Do an thi cong 2

TRƯỜNG ĐẠI HỌC XÂY DỰNG

VIỆN XÂY DỰNG CÔNG TRÌNH BIỂN

ĐỒ ÁN MÔN HỌC

THI CÔNG CÔNG TRÌNH BIỂN BẰNG THÉP

Người ra đề: Ths. Vũ Đan Chỉnh

Nhóm sinh viên thực hiện : Nhóm 1

Số đề : D1-E1

Nhóm STT HỌ TÊN MSSV
1 Nguyễn Văn Vương 1224.53
2 Nguyễn Duy Hiếu 7963.53
3 Phạm Hùng Mạnh 7587.53
1 4 Nguyễn Văn Hưng 7267.53
5 Phan Viết Hải 10268.53
6 Nguyễn Quang Huy 6566.53
7 Trần Phương Nam 10974.50

Hà Nội, 4/2012

TRƯỜNG ĐH XÂY DỰNG GVHD: Ths. VŨ ĐAN CHỈNH
VIỆN XD CÔNG TRÌNH BIỂN Bộ môn KTXD CTB&ĐÔBC
THIẾT KẾ TỔ CHỨC THI CÔNG KCĐ GIÀN ĐỠ ĐẦU GIẾNG PEARL

MỤC LỤC

CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU VỀ GIÀN ĐỠ ĐẦU GIẾNG PEARL. ................... 4
Kết cấu giàn ............................................................................................. 4
CHƯƠNG II: CÁC YÊU CẦU VỀ LẬP PHƯƠNG ÁN THI CÔNG ............. 15
1. Tìm hiểu các yêu cầu đầu vào trong giai đoạn thi công CTB ............ 15
a. Quy hoạch mặt bằng thi công trên bãi lắp ráp ............................................. 15
b. Tìm hiểu về điều kiện khí tượng, thủy hải văn ............................................ 26
2. Lựa chọn giải pháp thi công .................................................................. 31
3. Lập quy trình thi công ........................................................................... 36
a. Lập quy trình chế tạo và lắp dựng ................................................................. 36
b. Lập quy trình thi công hạ thủy ....................................................................... 43
c. Lập quy trình thi công vận chuyển, đánh chìm, định vị ............................. 45
d. Lập quy trình thi công đóng cọc .................................................................... 48
4. Các bài toán cần tính toán..................................................................... 51
CHƯƠNG III: CÁC YÊU CẦU VỀ TÍNH TOÁN ............................................ 53
1. Tính toán cho giai đoạn lắp ráp ............................................................ 53
a. Tính toán số lượng gối đỡ .............................................................................. 53
b. Kiểm tra khả năng chịu lực của đất nền dưới tác dụng của hệ gối đỡ ...... 62
c. Tính toán chọn cẩu để lắp ráp khối chân đế ................................................. 63
2. Tính toán cho giai đoạn hạ thủy ........................................................... 70
a. Tính toán chọn cẩu .......................................................................................... 70
b. Kiểm tra độ bền khối chân đế khi cẩu .......................................................... 74
3. Tính toán thi công vận chuyển .............................................................. 78

NHÓM 1 2


a. Tính toán lực kéo ............................................................................................. 78
b. Tính toán ổn định ban đầu .............................................................................. 80
4. Tính toán thi công đánh chìm ............................................................... 83
a. Tính toán chọn cẩu .......................................................................................... 83
b. Tính toán bố trí điểm cẩu ............................................................................... 84
c. Tính toán lực cẩu trong các trạng thái đánh chìm KCĐ ............................. 86
5. Tính toán Up-ending .............................................................................. 91
6. Tính toán đóng cọc ................................................................................. 92
a. Chọn búa đóng cọc .......................................................................................... 92
b. Tính toán cẩu nhấc các đoạn cọc khi cẩu nhấc ............................................ 93

NHÓM 1 3


CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU VỀ GIÀN ĐỠ ĐẦU GIẾNG PEARL

