Modul 4_Uji Kekerasan

P R A K T I K U M
P E N G E T A H U A N B A H A N T E K N I K
TAHUN AKADEMIK 2013/2014
PBT 04
Uji Kekerasan
Disusun oleh:
Kelompok 39
Hidayatun Ni’mah ( 13.04.2.1.1.00026 )
Achmad Agung Ferrianto ( 13.04.2.1.1.00077 )
Asisten:
Siti Magfiroh ( 12.04.2.1.1.00063 )
LABORATORIUM SISTEM MANUFAKTUR
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS TRUNOJOYO
2014

Praktikum Pengetahuan Bahan Teknik
7LABORATORIUM SISTEM MANUFAKTUR 48
RINGKASAN
Ni’mah Hidayatun,Ferrianto Achmad Agung, Program Studi
TeknikIndustri,FakultasTeknik, UniversitasTrunojoyo Madura, PBT 04 Uji
Kekerasan, Juni 2014
Pada pratikum pengetahuan bahan teknik modul 4 yaitu tentang uji kekerasan.
Uji kekerasan adalah kemampuansuatubahanterhadappembebanandalamperubahan
yang tetap. Pengujiankekerasanlogaminisecaragarisbesaradatigametodeyaitumetode
indentasi, metode gores, danmetode elastik. Pengujian indentasi diklasifikasikan
menjadi tiga yaitu metode vickers, metode brinell, metode rockwell. Pada pratikum
modul 4 ini menggunakan metode rockwell. Metode rockwell yaitu
pengujiankekerasaninibertujuanuntukmenentukankekerasansuatu material
dalambentukdayatahan material terhadapindentorintan yang ditekankanpadapermukaan
material ujitersebut.
Perlakuan panas ada tiga perlakuan yaitu annealing,hardening, normalizing,
quenching, tempering. Metode rockwell mempunyai beberapa kelebihan yaitu
metoderockwelllebihcepatdanlebihsederhana,
ketikadiujikekerasantidakmenimbulkankerusakan, dapatdigunakanuntukbahan yang
sangatkeras, dapatdipakaiuntukbatugerindasampaiplastik. Kekurangan dari metode
rockwell diantaranya yaitu denganpembesarandalamnyabekastekanan yang
kecilterdapatkesalahanpengukuran yang besar, tingkatketelitianrendah,
tidakstabilapabilaterkenagoncangan, penekananbebannyatidakpraktis.

Prak. Pengetahuan Bahan Teknik- Modul 4-Uji Kekerasan
LABORATORIUM SISTEM MANUFAKTUR 49
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dalam bidang teknik, terutama di teknik industri sangat penting mempelajari
secara baik tentang bahan-bahan karena bahan tersebut digunakan untuk berbagai
keperluan, salah satunya seperti sifat mekanik yaitu kekerasan. Pengujian
kekerasan sangat di perlukan pada suatu bahan. Pengujian kekerasan merupakan
suatu pengujian yang digunakan untuk mengetahui harga kekerasan dari suatu
material, dimana kekerasan dapat didefinisikan sebagai ketahanan suatu material
terhadap deformasi permanen oleh penekanan. Pengujian kekerasan logam ini
secara garis besar ada tiga metode yaitu penekanan, goresan, dan elastik.
Pengujian kekerasaan pada suatu bahan sangat bermanfaat dalam dunia
industri. Dengan adanya pengujian ini maka dapat mengetahui kekerasan suatu
material. Maka dapat diketahui material tersebut kuat atau getas dan apakah
material tersebut bersifat homogen atau tidak.
Pada pratikum pengetahuan bahan teknik modul empat tentang pengujian
kekerasan bertujuan untuk mengetahui angka kekerasan pada baja St-60 yaitu
dengan metode rockwell. Dan data yang telah diperoleh dicari kedalaman pada
HRB dan HRC, setelah itu dicari rata-rata.
1.2 Tujuan Praktikum
Setelah mengikuti praktikum ini, praktikan diharapkan dapat:
1. Melakukan pengujian kekerasan bahan.
2. Mengetahui angka kekerasan bahan baja St-60.
3. Mengetahui pengaruh perlakuan panas terhadap kekerasan bahan.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Uji Kekerasan
Proses pengujian kekerasan dapat diartikan sebagai kemampuan suatu bahan
terhadap pembebanan dalam perubahan yang tetap. Pengujian kekerasan logam ini
secara garis besar ada tiga metode yaitu penekanan, goresan, dan dinamik,
(Suwandono, 2010).
2.2 Metode Pengujian Kekerasan
Berikut ini adalah metode pengujian kekerasan:
2.2.1 Metode Gores
Metode ini tidak banyak lagi digunakan dalam dunia metalurgi dan material
lanjut, tetapi masih sering dipakai dalam dunia mineralogi. Metode ini dikenalkan
oleh Friedrich Mohs yang membagi kekerasan material didunia ini berdasarkan
skala (yang kemudian dikenal sebagai skala Mohs). Skala ini bervariasi dari nilai
1 untuk kekerasan yang paling rendah sehingga skala 10 sebagai nilai kekerasan
tertinggi, sebagaimana dimiliki oleh intan, (Juliaptini, 2010).
2.2.2 Metode Elastik atau Pantul
Dengan metode ini, kekerasan suatu material ditentukan oleh alat Scleroscope
yang mengukur tinggi pantulan suatu pemukul (hammer) dengan berat tertentu
yang dijatuhkan dari suatu ketinggian terhadap permukaan benda uji. Tinggi
pantulan (rebound) yang dihasilkan mewakili kekerasan benda uji. Semakin tinggi
pantulan tersebut maka kekerasan benda uji dinilai semakin tinggi, (Juliaptini,
2010).
2.2.3 Metode Indentasi
Menurut Juliaptini, 2010. Pengujian dengan metode ini dilakukan dengan
penekanan benda uji dengan indentor dengan gaya tekan dan waktu indentasi
yang ditentukan. Kekerasan suatu material ditentukan oleh dalam ataupun luas
area indentasi yang dihasilkan (tergantung jenis indentor dan jenis pengujian).
mengukur tahanan plastis dari permukaan suatu material komponen konstruksi
mesin dengan spesimen standar terhadap “penetrator”. Berdasarkan prinsip

