Tài liệu: Qui trình gia công chế tạo và lắp dựng bồn chứa, HAY!

of 51
QUI TRÌNH GIA CÔNG CHẾ TẠO VÀ
LẮP DỰNG BỒN CHỨA

of 51
PHẦN I: CHẾ TẠO BỒN CHỨA
Sau khi kiểm tra tài liệu kỹ thuật , bản vẽ chế tạo , các yêu cầu kỹ thuật về
chế tạo, vật tư, hướng dẫn kỹ thuật của thiết kế.
Các bước tiến hành
1. Công việc số 1 : chuẩn bị nhân lực, máy thi công, dụng cụ , lấy dấu.
a. Thực hiện :
Căn cứ vào khổ tôn thực tế và bản vẽ thiết kế để thiết lập bản vẽ pha cắt..
- Lấy dấu theo bản vẽ pha cắt.
Người thợ thực hiện lấy dấu pha cắt theo kích thước đã cho trên bản vẽ pha cắt
Sử dụng thước lá , thước góc, thước mét để vạch dấu.
b. Kiểm tra :
Kiểm tra các kích thước sau khi lấy dấu , nếu đã đạt thì cho chuyển bước cắt .
2. Công việc số 2: Pha cắt
Trải tôn trên sàn phẳng để hạn chế tối đa việc cong vênh biến dạng thép
Sử dụng máy cắt hơi cắt theo kích thước đã vạch dấu(kèm theo bản vẽ pha cắt) .
Kiểm tra các tấm tôn sau khi đã cắt . Cho chuyển bước vát mép .
3. Công việc số 3 : Vát mép
Đưa vào máy vát mép , vát mép theo đúng góc độ , kích thước cho trong bản vẽ
(Shop Drawing).
Kiểm tra sản phẩm sau khi vát mép , nếu tấm nào chưa đảm bảo các thông số đã
cho thì yêu cầu công nhân sử dụng máy mài , mài đến khi đạt tiêu chuẩn
Kiểm tra các thông số đã đảm bảo thì bàn giao cho tổ lắp tiến hành lốc tôn trên
máy lốc.
4. Công việc số 4 : Lốc tôn
Cắt tôn, vát mép

of 51
Tiến hành tạo bán kính của thân bồn trên máy lốc tôn, kiểm tra trước khi đi vào lốc
hàng loạt .
Lốc thân bồn phải đảm bảo độ trụ độ song song và đảm bảo đường kính cũa thân
bồn dầu .
Bán kính cong phải được kiểm tra bằng dưỡng đã chế tạo sẵn , nếu đạt yêu cầu thì
cho chuyển bước thi công.
4. Công việc số 5 : Chế tạo tấm đáy
- Tiến hành pha cắt phôi theo quy trình ở trên.
- Sau khi kiểm tra pha cắt, tiến hành vát mép phôi
- Phôi sau khi cắt được đánh dấu vị trí phải sấn.
- Dùng máy sấn tôn để sấn phôi theo đúng yếu cầu thiết kế.

of 51
- Đánh số từng tấm phôi để thuận tiện cho việc lắp đặt tại công trường, tránh việc
nhầm lẫn khi tổ hợp.
Tất cả các tấm phôi sau khi gia công hoàn thiện, các mép vát được gián băng dính
kín để tránh việc thép bị rỉ.(các tấm đáy được lắp chồng lên nhau từ tâm bồn ra)
4. Công việc số 6 : Đóng gói và vận chuyển đến công trường
Việc vận chuyển vật tư chính về công trường phải thực hiện đảm bảo an
toàn. Các tấm tôn có kích thước lớn và trọng lượng từ 5 đến 12 tấn. Việc nhận vật
tư do cán bộ vật tư và đội cẩu chuyển thực hiện theo đúng quy định. Sử dụng cẩu
50T và xe tải 15T để vận chuyển. Trong quá trình xếp dỡ và vận chuyển, yêu cầu
phải có gỗ kê và chằng buộc hàng.
Hình 1. Vận chuyển các tấm thành bồn.
Hình 2. Vận chuyển các tấm đáy bồn.
Hình 3. Gỗ kê phải đảm bảo hàng cách mặt đất ít nhất 150mm
Gỗ kê chèn
Bán kính trong
thành bồn
Gỗ kê

of 51
Bảo quản các tấm phôi đã chế tạo
PHẦN II: TỔ HỢP VÀ LẮP DỰNG BỒN
KIỂM TRA MÓNG
ĐẶT CÁC TẤM
VÀNH KHUYÊN
ĐẶT TẤM ĐÁY

of 51
.
`
Lắp đặt đáy bồn:
- Bước 1: Lấy dấu:
Lấy dấu vi trí tâm đáy bồn, các trục toạ độ quy ước, lấy dấu vòng tròn trên
bề mặt móng có bán kính bằng bán kính ngoài của các tấm vành khuyên. Chia
vòng tròn thành các mảnh theo kích thước của các mảnh vành khuyên và các
mảnh đáy để thuận tiện cho việc sắp xếp và lắp đặt sau này.
Lấy dấu tâm bồn,
trục toạ độ, vòng
tròn có đường kính
bằng đường kính
ngoài của vành
khuyên.

of 51
Hình 5. Hình vẽ phác hoạ việc lấy dấu trước khi lắp tấm vành khuyên.
- Bước 2: Lắp và hàn các tấm tôn phần vành khuyên (Annular Plate):
Chú ý kiểm tra kích thước và bán kính của vành khuyên trước và sau khi hàn xong.
Tuỳ thuộc vào kích thước của bồn và việc thiết kế số lượng tấm tôn mà bố trí thợ
hàn. Có bao nhiêu đường hàn giữa các tấm tôn thì bố trí bấy nhiêu thợ hàn đồng
thời.
Hình 1. Trình tự hàn tấm vành khuyên
Thành bồn
Tấm vành khuyên
Tấm đáy

of 51
1: Hàn tấm vành khuyên.
2: Lắp thành bồn lớp 1 và hàn mối đứng.
3: Hàn tấm vành khuyên với thành bồn (trong và ngoài).
4: Hàn tấm vành khuyên với tấm đáy.
- Bước 3: Lắp đặt tấm đáy bồn (Bottom Plate):
Công việc lắp đặt tấm đáy bồn này phải được thực hiện sau khi lắp và hàn tấm
vành khuyên ở bước trên. Đặt và bố trí các tấm đáy bắt đầu từ tâm bồn, căn chỉnh
khe hở phù hợp, hàn đính. Kiểm tra kích thước sau đó tiến hành hàn các tấm đế. Để
căn chỉnh khe hở mối hàn và chống cong vênh do biến dạng sau hàn, dùng U150
làm dầm tăng cứng, chi tiết cụ thể xem hình vẽ dưới đây.

of 51
Trình tự hàn tấm đáy bồn. (xem hình vẽ)
§ ß n g ¸ n h
Mã n g n Òn bª t « n g
c Èu l ¾p t Êm ®¸ y bå n
maxmax
Ghi c hó:
- CÈu : 50 t Ên
- C¸ p c Èu : 18
- t ¶i t r ä n g h µn g Q=2,12t Ên .
- k h ¶ n ¨ n g t ¶i l í n n h Êt :
P = 4 t , v í i R = 19m.
3600
19000
400
15000
56000

of 51
Lắp đặt thành bồn:
- Bước 1: Tiến hành lấy dấu trên bề mặt tấm vành khuyên 03 vòng tròn, 01
vòng tròn có bán kính của thành bồn 100 mm, vòng tròn thứ 3 có bán kính
nhỏ hơn bán kính kính đúng bằng bán kính của thành bồn, vòng tròn thứ hai
có bán kính lớn hơn bán thành bồn 100mm để thuận tiện cho việc kiểm tra
độ thẳng đứng và độ tròn của thành bồn. Lấy dấu vị trí hàn nối của tôn thành
bồn lớp 1.
Hình 8. Lấy dấu.
1: Bán kính thành bồn.
2: Nhỏ hơn bán kính thành bồn 100mm.
3: Dấu vị trí mối nối tôn thành bồn lớp 1.
- Bước 2: Chuẩn bị cho công việc lắp tôn thành bồn: Trước khi cẩu lắp tôn thành
bồn cần hàn tất cả các chi tiết gá lắp thuộc biện pháp: Chi tiết mã treo dầm công
xôn, các chi tiết để gá thép gông giằng.
- Bước 3: Lắp các mảnh tôn thành bồn:
Các gông chữ U căn chỉnh thành bồn; đai dùng để lắp công xôn đỡ sàn thao tác
phải được lấy dấu và hàn sẵn vào tôn thành bồn trước khi lắp. Việc cẩu lắp các
mảnh tôn thành bồn bắt đầu từ lớp thứ nhất được tiến hành ngay sau khi hàn xong
các đường hàn nối các mảnh vành khuyên với nhau. Sau khi căn chỉnh độ thẳng
1 2 3
100mm
A
A
T«n ®¸ y bån
U150x75x6,5x10
M· g«ng
20
600
9
BIÖNPH¸ PCHèNGCONGV£NHMèI HµN

of 51
đứng và đường kính của thành bồn sao cho sai số nằm trong giới hạn cho phép, hàn
các đường hàn đứng (các thợ hàn làm đồng thời) nối các mảnh của lớp thứ nhất
xong, tiến hành lắp và hàn theo trình tự như hình vẽ:
Hình 9. Phương pháp căn chỉnh thành bồnlớp 1.
Thành bồn
Mã chặn
Nêm A
Mã chặn
Gá lắp thành bồn

of 51
Hình 10. Phương pháp gông và căn chỉnh độ thẳng đứng thành bồn lớp 1.
t r ×n h t ù h µn t hµnh bå n
8
777
6
4
1
5555
3
222
11
2

of 51
Thép U gông và căn
chỉnh thành bồnNêm căn chỉnh độ thẳng
đứng thành bồn
Sử dụng dầm công xôn, sàn thao tác, các chi tiết gông giằng đã được chuẩn bị để
làm sàn thao tác trong quá trình lắp đặt thành bồn. Đồng thời tuân thủ quy trình lắp
sàn thao tác theo các bước dưới đây:
Bước1: Hàn và nghiệm thu mối hàn đứng thành bồn lớp 1
Bước 2: Lắp công xôn và sàn thao tác vào thành bồn lớp 1.
Bước 3: Lắp lớp 2, hàn mối đứng lớp 2 và mối chu vi lớp 1.
Nghiệm thu.
Bước 4: Lắp dầm công xôn và sàn thao tác vào thành bồn lớp 2.
Bước 5: Lắp lớp3, hàn mối đứng lớp 3 và mối chu vi lớp 2.
Bước 6: Chuyển sàn thao tác từ lớp 1 lên lớp 3.
Bước 7: Cứ tiếp tục như vậy đến khi lắp đến đỉnh.
Trong quá trình lắp dựng cần có kết cấu thép biện pháp tăng cứng thành bồn, đảm
bảo đường kính bồn. Bắt đầu từ lớp ghép thứ 2, giàn giáo phải được lắp đặt trước
Hình 11. Phương pháp gá lắp
và căn chỉnh độ thẳng đứng
thành bồn các lớp trên

of 51
khi tiến hành lắp đặt các mảnh ghép. Phần sàn thao tác phía trong và phía ngoài
thành bồn dùng gỗ làm tấm sàn.
Hình 12. Phương pháp tăng cứng thành bồn.
Tiến hành căn chỉnh và hàn các mối hàn đứng nối các mảnh tôn của lớp thứ hai
xong, bắt đầu tiến hành hàn đường hàn theo đường chu vi nối lớp thứ hai với lớp
thứ nhất. Quá trình hàn nối các đường hàn đứng cũng như các đường hàn chu vi và
các mối hàn khác phải tuân thủ nghiêm ngặt quy trình hàn đã được các bên liên
quan thống nhất nhằm giảm thiểu tới mức tối đa các saisót do quá trình co ngót
sau hàn. Các bước trên được tiếp diễn cho đến khi lắp đặt xong lớp trên cùng của
thành bồn.
Bố trí cẩu lắp tấm thành bồn (xem hình vẽ dưới đây).
t h an g l ª n x u è n g
§ ß n g ¸ n h
t h µn h bå n
s µn t h ao t ¸ c
c Èu l ¾p t hµnh bå n
Ghi c hó:
- CÈu : 50 t Ên
- M· h µn g : 2,75 t Ên
- C¸ p c Èu : 18
- c h iÒu c ao n ©n g : 16.25m
16250
27500
U tăng cứng
Thành bồn
Thành bồn
L tăng cứng