• KẾT CẤU GIÀN
Pearl là giàn đầu giếng bao gồm phần chân đế, phần thượng tầng và các
kết cấu phụ trợ. Chân đế được chế tạo bằng thép, thuộc loại kết cấu
Monopod, 1 ống chính và 3 cọc( trong đó có 2 cọc váy).
- Kích thước ống chính: Từ cao trình +6.5m đến -31.5m là ∅2600x50;
Từ cao trình -33.5m đến -50.91m là ∅1700x50.
- Bắt đầu từ cao trình -10m trở xuống có thêm 2 ống nhánh với
∅1400x38.
- Kích thước cọc là ∅1524 x50 thì cao trình cắt cọc theo thiết kế là
-31m với cọc trong ống chính và -39.41m với cọc váy.
- Tổng trọng lượng công trình: 480 Tấn( xem bảng dưới).
- Giá cập tàu sẽ được bố trí ở một mặt của Monopod.
TABLE: Material List 2 - By Section Property
Section ObjectType NumPieces TotalLength TotalWeight
Text Text Unitless m Ton
219X157 Frame 46 60.42 4.7553
406X127 Frame 192 311.08819 38.3156
610X127 Frame 4 12.12982 2.2689
762X25 Frame 14 63.28514 28.7524
762X38 Frame 8 8.00007 5.4273
508X20 Frame 3 40.3329 9.7067
508X127 Frame 6 52.34321 8.1189
324X127 Frame 47 96.30033 9.388
2600X65 Frame 3 14.5 58.9147
2600X100 Frame 2 7.2 44.385
2600X50 Frame 2 16.3 51.2462
1700X50 Frame 8 31.91 64.915
1400X38 Frame 4 92.90091 118.5618
406X19 Frame 13 35.18965 6.3803
508X262 Frame 55 71.42 22.2306
2150X50 Frame 1 2 5.1783
TotalWeight 478.5451
Bảng 1: Tổng khối lượng khối chân đế.

NHÓM 1 4


Chi tiết về kết cấu chân đế Pearl thể hiện trong các hình vẽ sau:

Hình 1: Tổng thể về chân đế Pearl.

NHÓM 1 5


Hình 2: Mặt bằng cơ sở chân đế Pearl.

NHÓM 1 6


Hình 3: Mặt chiếu đứng chân đế Pearl.

NHÓM 1 7


Hình 4: Mặt cắt A (hình 3).

NHÓM 1 8


Hình 5: Mặt cắt ngang ở cao trình -35m.

NHÓM 1 9


Hình 6: Mặt cắt ngang ở cao trình -21m.

NHÓM 1 10


Hình 7: Mặt cắt ngang ở cao trình 4.754m.

NHÓM 1 11


Hình 8: Mặt cắt X (hình 7).

Hình 9: Mặt cắt Y(hình 7).

NHÓM 1 12


Hình 10: Mặt cắt ngang ở cao trình -50.91m.

NHÓM 1 13


Hình 11: Mặt cắt A( hình 10).

Hình 12: Mặt cắt B( hình 10).

NHÓM 1 14


CHƯƠNG II: CÁC YÊU CẦU VỀ LẬP PHƯƠNG ÁN THI CÔNG

1. Tìm hiểu các yêu cầu đầu vào trong thi công CTB:
a) Quy hoạch mặt bằng thi công trên bãi lắp ráp(BLR):

+ Tìm hiểu về BLR của xí nghiệp liên doanh (XNLD) VSP

Bãi lắp ráp của xí nghiệp liên doanh Vietsovpetro được xây dựng năm 1982
với quy mô:

• Tổng diện tích: 32 hecta.
• Diện tích cảng và khu lắp dựng: 210.000m2.
• Diện tích khu lắp dựng: 164.500 m2( bao gồm cả diện tích các phân xưởng).
Áp lực nền cho phép 60T/ m2.
• Đường trượt số 0: dài 216m; rộng 16m; áp lực cho phép 100T/m.
• Đường trượt số 1: dài 183m; rộng 16,20,24m; áp lực cho phép 100T/m.
• Bờ cảng bê tông rộng 19m; áp lực cho phép 200T/ m2.
• Độ sâu nước trước cảng 6.4m (LAT); dao động thủy triều trung bình 2.0m
( max:+1.73m; min:-3.29m).

Hình 13: Bãi lắp ráp của VSP.

NHÓM 1 15


Hình 14: Mặt bằng tổng thể bãi lắp ráp của VSP.

NHÓM 1 16


• Các phân xưởng
Tổng diện tích các phân xưởng khoảng 20000m2, bao gồm:
o Phân xưởng chế tạo trước số 1, 2, 3-1, 3-2 có diện tích 11502m2.
o Phân xưởng đường ống số 11 có diện tích 1728m2.
o Phân xưởng cơ khí số 6 có diện tích 1296m2.
o Phân xưởng E&L số 7 có diện tích 1296m2.
o Phân xưởng NDT số 8.
o Phân xưởng Blasting/Painting số 4;5.
o TRạm hàn tự động.