bekerjanya metode uji kekerasan dengan cara indentasi dapat diklasifikasikan
sebagai berikut:
1. Metode Brinell
Menurut Ferdiaz, 2009. Pengujian kekerasan brinell menggunakan penumbuk
(indentor/ penetrator) yang terbuat dari bola baja. Metode ini dilakukan dengan
cara bahan diindentasi dengan indentor pada permukaan benda uji dengan beban
tertentu kemudian diukur bekas penekanan yang terbentuk. Angka kekerasan
brinell (BHN) dinyatakan sebagai beban P dibagi luas permukaan lekukan. Pada
prakteknya, luas ini dihitung dari pengukuran mikroskopik panjang diameter
jejak. BHN dapat ditentukan dari persamaan berikut:
.................................. (1)
Keterangan:
BHN : Angka Kekerasan Brinell (BHN)
P : Beban yang digunakan (kg)
D : Diameter bola baja (mm)
d : Diameter bekas penekanan
2. Metode Vickers
Menurut Yakub, 2013. Dalam pengujian kekerasan vickers digunakan
pyramid intan dengan sudut bidang 136o
sebagai penekan. Kekerasan vickers
ditentukan dengan membagi beban dengan luas permukaan bekas penekanan
(VHN). Besarnya beban yang digunakan pada pengujian vickers berkisar antara 1-
120 Kg. Pengujian ini banyak dilakukan pada proses penelitian, karena metode ini
dapat memberikan hasil berupa skala kekerasan yang kontinyu untuk suatu suatu
beban tertentu, dan dapat dapat digunakan pada logam yang sangat lunak sampai
dengan bahan yang sangat keras. Jejak injakan dari penetrator yang ditimbulkan
sangat kecil sehingga tidak menimbulkan kerusakan yang berarti dan dapat
digunakan untuk pengukuran kekerasan bahan-bahan yang tipis. Sedangkan
kerugian dari penggunaan metode ini adalah kurang sesuai untuk bahan–bahan
yang kurang homogen, memerlukan waktu persiapan cukup lama dan diperlukan
permukaan benda uji yang benar-benar halus, rata serta permukaan bagian atas
dan bawah harus benar-benar sejajar karena jejak injakannya kecil.

Pengukuran panjang diagonal jejak injakan telah dilakukan maka nilai kekerasan
vickers dapat ditentukan dengan persamaan sebagai berikut :
VHN = .............................................................................................. (2)
Atau dapat disederhanakan menjadi :
VHN = .................................................................................................. (3)
Dengan VHN = Harga kekerasan vickers (kg/mm2)
P = Beban penekanan (Kg)
3. Metode Rockwell
Menurut Juliaptini, 2010. Pengujian kekerasan ini bertujuan untuk
menentukan kekerasan suatu material dalam bentuk daya tahan material terhadap
indentor intan yang ditekankan pada permukaan material uji tersebut. Beban dan
indentor yang digunakan bervariasi tergantung pada kondisi pengujian. Berbeda
dengan pengujian brinell, indentor dan beban yang digunakan lebih kecil sehingga
menghasilkan indentasi yang lebih kecil dan lebih halus. Banyak digunakan di
industri karena prosedurnya lebih cepat. Uji kekerasan rockwell ini juga
didasarkan kepada penekanan sebuah indentor dengan suatu gaya tekan tertentu
kepermukaan yang rata dan bersih dari suatu logam yang diuji kekerasannya.
Setelah gaya tekan dikembalikan ke gaya minor maka yang dijadikan dasar
perhitungan nilai kekerasan rockwell bukanlah hasil pengukuran diameter ataupun
diagonal bekas lekukan tetapi justru dalamnya bekas lekukan yang terjadi itu.
Inilah kelainan cara rockwell dibandingkan dengan cara pengujian kekerasan
lainnya. Pengujian rockwell yang umumnya biasa dipakai ada ke jenis yaitu HRA,
HRB, dan HRC. HR itu sendiri merupakan suatu singkatan dari kekerasan
rockwell atau rockwell hardness number dan kadang-kadang disingkat dengan
huruf R saja. Tingkat skala kekerasan menurut metode rockwell adalah
berdasarkan pada jenis indentor yang digunakan pada masing-masing skala.

Nilai kekerasn suatu material dirumuskan sebagai berikut:
HRB = 130-(h/0,002) ....................................................................................... (4)
HRC = 100-(h/0,002) ....................................................................................... (5)
keterangan:
HRB = Nilai kekerasan rockwell B
HRC = Nilai kekerasan rockwell C
h = Kedalaman (mm)
2.3 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Uji Kekerasan
Menurut Sumiyanto, 2006. Berikut ini adalah faktor-faktor yang
mempengaruhi uji kekerasan:
2.3.1 Unsur Paduan pada Baja
1. Karbon (C)
Karbon merupakan unsur yang paling banyak selain besi (Fe) yang terdapat
pada sebuah baja, unsur ini berfungsi meningkatkan sifat mekanis baja eperti
kekuatan dan kekerasan yang tinggi meskipun demikian karbon dapat
menurunkan keuletan, ketangguhan, dan mampu tempa, serta berpengaruh pula
terhadap pengolahan baja selanjutnya seperti pada proses perlakuan panas, proses
pengubahan bentuk dan lainnya.
2. Mangan (Mn)
Unsur ini mempunyai sifat tahan terhadap gesekan dan tahan tekanan unsur
ini mudah berubah kekerasannya pada kondisi temperatur yang tidak tetap.
3. Silicon (Si)
Silikon untuk memperbaiki homogenitas pada baja. Selain itu, dapat
menaikkan tegangan tarik dan menurunkan kecepatan pendinginan kritis sehingga
baja karbon lebih elastis dan cocok dijadikan sebagai bahan pembuat pegas.
4. Posfor (P)
Posfor dalam baja dibutuhkan dalam persentase kecil yaitu maksimum 0,04 %
yang berfungsi untuk mempertinggi kualitas serta daya tahan material terhadap
korosi. Penambahan posfor dimaksudkan pula untuk memperoleh serpihan kecil-
kecil pada saat permesinan.