of 51
Lắp đặt mái:
Cột đỡ mái được tổ hợp bên trong bồn, chiều dài và độ thẳng phải được kiểm tra
trước và sau khi hàn.
Các cột được lắp lần lượt từ trong ra ngoài, mỗi cột được néo bằng 6 sợi dây vào
đáy bồn.
Các thanh xà ngoài cùng lắp sau khi đã hoàn thành thành bồn. Dưới đây là các bản
vẽ thể hiện quá trình lắp dựng mái.
THø Tù HµN Nè I Cé T
8
7
6
5
4
3
2
1
GI¸ § ì T¹ M
d ¢Y
§ IÓM KIÓM TRA
TÊM § ØNH
Cé T
t æ h î p c é t
Lắp tấm thành bồn

of 51
D¢Y NÐO
Cé T GI÷ A
Xµ
Cé T T¢M
DÇM
l ¾p ®Æt k Õt c Êu m¸ i
c Èu l ¾p t Êm m¸ i
16250
t h an g l ª n x u è n g
§ ß n g ¸ n h
27500
Ghi c hó:
- CÈu : 50 t Ên
- M· h µn g : 1,57 t Ên
- C¸ p c Èu : 18
- c h iÒu c ao n ©n g : 17m
Sau khi lắp xong kết cấu thép mái tiến hành lắp các tấm mái từ tâm ra ngoài, khi
lắp các tấm mái hàn 1/3 chiều dài đường hàn, phần còn lại hàn sau khi lắp xong
Lắp đặt các phụ kiện còn lại:
Gồm cầu thang và sàn thao tác, các cửa thăm, gân tăng cứng và các phụ kiện
khác.

of 51
I. QUI TRÌNH NGHIỆM THU HÀN
1. Phạm vi
Qui trình này áp dụng quản lý vật liệu hàn đối với việc nhận, lưu kho và xuất kho
vật liệu hàn tiêu thụ trong nhà xưởng hay trên công trường .
2. Tham khảo
Tiếp nhận que hàn từ nhà cung cấp
kèm theo chứng chỉ nhà sản xuất.
Đánh dấu sơn cho từng loại
Kiểm tra và lưu kho
Sấy và giữ nhiệt
Yêu cầu xuất kho (công nhân hàn,
quản đốc hàn, QC ) và xuất kho
VLH cho từng công nhân hàn
Vật liệu hàn còn dư trong phích
đựng của công nhân hàn được hồi
về kho
Vật liệu hàn chưa xuất kho được
lưu tại kho

of 51
Tiêu chuẩn: 8474L- 000-JSS-6300-001 (Yêu cầu chung đối với hàn)
ASME đoạn II phần C (dây hàn, que hàn điện, kim loại đắp)
3. Mục đích
Mục đích chính của quy trình quản lý VLH là để tránh sử dụng que hàn bừa bãi
và cung cấp cho thợ hàn những que hàn đảm bảo để đảm bảo những que hàn có
chất lượng.
4. Trách nhiệm
- Người quản lý VLH phải chịu trách nhiệm quản lý VLH dưới sự giám sát
của người quản lý chất lượng của nhà thầu phụ (subcontractor’s QC manager) và
ban chất lượng.
- Người quản lý VLH trong nhà xưởng có trách nhiệm với mọi hoạt động liên
quan đến vật liệu hàn trong nhà xưởng. Chịu trách nhiệm lập kế hoạch toàn diện về
tiếp nhận, lưu kho, sấy khô, ủ và xuất kho cho công tác gia công tại nhà xưởng.
- Người quản lý VLH trên công trường chịu trách nhiệm với mọi hoạt động liên
quan đến VLH tại công trường. Chịu trách nhiệm lập kế hoạch toàn diện về tiếp
nhận, lưu kho, xấy khô và xuất kho cho công tác gia công tại công trường.
5. Lưu kho
- Que hàn điện và que hàn được lưu kho thứ tự và riêng rẽ, có dán nhãn để có thể
quan sát, nhận diện dễ dàng tránh được nhầm lẫn.
- Que hàn điện và que hàn phải mang các đặc điểm nhận dạng trên mỗi que hàn
hay dây hàn, cuộn dây hàn cũng phải được nhận dạng. Vật liệu hàn tiêu thụ không
mang các đặc điểm nhận dạng thì không sử dụng.
- Que hàn có phủ lớp hàm lượng Hydro trợ dung thấp và các vật liệu nhạy cảm
với môi trường ẩm được lưu kho theo khuyến cáo của nhà sản xuất que hàn để
giảm thiểu độ hút ẩm của que hàn.
- Các kiện que hàn không được mở cho đến khi chúng chuẩn bị được đem đi sấy
khô.
- Với thuốc hàn tự động dưới lớp thuốc phải bảo quản tốt. Giữ ở nhiệt độ đảm
bảo và không được bóc lớp ni lông bảo vệ cho tới lúc xuất kho
- Các loại que hàn TIG và hàn MIG & MAG có thể không phải sấy nhưng phải
bảo quản ở nơi khô ráo không có độ ẩm, và nhiệt độ phải đảm bảo.
6. Quản lý sấy khô và giữ ấm.
- Việc quản lý sấy khô , tái sấy và giữ ấm cho VLH được thực hiện bởi người
quản lý VLH .
- Lò sấy và lò giữ nhiệt (phích sấy) được sử dụng phải có qui cách kỹ thuật phù
hợp . Que hàn có hàm lượng trợ dung Hydro thấp được sấy ở nhiệt độ 3000C trong
lò sấy tối thiểu là 30 phút. Sau đó que hàn được chuyển qua và giữ trong lò giữ
nhiệt ở nhiệt độ 1000C đến 1500C hay như khuyến cáo của nhà sản xuấy que hàn .
- Đối với que hàn lõi thép không rỉ, thực hiện sấy ở nhiệt độ 1500C đến 2000C
tối thiểu 30 phút và giữ trong lò giữ nhiệt ở nhiệt độ 1000C đến 1500C hay như
khuyến cáo của nhà sản xuất que hàn .
- Kim loại đắp dưới bất kỳ hình thức nào không yêu cầu phải sấy. Tuy nhiên nó
được giữ nguyên hiện trạng cho đến khi xuất kho.

of 51
7. Quản lý phiếu yêu cầu xuất kho và xuất kho.
- Chỉ có những người có thẩm quyền như: QC, quản đốc hàn đã kí tên của họ
với ban QC của nhà thầu phụ mới có quyền kí phiếu yêu cầu xuất kho VLH. Thợ
hàn không được phép yêu cầu VLH trực tiếp từ phía người quản lý VLH.
- Khi có yêu cầu xuất kho, giám sát, QC, quản đốc hàn sẽ phải điền đầy đủ
thông tin lên phiếu yêu cầu xuất kho VLH. Phiếu yêu cầu xuất kho cho lần sau
phải được chuyển tới người quản người quản lý VLH trước ngày xuất kho.
- Tất cả các bản ghi nhớ yêu cầu xuất kho, xuất kho que hàn và kim loại đắp
phải ghi chép đầy đủ và được lưu lại.
- Mỗi công nhân hàn được trang bị một phích đựng que hàn và giữ nhiệt.
Phích này phải giữ nhiệt liên tục khi trên công trường hay trong nhà xưởng. Phích
đựng phải trong tình trạng tốt, nếu không phải được đem ra khỏi khu vực thi công.
- Số lượng que hàn xuất kho tối thiểu là 3kg cho 1 phích đựng. Mỗi phích chỉ
cho phép đựng 1 loại que hàn.
- Những que hàn được đem xấy lại phải được xuất kho trước.
- Trước khi xuất kho, người quản lý vật liệu hàn phải kiểm tra phiếu yêu cầu
VLH về số lượng và chủng loại que hàn yêu cầu.
8. Quản lý hồi kho vật liệu hàn
- Quản đốc hàn phải đảm bảo phích đựng và những que hàn chưa dùng phải
hồi kho chứa VLH vào cuối mỗi ngày làm việc. Que hàn không được để lại trên
công trường hay nhà xưởng qua đêm.
- Người quản lý VLH chịu trách nhiệm phân loại những que hàn chưa sử dụng
để xấy lại hay vứt bỏ theo yêu cầu. Trước khi xuất kho người quản lý VLH phải
kiểm tra yêu cầu về số lượng và chủng loại que hàn được yêu cầu xuất kho.
- Que được hồi kho sau khi được đem sử dụng trên công trường hay trong nhà
xưởng không được xấy lại quá 2 lần. Sau khi xấy lại lần 2, những que hàn còn lại
phải được bỏ đi.
9. Qui trình phân loại que, sấy ủ và cấp phát vật liệu hàn.
a. Tiếp nhận bảo quản
- Với các công trình có rất nhiều loại vật liệu hàn khác nhau vì vậy phải đánh
dấu bằng sơn ở đầu que hàn không bọc thuốc để tránh nhầm lẫn ví dụ.
Loại que hàn (GTAW) SMAW Màu sơn Màu
E7016-G ER7016s-G Vàng
E 308 ER308 Đỏ
E316-L ER316-L Đen
E9016-B3 ER9016-B3 Xanh lá cây
E8016-B2 ER8016-B2 Xanh
- Các loại vật tư ,que hàn khi nhận phải đi cùng với các chứng chỉ của nhà sản
xuất ,
- Bảo quản trong điều kiện khô ráo nhiệt độ >200C ,độ ẩm không quá 85%
b. Quản lý sấy ủ
- Thủ kho phải ghi đầy đủ các thông tin vào các biểu mẫu sau có phụ lục đi kèm

of 51
BẢNG THEO DÕI SẤY Ủ QUE HÀN
Stt Loại vật
liệu
Sấy ủ
Số
lượng
(kg)
Nhiệt độ
(oc)
Thời gian Số
lượng(kg)
Nhiệt độ(oc)
Bắt đầu Kết thúc
1 E7016 30 300 -350 15h30’ 17h30’ 30 100-150
2
Thuốc
hàn
30 300 -350 15h30’ 17h30’ 30 100-150
- Tủ sấy có tem kiểm tra định kỳ của hãng đăng kiểm
Sơ đồ quản lý que hàn có hàm lượng hydro thấp và qui trình giữ nhiệt
c. Cấp phát vật liệu hàn tới thợ hàn:
- Công việc này phảI do kỹ sư hàn thực hiện, các biểu mẫu liên quan gồm có,
phiếu cấp que hàn, phát trực tiếp từ tủ sấy lớn đến tủ sấy cá nhân
- Tất cả vật liệu cấp được tổng hợp theo mẫu theo dõi vật tư hàn (Welding
Material-Control-Log)
- Phiếu cấp que hàn (Weld-Filler-Issue-Slip)
- Người cấp phát que hàn phảI biết được chính xác loại que hàn đúng với loại
vật liệu và đúng theo quy trình.
CÔNG TRìNH :
Ngày :
Tên Thợ hàn : Nguyễn Văn A Số thẻ :
Khu Vực : Bồn chứa Số lượng (kg): 5
Số mối hàn : CLPPJ-012 Kích thước : 4
Loại vâtl liệu :E7016 Trả lại
Giám sát hàn : TRAN VAN B
Phát tới thợ hàn
(tủ sấy
70o
C10o
C
Sấy 300 đến
350o
20o
C
Trong 1 đến 2 giờ
hay theo yêu cầu
của nhà sản xuất
Ủ 100 đến
150O
C10O
C
Sấy lại. Không sấy
lại quá 2 lần