Hình 15: Vị trí các phân xưởng trên bãi lắp ráp của VSP.

+ Tìm hiểu về thiết bị, phương tiện của BLR

Các loại máy phục vụ thi công trên BLR ( trên bờ ) của xí nghiệp gồm các loại
máy sau:
NHÓM 1 17


• Cẩu DEMAG và các loại cẩu khác: có các loại tải trọng nâng khác nhau, cẩu
này dùng để cẩu lắp các cấu kiện như các tấm panel, nút ống, quay lật panel,..
• Các thiết bị vận chuyển: các thiết bị này dùng để vận chuyển các tấm panel,
các cấu kiện khác liên quan đến việc lắp ráp khối chân đế từ trong nhà xưởng ra
đến bãi lắp ráp hay từ vị trí tập kết vật liệu đến BLR. Ngoài ra nó còn vận chuyển
khối chân đế từ BLR lên xà lan để đánh chìm như Trailer.
• Máy hàn: xí nghiệp có rất nhiều loại máy hàn, như máy hàn trong nhà máy,
máy hàn ngoài công trường. Các loại máy hàn này dùng để hàn nối ống, chế tạo
các nút, hay hàn gá các thanh trong khối chân đế để cố định tạm thời,…
• Máy cắt: máy cắt thì có ở cả trong nhà máy lẫn ngoài công trường, máy cắt
có nhiệm vụ là cắt các đoạn ống có kích thước cố định thành các đoạn ống có kích
thước khác nhau để hàn nối lại thành đoạn ống có kích thước như thiết kế. Ngoài
ra máy cắt còn có nhiệm vụ cắt các đoạn ống hỏng để hàn nối lại,..
• Máy kiểm tra không phá hủy: loại máy này dùng để kiểm tra các mối hàn
xem đã đạt cường độ chưa.
• Máy kiểm tra kích thước: máy này dùng để kiểm tra kích thước các đoạn ống
xem đã đủ độ dài như thiết kế chưa. Ngoài ra nó còn kiểm tra bề dày ống trước khi
hàn nối ống,…
• Máy đo cường độ và thành phần hóa học: máy này dùng để đo cường độ
mối hàn và các thành phần hợp kim của thành phần thuốc hàn.

Dưới đây là các bảng thể hiện về số lượng và xuất sứ của các loại thiết bị phục
vụ thi công chính của xí nghiệp:

Nước Tải trọng nâng Chiều dài Số
Mô tả Loại thiết bị
SX lớn nhất (T) cần (m) lượng
Cẩu DEMAG CC600 Đức 140 54 8
Cẩu
DEMAG

NHÓM 1 18


TADANO Nhật 70 8 3
Các COLE UK 70 8 2
loại cẩu
khác K/C461 Nga 40 8 5
Mobil Nga 16 9
Bảng 2: Thiết bị cẩu nhấc.

Nước sản Số
Mô tả Tên thiết bị và các thông số kỹ thuật
xuất lượng
Forklift, capacity 2.5T Nhật 5
Forklift, capacity 5T Nhật 10
Các Forklift, capacity 10T Nhật 1
thiết bị
Trailer for pipe, capacity 20T with 18m length Nga 3
vận
chuyển Platform with tractor K710, capacity 60T Nga 3
Platform with tractor K710, capacity 40T Nga 2
Trailer Nicolas, max payload per support 220T Pháp 4
Bảng 3: Thiết bị vận chuyển.

Nước sản Số
xuất lượng
Gamma source 660B Mỹ 6
DSK 8S Mỹ 3
UT set, Krauthramer USK 7S Đức 3
Máy UT set, Krauthramer USK 7D Đức 1
kiểm UT set, Krauthramer USN 52 Đức 2
tra
UT set, Parameter EPOCH III Mỹ 2
không
phá Automatic Utrasonic Testing System Rotoscan Alen 1
hủy Electromagnet yoke Y6 Nhật 10
USN 521 Nhật 1
USN 25 Nhật 1
Permanent magnet yoke YM5 Nhật 2