5. Chromium (Cr)
Unsur ini berpengaruh pada ketahanan terhadap korosi dan nilai
kekerasannya. Selain itu unsur ini dapat pula mempermudah baja untuk
dikerjakan dengan mesin bila dilunakkan dan setelah itu dikerjakan dengan proses
perlakuan panas.
6. Nikel (Ni)
Unsur ini berpengaruh pada peningkatan nilai kekerasan, keuletan, tahan
korosi, unsur ini dapat pula mempermudah baja untuk dikerjakan dengan mesin
karena keuletannya.
7. Molibden
Molibden mengurangi kerapuhan pada baja karbon tinggi, menstabilkan
karbida, serta memperbaiki kekuatan baja.
2.4 Perlakuan Panas
Berikut ini adalah macam-macam perlakuan panas:
2.4.1 Annealing
Annealing dilakukan dengan memanaskanya sampai temperatur yang cukup
tinggi kemudian didinginkan perlahan-lahan dalam tungku yang dipakai untuk
melunakan. Dalam proses annealing baja harus dipanaskan melalui suhu
pengkristalan kembali untuk membebaskan tegangan–tegangan dalam baja.
Kemudian mempertahankan pemanasanya pada suhu tinggi untuk membuat
sedikit pertumbuhan butir–butiran dan suatu struktur austenit. Baja menjadi cukup
lunak sehingga dapat dikerjakan dengan mesin (Rubijanto, 2006).
2.4.2 Normalizing
Normalizing dilakukan untuk mendapatkan struktur mikro dengan butir yang
halus dan seragam. Proses ini dapat diartikan sebagai pemanasan dan
mempertahankan pemanasan pada suhu yang sesuai diatas batas perubahan diikuti
dengan pendinginan secara bebas didalam udara luar supaya terjadi perubahan
ukuran butiran-butiran. Hal tersebut membuat ukuran menjadi seragam dan juga
untuk memperbaiki sifat-sifat mekanik dari baja tersebut. Pada proses ini baja
dipanaskan untuk membentuk struktur austenit direndam dalam keadaan panas,
dan seterusnya didinginkan secara bebas di udara. Pendinginan yang bebas akan

menghasilkan struktur yang lebih halus daripada struktur yang dihasilkan dengan
jalan annealing. Pengerjaan mesin juga akan menghasilkan permukaan yang lebih
baik (Rubijanto, 2006).
2.4.3 Hardening
Pengerasan biasanya dilakukan untuk memperoleh kekuatan yang lebih baik.
Pengerasan dilakukan dengan memanaskan baja sampai ke daerah austenit lalu
mendinginkanya dengan cepat,dengan pendinginan yang cepat ini terbentuk
martensit yang kuat. Temperatur pemanasanya, lama waktu tahan dan laju
pendinginan untuk pengerasan banyak tergantung pada komposisi kimia dari baja.
Kekerasan maksimum yang dapat dicapai tergantung pada kadar karbon dalam
baja. Kekerasan yang terjadi pada benda akan tergantung pada temperatur
pemanasan, waktu tahan dan laju pendinginan yang dilakukan pada proses laku
panas, disamping juga pada harden ability baja yang dikeraskan (Rubijanto,
2006).
2.4.4 Quenching
Menurut Ferdiaz, 2009. Quenching (pengerasan) adalah suatu proses
pemanasan logam sehingga mencapai batas austenit yang homogen. Untuk
mendapatkan kehomogenan ini maka austenit perlu waktu pemanasan yang
cukup. Secara cepat baja dicelupkan ke dalam media pendingin, tergantung pada
kecepatan pendingin yang kita inginkan untuk mencapai kekerasan baja. Media
quenching dapat berupa oli, air, udara, larutan garam sesuai dengan material yang
di-quenching. Dimana kondisi sangat mempengaruhi tingkat kekerasan. Pada
quenching, proses yang paling cepat akan menghasilkan kekerasan tertinggi.
2.4.5 Tempering
Menurut Sumiyanto, 2006. Suatu proses pemenasan baja pada suhu dibawah
maka baja akan menjadi lebih kuat dan ulet tanpa kehilangan sifat kekerasannya.

2.5 Kelebihan dan Kekurangan Metode Rockwell
Menurut Yakub, 2013. Berikut ini adalah kelebihan dan kekurangan metode
rockwell:
2.5.1 Kelebihan Metode Rockwell
1. Mampu membedakan perbedaan kekerasan kecil pada baja yang diperkeras.
2. Cepat dan lebih sederhana.
3. Ketika diuji kekerasan tidak menimbulkan kerusakan.
4. Dapat digunakan untuk bahan yang sangat keras.
5. Dapat dipakai untuk batu gerinda sampai plastik.
6. Cocok untuk semua material yang keras dan lunak.
2.5.2 Kekurangan Metode Rockwell
1. Bekas tekanan kecil sehingga kekerasan rata-rata tidak bisa ditentukan untuk
bahan yang tidak homogen.
2. Dengan pembesaran dalamnya bekas tekanan yang kecil terdapat kesalahan
pengukuran yang besar.
3. Tingkat ketelitian rendah.
4. Tidak stabil apabila terkena goncangan.
5. Penekanan bebannya tidak praktis.
6. Masih harus menyesuaikan skala kekerasan pengukuran kombinasi antara
penetrator yang digunakan dan beban penekanan yang dgunakan setiap
material berbeda-beda.