of 51
II. HÀN TAY
1. Lập qui trình hàn ( WPS )
- Qui trình hàn là các hướng dẫn cho các công việc hàn cụ thể trong đó nêu rõ:
- Dạng mối hàn (Hàn đấu đầu hay hàn chồng, hàn chữ T...)
- Kiểu sang phanh và góc độ sang phanh hàn 1 bên (V), 2 bên (X) hay không sang
phanh (Đối với mối hàn chiều dầy nhỏ hơn 3mm)
- Phân bố lớp hàn phụ thuộc vào chiều dầy vật liệu hàn.
- Loại que hàn, đường kính cho từng lớp hàn.
- Nhiệt độ sấy.
- Dòng điện hàn, điện áp hàn và tốc độ hàn cho từng lớp hàn
2. Máy móc thiết bị và các vật tư liên quan:
- Máy hàn : máy hàn một chiều hoặc xoay chiều tuỳ theo yêu cầu hàn vật liệu gì,
dây dẫn phải đảm bảo, không hở, cách điện tốt, mỏ hàn không nóng cách điện tốt.
Máy phải đảm bảo các yếu tố kỹ thuật cho phép.
- Mo hàn đội đầu hoặc cầm tay, kính hàn phải đạt yêu cầu về độ đen.
- Máy mài dùng để vệ sinh mối hàn trong khi hàn và sau khi hàn.
- Búa gõ xỉ, bàn chải sắt, vv….
3. Quy trình hàn đính
Khi hàn đính cần phải đảm bảo mỗi hàn tối thiểu để khi hàn chính sẽ làm
nóng chảy mối hàn đính, tức là chiều dài mối hàn được quy định theo cường độ
của thép (thông thương lớn hơn 0,5 lần chiều cao của mối hàn thiết kế), mối hàn
đính phải do người thợ hàn có đủ chứng chỉ thợ hàn hợp cách, que hàn đính phải
sử dụng que hàn có chất lượng tương đương với que hàn chính thông thường sử
dụng chủng loại que hàn chính để hàn đính, thực hiện mối hàn đính phải theo quy
trình hàn. Mối đính cách nhau từ 150300mm/ mối đính.
4. Yêu cầu đối với thợ hàn:
- Tất cả các thợ hàn tại dự án phải có chứng chỉ phù hợp với yêu cầu
của bên A ,và phù hợp với tiêu chuẩn áp dụng theo chỉ định của thiết kế.
- Người thợ hàn chỉ được hàn những vị trí, tư thế đã được sát hạch trong chứng
chỉ đã ghi rõ.
- Quy trình hàn do các bên cung cấp phải phù hợp với các loại vật tư mà thiết kế
đã chỉ định.
- Trước khi tiến hành hàn phải đánh số thợ hàn và đánh số mối hàn vào cạnh mối
hàn (cách khoảng 20cm) mà họ thực hiện.
- Sau khi hoàn thành công việc hàn, thợ hàn phảI thực hiện các công việc sau:
+ Cắt điện nguồn cấp cho thiết bị hàn.
+ Đưa tất cả các bộ phận điều khiển về vị trí không làm việc.
+ Thu dọn dây dẫn (dây hàn, dây điều khiển).
+ Vệ sinh khu vực làm việc.

of 51
5. Yêu cầu khi hàn:
- Bản vẽ chế tạo có hướng dẫn qui cách mối hàn
- Thợ hàn có bằng hợp cách mới được hàn sản phẩm.
- Trước khi hàn cần kiểm tra lại các khe hở mối hàn, các mối đính.
- Tất cả các việc hàn, sửa chữa phải được thực hiện nghiêm chỉnh theo các quy
trình hàn.
- Khi hàn phải đặc biệt lưu ý việc gia nhiệt trước, trong và sau khi hàn.
- Giữa các lớp hàn phải làm sạch xỉ, vẩy hàn bằng búa gõ xỉ, máy mài cầm tay.
- Để chống biến dạng cong vênh và giảm sự co ngót vật liệu tới mức nhỏ nhất,
trước khi hàn nhất thiết phải gông chắc chắn ở các vị trí và các bề mặt cần hàn theo
hướng dẫn của qui trình hàn. Với mối hàn lớn phải hàn lót và hàn phủ từng lớp,
xong mỗi lớp phải mài, vệ sinh sạch trước khi hàn lớp khác.
- Khi mồi hồ quang phải thực hiện đúng yêu cầu kỹ thuật, tuyệt đối không được
quyệt que hàn từ ngoài kim loại cơ bản vào mối hàn.
- Trong quá trình hàn đặc biệt lưu ý hình dạng mối hàn phải đảm bảo các điều kiện
sau.
+ Chiều cao mối hàn giáp mối hàn không quá 3mm.
+ Bề rộng dao động ngang của que hàn không được quá 3 lần đường kính que hàn.
+ Toàn bộ chiều dọc mối hàn không được có các điểm cháy chân.
+ Mối hàn không được có các vết nứt, rỗ khí, rỗ xỉ trên bề mặt.
- Mối hàn sau khi kết thúc phải được làm vệ sinh sạch sẽ sau đó cán bộ giám sát sẽ
kiểm tra ban đầu và nếu thấy đạt yêu cầu sẽ lập báo cáo để tiến hành các công việc
chuyển bước tiếp theo.
6. Bắt đầu hàn:
- Khi hàn cần chọn hệ số hàn cho phù hợp để đảm bảo được độ ngấu Jn (Jn là tỷ số
giữa chiều rộng mối hàn và chiều cao mối hàn), thông thường Jn không nhỏ hơn
1,3 lần đối với mối hàn góc và không nhỏ hơn 1,5 lần đối với mối hàn giáp mép
một lớp.
- Gia nhiệt trước khi hàn phụ thuộc vào loại thép và chiều dầy
- Dùng mỏ gas ,hoặc chiếu điện trơ nhiệt
- Gia nhiệt cho các mối hàn phải được tiến hành trước khi hàn và được bảo vệ
trong suốt quá trình hàn và phải đảm bảo các yêu cầu theo quy định.
- Việc gia nhiệt có thể được tiến hành bằng điện trở với các dụng cụ đặc biệt hay
bằng ngọn lửa khí nhưng phải sử dụng đầu gia nhiệt, tuyệt đối không được dùng
đầu cắt khí để gia nhiệt mối nối.
- Khi gia nhiệt mối nối phải được tiến hành từ từ, đồng đều không được tập trung
một chỗ và tiến hành gia nhiệt trên toàn bộ mối nối.
- Phạm vi gia nhiệt (tính từ tâm mối hàn) là 1.5 lần chiều dày kim loại cơ bản.
- Tất cả các loại vật liệu khác nhau và chiều dày khác nhau việc gia nhiệt phải
tuân theo tiêu chuẩn.
- Trong suốt quá trình gia nhiệt trước trong và sau khi hàn nhiệt độ gia nhiệt phải
luôn luôn được kiểm soát và được kiểm tra bằng dụng cụ kiểm tra nhiệt như bút
kiểm tra nhiệt, đồng hồ nhiệt... công việc này phải được tiến hành thận trọng, tỷ
mỷ, chính xác...

of 51
TT Vật liệu Chiều dày
(mm)
Gia
nhiệt
ban
đầu
Giữa các
lớp
Gia nhiệt sau khi hàn
Gia nhiệt
sau khi hàn
Thời
gian giữ
nhiệt
1
P.No.1-Gr1,2
(A106-Gr
A,B,C)
(A53-Gr.A,B)
19 T 56 80 oC Max 3600 C
600o- 650o
C
1 Hr./in
Min30,
2
P.No.3-Gr1
(A209 T1a;
A213 T2)
1,6 T 
12,7
>100 o
C
Max 360 oC N/A N/A
3
P.No.4-Gr1
(A213 T12;
A335 T12)
1,6 T 
12,7
120 oC Max 3600C N/A N/A
4
P.No.4-Gr.1
(A213 T12;
A335 T12) 137 T  56 120o C Max 360oC
700- 760
o C
1 Hr./in
Min30,
5
P.No.5A-Gr.1
(A335 P22)
1,6 T 
12,7
150o C Max 360oC N/A N/A
6
P.No.5A-Gr.1
(A335 P22)
12,7 T 
25,4
2000C Max 360o C
700o-760
oC
1 Hr./in
Min30,
7
P.No.5A-Gr.2
(A335 P91)
4,8 T 
50,8
2000 C Max 360 oC
700 o-760
oC
Min2
Hr./in
III. HÀN BẰNG MÁY HÀN TỰ ĐỘNG
1.Mục đích
Hướng dẫn này nhằm mục đích thống nhất phương pháp hàn khi tiến hành
hàn sản phẩm bằng phương pháp hàn tự động cho tất cả các đơn vị thi công trên
các công trình mà Công ty thi công để đảm bảo mối hàn có chất lượng cao theo
yêu cầu của khách hàng.
Máy hàn tự động thành thùng

of 51
2. Nội dung
2.1. Chuẩn bị công tác hàn.
- Khi tiến hành công tác chế tạo sản phẩm yêu cầu về chất lượng mối hàn cao và
mối hàn có đường hàn dài thì việc chọn phương pháp hàn tự động mang lại năng
xuất và chất lượng cao, đồng thời tiết kiệm được nguyên vật liệu, hạn chế được
biến dạng trong quá trình hàn. Sau khi nghiên cứu thiết kế yêu cầu kỹ thuật của sản
phẩm ta tiến hành công tác chuẩn bị.
- Công tác chuẩn bị cho công việc hàn bằng máy hàn tự động gồm có:
2.1.1. Chuẩn bị thợ hàn:
- Thợ hàn trên máy hàn tự động trước khi tiến hành hàn, Bộ phận kỹ thuật và
tổ trưởng hàn phải cho tiến hành kiểm tra tay nghề tại chỗ (Các mối hàn kiểm tra
phải có đặc tính cơ lý như vật liệu của sản phẩm, độ dãn dài, độ uốn, vv…..).
- Kết quả kiểm tra phải phải do Công ty, Viện hàn tổng công ty hay các Cơ
quan kiểm định quyết định. (Nếu A yêu cầu).
2.1.2. Chuẩn bị thiết bị hàn, vật liệu hàn.
Trước khi tiến hành công việc hàn trên máy hàn tự động, kỹ thuật thi công
và tổ trưởng hàn phải tiến hành kiểm tra các thiết bị hàn.
a. Máy hàn: (Thí dụ: Máy Lincoln DC 1000 và đầu hàn LT7)
+ Tất cả các hệ thống điều chỉnh phải đầy đủ và hoạt động bình thường.
+ Tất cả các đồng hồ đo chỉ thị thông số kỹ thuật phải ở trạng thái hoạt động tốt.
+ Các dây điều chỉnh phải cố định chặt vào cọc đấu dây của máy từ đầu hàn.
+ Hệ thống chuyển động đầu hàn và dây hàn phải hoạt động ổn định.
b. Dây dẫn.

of 51
Tất cả các dây dẫn, điều khiển phải đảm bảo không bị xước, vỡ, nứt, hở lõi
dây điện.
c. Giá hàn.
Các giá hàn phải gia cố chắc chắn, bằng phẳng để khi máy chạy không bị
vấp, không bị trượt.
d. Que hàn, thuốc hàn.
Que hàn và thuốc hàn phải đúng chủng loại yêu cầu (Việc chọn chủng loại
phải phụ thuộc vào yêu cầu của sản phẩm).
Thuốc hàn phải được sấy khô.
e. Các trang bị bảo hộ
Công nhân thao tác vận hành máy hàn phải có đầy đủ trang bị bảo hộ như
kính màu, găng tay, quần áo, mũ bảo hộ, giầy…
2.2. Lập qui trình hàn
Qui trình hàn là các hướng dẫn cho mỗi công việc hàn cụ thể trong đó nêu
rõ:
- Dòng điện hàn, điện áp hàn và tốc độ hàn cho từng lớp hàn.
2.3. Hàn sản phẩm.
2.3.1. Kiểm tra mối hàn.
- Kiểm tra độ hở của mối nối.
- Kiểm tra góc độ sang phanh.
- Sau đó hàn đính mối nối (Khoảng cách mối đính tùy theo thực tế khoảng từ 150
đến 300mm/mối đính).
2.3.2 Hàn sản phẩm.
+ Căn chỉnh góc độ, khoảng cách từ đầu hàn đến vị trí hàn, xác định thông số theo
qui trình.
+ Dòng điện, điện áp hàn.
+ Tốc độ hàn. Cho chạy không tải kiểm tra điều chỉnh các thông số, góc độ, độ
cao đầu que hàn đế mối hàn sau đó cho máy hoạt động. Hàn đến khi hoàn thành
lớp phủ cuối cùng.
2.4 Xử lý khuyết tật hàn.
2.4.1 Những khuyết tật thường xẩy ra.
- Rỗ xỉ, rỗ khí, nứt, không ngấu, không thấu, hàn lệch đường hàn…
- Cong, vênh.
2.4.2 Nguyên nhân.
a. Nguyên nhân do thuốc hàn, que hàn chất lượng kém hoặc công việc sấy thuốc
hàn chưa đảm bảo yêu cầu.
b. Không tuân thủ đúng qui trình hàn.