NHÓM 1 19


Nước sản Số
xuất lượng
Lincoln LT7 Tractors(SAW) Mỹ 5
Lincoln NA3/ NA4/ NA5 Tractors(SAW) Mỹ 8
Lincoln DC400 Recifiers Mỹ 8
Licoln DC600 Recifiers Mỹ 25
Licoln N9 Wire Feeders Mỹ 15
Lincoln LN23 Wire Feeders Mỹ 8
Lincoln LN25 Wire Feeders Mỹ 3
Kemppi Master 3500DC Hà Lan 30
Máy Kemppi PS 5000 /FU11 Hà Lan 20
hàn Kemppi Tig 2500 /FU11 Hà Lan 10
BDM 1001 Nga 22
Licoln Tig 255 Mỹ 10
ESAB LCF 1200 Thụy Sỹ 5
ESAB LCF 2400 Thụy Sỹ 2
ESAB A2-A6 Thụy Sỹ 2
Inverter-V300 I Mỹ 30
Delta Weld 402/ I22A Mỹ 5
Dyna Auto XC 500/CM 2302 Nhật 4
Kakusai 250 kVA Nhật 2
PWHT Cooperheat 48 kVA With recorder UK 5
12 channel recorder Kokusai Nhật 4
CNC profiling pipe-cutting Cernon-3042 Mỹ 1
Máy CNC Plate-cutting Machine OXYTOME 30E Pháp 1
cắt Pipe Profiling Cutting HGG-RBPC 1200 Alen 1
Mathey 3SA Mỹ 12
Máy
Pipe Beveling Machine Mỹ 5
cắt ống

NHÓM 1 20


Nước sản Số
xuất lượng
Total Station TC 500 (with software) Thụy Điển 1
Theodolite Dalta 010; T180-Leica Đức 2
Theodolite Sokkia set 3 CII Nhật 1
Máy TCA 2003-Leica Thụy Điển 1
kiểm
TCR 702-Leica Thụy Điển 3
tra kích
thước TC 703 Thụy Điển 1
TC 303 Thụy Điển 2
Automatic Level-Leica Thụy Điển 20
Laser Plane Mỹ 2
Super L universal tensile testing machine
Mỹ 1
120.000 lbs-TINUS OLSEN
Impact tester for metal, Model 84-TINUS
Mỹ 1
OLSEN
Automatic emission spectrometer(32 channel)-
Mỹ 1
Máy đo LECO
cường Hardness testing machine-ESEWAY CV UK 1
độ và Portable hardness tester-Micodur II Germany
thành UK 3
and Equotip Unit D
phần
hóa học Microscope with video camera and monitor
Đức 1
14'', HM500 AM/W-AD
Hydraulic Mounting press Nam Mỹ 1
Special grinding machine_LECO Mỹ 1
Multicool baths for charpy testing, capacity
Mỹ 1
rack15 pcs. and down to 40°C
Cân
Rig Lifting & Weighing System with Capacity
khối Anh 1
400Tons x 12 Jacks
lượng

NHÓM 1 21


Số
Mô tả Tên thiết bị và các thông số kỹ thuật Nước sản xuất
lượng
Recorder MT 71-2M1 250 Kg/cm² Châu âu 2
Máy Recorder HC 2000SP 3000Psi Châu âu 2
ghi áp Recorder HC 2000SP 500Psi Châu âu 2
lực Recorder HC 2000SP 10000Psi Châu âu 2
Recorder HC 2000SP 5000Psi Châu âu 2
Thiết bị Master Testing Gauge 314 3000Psi Châu âu 2
đo và Master Testing Gauge 314 5000Psi Châu âu 2
kiểm
Master Testing Gauge 314 10000Psi Châu âu 2
tra theo
tiêu Press Gauge 5kG/cm² Châu âu 1
chuẩn Press Gauge 140000 Kg/cm² Châu âu 1
Kích 50 Tons Interkeithing Winch Anh 2
Bảng 4: Thiết bị chính phục vụ thi công.

• Tời:
Hiện nay trong XN có 2 loại tời chính :
° Loại 50 tấn có 2 chiếc
° Loại 20 tấn có 6 chiếc

Các loại thiết bị thi công trên biển của xí nghiệp gồm các loại sau:

• Đội tàu và cẩu nổi:
° Tàu cẩu Trường Sa
Chiều dài: 139.1m
Chiều rộng: 54.32m
Mớn nước: 4m
Góc xoay cẩu: 360°
Khả năng nâng: 2 x 300T, 26÷29m
1 x 150T, 29÷68m
1 x 20T

NHÓM 1 22


° Tàu cẩu Hoàng Sa
Mớn nước: 4.8m
Góc xoay cẩu: 360°
1 x 300T, 24÷50m
1 x 30T, 71.50m
° Tàu dải ống Côn Sơn
Mớn nước: 3.74m
1 x 100T
1 x 22.7T

Khả năng dải ống 700m/ngày

Ngoài ra XN còn sử dụng một số tàu dịch vụ của XN vận tải biển:

Tàu kéo: Phú Quý, Tàu Sông Dinh, Tàu Sao Mai (3 chiếc), Lam Sơn, Kỳ
Vân.
Tàu phục vụ công tác lặn như tàu Bến Dinh 01, tàu Hải Sơn, kèm theo
các thiết bị thi công.