BAB III
METODE PRAKTIKUM
3.1 Bahan dan Peralatan
Dalam melakukan praktikum modul empat mengenai pengujian kekerasan
dibutuhkan bahan dan peralatan sebagai berikut:
3.1.1 Bahan
Bahan yang digunakan dalam praktikum ini adalah:
1. Benda uji Baja St-60
3.1.2 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam praktikum ini adalah:
1. Indentor bola baja berdiameter 1/6 inci dan beban 100 kg.
2. Indentor intan dengan beban 150 kg.
3.2 Prosedur Pelaksanaan Pratikum
Prosedur praktikum PBT modul empat adalah sebagai berikut:
1. Pasang indentor dengan benar.
2. Tempatkan bahan uji pada landasan.
3. Tempatkan alat uji bahan pada 150 kg untuk rockwell C dan 100 kg untuk
rockweell B.
4. Tarik tuas ke no.2 lalu ke no.3.
5. Tuas pada posisi no.3, skala penunjukkan ukuran dalam posisi 0 (skala C).
6. Setelah tepat pada pada posisi 0, tarik tuas ke posisi 4.
7. Setelah jarum berhenti, tarik tuas kembali pada posisi 3/minor load.
8. Lihat pembacaan angka yang ditunjukkan oleh skala.
9. Catat hasil pembacaan skala.

3.4 Flowchart Prosedur Pelaksanaan Praktikan
Berikut adalah gambar dari flowchart prosedur pelaksanaan praktikan:
Gambar 4.3.1 Flowchart Prosedur Pelaksanaan Praktikan
Mulai
Baja St-60
Pasang indentor dengan benar.
Tempatkan bahan uji pada landasan.
Tempatkan alat uji bahan pada 150 kg untuk
rockwell C dan 100 kg untuk rockweell B.
Tarik tuas ke no.2 lalu ke no.3.
Tuas pada posisi no.3, skala penunjukkan ukuran
dalam posisi 0 (skala C).
Setelah tepat pada pada posisi 0, tarik tuas ke posisi 4.
Setelah jarum berhenti, tarik tuas kembali pada
posisi 3/minor load.
Lihat pembacaan angka yang ditunjukkan oleh skala.
Angka kekerasan.
Selesai
Catat hasil pembacaan skala.

BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data
Dari praktikum yang dilakukan, diperoleh beberapa data hasil pengamatan
sebagai berikut:
4.1.1 Data-data Pengamatan Kekerasan Bahan
Dari pengamatan yang dilakukan, diperoleh beberapa data sebagai berikut:
Nama alat : Rockwell Hardness Terster
Merk : AFFRI Seri 206.RT – 206.RTS
Perlakuan panas: Annealing
Metode : Rockwell
Spesifikasi : HRC Load : 150 Kg
Identor : Kerucut intan 120º
HRB Load : 100 Kg
Indentor : Steel Ball Ø 1/16”
Tabel 4.4.1 Nilai Kekerasan Bahan Metode Rockwell dengan Perlakuan Panas Annealing
No
Nilai Kekerasan Rockwell B
(HRB)
Nilai Kekerasan Rockwell C
(HRC)
1 85,71202 34,496765
2 85,40799 37,834005
3 85,55874 39,734864
4 90,23398 40,632522
5 88,52213 34,16779
6 87,44349 36,178313
7 90,73729 39,749745
8 88,95516 34,67801
9 90,62484 35,473648
10 89,11808 38,627786
Rata-Rata 88,231372 37,1573448

Perlakuan panas: Hardening
Metode : Rockwell
HRB Load : 100 Kg
Tabel 4.4.2 Nilai Kekerasan Bahan Metode Rockwell dengan Perlakuan Panas Hardening
No
(HRB)
(HRC)
1 79,123502 15,11285
2 78,013595 15,4308
3 79,790445 17,40532
4 77,570083 16,91414
5 74,260875 15,42001
6 74,185437 20,72621
7 76,714976 20,45647
8 78,635848 17,5982
9 78,738259 19,53805
10 76,517097 22,47022
Rata-Rata 77,3550117 18,107227
Perlakuan panas: Normalizing
Metode : Rockwell
HRB Load : 100 Kg

Tabel 4.4.3 Nilai Kekerasan Bahan Metode Rockwell dengan Perlakuan Panas
Normalizing
No
(HRB)
(HRC)
1 79,07431 23,25746
2 86,82417 23,9472
3 79,98171 26,40489
4 83,92364 27,85566
5 82,22554 23,84601
6 86,48247 25,25563
7 86,11399 27,68083
8 84,80461 26,67088
9 86,29856 23,10682
10 86,12859 23,73019
Rata-Rata 84,185759 25,175557
4.2 Pengolahan Data
Setelah mendapatkan data dari hasil pengamatan, maka selanjutnya data
diolah secara manual. Rumus yang digunakan untuk mengetahui nilai kekerasan
suatu material dirumuskan sebagai berikut:
HRB = 130 - (h/0,002)
HRC = 100 - (h/0,002)
Keterangan :
HRB : Nilai kekerasan rockwell B
HRC : Nilai kekerasan rockwell C
h : Kedalaman (mm)
Setelah mengetahui rumusnya langkah selanjutnya melakukan pengolahan
data secara manual sebagai berikut:
4.2.1 Pengujian Kekerasan Bahan dengan Perlakuan Panas Annealing
Metode Rockwell B
Berikut adalah perhitungan untuk mencari titik kedalaman (h) bahan dengan
perlakuan panas annealing metode rockwell b:
1. HRB = 130-(h/0,002) 6. HRB = 130-(h/0,002)
85,71202 = 130-(h/0,002) 87,44349 = 130-(h/0,002)
h/0,002 = 130-85,71202 h/0,002 = 130-87,44349