of 51
c. Điều chỉnh xe hàn không tốt. Không vệ sinh sạch vị trí chạy của bánh xe hàn
khiến xe hàn chạy bị vấp mạnh gây lệch đường hàn.
d. Tốc độ hàn và điện áp hàn không phù hợp.
2.4.3. Xử lý.
- Đối với các mối hàn bị rỗ khí, nứt, cháy chân Cho mài bỏ mối hàn khuyết tật và
hàn lại (khi tiến hành hàn phải thực hiện các yêu cầu của qui trình đề ra).
- Phương pháp chống cong vênh.
+ Giằng tăng cứng chống cong, vênh, kết hợp với gia nhiệt ( đối với các vật hàn
dầy trên 20mm)
+ Sử dụng đồ gá kết hợp với gia nhiệt đối với các vật hàn dầy dưới 20mm (tùy theo
các dạng thiết bị, các dạng kết cấu để thực hiện).
IV. HÀN HỒ QUANG TAY BAO GỒM (SMAW, TIG, MIG,
MAG)
1.Lập qui trình hàn
a. Qui trình hàn là các hướng dẫn cho các công việc hàn cụ thể trong đó nêu rõ:
- Dòng điện hàn, điện áp hàn và tốc độ hàn cho từng lớp hàn
- Các vật liệu phụ như: Ar, Ni tơ, CO2 . vv…..
b. Phương pháp chống cong vênh.
- Biện pháp chống cong vênh được lập cho từng trường hợp cụ thể.
- Làm đồ gá, hàn tăng cứng chống cong vênh.
- Gia nhiệt đồng thời với quá trình hàn khi tiến hành hàn (Đối với chi tiết dầy hơn
20mm, nhất là thép hợp kim).
2. Hàn sản phẩm.
2.1 Kiểm tra mối hàn.
- Kiểm tra góc độ vát mép hàn theo qui trình.
- Kiểm tra độ hở của mối nối, sau đó đính mối nối – khoảng cách mối đính tùy
theo thực tế khoảng từ 150 đến 300mm/mối đính.
2.2 Hàn sản phẩm.
- Người thợ thực hiện công việc hàn theo chỉ dẫn trong hướng dẫn và qui trình, sau
mỗi một lớp phải làm sạch xỉ của mối hàn trước khi hàn mối hàn tiếp theo, công
việc làm sạch sử dụng búa gõ gỉ, mài bằng máy mài hoặc thổi bằng que cực than.
- Sau khi hàn xong lớp cuối cùng phải gõ gỉ kiểm tra mối hàn, nếu thấy hiện tượng
có khuyết tật phải kiểm tra ngay và có biện pháp sử lý kịp thời.
3. Sử lý khuyết tật .
3.1. Khuyết tật thường xuyên xẩy ra.
a. Rỗ khí, rỗ xỉ, cháy chân, nứt, không ngấu, không thấu.

of 51
b. Vật hàn bị biến dạng, cong vênh.
Nguyên nhân:
a. Que hàn , dây hàn chất lượng kém, sấy không đảm bảo yêu cầu.
b. Bề mặt kim loại ở vị trí mối hàn bị gỉ. Còn pavia.
c. Không tuân thủ quy trình hàn, chọn điện áp, dây hàn, que hàn, khí hàn, tốc độ
hàn không đúng.
d. Không làm sạch lớp trước đã hàn lớp tiếp theo.
e. Thực hiện biện pháp chống cong, vênh không đúng (Đồ gá chống cong, vênh
chưa tốt, nhiệt độ gia nhiệt chưa đảm bảo yêu cầu).
3.2 Xử lý
a.Đối với các mối hàn bị rỗ khí, nứt, cháy chân:
- Cho mài bỏ khuyết tật và hàn lại (Khi tiến hành hàn phải thực hiện các yêu cầu
của qui trình đề ra)
b.Đối với mối hàn bị cong vênh:
- Xử lý gia nhiệt, đồng thời với các đồ gá để nắn chỉnh sản phẩm hàn (Đối với mỗi
trường hợp sẽ có biện pháp cụ thể).
V. KIỂM TRA NGHIỆM THU
- Nhân lực kiểm tra: nghiệm thu
+ Tổ trưởng tổ hàn + nhóm + công nhân phục vụ kiểm tra + máy móc phục vụ
công tác kiểm tra
+ Dụng cụ đo mối hàn như, thước đo mối hàn, kính soi mối hàn, vv….
+ Kỹ sư thi công công trình
+ QC Công ty hoặc kỹ sư tư vấn giám sát
+ Tổ kiểm tra không phá huỷ
- Nghiệm thu cho chuyển bước thi công (khi sản phẩm đạt yêu cầu kỹ thuật và
chất lượng)

of 51
VI. KIỂM TRA KHÔNG PHÁ HỦY (NDT)
1. Kiểm tra chất lượng hàn:
- Tùy thuộc vào yêu cầu kỹ thuật đối với sản phẩm hàn mà ta có thể kiểm tra
bằng mắt thường, siêu âm, Xray, hút chân không hay phương pháp thẩm thấu.
- Tất cả các mối hàn với từng hạng mục được kiểm tra theo các phương pháp
kiểm tra NDT và tỷ lệ xác suất phù hợp với tiêu chuẩn mà thiết kế đưa ra,
- Bộ phận làm NDT có chứng chỉ được bên A chấp thuận
- Các máy móc dụng cụ kiểm tra siêu âm phảI có chứng chỉ hợp chuẩn.
2. Kiểm tra bằng mắt thường.
a. kiểm tra ngoại hình.
+ Kiểm tra kích thước mối hàn (Chiều dài, rộng, cao)
+ Kiểm tra chất lương bề mặt (Độ nhẵn, có vết rỗ xỉ, rỗ khí hay không, mối
hàn có bị cháy chân không).
b. Phương pháp kiểm tra.
+ Dùng thước đo, dưỡng đo, kính kiểm tra mối hàn.
HÀN
KIỂM TRA NGOẠI
DẠNG BẰNG
MẮT(VISUAL)
KIỂM TRA MỐI
GHÉP (FIT-UP)
KIỂM TRA KHÔNG
PHÁ HUỶ (NDT)
KIỂM TRA ÁP LỰC
LÀM SẠCH ,SƠN
SỬA CHỮA LOẠI BỎ
KHUYẾT TẬT
SỬA CHỮA
KHÔNG ĐẠT
ĐẠT
ĐẠT
KHÔNG ĐẠT
QUY TRÌNH KIỂM TRA HÀN

of 51
+ Nhìn bằng mắt thường.
c. Các yêu cầu cần đạt.
+ Mối hàn phải nhẵn, đường hàn phải đều, không có vết rỗ xỉ, khí, không bị
cháy chân, nứt, chiều cao mối hàn phải đảm bảo đủ theo thiết kế.
+ Các chi tiết sau khi kiểm tra không đạt phải đánh dấu để ghi nhớ và phải
được xử lý lại.
3. Kiểm tra bằng phương pháp thẩm thấu
a. Tiêu chuẩn và quy phạm
 ASME Section I
 ASME Section VIII, Devision 2
 ASME Section V
 ASME B31.1
 ASME B31.3
 ASME B31.4
 API 1104
 API 650
 Tiêu chuẩn thiết kế kỹ thuật 6960-8440-SP-0008
 AWS D1.1
b. Nhân viên
- Nhân viên kiểm tra Thẩm thấu phải là những người có kinh nghiệm và đã được
công nhận theo các yêu cầu của Tiêu chuẩn ASNT-TC -1A
c. Dùng nước thử:
- Đây là phương pháp sử dụng chất lỏng, hoá chất để kiểm tra chất lượng
mối hàn.
- Thường sử dụng kiểm tra các bình bể. Nước được đưa vào bình bể, thời
gian min = 24 giờ để kiểm tra khuyết tật mối hàn có bị rỗ xỉ, rỗ khí xuyên qua
mối hàn hay không.
d. Dùng hoá chất thẩm thấu
Phương pháp này thường được sử dụng để kiểm tra khuyết tật mối hàn
bằng các loại vật liệu thẩm thấu. Cách thực hiện như sau:
- Bề mặt mối hàn phải được kiểm tra làm sạchxỉ, không còndầu mỡ. (Đánh gỉ
bằng bàn chải, máy mài…..) lau khô bằng giẻ sạch.
- Sử dụng chất thẩm thấu để kiểm tra: Chất thẩm thấu được dùng quét hoặc
phun lên mặt mối hàn (Phủ hết chân đường hàn). Thời gian thấm min = 5 phút
khi có khuyết tật chất thẩm thấu sẽ thể hiện sang phía đốidiện của mối hàn được
quét thuốc thẩm thấu.
- Sử dụng chất thẩm thấu bằng nước vôi và dầu hỏa: Quét nước vôi một mặt
của mối hàn, chiều rộng phải rộng hơn chiều rộng của mối hàn cần kiểm tra. Để
nước vôi khô (hiện màu trắng) thì mới quyét dầu hoả (Có thể dùng dầu madút)
quét sang mặt đối diện của mối hàn. Nếu có khuyết tật dầu sẽ ngấm qua vết

of 51
khuyết tật và in trên dải nước vôi trắng. Ta có thể xác định được vị trí khuyết tật
để tiến hành xử lý. Đánh dấu khuyết tật để xử lý.
Sau khi thực hiện xong công tác kiểm tra, vệ sinh sạch vật liệu thẩm thấu
trên bề mặt kim loại bằng dung môi và lau khô.
e. Dùng phương pháp hoá chất hiển thị màu (có thể thuê ngoàido yêu cầu
của A)
Phương pháp này thường được sử dụng để kiểm tra khuyết tật mối hàn
bằng các loại vật liệu thẩm thấu. Cách thực hiện như sau:
- Bề mặt mối hàn phải được kiểm tra làm sạchxỉ, không còndầu mỡ. (Đánh
gỉ bằng bàn chải, máy mài…..) lau khô bằng giẻ sạch.
- Sử dụng chất thẩm thấu để kiểm tra: Chất thẩm thấu được dùng phun lên
mặt mối hàn (Phủ hết chân đường hàn). Thời gian thấm min
= 5  7 phút sau đó lau sạch chất thẩm thấu trên bề mặt mối hàn bằng
ghẻ khô hoặc bằng hoá chất, lau khô mối hàn rồi phun lên đó chất hiện màu trắng
để sau 2 phút thì chất hiện màu trắng sẽ hút chất thẩm thấu lên. Nếu có khuyết tật
thì tại vị trí đó sẽ hiển thị màu của chất thẩm thấu (Thường là màu đỏ ) trên nền
trắng của chất hiện.
4. Kiểm tra bằng X-ray
Khi có yêu cầu của Thiết kế (hoặc A yêu cầu) kiểm tra mối hàn bằng
phương pháp X-ray thì ta tiến hành công việc kiểm tra.
 Section I-Tiêu chuẩn ASME
 Section VIII-Tiêu chuẩn ASME, Devision 2
 Section VIII-Tiêu chuẩn ASME, Devision 1
 Section V, Tiêu chuẩn ASME
 Tiêu chuẩn ASME B31.1
 Tiêu chuẩn API 1104
 Tiêu chuẩn API 650
 Tiêu chuẩn ASNT-TC-1A
b. Nhân viên
- Nhân viên kiểm tra X-Quang phải là những người có kinh nghiệm và đã được
công nhận theo các yêu cầu của Tiêu chuẩn ASNT-TC -1A
- Kiểm tra bằng máy chụp X-ray: Thực hiện bằng thiết bị chụp với tia X-
quang, kết quả được ghi lại trên phim chụp.
- Số lượng điểm chụp do yêu cầu của thiết kế hoặc bên A
- Bộ phận kỹ thuật lưu tất cả các hồ sơ, kết quả kiểm tra và sau khi xử lý trong
hồ sơ chất lượng công trình.
- Nếu xuất hiện khuyết tật tỷ lệ kiểm tra tăng lên 2 lần, hoặc tăng do yêu cầu và
chỉ định của bên A.

