1. 准时生产制（JIT）
准时生产制（JIT）
第一节、JIT的发展
第二节、JIT的含义
第三节、JIT的拉动式计划与控制
第四节、JIT的看板管理系统
第五节、5S

2. 第一节 JIT的发展
JIT的发展
一、JIT的起源
二次世界大战后，日本汽车工业刚起步，而美国汽车工业已具相当规模。
如：1950年 美 福特 日产7000辆
日 丰田 建厂后总产量2650辆
JIT正是丰田在市场需求多样化，生产多品种小批量混合化要求下，创造大
规模生产制过程中诞生的，创始人：丰田的大野耐一。

3. 第一节 JIT的发展
JIT的发展
二、JIT带来的变革
日本汽车工业由少数巨企占据，为总产量的80%以上，丰田与日产占50以上。
日产 全世界
丰田
日本
人力资源减至1/2；
产品开发周期减至1/2——1/3；
在制库存减至1/10；
工厂占用空间减至1/2；
成品库存减至1/4；
产品质量提高3倍。

4. 第二节 JIT的含义
JIT的含义
一、 JIT （Just-in-time）的概念
1、JIT的别名
（1）无库存生产方式（Stockless production）
（2）零库存（Zero inventories）
（3）一个流（One-piece flow）
（4）超级市场生产方式（Supermarket production）
（5）丰田生产方式（Toyota Production System—TPS）。

5. 第二节 JIT的含义
JIT的含义
一、 JIT（ Just-in-time）的概念
2、JIT的出发点： 不断消除浪费，进行永无休止的优化改进。
（1）JIT所谓的浪费：凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材
料、零件和工作时间的部分，都是浪费。包括两层含义：
① 不增加价值的活动，是浪费；
② 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，
也是浪费。
① 制造过多的Muda。
（2）浪费的分类
② 存货的Muda。
③ 不良重修的Muda。
④ 动作的Muda。
⑤ 加工的Muda。
⑥ 等待的Muda。
⑦ 搬运的Muda。

6. 第二节 JIT的含义
JIT的含义
一、 JIT的概念
3、 理想的生产方式
（1）它设置了一个最高标准，一种极限，就是“零库存”。实际生产可
以无限地接近这个极限，但却永远不可能达到零库存。有了这个极
限，才使得改进永无止境。
（2）它提供了一个不断改进的途径，即，降低库存—暴露问题—降低库
存—……，这是一个无限循环的过程。

7. 第二节 JIT的含义
JIT的含义
一、 JIT的概念
4、JIT的基本思想：只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。
（1）JIT的核心：追求无库存生产系统。
（2）JIT的生产管理技术：包括看板在内的一系列方法，形成一套独具特色
的生产经营体系。
意识革命
5S运动
流程化生产 多能化训练
TPM
目
视
看板系统 平准化生产 迅速换模
管
理 防呆技术或
标准作业 自动化
TQM
JIT

8. 第二节 JIT的含义
JIT的含义
一、 JIT的概念
4、JIT的基本思想：只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。
（3）JIT的内容：生产设计、过程设计、人员/组织要素、制造计划与控制。

9. 第二节 JIT的含义
JIT的含义
二、目标及其体系
1、总目标为达到平衡系统，获取最大利润，即贯穿整个系统的平滑、迅
速的物料。
2、基本目标为降低成本，彻底排除浪费。
3、基本子目标
4、子目标为消除中断、系统具备柔性、减少换产时间与生产提前期、存
货最小化、消除浪费。

10. 第二节 JIT的含义
JIT的含义
二、JIT的构造体系
获取利润
最终目标
降低成本——彻底排除浪费
基本目标
适时适量 弹性作业人数 质量保证
基本子目标
自动化
少人化
Just In Time
基本手段
设备
生产批量极小化 生产同步化 多面手
配置
缩短时间 后工序
更换时间 领取
生产均衡化
看板管理 标准作业

11. 第二节 JIT的含义
JIT的含义
三、 实现适时适量生产的具体手法
1、生产同步化
2、生产均衡化
3、实现适时适量生产的管理工具——看板

12. 第三节 JIT的拉动式计划与控制
JIT的拉动式计划与控制
一、拉动式计划特点
1、三阶段生产阶段：年度计划、季度计划与月度计划（在此基础上编
制日程计划、投产顺序计划）。
2、向最后一道工序以外的各道工序出示每月大致的计划品种与数量计
划，作为参考基准。
3、向最后一道工序下达真正的生产指令——投产顺序计划。
4、拉动机制特性
5、计划与控制的相连作用

13. 第三节 JIT的拉动式计划与控制
JIT的拉动式计划与控制
计划部门
1）推进式系统
输出
输入
…
WC1 WC2 WC3 WCn-1 WCn
产品
原材料
推进式系统
2）牵引式系统
2
计划部门
原材料输入 产品输出
…
WC1 WC2 WC3 WCn-1 WCn
牵引式系统
信息流 物料流 WC：工作中心