h/0,002 = 44,28798 h/0,002 = 42,55651
h = 44,28798 x 0,002 h = 42,55651 x 0,002
h = 0,08857596 mm h = 0,08511302 mm
2. HRB = 130-(h/0,002) 7. HRB = 130-(h/0,002)
85,40799 = 130-(h/0,002) 90,73729 = 130-(h/0,002)
h/0,002 = 130-85,40799 h/0,002 = 130-90,73729
h/0,002 = 44,59201 h/0,002 = 39,26271
h = 44,59201 x 0,002 h = 39,26271 x 0,002
h = 0,08918402 mm h = 0,07852542 mm
3. HRB = 130-(h/0,002) 8. HRB = 130-(h/0,002)
85,55874 = 130-(h/0,002) 88,95516 = 130-(h/0,002)
h/0,002 = 130-85,55874 h/0,002 = 130-88,95516
h/0,002 = 44,44126 h/0,002 = 41,04484
h = 44,44126 x 0,002 h = 41,04484 x 0,002
h = 0,08888252 mm h = 0,08208968 mm
4. HRB = 130-(h/0,002) 9. HRB = 130-(h/0,002)
90,23398 = 130-(h/0,002) 90,62484 = 130-(h/0,002)
h/0,002 = 130-90,23398 h/0,002 = 130-90,62484
h/0,002 = 39,76602 h/0,002 = 39,37516
h = 439,76602 x 0,002 h = 39,37516 x 0,002
h = 0,07953204 mm h = 0,07875032 mm
5. HRB = 130-(h/0,002) 10. HRB = 130-(h/0,002)
88,52213 = 130-(h/0,002) 89,11808 = 130-(h/0,002)
h/0,002 = 130-88,52213 h/0,002 = 130-89,11808
h/0,002 = 41,47787 h/0,002 = 40,88192
h = 41,47787 x 0,002 h = 40,88192 x 0,002
h = 0,08295574 mm h = 0,08176384 mm
Rata-rata hasil h = 0,08857596 + 0,08918402 + 0,08888252 + 0,07953204
+ 0,08295574 + 0,08511302 + 0,07852542 + 0,08208968
+ 0,07875032 + 0,08176384 / 10
= 0,083537256 mm

4.2.2 Pengujian Kekerasan Bahan dengan Perlakuan Panas Annealing
Metode Rockwell C
perlakuan panas annealing metode rockwell c:
1. HRC = 100-(h/0,002) 6. HRC = 100-(h/0,002)
34,496765= 100-(h/0,002) 36,178313= 100-(h/0,002)
h/0,002 = 100- 34,496765 h/0,002 = 100-36,178313
h/0,002 = 65,503235 h/0,002 = 63,821687
h = 65,503235 x 0,002 h = 63,821687 x 0,002
h = 0,13100647 mm h = 0,127643374 mm
2. HRC = 100-(h/0,002) 7. HRC = 100-(h/0,002)
37,834005= 100-(h/0,002) 39,749745= 100-(h/0,002)
h/0,002 = 100-37,834005 h/0,002 = 100-39,749745
h/0,002 = 62,165995 h/0,002 = 60,250255
h = 62,165995 x 0,002 h = 60,250255 x 0,002
h = 0,12433199 mm h = 0,12050051 mm
3. HRC = 100-(h/0,002) 8. HRC = 100-(h/0,002)
39,734864= 100-(h/0,002) 34,67801 = 100-(h/0,002)
h/0,002 = 100-39,734864 h/0,002 = 100-34,67801
h/0,002 = 60,265136 h/0,002 = 65,32199
h = 60,265136 x 0,002 h = 65,32199 x 0,002
h = 0,120530272 mm h = 0,13064398 mm
4. HRC = 100-(h/0,002) 9. HRC = 100-(h/0,002)
40,632522 = 100-(h/0,002) 35,473648= 100-(h/0,002)
h/0,002 = 100-40,632522 h/0,002 = 100-35,473648
h/0,002 = 59,367478 h/0,002 = 64,526352
h = 59,367478 x 0,002 h = 64,526352 x 0,002
h = 0,118734956 mm h = 0,129052704 mm
5. HRC = 100-(h/0,002) 10. HRC = 100-(h/0,002)
34,16779 = 100-(h/0,002) 38,627786= 100-(h/0,002)
h/0,002 = 100-34,16779 h/0,002 = 100-38,627786
h/0,002 = 65,83221 h/0,002 = 59,11808