of 51
c. Ghi chép số liệu và báo cáo
- Cán bộ chụp X-quang sẽ báo cáo kết quả kiểm tra X-quang theo mẫu báo
cáo quy định. Tất cả các phần trong mẫu của báo cáo phải hoàn thiện đầy đủ, nếu
có thể. Báo cáo cũng sẽ kèm theo tất cả các bản vẽ, sơ đồ đã sử dụng, nếu có yêu
cầu. Tại cột " Vị trí film " của báo cáo sẽ nói rõ số lần kiểm tra. Các bản copy của
các mẫu biểu cũng được đính kèm theo Quy trình này.
- Tại cột " Chấp nhận" hoặc " Không chấp nhận và Ngày tháng " phải ghi rõ
kết quả đọc X-quang của từng lần, nếu có.
- Nếu việc kiểm tra X-quang do thuê đơn vị khác thực hiện, thì các mẫu biểu
báo cáo lựa chọn sẽ được sử dụng nhưng tất cả các thông tin quan trọng phải được
ghi rõ trong các mẫu biểu báo cáo.
5. Kiểm tra bằng phương pháp Siêu âm
a. Phạm vi
- Quy trình này nhằm cụ thể hóa và mô tả các yêu cầu kỹ thuật áp dụng cho
việc kiểm tra mối hàn trên các vật liệu bằng thép carbon. Quy trình này được soạn
thảo theo Tiêu chuẩn ASME Section V, xuất bản lần mới nhất. Quy trình này cũng
mô tả tất cả các loại mối hàn cần được kiểm tra theo Tiêu chuẩn ASME bằng
phương pháp siêu âm.
b. Tài liệu tham khảo
 ASME Section V, article 5- Biện pháp kiểm tra siêu âm đối với vật liệu và
gia công
 ASTM A 435 - Tiêu chuẩn kỹ thuật kiểm tra siêu âm dầm thẳng của thép
tấm
 ASTM A 577 - Tiêu chuẩn kỹ thuật kiểm tra siêu âm dầm góc của thép tấm .
 ASTM E 114 - Yêu cầu thực tế đối với kiểm tra siêu âm xung điện dầm
thẳng bằng phương pháp tiếp xúc.
 API 650 - Mối hàn ở bồn chứa dầu
 API 1104 - Mối hàn ở các tuyến ống và phụ kiện ống
 Tiêu chuẩn thiết kế kỹ thuật - Yêu cầu chung về công tác hàn
 ASME Section I - Lò hơi trong các nhà máy điện
 ASME Section VIII, Division 2 - Bồn bể chịu áp
 ASME Section VIII, Division 1 - Bồn bể chịu áp
 ASME B31.1 - Hệ thống ống trong các nhà máy điện
 ASME B31.3 - Hệ thống ống công nghệ
 ASME B31.4 - Vận chuyển ống đối với dung dịch Hydrocarbon và các dung
dịch khác .
 ASNT -Tiêu chuẩn - 1A
c. Chứng chỉ của nhân viên NDT ( Kiểm tra không phá hủy )

of 51
- Nhân viên kiểm tra siêu âm - người thực hiện công việc thực hiện kiểm tra
siêu âm phải có chứng chỉ và được xác nhận theo các yêu cầu như quy định tại tài
liệu Level II của SNT -TC-1A- xuất bản 1996
d. Báo cáo
- Báo cáo kiểm tra sẽ được nhân viên kiểm tra siêu âm - người trực tiếp thực hiện
các lần kiểm tra chuẩn bị. Báo cáo sẽ bao gồm tất cả các chỉ báo ghi được của mối
hàn, vị trí mặt phản chiếu và chữ ký của nhân viên kiểm tra siêu âm.
- Báo cáo kiểm tra sẽ bao gồm tất cả các thông tin như đã quy định tại phần T-593
của Tiêu chuẩn ASME V. Mẫu báo cáo kiểm tra như đính kèm tại Appendix A.
- Thiết bị và hệ thống mẫu định chuẩn sẽ được ghi nhật ký vào từng trang riêng
biệt của báo cáo kiểm tra mối hàn. Các trang nhật ký mẫu chuẩn sẽ được lưu để
tham khảo và kiểm chứng lại nếu có sự nghi ngờ về kết quả.
6. Kiểm tra bằng phương pháp từ tính
 ASME Section I
 ASME Section V
 ASME B31.1
 ASME B31.3
 ASME B31.4
 API 1104
 API 650
b. phương pháp kiểm tra
- Biện pháp kiểm tra
- Việc kiểm tra sẽ được thực hiện bằng một phương pháp liên tục, nghĩa là
dòng từ tính luôn luôn duy trì trong khi đang áp dụng kiểm tra trung gian và
trong khi đang di chuyển kiểm tra trung gian.
- Nhiệt độ bề mặt: Nhiệt độ bề mặt của chi tiết kiểm tra không được vượt
quá 3150C trong thời gian kiểm tra
- Thời gian kiểm tra. Các mối hàn không thể tiếp cận để kiểm tra được sau
khi tổ hợp sẽ được kiểm tra và chấp nhận trước thực hiện việc khi tổ hợp cuối
cùng.
- Là phương pháp Về nguyên tắc, áp dụng các hạt từ ferô ( kiểm tra trung gian
) trên bề mặt . Các hạt sẽ từ các mẫu trên bề mặt có vết nứt và không liên tục
tạo ra các đường biến dạng trong trường từ bình thường. Các mẫu này thường
được sử dụng để dó tìm các loại đường hàn không liên tục.
- Có 2 phương pháp kiểm tra là kiểm tra bột từ khô và kiểm tra bột từ ướt
- Kỹ thuật này áp dụng để phát hiện ra các vết nứt và các đường hàn không
liên tục trên bề mặt vật liệu. Các đường hàn không liên tục có thể được phát
hiện bằng phương pháp nàylà các vết nứt, rỗ, xốp.

of 51
VII. QUI TRÌNH LÀM SẠCH VÀ SƠN.
1 . Phạm vi
1-1.
Thông số kỹ thuật bao gồm các yêu cầu đối với kết cấu thép, ống và các thiết bị
phục vụ công việc sơn, biện pháp sơn và chuẩn bị bề mặt. Tất cả những sửa đổitừ
các thông số kỹ thuật của chủ đầu tư đều phải được đại diện của chủ đầu tư (người
đã được ủy quyền) phê duyệt.
1-2.
Các ký hiệu được sử dụng trong thông số kỹ thuật được định nghĩa như sau:
D.F.T:độ dày màng khô và được tính bằng micrometers
(microns：μm).
1-3.
Phạm vi công làm việc:
Tất cả các ống, thiết bị và kết cấu thép đều được bao gồm trong dự án CPP
2 . Phạm vi sơn
Công việc sơn tại công trường – theo hệ thống sơn
3 . Mã và tiêu chuẩn:
Chuẩn bị bề mặt SIS Sa2-1/2
4 . Mô tả chung
4-1.
Toàn bộ qui trình sơn sẽ phải tuân theo các thông số kỹ thuật này.
4-2.
Về cơ bản, biện pháp sơn sẽ là phun sơn nước và quét. Nếu phun, việc chống ô
nhiễm các chất bụi của sơn sẽ được ngăn từ các khu vực lân cận.
5 . Chuẩn bị bề mặt: phun – tiêu chuẩn SIS Sa2-1/2
5-1.
Kiểm tra các điều kiện không phun cát khi:
5-1-1
Độ ẩm tương đối: lớn hơn 85%.
5-1-2
Nhiệt độ của bề mặt thép không quá 3 độ điểm ngưng tụ
5-1-2.
Qui trình trước khi làm sạch bằng biện pháp phun
5-2-1
Trước khi làm sạch bằng biện pháp phun, cần phải loại bỏ các vết bẩn bằng dầu,
mỡ bằng các biện pháp được chỉ trong SSPC-SP 1.
5-2-2
Trước khi làm sạch bằng biện pháp phun, những chỗ bề mặt chưa hoàn thành như
các góc cạnh, các giọt hàn hoặc các vết rỉ sẽ được loại bỏ bằng máy mài.
5-3.
Biện pháp phun

of 51
5-3-1
Có 02 cách làm sạch bằng biện pháp phun như sau:
Nó sẽ được sử dụng biện pháp làm sạchbằng tay.
5-3-2
For preventing dust pollution, closed building for hand blasting will be
necessary. (If blasting work is at site)
5-3-3
Vật liệu được sử dụng cho việc làm sạch là gỉ đồng.
5-4.
Kiểm tra các thiết bị và vật tư:
5-4-1
Nguồn khí nén phải đủ khối lượng, không có dầu, chất bẩn hoặc nước bên trong.
5-4-2
Gỉ đồng phải được làm sạch và khô.
5-4-3
Cát, dây dẫn và vòi phun phải có chất lượng tốt để đảm bảo trong các điều kiện
làm việc.
5-5.
Tất cả các bề mặt sơn sẽ được phun để loại bỏ các chất bẩn để đạt được “gần như
bề mặt trắng” như được chỉ trong SSPC-SP10.
5-6.
Toàn bộ cát, bụi sẽ bị loại bỏ bằng biện pháp quét, phun khí hoặc chân không trước
khi sơn lót.
5-7.
Bề mặt đã được làm sạch phải được sơn lót trong 8 giờ, đồng thời phải kiểm tra bề
mặt đã được phun nếu có bất kỳ sai sót nào cần được khắc phục ngay bằng việc
phun lại.
5-8.
Bề mặt phun sẽ là 25～75μm.
6 . Hệ thống sơn ( xem phần đính kèm) )
7 . Qui trình áp dụng
7-1.
Công việc sơn sẽ không được tiến hành khi xuất hiện một trong các điều kiện sau:
7-1-1
Nhiệt độ trên 40℃ hoặc dưới 10℃.
7-1-2
Độ ẩm tương đốitrong khu vực làm việc lớn hơn 85%.
7-1-3
Nhiệt độ bề mặt nhỏ hơn 3℃ trên điểm đọng sương trong khu vực làm việc..
7-1-4
Không khí có khí thải hoặc các tạp chất khác.
7-1-5

of 51
Hơi ẩm đọng lại trên bề mặt sẽ được phun.
7-2.
Việc sơn lớp lót sẽ được áp dụng theo các thông số sơn của nhà chế tạo.
7-3.
Tất cả các lỗ bu lông cường độ cao sẽ được đạy lại trước khi sơn lót.
7-4.
Sau khi hoàn thành việc sơn lót và kiểm tra phim, tiến hành sơn lớp giữa và lớp
cuối theo chỉ dẫn của nhà chế tạo.
7-5.
Độ dày khô của phim sẽ được xem theo độ dày tiêu chuần. Nếu nó mỏng hơn độ
dày chuẩn thì lớp sơn dặm sẽ được áp dụng.
7-6.
Có 02 phương pháp sơn: phun và quét.
7-7.
Khi áp dụng biện pháp phun, việc ô nhiễm sơn sẽ được ngăn chặn.
8 . Sơ đồ tổ chức:
9 . Khu vực làm việc
Sơn tại công trường: HCM City
10 . Công việc sơntại công trường: (phun và sơn)
10-1.
Để ngăn chặn việc ô nhiễm trong quá trình sơn, tất cả các kết cấu và ống chưa
được xử lý sẽ được chuyển ra phía ngoài công trường để thực hiện công việc sơn,
khu vực làm việc sẽ tại I-Lan or Hwa-Lien.
10-2.
Qui trình sơn sẽ theo các thông số của khách hàng như sau:
Hệ thống sơn này phù hợp với các thông số US Army Mil-4556-E.
Đặc biệt chúng được sử dụng đối việc sơn bên trong của các bồn bể chứa xăng dầu.
10-3.
Tất cả các bề mặt sơn được xử lý theo tiêu chuẩn SIS Sa2-1/2.
10-4.
Số lớp phủ sẽ theo các tiêu chuẩn của khách hàng.
10.4
chuẩn bị bề mặt (phun) Sơn lót Sơn lớp cuối
kiểm tra
chiều dày khô
bề mặt phủ
kiểm tra độ sạch

of 51
Trước khi tiến hành công việc, cần phải có hệ thống giàn giáo. Giàn giáo phải tuân
theo các qui tắc về an toàn.
11 . Kiểm tra
11-1.
Kiểm tra bề mặt: kiểm tra độ sạch của các bề mặt sơn sẽ được tiến hành bằng mắt
thường.
11-2.
Kiểm tra độ nhẵn bóng của sơn bằng thiết bị chuyên ngành.
11-3.
Kiểm tra độ dày màng khô sẽ được thực hiện bằng thước đo phim.
11-4.
Các vết sơn rộp, sự tạo bọt khí... sẽ bị cấm trong quá trình sơn.
11-5.
Đối với bề mặt: nếu có bất kỳ sai sót, phải được tiến hành tại mặt đất và sơn lại.
11-6.
Bề mặt sơn dặm: việc kiểm tra độ sạch của bề mặt sẽ được thực hiện bằng mắt
thường.
12 . An toàn và làm sạch
12-1.
Phải tuân theo các chỉ dẫn về an toàn trong quá trình làm việc.
12-2.
Các loại sơn hỏng và vỏ hộp sơn phải được tập kết vào cùng vị trí và dọn sạch
hàng ngày.
12-3.
Các thiết bị hạn chế sự ô nhiễm do sơn sẽ được huy động trong quá trình sơn tại
công trường.
13 . Quản lý chất lượng
Tất cả mọi côngviệc hàng ngày đều phải được ghi lại trong biên bản kiểm tra hàng
ngày.