14. 第三节 JIT的拉动式计划与控制
JIT的拉动式计划与控制
二、生产计划制定程序
1、计划部门：丰田公司总部生产管理部，分为生产规划课（年度及三年规
划）、生产计划各课（三月滚动生产计划、日投产顺序计划）
2、计划方式：出口车——订货型（当地部门汇总方案-海外规划部调整-公司
生产部）；
内销车——订货型与预测型结合制定
3、投产顺序计划（混合装配线上各种车型的投入顺序）：只下达给混流线、
主要部件组装线、主要协作厂家。
4、看板：日常生产的计划指令。
5、生产周期：从车体加工到整车完成 ——一天。
6、交货周期：国外订货——4个月；国内订货——5到15天。

15. 第三节 JIT的拉动式计划与控制
JIT的拉动式计划与控制
三、投产顺序计划的制定方法
1、数学模型及其近似解法
2、实际计划

16. 第三节 JIT的拉动式计划与控制
JIT的拉动式计划与控制
四、生产同步化、弹性作业人数的实现方法
1、生产同步化
（1）设备布置
（2）缩短作业更换时间
※ 内部时间
※ 外部时间
调整时间：作业更换完为保证质量进行的调整、检查等时间。
※
（3）生产节拍制定
2、弹性作业人数方法——少人法
（1）实现条件——设备配置、多面手、柔性的标准作业组合。
（2）设备U型布置
（3）职务定期轮换

17. 第三节 JIT的拉动式计划与控制
JIT的拉动式计划与控制
四、生产同步化、弹性作业人数的实现方法
2、弹性作业人数方法-少人法
1）实现少人法的前提条件
按照生产量的变化弹性增减作业人数
扩大或缩小作业人员的工作范围 使各工序的作业人员数减少
改定标准作业
联合U型生产线 多能工化
工序改善
职务定期轮换
作业改善 设备改善

18. 第三节 JIT的拉动式计划与控制
JIT的拉动式计划与控制
四、生产同步化、弹性作业人数的实现方法
2、弹性作业人数方法-少人法
2）设备U型布置
设备 设备 设备 设备 设备
入口 1 2 4 5 8
9 设备
3 7 6 10
出口
设备 设备 设备 设备

19. 第三节 JIT的拉动式计划与控制
JIT的拉动式计划与控制
四、生产同步化、弹性作业人数的实现方法
2、弹性作业人数方法-少人法
2）设备U型布置
举例：图9-5、9-6、9-7。

20. 第四节 看板管理系统
一、看板控制系统概述
1、看板：又称传票卡，JIT系统中生产、运送指令的传递工具。它可以
是一种卡片，也可以是一种信号，一种告示牌。
2、看板控制系统：看板及其使用规则，构成了看板控制系统。
3、看板的机能：生产以及运送的工作指令、防止过量生产和过量运送、
进行“目视管理”的工具、改善的工具。

21. 第四节 看板管理系统
三、 看板的类型
1、传送看板：用于指挥零件在前后两道工序之间移动。当放置零件的容
器从上道工序的出口存放处运到下道工序的入口存放出时，传送看板
就附在容器上。当下道工序开始使用其入口存放处容器中的零件时，
传送看板就被取下，放在看板盒中。当下道工序需要补充零件时，传
送看板就被送到上道工序的出口存放处相应的容器上，同时将该容器
上的生产看板取下，放在生产看板盒中。
从供方工作地： 零件号：A435 到需方工作地：
油箱座
38#油漆 3#装配
容器：2型（黄色）
出口存放处号 入口存放处号
每一容器容量：20件
No.38—6 No.3—1
看板号：
3号（共发出5张）
典型的传送看板

22. 第四节 看板管理系统
三、 看板的类型
2、生产看板：是用于指挥工作地的生产，它规定了所生产的零件及其数
量。它只在工作地和它的出口存放处之间往返。当需方工作地转来的
传送看板与供方工作地出口存放处容器上的生产看板对上号时认识厂
看板就被取下，放入生产看板盒内。该容器（放满零件）连同传送看
板一起被送到需方工作地的入口存放处。工人按顺序从生产看板盒内
取走生产看板并按生产看板的规定从该工作地的入口存放处取出要加
工的零件，加工完成规定的数量之后，将生产看板挂到容器上。
工作地号：38#油漆
零件号：A435油箱座
放于出口存放处：No.38—6
所需物料5#漆，黑色
放于：压制车间21—11号储藏室
典型的生产看板

23. 第四节 看板管理系统
四、看板生产组织
零件 产品
零件
入口 出口 入口 出口
入口
存放 WC1 存放 存放 存放
WC2 WC3
出口 存放
处 处 处
零件
零件
生产看板盒
生产看板盒 传送看板盒 生产看板盒 传送看板盒
传送看板盒

24. 第四节 看板管理系统
五、看板所需数量
计算公式：
N = Nm+Np
Nm = DTw + （1+Aw ）/ b
NP = DTP + （1+AP ）/ b