h = 65,83221 x 0,002 h = 59,11808 x 0,002
h = 0,13166442 mm h = 0,11823616 mm
Rata-rata hasil h = 0,13100647 + 0,12433199 + 0,120530272 + 0,118734956
+ 0,13166442 + 0,127643374 +0,12050051 + 0,13064398
+ 0,129052704+0,11823616 / 10
= 0,125234484 mm
4.2.3 Pengujian Kekerasan Bahan dengan Perlakuan Panas Hardening
Metode Rockwell B
perlakuan panas hardening metode rockwell b:
1. HRB = 130-(h/0,002) 6. HRB = 130-(h/0,002)
79,123502= 130-(h/0,002) 74,185437= 130-(h/0,002)
h/0,002 = 130- 79,123502 h/0,002 = 130- 74,185437
h/0,002 = 50,876498 h/0,002 = 55,814563
h = 50,876498x 0,002 h = 55,814563x 0,002
h = 0,101752996 mm h = 0,111629126 mm
2. HRB = 130-(h/0,002) 7. HRB = 130-(h/0,002)
78,013595= 130-(h/0,002) 76,714976= 130-(h/0,002)
h/0,002 = 130- 78,013595 h/0,002 = 130- 76,714976
h/0,002 = 51,986405 h/0,002 = 53,285024
h = 51,986405x 0,002 h = 53,285024 x 0,002
h = 0,10397281 mm h = 0,106570048 mm
3. HRB = 130-(h/0,002) 8. HRB = 130-(h/0,002)
79,790445= 130-(h/0,002) 78,635848= 130-(h/0,002)
h/0,002 = 130- 79,790445 h/0,002 = 130- 78,635848
h/0,002 = 50,209555 h/0,002 = 51,364152
h = 51,986405x 0,002 h = 51,364152x 0,002
h = 0,10041911 mm h = 0,102728304 mm
4. HRB = 130-(h/0,002) 9. HRB = 130-(h/0,002)
77,570083= 130-(h/0,002) 78,738259=130-(h/0,002)
h/0,002 = 130- 77,570083 h/0,002 = 130- 78,738259
h/0,002 = 52,429917 h/0,002 = 51,261741

h = 52,429917x 0,002 h = 51,261741x 0,002
h = 0,104859834 mm h = 0,102523482 mm
5. HRB = 130-(h/0,002) 10. HRB = 130-(h/0,002)
74,260875= 130-(h/0,002) 76,517097=130-(h/0,002)
h/0,002 = 130- 74,260875 h/0,002 = 130- 76,517097
h/0,002 = 55,739125 h/0,002 = 53,482903
h = 55,739125x 0,002 h = 53,482903x 0,002
h = 0,11147825 mm h = 0,106965806 mm
Rata-rata hasil h = 0,101752996 + 0,10397281 + 0,10041911+ 0,104859834
+ 0,11147825 + 0,111629126 + 0,106570048 + 0,102728304
+ 0,102523482 + 0,106965806 / 10
= 0,105289977 mm
4.2.4 Pengujian Kekerasan Bahan dengan Perlakuan Panas Hardening
Metode Rockwell C
perlakuan panas hardening metode rockwell c:
1. HRC = 100-(h/0,002) 6. HRC = 100-(h/0,002)
15,11285=100-(h/0,002) 20,72621 =100-(h/0,002)
h/0,002 = 100- 15,11285 h/0,002 = 100- 20,72621
h/0,002 = 84,88715 h/0,002 = 79,27379
h = 84,88715x 0,002 h = 79,27379 x 0,002
h = 0,1697743 mm h = 0,15854758 mm
2. HRC = 100-(h/0,002) 7. HRC = 100-(h/0,002)
15,4308 =100-(h/0,002) 20,45647 =100-(h/0,002)
h/0,002 = 100- 15,4308 h/0,002 = 100- 20,45647
h/0,002 = 84,5692 h/0,002 = 79,54353
h = 84,5692x 0,002 h = 79,54353x 0,002
h = 0,1691384 mm h = 0,15908706 mm
3. HRC = 100-(h/0,002) 8. HRC = 100-(h/0,002)
17,40532 =100-(h/0,002) 17,5982=100-(h/0,002)
h/0,002 = 100- 17,40532 h/0,002 = 100- 17,5982
h/0,002 = 82,59468 h/0,002 = 82,4018

h = 84,5692x 0,002 h = 82,4018x 0,002
h = 0,16518936 mm h = 0,1648036 mm
4. HRC = 100-(h/0,002) 9. HRC = 100-(h/0,002)
16,91414 =100-(h/0,002) 19,53805 =100-(h/0,002)
h/0,002 = 100- 16,91414 h/0,002 = 100- 19,53805
h/0,002 = 83,08586 h/0,002 = 80,46195
h = 83,08586x 0,002 h = 80,46195x 0,002
h = 0,16617172 mm h = 0,1609239 mm
5. HRC = 100-(h/0,002) 10. HRC = 100-(h/0,002)
15,42001 =100-(h/0,002) 22,47022 =100-(h/0,002)
h/0,002 = 100- 15,42001 h/0,002 = 100- 22,47022
h/0,002 = 84,57999 h/0,002 = 77,52978
h = 84,57999x 0,002 h = 77,52978x 0,002
h = 0,16915998 mm h = 0,15505956 mm
Rata-rata hasil h = 0,1697743 + 0,1691384 + 0,16518936 + 0,16617172
+ 0,16915998 + 0,15854758 + 0,15908706 + 0,1648036
+ 0,1609239 + 0,15505956 / 10
= 0,163785546 mm
4.2.5 Pengujian Kekerasan Bahan dengan Perlakuan Panas Normalizing
Metode Rockwell B
perlakuan panas normalizing metode rockwell b:
1. HRB = 130-(h/0,002) 6. HRB = 130-(h/0,002)
79,07431 =130-(h/0,002) 86,48247 =130-(h/0,002)
h/0,002 = 130- 79,07431 h/0,002 = 130- 86,48247
h/0,002 = 50,92569 h/0,002 = 43,51753
h = 50,92569x 0,002 h = 43,51753x 0,002
h = 0,10185138 mm h = 0,08703506 mm
2. HRB = 130-(h/0,002) 7. HRB = 130-(h/0,002)
86,82417 =130-(h/0,002) 86,11399 =130-(h/0,002)
h/0,002 = 130- 86,82417 h/0,002 = 130- 86,11399
h/0,002= 43,17583 h/0,002 = 43,88601