of 51
QUY TRÌNH NGHIỆM THU: Quá trình kiểm tra chất lượng gia công chế tạo
Công
đoạn
Nội dung kiểm tra
Tiêu chuẩn, quy định kiểm tra
và yêu cầu kỹ thuật
Tấn suất và phương pháp
kiểm tra
Ghi chép
Vật liệu
1. Vật liệu:
 Phù hợp với yêu cầu quy định trong từng
bản vẽ.
 Kiểm tra chất lượng đặc tính trước khi
cắt.
 Theo yêu cầu và bản vẽ .
 Không chấp nhận có khuyết tật
 Kiểm tra khi mua hàng về
2. Vật liệu hàn:
 Kiểm tra việc sử dụng đúng chủng loại.
 Kiểm tra chất lượng
 Áp dụng tiêu chuẩn hàn.
 Đúng loại, chất lượng tốt.
 Kiểm tra khi mua hàng về
Gia
công
Chế tạo
1. Kiểm tra trước:
 Kiểm tra các dụng cụ, thiết bị cho chế tạo
và dụng cụ kiểm tra
 Có vạch số rõ ràng, có chứng chỉ của
trung tâm kiểm nghiệm (nếu cần).
 Thước cặp, panme …
2. Kiểm tra bản vẽ:
 Kiểm tra bản vẽ thiết kế, chế tạo
 Kiểm tra các sai sót của bản vẽ.
 Xác định các kích thước quan trọng và
các yêu cầu kỹ thuật đặc biệt cần chú ý
3. Kiểm tra việc triển khai lấy dấu, cắt
phôi từng chi tiết
 Theo bản vẽ chế tạo  Thước và thiết bị chuyên dùng.
4. Kiểm tra việc lấy dấu khoanh các lỗ  Theo bản vẽ chế tạo  Thước và thiết bị chuyên dùng.
5. Kiểm tra phân loại các chi tiết sau khi
gia công
 Theo quy định khác  Mắt thường
6. Kiểm tra phần tổ hợp gá lắp trước khi
hàn:
 Kiểm tra bề mặt đã vát mép có thể bị
sơn, dầu, bụi, rỉ và các chất bẩn khác.
 Xem xét độ vát mép, khe hở, rãnh, chỗ
lồi, lõm, góc …
 Mối hàn đính phải đảm bảo điều kiện
giống như mối hàn thực tế.
 Mối hàn đính phải hàn bằng que hàn có
chất lượng như mối hàn thành phẩm.
 Các chi tiết phải làm sạch
 Bản vẽ thiết kế chế tạo
 Quy trình hàn
 Không cho phép có sai sót
 Không chấp nhận sai sót
 Thước, panme, dưỡng đo và thiết
bị chuyên dùng khác.
 Kiểm tra cho từng chi tiết cần gia
công.

of 51
 Kích thước của các cụm, khối và các chi
tiết liên quan với nhau đảm bảo đúng,
phù hợp yêu cầu thiết kế.
 Sửa chữa các phần chưa phù hợp, các
chỗ khuyết tật bởi quá trình tổ hợp gây
ra.
7. Kiểm tra hàn
 Thực hiện đúng theo quy trình hàn.
 Kiểm tra tay nghề thợ hàn
 Kiểm tra que hàn (quy cách, chủng
loại...)
 Nhiệt độ sấy, thời gian giữ nhiệt
 Các khuyết tật có thể xảy ra:
+ Cháy chân.
+ Chồng chéo, không bằng phẳng
+ Rỗ khí, ngậm xỉ
+ Không thấu, không ngấu
+ Lõm trong, không điền đầy, gia
cường quá dày
+ Nứt, chảy, thủng
+ Ngậm Tiengsten và oxit
+ Kiểm tra ngoại quan mối hàn bằng
mắt, dưỡng đo, kiểm tra không phá
huỷ
 Các vị trí mối hàn <0.5 mm phải không
được hàn lồi cao
 Đảm bảo thiết bị không bị biến dạng sau
khi hàn.
 Không chấp nhận có khuyết tật  Dùng các thiết bị chuyên dùng
hoặc kiểm tra bằng mắt thường
theo kinh nghiệm.
 Máy siêu âm, máy chụp X-Quang,
máy kiểm tra từ tính, chất chỉ thị
màu ...
8. Kiểm tra, đóng số ký hiệu
 Đúng loại, tên kết cấu
 Số rõ ráng, đúng ký hiệu
 Đúng vị trí và quy cách
 Không chấp nhận có khuyết tật
 Hướng dẫn đóng số
 Bản vẽ
 Thực hiện cho từng sản phẩm
9. Kiểm tra làm sạch sơn
 Kiểm tra bề mặt trước khi sơn, sau khi
làm sạch.
 Kiểm tra nhiệt độ, độ ẩm của môi trường,
 Làm sạch theo quy định
 Độ bóng, độ đậm màu
 Thước, panme, dưỡng đo và thiết
bị chuyên dùng khác.
 Kiểm tra điều kiện xung quanh:
Máy đo độ ẩm, nhiệt độ, đồng hồ

of 51
nhiệt độ bề mặt chi tiết cần sơn.
 Kiểm tra chủng loại sơn, màu sơn, hạn
sử dụng.
 Kiểm tra độ dầy từng lớp sơn (ướt và
khô)
 Dùng máy đo sơn
 Đúng yêu cầu
đo nhiệt độ mặt trời, bảng tra
nhiệt độ điểm sương.
 Kiểm tra bề mặt làm sạch: Ảnh
mẫu so sánh, băng keo đo độ
nhám, đồng hồ đo độ nhám, kính
lúp ...
 Kiểm tra bề mặt khi sơn: máy đo
chiều dày sơn khô từ tính, kính
lúp, các hình ảnh tham chiếu...
10. Kiểm tra sửa chữa, phục hồi các chi
tiết sai hỏng
 Kiểm tra thực hiện quá trình sửa chữa
 Kỉêm tra tình trạng chi tiết sau sửa chữa
 Theo thiết kế và yêu cầu của quá trình
thực hiện
Nghiệm
thu sản
phẩm
11. Kiểm tra nghiệm thu sản phẩm
 Tập hợp hồ sơ nghiệm thu từng bước
 Kiểm tra sự phù hợp của sản phẩm so
với hồ sơ nghiệm thu
 Số, ký hiệu sản phẩm rõ ràng, tên thiết
bị, tên chi tiết, số bản vẽ
 Hồ sơ thử nghiệm (nếu có)
 Nghiệm thu sản phẩm
 Bàn giao
 Đóng gói, dán tem và lưu kho hoặc xuất
xưởng
 Đầy đủ hồ sơ nghiệm thu
 Thiết kế chế tạo
 Không chấp nhận hồ sơ không đạt


of 51
1. Các bước tiến hành:
1.1. Kiểm tra vật tư đưa vào thi công:
Vật tư đưa vào thi công phải phù hợp với yêu cầu trong bản vẽ thiết kế kỹ thuật,
bản vẽ khai triển và pha cắt
Kiểm tra thực hiện theo Quy trình Mua hàng.
Việc kiểm tra phải lập thành biên bản
Chỉ những vật tư đạt yêu cầu sau mới được nhập về và giao cho Đơn vị thi công.
+) ) Các kích thước hình học
+) ) Độ nhẵn, phẳng
+) ) Không rỗ, rỉ sét
+) ) Các tiêu chuẩn cơ lý khác
Các loại vật tư sau bắt buộc phải có hồ sơ chất lượng (nguồn gốc xuất xứ, kết
quả thí nghiệm hoặc chứng nhận chất lượng sản phẩm và catalogue của nhà cung
cấp): Sẳt, thép hoặc kim loại làm vật liêu chính, sơn, que hàn, dây hàn tự động và
bán tự động và các linh kiện tiêu chuẩn như ổ lăn, bạc, gối đỡ …
1.2. Khai triển, lấy dấu, vạch dấu chi tiết
Khai triển vạch dấu các chi tiết trên bề mặt vật liệu theo các bản vẽ và sơ đồ đã
được lập. Việc khai triển, vạch dấu được tiến hành trên các mặt sàn và tổ hợp trên
sàn tổ hợp của nhà máy chế tạo.
Dụng cụ dùng: búa nhỏ, con tu, mũi vạch, thước các loại (dùng một loại thước
của một hãng sản xuất), compa, bản vẽ chế tạo đã được khai triển, sơn đánh dấu,
hộp số …
Khi gạch dấu phải chú ý các vấn đề sau:
+) ) Các mối ghép sẽ bị co ngót khi hàn. Vì vậy, nếu hàn tay thì cứ dầy 04mm
sẽ gây co ngót 01mm, nếu hàn tự động thì lượng co ngót chỉ bằng 1/3 so với hàn
tay.
+) ) Khe hở mạch cắt. Tuỳ theo phương pháp cắt mà để khe hở tránh trường
hợp hụt kích thước khi chế tạo sau này.
Chỉ cho phép nghiệm thu chuyển bước thi công khi kích thước lấy dấu đạt yêu
cầu và được mọi người xác nhận trong biên bản nghiệm thu.
1.3. Pha cắt phôi thanh
Sau khi được kiểm tra công tác vạch dấu, khai triển do kỹ sư phụ trách chế tạo
thực hiện vật liệu sẽ được chuyển vào để tiến hành cắt phôi. Phôi thanh sau khi
cắt được kiểm tra và chuyển vào bước gia công chế tạo tiếp theo.
Sử dụng máy cắt hơi nhiều mỏ, máy cắt hơi tay, máy cắt hơi rùa hoặc máy cắt
liên hợp tuỳ theo từng điều kiện cụ thể khi chế tạo
Yêu cầu cho mối cắt: Mối cắt phải thẳng, phẳng, có độ vát đúng yêu cầu thiết kế,
tròn thẳng, tròn vát .. Sau khi pha cắt nguyên liệu phải tạo độ vát theo thiết kế.
Các mối cắt phải nhẵn đúng theo yêu cầu đã vạch dấu.
Các quá trình thực hiện sai tạo ra sản phẩmkhông phù hợp, có khiếm khuyết phải
tiến hành xử lý sản phẩm không phù hợp đó và xem xét sửa chữa khắc phục, tận
dụng hoặc chế tạo lại sản phẩm (Sau khi sửa lần đầu không được thì sản phẩm sai
lỗi sẽ huỷ hoặc tận dụng làm việc khác mà không sửa chữa đến lần thứ 2).