25. 第四节 看板管理系统
给出一个多人复印并装订材料的任务，要求学生做出定员及组
织方案的课堂练习。
一份20页的材料，需复印50份，复印后成50张一沓，整理装订
，试问需几人，如何安排，效率最高？
给出一个绕线圈的动作研究分析事例，见图。由学
生分析不合理之处，并提出改进方法。

26. 第五节 5S运动
5S运动
一、5S运动的概念
1. 整理(Seiri) 将现场里需要与不需要的东西，区别出来。并将后者处理掉。
2. 整顿(Seiton) 将整理后需要的东西，安排成为有秩序的状态。
3. 清扫(Seiso) 保持机器及工作环境的干净。
4. 清洁(Seiketsu) 延伸干净的概念至自己本身，并且持续执行上述3个步骤。
5. 教养(Shitsuke) 以设立目标的方式，来建立自律以及养成从事5S的习惯。
在导入厂房环境维持时，欧美的公司较常喜欢使用与日文5S相当的英
文字，称为“5S作战”或“5C作战”

27. 5S 含义 目的 做法／示例
将现场里需要与不需要的东西， 腾出空间； 将物品分为几类（如）：
区别出来。并将后者处理掉。 防止误用。
不再使用的；
使用频率很低的；
使用频率较低的；
整理
经常使用的。
将第1类物品处理掉，第2、3类物品放置在储存
处，第4类物品留置工作场所。
工作场所一目了然； 对可供放置的场所进行规划；
将整理后需要的东西，安排成
整顿 消除找寻物品的时间；将物品在上述场所摆放整齐；
为有秩序的状态。
整整齐齐的工作环境；必要时还应标识。
清扫从地面到墙板到天花板所有物品；
保持良好工作情绪；
机器工具彻底清理、润滑；
稳定品质；
清扫 保持机器及工作环境的干净。
杜绝污染源如水管漏水、噪音处理；
破损的物品修理。
延伸干净的概念至自己本身，
清洁 监督 检查表；红牌子作战
并且持续执行上述3个步骤。
培养好习惯，遵守规 如：
则的员工； 应遵守出勤、作息时间；
营造良好的团队精神。工作应保持良好的状态（如不可以随意谈天说笑、
离开工作岗位、看小说、打瞌睡、吃零食等）；
以设立目标的方式，来建立自 服装整齐，戴好识别卡；
教养
律以及养成从事5S的习惯。
待人接物诚恳有礼貌；
爱护公物，用完归位；
保持清洁；
乐于助人；

28. 第五节 5S运动
5S运动
二、5S的功能
1、提升企业形象； 4、保障品质
※ 整齐清洁的工作环境，使顾客有信心； 员工上下形成做事讲究的风气，
※
※ 由于口碑相传，会成为学习的对象。 品质自然有保障了。
机器设备的故障减少。
※
2、提升员工归属感；
※ 人人变得有素养；
5、减少浪费；
※ 员工从身边小事得变化上获得成就感；
场所的浪费减少；
※
※ 对自己的工作易付出爱心与耐心。
设备、工具的浪费减少；
※
3、提升效率；
※ 物品摆放有序，不用花时间寻找；
※ 好的工作情绪。

29. 第五节 5S运动
5S运动
三、如何推行5S
1. 成立推行组织，制订激励措施；
2. 制订实施规划，形成书面制度；
3. 展开宣传造势，进行教育训练；
4. 全面实施5S，实行区域责任制；
5. 组织检查，采用红牌子作战等方法进行督促；

30. 四、实施技巧
检查表（检查表应依据所出台的5S书面规定编制，示例）
场所 检查对象 检查项目 记录
是否划线（整顿）
有没有无用的物品堆放（整理）
车间 通道 通道能否顺利通行（整顿）
地面是否平整（清扫）
地面是否干净（清扫）
办公现场有无无用物品；
使用频率低的物品是否放置储存处；
经常使用的物品是否摆放在办公现场；
物品摆放是否有合理规划，容易寻找；
办公室 办公现场
物品摆放是否整齐；
抽屉、柜筒、文件类物品是否做有标识；
办公现场是否清洁；
办公设施是否干净；

31. 第五节 5S运动
5S运动
二、 5S作战
1、Sort(分类) 区分出不需要之物，并且消除之。
2、Straighten(定位) 将需要的东西排列有序，以利容易取用。
3、Scrub(刷洗) 清洁每件事—工具及工作场所—排除污渍、污点、
碎片，以及根除脏污的来源。
4、Systematize(制度化) 使清扫及检查例行化。
5、Standardize(标准化) 将上述4个步骤标准化，以促使永无止境的活
动及改善继续下去。

32. 第五节 5S运动
5S运动
三、 5C作战
1、Clear out(清除) 决定何者为需要及不需要，并将后者处置掉。
2、Configure(安置) 提供一个方便、安全有秩序的地方，供所需之物使
用，并且保存在那儿。
3、Clean & Check(清洁及检查) 在清扫时，监查及重新定位好工作的区域。
4、Conform(遵守) 设定标准、训练及维持。
5、Custom & Practice(习惯及实践) 养成例行维持的习惯，及追求更进一
步的改善。