h = 43,17583x 0,002 h = 43,88601x 0,002
h = 0,08635166 mm h = 0,08777202 mm
3. HRB = 130-(h/0,002) 8. HRB = 130-(h/0,002)
79,98171 =130-(h/0,002) 84,80461 =130-(h/0,002)
h/0,002 = 130- 79,98171 h/0,002 = 130- 84,80461
h/0,002 = 50,01829 h/0,002 = 45,19539
h = 50,01829x 0,002 h = 45,19539x 0,002
h = 0,10003658 mm h = 0,09039078 mm
4. HRB = 130-(h/0,002) 9. HRB = 130-(h/0,002)
83,92364 =130-(h/0,002) 86,29856=130-(h/0,002)
h/0,002 = 130- 83,92364 h/0,002 = 130- 86,29856
h/0,002 = 46,07636 h/0,002 = 43,70144
h = 46,07636x 0,002 h = 51,261741x 0,002
h = 0,09215272 mm h = 0,08740288 mm
5. HRB = 130-(h/0,002) 10. HRB = 130-(h/0,002)
82,22554 =130-(h/0,002) 86,12859 =130-(h/0,002)
h/0,002 = 130- 82,22554 h/0,002 = 130- 86,12859
h/0,002 = 47,77446 h/0,002 = 43,87141
h = 47,77446x 0,002 h = 43,87141x 0,002
h = 0,09554892 mm h = 0,08774282 mm
Rata-rata hasil h = 0,10185138 + 0,08635166 + 0,10003658 + 0,09215272
+ 0,09554892 + 0,08703506 + 0,08777202 + 0,09039078
+ 0,08740288 + 0,08774282 / 10
= 0,091628482 mm
4.2.6 Pengujian Kekerasan Bahan dengan Perlakuan Panas Normalizing
Metode Rockwell C
perlakuan panas normalizing metode rockwell c:
1. HRC = 100-(h/0,002) 6. HRC = 100-(h/0,002)
23,25746 =100-(h/0,002) 25,25563 =100-(h/0,002)
h/0,002 = 100- 23,25746 h/0,002 = 100- 25,25563
h/0,002 = 76,74254 h/0,002 = 74,74437

h = 76,74254x 0,002 h = 74,74437x 0,002
h = 0,15348508 mm h = 0,14948874 mm
2. HRC = 100-(h/0,002) 7. HRC = 100-(h/0,002)
23,9472 =100-(h/0,002) 27,68083 =100-(h/0,002)
h/0,002 = 100- 23,9472 h/0,002 = 100- 27,68083
h/0,002 = 76,0528 h/0,002 = 72,31917
h = 76,0528x 0,002 h = 72,31917x 0,002
h = 0,1521056 mm h = 0,14463834 mm
3. HRC = 100-(h/0,002) 8. HRC = 100-(h/0,002)
26,40489 =100-(h/0,002) 26,67088 =100-(h/0,002)
h/0,002 = 100- 26,40489 h/0,002 = 100- 26,67088
h/0,002 = 73,59511 h/0,002 = 73,32912
h = 73,59511x 0,002 h = 73,32912x 0,002
h = 0,14719022 mm h = 0,14665824 mm
4. HRC = 100-(h/0,002) 9. HRC = 100-(h/0,002)
27,85566 =100-(h/0,002) 23,10682 =100-(h/0,002)
h/0,002 = 100- 27,85566 h/0,002 = 100- 23,10682
h/0,002 = 72,14434 h/0,002 = 76,89318
h = 72,14434x 0,002 h = 76,89318x 0,002
h = 0,14428868 mm h = 0,15378636 mm
5. HRC = 100-(h/0,002) 10. HRC = 100-(h/0,002)
23,84601 =100-(h/0,002) 23,73019 =100-(h/0,002)
h/0,002 = 100- 23,84601 h/0,002 = 100- 23,73019
h/0,002 = 76,15399 h/0,002 = 76,26981
h = 76,15399x 0,002 h = 76,26981x 0,002
h = 0,15230798 mm h = 0,15253962 mm
Rata-rata hasil h = 0,15348508 + 0,1521056 + 0,14719022 + 0,14428868
+ 0,15230798 + 0,14948874 + 0,14463834 + 0,14665824
+ 0,15378636 + 0,15253962 / 10
= 0,149648886 mm

4.3 Analisa Hasil Perhitungan Kedua Metode
Setelah mengetahui hasil dari perhitungan, selanjutnya melakukan analisa
dari dua buah metode dengan perlakuan panas yang berbeda. Berikut analisanya
adalah:
4.3.1 Analisa Perbandingan Hasil dari Pengujian Kekerasan Metode
Rockwell B dengan Rockwell C dengan perlakuan panas Annealing
Berikut analisa perbandingan dua metode pada perlakuan panas annealing:
Tabel 4.4.4 Kedalaman (h) material setelah dihitung menggunakan metode rockwell b dan
rockwell c
No HRB (mm) HRC (mm)
1 0,08857596 0,13100647
2 0,08918402 0,12433199
3 0,08888252 0,120530272
4 0,07953204 0,118734956
5 0,08295574 0,13166442
6 0,08511302 0,127643374
7 0,07852542 0,12050051
8 0,08208968 0,13064398
9 0,07875032 0,129052704
10 0,08176384 0,11823616
Rata-rata 0,083537256 0,125234484
Hasil dari perhitungan nilai kekerasan material menggunakan metode
rockwell b dan rockwell c pada perlakuan panas annealing diperoleh rata-rata nilai
HRB sebesar 88,231372 dan HRC sebesar 37,1573448. Nilai HRC lebih kecil
daripada HRB karena menggunakan identor intan dan memiliki berat identor
sebesar 150 kg. Nilai rata-rata kedalaman material menggunakan metode HRB
sebesar 0,083537256 lebih kecil daripada menggunakan metode HRC sebesar
0,125234484.