of 51
Biện pháp khắc phục các sản phẩm sai lỗi do kỹ sư thi công lập trình KCS hoặc
kỹ sư tư vấn giám sát duyệt.
Việc kiểm tra bao gồm kiểm tra các kích thước hình học và dung sai cho phép
theo thiết kế. Dụng cụ kiểm tra bao gồm thước mét, thước vuông, dây căng tim
(dây gai 01mm), compa. Khi sản phẩm đạt sẽ cho chuyển sang bước sau.
Vát mép, khoan lỗ các chi tiết:
Các chi tiết của kết cấu đều phải gia công lại sau khi cắt phôi bao gồm:
Làm sạch ba via, các cạnh, vát cạnh, vát góc.
Hiệu chỉnh một lần nữa các kích thước chế tạo nếu cần.
Tạo các lỗ, các rãnh (nếu có).
Uốn, nắn trên các máy chuyên dùng và chuyển đến khu vực tổ hợp
Gá lắp, tổ hợp các cụm, bộ phận liên kết:
Các chi tiết sau khi được gia công ở bước trên sẽ được tổ hợp, gá, lắp thành các
cụm, các bộ phận liên kết với nhau theo sơ đồ thiết kế chế tạo.
Các cụm và bộ phận liên kết sẽ được kiểm tra và cố định bằng hàn đính.
Cách gia cố chống biến dạng đã được thể hiện ở biện pháp thi công hoặc tham
chiếu trong các tài liệu kỹ thuật hoặc chỉ dẫn.
Tiến hành hàn đính và gia cố chống biến dạng, cong, vênh.
Dụng cụ thực hiện gồm máy hàn, que hàn đúng chủng loại, búa, nêm, vam và các
dụng cụ kiểm tra khác.
Yêu cầu sản phẩm:
+) ) Xem bản vẽ chi tiết (nhóm các chi tiết, cụm chi tiết).
+) ) Dung sai, độ dư hàn co ngót, khe hở ghép, vát mép, độ nhẵn mối ghép phải
đảm bảo theo yêu cầu thiết kế.
Ký nhận cho chuyển bước thi công.
Hàn thành phẩm, kết cấu :
Sau khi gá lắp và tổ hợp các bộ phận hoặc các khối đã được liên kết ta tiến hành
hàn thành phẩm. Quá trình thực hiện theo quy định trong quy trình hàn.
Dựa vào yêu cầu thiết kế chế tạo thiết bị, kết cấu thép phi tiêu chuẩn, vật liệu chế
tạo, chất liệu, độ dầy hay quy cách đường hàn… để chọn phương tiện hàn, vật liệu
que hàn và các vật liệu phụ như Ar, Ni, CO2, thuốc hàn … cho phù hợp và đảm
bảo chất lượng mối hàn.
Yêu cầu về thợ hàn:
+) ) Tất cả các thợ hàn phải có chứng chỉ phù hợp với yêu cầu của bên A và với
tiêu chuẩn mà thiết kế đưa ra.
+) ) Thợ hàn chỉ được hàn những vị trí và góc độ mà chứng chỉ đã nêu rõ.
+) ) Trước khi tiến hành hàn phải đánh số thợ hàn và đánh số mối hàn vào cạnh
mối hàn (cách khoảng 20cm ) mà họ thực hiện
Phương tiện thực hiện gồm:
+) ) Máy hàn, dây hàn, que hàn theo yêu cầu chế tạo.
+) ) Mo hàn đội đầu hoặc cầm tay, kính hàn phải đảm bảo về độ đen.
+) ) Máy mài, cắt tay khi cần sửa, rạch, vát mép lại.
+) ) Búa gõ xỉ, bàn chải sắt
+) ) Các vật tư chống cong vênh.

of 51
+) ) Các loại thước đo kiểm tra chiều cao, dài, dầy mối hàn.
+) ) Các dụng cụ kiểm tra không phá huỷ theo yêu cầu của thiết kế
Yêu cầu khi hàn:
+) ) Trước khi hàn phải kiểm tra lại các mối đính, khe hở mối hàn
+) ) Tất cả các việc hàn, sửa chữa phải làm đúng theo quy trình hàn đã đưa ra
+) ) Phải gông chắc chắn tại các vị trí cần hàn.
+) ) Phải vệ sinh sạch giữa các lớp hàn trước khi hàn lớp tiếp theo.
+) ) Đảm bảo việc gia nhiệt trước, trong và sau khi hàn theo đúng quy trình hàn.
+) ) Khi hàn cần chọn hệ số hàn cho phù hợp để đảm bảo được độ ngấu của mối
hàn Jn ( Jn là tỉ số giữa chiều rộng mối hàn và chiều cao mối hàn )
Yêu cầu sản phẩm: Sản phẩm sau khi hàn phải đáp ứng các yêu cầu theo thiết kế,
mối hàn không bị rỗ khí, rỗ xỉ, mối hàn không bị cháy chân, mối hàn phải đảm
bảo về độ thẩm mỹ theo yêu cầu về chiều cao, độ rộng của mối hàn
Mối hàn sau khi kết thúc phải được vệ sinh sạch sẽ, sau đó cán bộ giám sát sẽ
kiểm tra ban đầu và nếu thấy đạt yêu cầu sẽ lập báo cađể tiến hành các công việc
chuyển bước tiếp theo..
Tổ hợp lắp ráp thử:
Khi cần thiết theo yêu cầu của các cụm chi tiết hoặc cụm, bộ phận kết cấu sau
khi chế tạo, tổ lắp máy sẽ tổ hợp lắp ráp thử tại xưởng chế tạo.
Bước này được thực hiện nhằm kiểm tra lại các kích thước tổng thể và sự ăn
khớp giữa các chi tiết đơn lẻ cũng như các bộ phận kết cấu có liên quan để từ đó
đề xuất phương án hiệu chỉnh hoặc sửa chữa tránh các sai sót sau này khi lắp đặt
tại công trường.
Khi tổ hợp thử, các chi tiết cần đánh dấu trùng khớp để khi lắp rắp được thuận
tiện. Cần đánh dấu số đoạn, số cấu kiện.
Các loại cấu kiện bắt buộc phải được tổ hợp lắp ráp thử tại xưởng bao gồm:
+) ) Các thiết bị bình, bể, máng, phễu có chia ra nhiều đoạn.
+) ) Các khung, dàn kết cấu thép có nhiều đoạn.
+) ) Các cầu băng tải, cầu cáp, khung băng tải.
+) ) Tất cả các cầu kiện khác có tổng kích thước dài hoặc cao ≥ 10m và được
phân đoạn.
Việc tổ hợp thử phải được lập biên bản nghiệm thu sau khi thành công. Thành
phần gồm có Kỹ sư thi công, Kỹ sư tư vấn giám sát, KCS Công ty, Tổ trưởng chế
tạo và Tổ trưởng lắp máy. Các kích thước đo kiểm được khi lắp ráp thành công sẽ
được lấy làm kích thước hoàn công.
Làm sạch và sơn:
Tất cả các kết cấu đã qua kiểm tra, đóng số và có hồ sơ nghiệm thu chế tạo sẽ
được chuyển sang công đoạn làm sạch và sơn. Quá trình sơn được thực hiện theo
quy trình sơn.
Yêu cầu sản phẩm sau sơn phải đảm bảo đúng theo yêu cầu thiết kế. Trong quá
trình sơn phải được KCS xác nhận từng lớp sơn trước đó mới được chuyển sang
lớp sơn sau.
Sản phẩm được thực hiện gồm các bước sau: Làm sạch, sơn lót, sơn lớp trung
gian và sơn phủ toàn diện.

of 51
Nội dung kiểm tra:
Kiểm tra trước công tác chuẩn bị trước khi thi công sơn :
+) ) Kiểm tra vật tư sơn.
+) ) Kiểm tra vật tư làm sạch bề mặt.
+) ) Kiểm tra các biên bản nghiệm thu, bàn giao về mặt kết cấu cơ khí.
+) ) Kiểm tra bề mặt thép phải làm sạch dầu mỡ, bụi bặm, vảy thép, các vết gỉ,
thuốc hàn, xỉ hàn...
+) ) Kiểm tra điều kiện xung quanh: hời tiết, độ ẩm, nhiệt độ điểm sương, nhiệt
độ không khí, nhiệt độ bề mặt...
Kiểm tra việc làm sạch dầu mỡ.
+) ) Kiểm tra việc làm sạch bụi.
+) ) Kiểm tra mức độ sạch.
+) ) Kiểm tra độ nhám bề mặt.
+) ) Kiểm tra quá trình pha trộn sơn, ghi lại số mẻ, ngày sản xuất...
+) ) Kiểm tra thời gian để sơn khô theo thời gian chỉ định nếu phải thi công lớp
sơn tiếp theo.
+) ) Trong quá trình thi công sơn, kiểm tra lại các điều kiện xung quanh.
+) ) Kiểm tra sau khi sơn.
+) ) Kiểm tra khuyết tật của màng sơn trên toàn bộ diện tích đã sơn: kiểm tra
màu sắc, kiểm tra độ bám dính.
+) ) Kiểm tra độ dày của các lớp sơn khô.
Chuẩn bị bề mặt:
Độ sạch bề mặt :
+) ) Phương pháp : Đánh giá bằng mắt.
+) ) Tiêu chuẩn yêu cầu: Tối thiểu Sa2.5.
+) ) Thiết bị : Các hình tham chiếu trong tiêu chuẩn SIS 055900-1967 hay ISO
8501-1.
Độ nhám bề mặt :
+) ) Phương pháp : Đánh giá bằng mắt và đo bản sao.
+) ) Tiêu chuẩn yêu cầu: Như chỉ định đối với từng loại sơn.
+) ) Thiết bị : Bản sao và đồng hồ đo hoặc mẫu so sánh độ nhám.
Thi công sơn :
Chiều dày khô :
+) ) Phương pháp : Đo từ tính.
+) ) Tiêu chuẩn yêu cầu : Tiêu chuẩn SSPC-PA2 hoặc ISO 2808.
+) ) Thiết bị : Máy đo chiều dày khô từ tính hoặc điện từ.

of 51
QUY TRÌNH NGHIỆM THU: Công tác sơn
Công
đoạn
kiểm tra
Nội dung kiểm ra
Tiêu chuẩn, quy phạm kiểm tra
và yêu cầu kỹ thuật
Phương pháp kiểm tra Chi chép
Vật tư
1. Vật tư sơn
- Đầy đủ chứng chỉ kỹ thuật, nguồn gốc rõ ràng.
- Phù hợp với các yêu cầu kỹ thuật (màu sắc, chủng
loại...).
- Tài liệu yêu cầu kỹ thuật thiết kế.
Mắt thường
2. Vật tư làm sạch bề mặt
- Đầy đủ chứng chỉ kỹ thuật (nếu cần).
- Phù hợp với các yêu cầu kỹ thuật.
- Tài liệu yêu cầu kỹ thuật thiết kế. Mắt thường
Thi công
sơn
1. Kiểm tra trước khi làm sạch
- Kiểm tra các biên bản nghiệm thu, bàn giao về mặt kết
cấu cơ khí.
- Kiểm tra bề mặt thép phải làm sạch dầu mỡ, bụi bặm,
vảy thép, các vết gỉ, thuốc hàn, xỉ hàn...
- Kiểm tra điều kiện xung quanh:
Thời tiết, độ ẩm, nhiệt độ điểm sương, nhiệt độ không khí,
nhiệt độ bề mặt...
- Tài liệu hướng dẫn kỹ thuật của
hãng sơn.
- Mắt thường.
- Máy đo nhiệt độ, độ ẩm.
- Bảng tra nhiệt độ điểm
sương.
- Đồng hồ đo nhiệt độ bề
mặt.
2. Kiểm tra sau khi bắn cát
- Kiểm tra việc làm sạch dầu mỡ.
- Kiểm tra việc làm sạch bụi.
- Kiểm tra mức độ sạch.
- Kiểm tra độ nhám bề mặt.
hãng sơn.
- Tiêu chuẩn yêu cầu: Tối thiểu
Sa2.5.
- Mắt thường, kính lúp.
- Các hình tham chiếu trong
tiêu chuẩn SIS 055900-1967
hay ISO 8501-1.
- Máy đo độ nhám.
3. Kiểm tra thi công sơn
- Kiểm tra quá trình pha trộn sơn, ghi lại số mẻ, ngày sản
xuất...
hãng sơn.
- Mắt thường.
- Máy đo nhiệt độ, độ ẩm.
- Bảng tra nhiệt độ điểm

of 51
- Kiểm tra thời gian để sơn khô theo thời gian chỉ định nếu
phải thi công lớp sơn tiếp theo.
- Trong quá trình thi công sơn, kiểm tra lại các điều kiện
xung quanh.
sương.
- Đồng hồ đo nhiệt độ bề
mặt.
4. Kiểm tra sau khi sơn
- Kiểm tra khuyết tật của màng sơn trên toàn bộ diện tích
đã sơn: kiểm tra màu sắc, kiểm tra độ bám dính.
- Kiểm tra độ dày của các lớp sơn khô.
hãng sơn.
- Tiêu chuẩn SSPC-PA2 hoặc ISO
2808.
- Mắt thường, kính lúp.
- Các hình tham chiếu trong
TCVN 2102 – 1993.
- Thiết bị : Máy đo chiều dày
khô từ tính hoặc điện từ.
Hồ sơ
nghiệm
thu
- Biên bản tiếp nhận sơn.
- Biên bản nghiệm thu công việc làm sạch bề mặt.
- Biên bản nghiệm thu công việc sơn.
- Nhật ký thi công của nhà thầu và cán bộ giám sát kỹ
thuật.

