить
некачественное изделие и сократить брак. Работник поощряется выполнять самоконтроль
своей работы, или технический контроль рабочего места до того, как зафиксируется дефект и
линия остановится.

9. ПРИНЦИП JIDOKA
Внедрение автономизации включает следующие принципы:
1.Оптимизация, производственного конвейера, устройств, приспособлений: устранение перемещений без грузов,
устранение погрузо-разгрузочных операций, улучшение скорости движения, подачи инструмента.
2.Внедрение экономных станков и устройств: размеры машин и продуктов должны соответствовать условиям
рабочего места.
3.Приспособление машин потоку: производительность
машин должна подходить для времени такта потока.
4.Упрощение переналадки: разделение переналадки на
внутреннюю и внешнюю с использованием
быстрозажимных приспособлений.
5.Оснащение машин устройствами для автономного
определения дефектов и последующего выполнения всех
процессов по устранению дефектов.

10. ПРИНЦИП JIDOKA
Эффективность автономизации заключается в следующем:
1.Повышается скорость обнаружения дефектов.
2.Уменьшается затраты, в то время как снижается уровень бракованных изделий и
неисправность применяемого оборудования;
3.Предотвращается последующая работа с использованием дефектных изделий;
4.Улучшается мотивация обслуживающего персонала,
особенно если рабочие обучаются, чтобы решать проблемы;
5.Может уменьшаться прямые расходы по зарплате,
поскольку создается возможность одному рабочему
одновременно контролировать несколько машин.

11. ANDON
Андон (в переводе с японского «лампа», англ. andon) – средство информационного
управления, которое дает преставление о текущем состоянии хода производства, а
также при необходимости создает визуальное и звуковое предупреждение о
возникновении дефекта.
Это один из главных инструментов в реализации
принципа организации производства дзидока -
остановка процесса ради улучшения качества! К
таким информационным средствам могут
относитсяцветные лампы, световое табло,
информационные панели, мониторы.

12. ANDON
Принцип действия можно продемонстрировать на примере производственной системы Тойота (TPS). В
сборочной линии в Toyota, которая работает следующим образом. Если рабочий замечает дефект или проблему,
то он дергает зафал, который тянется вдоль всего сборочного конвейера на любом предприятии фирмы Toyota.
Затем раздается сигнал и на индикаторном табло загорается желтый цвет, сигнализирующий о том, что в области
Х появилась неисправность.
К месту сразу прибывает старший рабочий и вместе с исполнителем анализируется причина ненормальности, и
проблема устраняется. В течение всего времени события на рабочей станции вспыхивает красный свет, чтобы
сигнализировать, что над проблемой работают. При этом остальная лента конвейера продолжает двигаться, но
только до определенного временного момента. Это позволяет реагировать на проблему за самое короткое
время. Старший рабочий не должен растрачивать свое время на продолжительный контроль производства, но
имеет больше возможностей, чтобы заниматься решениями проблем.

13. ANDON
Преимущества состоят в том, что можно непосредственно
контролировать производство, а рабочий может помочь
простым движением рукой, чтобы неисправность сразу же
могла анализироваться на месте и устраняться. С помощью
андона рабочий может также указывать на то, что он,
например, перегружен и нуждается в помощи, или,
например, что есть проблемы с безопасностью.
На андоне обозначаются: текущее состояние процесса на
машине, возникновение неисправности (например,
нехватка материалов), действия (например, переналадка,
очистка станка) или данные такта потока, фактическое
выполнение заказа. Андон-табло показывает в области
конвейерной сборки текущее время и дату, время такта,
количество вышедшей с конвейера готовой продукции,
отставание.

14. ANDON
Для организации внедрения андона на предприятии необходимо реализовать следующие принципы:
•Необходимо устанавливать стандарты! Это очень важно, чтобы
повысить стабильность системы и уменьшить время остановок.
•В рабочей группе(команде)должны существовать четкие правила, и
должна точно определяться ответственность.
•Необходимо четко установить рабочие зоны или рабочие станции.
•Рабочий процесс разделяют на несколько рабочих этапов (шагов).
•Заранее устанавливают, какое состояние должно измеряться.
•Установление и размещение индикаторного табло (индикаторной
световой лампы) должно быть не сложным.
•Световые сигналы должны быть простыми и быть понятными для
всех.
•Индикаторное табло должно быть доступными для обозрения всеми
сотрудниками.
•Должно быть очевидным, где появилась проблема.
•Должно быть очевидным, решалась ли проблема уже или нет.
•Определить, у кого есть компетенция и способность решать проблемы?
•При установлении систему необходимо включать информацию, чтобы
знать, как долго стояла поточная линия.
•Точно определяют, какая должна функционировать коммуникация между
рабочим и старшим рабочим, чтобы старший рабочий в самое короткое
время узнал, о чем идет речь.
•Можно использовать индикаторное табло также, чтобы посмотреть другие
сведения, например, актуальную длительность такта или сколько единиц
заказа еще должны быть произведены.

15. ANDON
Производственный пример. На монтажных линиях в
производственной системе Мерседес-Бенц» андон
представлен через метод стоп «Качество». Он действует
следующим образом:
• Стоп качество обозначается сигналом тревоги, подаваемым сотрудником, когда он
не может выполнить стандартизированную операцию без брака.
• Подходит наладчик, получает от рабочего информацию о возникшей проблеме и
устраняет дефект на месте. Рабочий продолжает работу над следующим
автомобилем или агрегатом.
• Если дефект невозможно исправить на месте, то работу по устранению брака
следует производить в специально отведенном для этого месте. При устранении
брака в специально отведенном месте наладчик вносит информацию об
устраненном дефекте, например, в специальную карту.
• После устранения дефекта/маркировки помощник объявляет об устранении
дефекта подачей сигнала тревоги качества и документирует дефект.

16. ANDON
5.Если через определенный промежуток времени после подачи сигнала тревоги не поступит ответный сигнал
об устранении дефекта, то конвейер или машина останавливаются.
6.Наладчик и мастер при необходимости определяют действия немедленного реагирования с целью избежание
подобных дефектов в будущем.
7. Наладчик и мастер решают, есть ли необходимость в процессе разрешения проблемы.
8. Сигнал тревоги качества подается наладчик из соответствующей технологической позиции акустически или
оптически. Так же можно передавать тревогу при помощи радиосигнала.
9. Позиция остановки для стоп качества должна быть определена (например, в конце технологической позиции)
10. Сигнал тревоги должен подаваться всегда при необходимости и остается несанкционированным.
11. При необходимости наладчик всегда должен быть в распоряжении подразделений.

17. Спасибо за внимание!