Rockwell B dengan Rockwell C dengan perlakuan panas Hardening
Berikut analisa perbandingan dua metode pada perlakuan panas hardening:
rockwell c
1 0,101752996 0,1697743
2 0,10397281 0,1691384
3 0,10041911 0,16518936
4 0,104859834 0,16617172
5 0,11147825 0,16915998
6 0,111629126 0,15854758
7 0,106570048 0,15908706
8 0,102728304 0,1648036
9 0,102523482 0,1609239
10 0,106965806 0,15505956
Rata-rata 0,105289977 0,163785546
rockwell b dan rockwell c pada perlakuan panas hardening diperoleh rata-rata
nilai HRB sebesar 77,3550117 dan HRC sebesar 18,107227. Nilai HRC lebih
kecil daripada HRB karena menggunakan identor intan dan memiliki berat identor
sebesar 0,105289977 lebih kecil daripada menggunakan metode HRC sebesar
0,163785546.

Rockwell B dengan Rockwell C dengan perlakuan panas Normalizing
Berikut analisa perbandingan dua metode pada perlakuan panas normalizing:
rockwell c
1 0,10185138 0,15348508
2 0,08635166 0,1521056
3 0,10003658 0,14719022
4 0,09215272 0,14428868
5 0,09554892 0,15230798
6 0,08703506 0,14948874
7 0,08777202 0,14463834
8 0,09039078 0,14665824
9 0,08740288 0,15378636
10 0,08774282 0,15253962
Rata-rata 0,091628482 0,149648886
rockwell b dan rockwell c pada perlakuan panas normalizing diperoleh rata-rata
nilai HRB sebesar 84,185759 dan HRC sebesar 25,175557. Nilai HRC lebih kecil
daripada HRB karena menggunakan identor intan dan memiliki berat identor
sebesar 0,091628482lebih kecil daripada menggunakan metode HRC sebesar
0,149648886.

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari praktikum yang dilakukan bisa disimpulkan sebagai berikut:
1. Pengujian kekerasan adalah kemampuan suatu bahan terhadap pembebanan
dalam perubahan yang tetap. Pengujian kekerasan ini biasanya dilakukan agar
dapat mengetahui kekerasan, kuat atau getas, dan homogen atau tidak suatu
material tersebut.
2. Setelah dilakukan pengujian kekerasan pada suatu material maka diperoleh
nilai kekerasaan dengan dua metode yaitu metode rockwell b dan rockwell c.
Maka diperoleh nilai kekerasan suatu material dengan perlakuan panas
normalizing mengunakan metode rockwell b sebesar 84,185759 dan rockwell c
sebesar 25,175557.
3. Perlakuan panas pada pengujian kekerasan material pada metode rockwell ada
tiga perlakuan yaitu annealing, hardening, dan normalizing. Setiap perlakuan
panas yang berbeda maka akan menghasilkan nilai kekerasan yang berbeda.
Pada perlakuan panas annealing pada material diperoleh nilai rata-rata
kedalaman dengan metode HRB sebesar 0,083537256 mm dan HRC sebesar
0,125234484 mm. Pada perlakuan panas hardening pada material diperoleh
nilai rata-rata kedalaman dengan metode HRB sebesar 0,105289977 mm dan
HRC sebesar 0,163785546 mm. Pada perlakuan panas normalizing pada
material diperoleh nilai rata-rata kedalaman dengan metode HRB sebesar
0,091628482 mm dan HRC sebesar 0,149648886 mm.
5.2 Saran
Dari pratikum yang dilakukan ada beberapa saran sebagai berikut:
1. Mohon bimbingannya untuk praktikum selanjutnya.
2. Sarana dan prasarana yang ada pada laboratorium agar lebih ditingkatkan
karena pada praktikum modul empat ini hanya mengolah datanya saja dan
tidak melakukan praktikum secara langsung.

DAFTAR PUSTAKA
Juliaptini, Devinta. 2010. Analisis Sifat Mekanik dan Metalografi Baja Karbon
Rendah untuk Aplikasi Tabung Gas 3 kg. Skripsi. Jakarta: Universitas Islam
Negeri Syarif Hidayatullah.
Ferdiaz. 2009. Pengaruh Variasi Media Pendinginan Terhadap Kekerasan dan
Struktur Mikro Hasil Remelting Al-Si Berbasis Limbah Piston Bekas dengan
Perlakuan Degassing.
Nugroho, Gunawan Dwi Haryadi, 2005. Pengaruh Media Quenching Air
Tersikulasi (Circulated Water) Terhadap Struktur Mikro dan Kekerasan
Pada Baja AISI 1045. Rotasi Vol. 7 No.1 Januari 2005.
Rubijanto. 2006. Pengaruh Proses Pendinginan Paska Perlakuan Panas
Terhadap Uji Kekerasan (Vickers) dan Uji Tarik pada Baja Tahan Karat 304
Produksi Pengecoran Logam di Klaten. Traksi. Vol. 4. No. 1 Juni 2006.
Sumiyanto, 2006. Pengaruh Proses Hardening dan Tempering Terhadap
Kekerasan dan Struktur Mikro Pada Baja Karbon Sedang Jenis SNCM 447.
Suwandono, Ahmad Farid, Hery Kuswanto. 2010. Analisis Tempering dengan
Quenching Media Oli Mesran Sae 40 Terhadap Sifat Mekanik Poros 45 C.
Yakup, Yunus, Media Nofri, 2013. Variasi Arus Listrik Terhadap Mekanik Mikro
Sambungan Las Baja Tahan Karat AISI 304. ISSN 2338-8102. Volume 1
Nomor 1 Juli-Desember 2013.

Modul 4_Uji Kekerasan

More Related Content

What's hot

Viewers also liked

Similar to Modul 4_Uji Kekerasan

More from Achmad Agung Ferrianto

Modul 4_Uji Kekerasan