of 51
1.4. Đánh số và ký hiệu kết cấu:
Đối với các chi tiết đơn lẻ, tháo dời thì đánh số theo quy ước sau:
Mã hiệu cụm chi tiết.số bản vẽ chế tạo.số chi tiết chế tạo
Ví dụ: H19.71.21
Đọc là: Cụm mã hiệu 19, bản vẽ số 71, chi tiết số 21
Đối với cụm chi tiết liên kết đánh số theo quy ước sau:
Số bản vẽ chế tạo-mã hiệu chi tiết
Ví dụ: 60-P77
Đọc là: Bản vẽ số 60, cụm chi tiết số 77
Quy định về vị trí đánh số:
Thép hình U và I các loại:
Vị trí đánh số: Đầu phía tay trái
Trong bụng (lòng) của thanh
Cách đầu thanh 300 mm.
Thép hình L các loại:
Tư thế thanh để ngửa
Vị trí đánh số: Đầu phía tay trái
Trong lòng cạnh dưới
Cách đầu thanh 300 mm.
Tôn tấm các loại
Vị trí: mặt trái hoặc phải, phía trước mặt
1.5. Lập phiếu kiểm tra:
- Tất cả các sản phẩm phải có phiếu kiểm tra chất lượng trước khi xuất xưởng
(công việc này kèm theo các biên bản nghiệm thu được đại diện Khách hàng và
đại diện Công ty hoặc đơn vị tư vấn giám sát xác nhận) theo biểu mẫu BM:11.
1.6. Đóng gói và xuất hàng:
a) Đóng gói:
- Sản phẩm là các chi tiết có kích thước lớn nhưng dễ bị biến dạng thì phải tăng
cường đóng gói để đảm bảo không gây biến dạng, hư hỏng trong quá trình vận
chuyển. Người đề xuất tăng cường khả năng chịu tải của bao gói do cán bộ kỹ
thuật thi công đề đạt và được đại diện thiết kế, đại diện khách hàng hoặc chỉ huy
trưởng công trình chấp nhận.
- Nếu sản phẩm là các chi tiết nhỏ lẻ có thể sử dụng bao tải, hòm gỗ hoặc hòm sắt
để chứa đựng tuỳ theo yêu cầu mỗi sản phẩm.
- Mỗi chi tiết đều phải có dãn nhãn theo LOGO công ty quy định. Trong đó ghi rõ
tên sản phẩm viết bằng sơn, kết luận về chất lượng sản phẩm, ngày nghiệm thu
dán nhãn, tên cán bộ kiểm tra. Dẫu đóng ở vị trí dễ nhận biết nhất.
- Mỗi kiện hàng đều phải có danh sách các cấu kiện, chi tiết trong kiện (packing
list). Chi tiết trong đó nêu rõ tên công trình, hạng mục, số lượng, khối lượng,
ngày đóng gói.
- Mỗi kiện hàng đều được đánh số ký hiệu kiện hàng bao gồm: Số đơn đặt hàng
(hoặc hợp đồng cung cấp), ngày tháng đóng kiện, trọng lượng tịnh (net weight),
trọng lượng tổng thể (gross weight), kích thước ngoại vi theo đơn vị cm (kích
thước bao gói). Trên vỏ kiện cần có các kí hiệu hướng nâng hàng khi cẩu, di
chuyển; các cảnh báo dễ vỡ, chống ẩm… theo thông lệ Quốc tế.
- Việc đóng kiện tuân theo quy trình xếp dỡ và vận chuyển kèm theo.
b) Xuất xưởng:

of 51
- Sau khi các công đoạn trên đã hoàn thành thì tiến hành công tác bàn giao và xuất
xưởng.
- Thủ tục bàn giao xuất xưởng bao gồm:
+) ) Các loại biên bản nghiệm thu công việc và hồ sơ KCS cho từng công đoạn.
+) ) Hồ sơ hoàn công (các bản vẽ hoàn công chi tiết và tổ hợp cụm máy, thiết bị).
+) ) Chứng nhận chất lượng sản phẩm.
+) ) Các chứng chỉ vật liệu kèm theo (thép, vật liệu sơn, bảo ôn, các chi tiết máy,
vật liệu hàn như que hàn, dây hàn, thuốc hàn và các vật liệu khác nếu có).
+) ) Các giấy tờ kiểm định của thiết bị nâng chuyển, các thiết bị đo lường như
thước, máy kinh vĩ, máy thuỷ bình, máy đo độ dầy lớp sơn, máy siêu âm, thiết bị
chụp X-ray …
+) ) Chứng chỉ của thợ hàn sản phẩm, của thợ kiểm tra không phá huỷ mối hàn…
+) ) Bao gói bảo quản trước khi vận chuyển. Dán tem KCS lên sản phẩm.
+) ) Các thủ tục nhập xuất kho.
- Biên bản phải đầy đủ chữ ký. Thủ tục xuất xưởng phải được ký nhận của Giám đốc
các xí nghiệp thiết kế, thi công, KCS Công ty và được Tổng Giám đốc Công ty CP
Lilama 3 hoặc Phó Tổng Giám đốc được uỷ quyền phê duyệt.
- Sau khi các thủ tục trên được hoàn tất, Giám đốc Đơn vị thi công ký và đệ trình
Công ty cho xuất xưởng sản phẩm. KCS Công ty ký xác nhận, Tổng Giám đốc
hoặc Phó Tổng Giám đốc được uỷ quyền ký duyệt xuất xưởng.
1.7. Lưu trữ hồ sơ
- Toàn bộ hồ sơ trong quá trình sản xuất phải được lưu trữ tại các bộ phận liên
quan. Thời gian lưu trữ tối thiểu là 5 năm hoặc đến khi hết hạn bảo hành cho
công trình.
- Riêng hồ sơ kỹ thuật của thiết bị phải lưu giữ đến khi hết tuổi thọ của thiết bị
(thời gian hoạt động theo thiết kế). Tối thiểu phải đảm bảo lưu trữ 10 năm.

of 51
STT Công việc thực hiện Tài liệu áp dụng Dụng cụ kiểm tra
Thực hiện
Nhà
thầu
TVGS
Chủ
đầu tư
Ghi chú
1 Kiểm tra cắt và đánh dấu
- KiÓm tra ®¸nh dÊu vµ nhËn d¹ng
vËt liÖu I.D
- Kiểm tra kích thước & ngoại dạng của phần cắt
và phần đánh dấu
- Kiểm tra việc chuẩn bị mép
- Các bản vẽ
- Kế hoạch pha cắt
- Quy trình kiểm tra kích
thước và ngoại dạng
- Hướng dẫn chung cho
xưởng
- Thước mét,
- Thước đo góc
H D D - (Thông báo nếu
cần)
2 Kiểm tra việc gia công bằng máy hoặc tạo hình
hoặc lốc
- Kiểm tra kích thước và ngoại dạng sau khi gia
công bằng máy hoặc tạo hình hoặc lốc
- Kiểm tra độ cong
- Các bản vẽ
- Quy trình kiểm tra kích
thước & ngoại dạng
- Hướng dẫn chung cho
xưởng
- Dưỡng đo.
- Máy đo.
H D D - (Thông báo nếu
cần)
3 Kiểm tra lắp ghép
- Kiểm tra kích thước, làm sạch, ®é kh«, 
lÖch mÐp, khe hë ch©n mèi hµn, hướng,
cao độ …
- Kiểm tra kích thước lắp ráp
- Drawings (Các bản vẽ)
- WPS (Quy trình hàn)
- API Standard 620
- TCXD 170:1989
- Thước kiểm tra
mối hàn
- Thước đo khe hở
H D D - Thông báo trứơc 3
giờ đối với các chi tiết
đánh dấu (*)
4 Quan trắc
- Kiểm tra độ thẳng đứng và cao độ.
- Tiêu chuẩn dự án
- Quy phạm quan trắc
- Máy thủy bình,
máy kinh vĩ
H D D - Thông báo trứơc 3
giờ đối với các chi tiết
đánh dấu (*)
5 Kiểm tra hàn
- Kiểm tra kích thước & ngoại dạng – Gia cố hàn
đối đỉnh, kích cỡ họng hoặc chân mối hàn
- Các bản vẽ
- WPS(Quy trình hàn)
- ASME IX 2007.
- API Standard 650.
- Kiểm tra bằng
mắt.
- Thước kiểm tra
mối hàn
H W D - (Thông báo trước 3
giờ)
QUY ĐỊNH VỀ KIỂM TRA QUÁ TRÌNH

of 51
6 KiÓm tra không phá huỷ NDT
- Thử nghiệm bằng phương pháp chụp ảnh phóng
xạ-RT hoặc thử nghiệm siêu âm-UT hoặc thử
nghiệm từ tính-MT hoặc thö nghiÖm thẩm thấu-
PT.
- Quy trình RT
- Quy trình UT
- Quy trình MT
- Quy trình PT
- Máy kiểm tra
tương ứng.
H D D (Gửi KT-01 yêu cầu
trứơc 1 ngày)
7 Thử áp - Tiêu chuẩn thiết kế.
- TCVN 6156:1996
- Bơm và đồng hồ
đo áp.
H W D (Gửi yêu cầu trứơc 1
ngày)
8 Kiểm tra kích thứơc và ngoại dạng lần cuối
- Kiểm tra kích thước và ngoại dạng lần cuối
- Kiểm tra kích thước lắp ráp
- Kiểm tra tổng thể độ lún, độ nghiêng
- Các phần kiểm tra khác (Nếu cần)
- Các bản vẽ
- TCVN 5639:1991
- Bằng mắt thường
- Máy toàn đạc.
- Máy đo khoảng
cách.
H W D (Gửi yêu cầu trứơc 1
ngày)
Viết tăt :
H Thực hiện. W Chứng kiến toàn bộ
RW Chứng kiến ngẫu nhiên R Xem xét báo cáo/Báo cáo
- Không được áp dụng) D D có nghĩa là H hoặc W hoặc R tuỳ thuộc vào tiêu chuẩn yêu cầu
Chú ý: Đối với các chi tiết quan träng, Chủ đầu tư sẽ yêu cầu các việc thực hiện cho gia công chế tạo và kiểm tra. Điều này sẽ được thảo luận
trước khi bắt đầu công việc.

of 51
QUY TRÌNH
CHẾ TẠO, LẮP ĐĂT, QUẢN LÝ
CHẤT LƯỢNG VÀ NGHIỆM THU
BỒN DẦU
QUẢNG NGÃI 22/04/2013

Tài liệu: Qui trình gia công chế tạo và lắp dựng bồn chứa, HAY!

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Similar to Tài liệu: Qui trình gia công chế tạo và lắp dựng bồn chứa, HAY!

Similar to Tài liệu: Qui trình gia công chế tạo và lắp dựng bồn chứa, HAY! (20)

More from Nhận Viết Đề Tài Trọn Gói ZALO 0932091562

More from Nhận Viết Đề Tài Trọn Gói ZALO 0932091562 (20)

Recently uploaded

Recently uploaded (20)

Tài liệu: Qui trình gia công chế tạo và lắp dựng bồn chứa, HAY!