Thiết bị búa đóng cọc:

MRBS 1800, lực đóng 175000KG, 4 chiếc
MRBS 3000, lực đóng 283500KG, 3 chiếc

Phao nổi (Ponton):

Số lượng: 2 (cái)
Kích thước BxLxH: 12x40x4.5 (m)
Sức chở: 800(T)
NHÓM 1 23


Thiết bị định tâm cọc: các loại cọc khác nhau cần thiết bị định tâm khác
nhau.
Các loại thiết bị kẹp cọc.
• Trailer:
Trailer là hệ thống trục kéo tự hành bằng thủy lực, nó được điều khiển
bằng hệ thống điện tử. Hệ thống trailer được tạo thành bằng cách ghép các trục
xe lại với nhau, số trục xe cần ghép thì phụ thuộc vào trọng lượng và quy mô
công trình mà trailer vận chuyển. Mỗi trục xe của nó có các thông số kỹ thuật
sau đây.
Chiều rộng mỗi trục xe là : 2430mm
Bệ trailer có thể nâng lên cao nhất là : 1800mm, hạ xuống thấp
nhất là 1200mm, nhờ hệ thống kích thủy lực.
Khối lượng của mỗi trục xe là : 4.5T
Mỗi trục xe có thể chịu tải trọng lớn nhất là : 32T
Mỗi trục xe có 4 bánh xe và áp lực bơm căng ở mỗi là 10Bar

Hình 16: Khoảng cách các bánh xe Trailer.
NHÓM 1 24


• Sà lan & Tàu kéo:
Sà lan vận chuyển có các thông số kỹ thuật như sau:
Chiều dài L=282’=85.95(m).
Chiều rộng thân B=90’=27.432(m).
Chiều cao thân H=18’=5.4869(m).
Khối lượng sà lan là : 4324.67(T).
Mớn nước của sà lan khi không chở hàng là : T0=1.8(m)
Chiều cao sóng để sà lan ổn định trong quá trình vận chuyển là H=2.5m
với chu kỳ sóng là 6.7 giây.
Các loại tàu kéo:
Sao Mai 01 với sức kéo 3500 (Kw), tốc độ di chuyển là 16.6(Km/h)
• Các thiết bị khác:
° Thiết bị định vị toàn cầu GPS
° Các thiết bị khảo sát dưới nước:
Thiết bị ROV: khảo sát các tuyến ống, phục vụ công tác thi công ngoài
biển, khảo sát đáy biển trong phạm vi hạ thủy chân đế, khảo sát sau khi
bơm trám si măng chân đế….
° Thiết bị rải cáp ngầm ngoài biển.

+ Bố trí mặt bằng để tổ chức, triển khai thi công lắp dựng khối chân đế(
KCĐ)

Ví trí lắp dựng phải gần đường trượt nhất để đảm bảo việc cẩu lắp các panel
lên đường trượt tiện cho việc hạ thủy, nhưng cũng phải đảm bảo không gia hay
khoảng cách để thi công chế tạo. Ngoài ta vị trí lắp dựng cũng phải gần các phân
xưởng để tiện cho việc vận chuyển các thiết bị, các bộ phận làm trong nhà máy ra
vị trí chế tạo. Dưới đây là mặt bằng bãi lắp ráp dùng để chế tạo và lắp dựng khối
chân đế, do khu vực này đảm bảo đầy đủ các yêu cầu cần thiết của việc chế tạo và
lắp ráp.

NHÓM 1 25


Hình 17: Mặt bằng chế tạo khối chân đế(bãi lắp ráp số 1).

b) Tìm hiểu về điều kiện khí tượng, thủy hải văn đảm bảo cho công
tác thi công CTB:

Bãi lắp ráp của XNLD VSP nằm ở vị trí bên trái sông Dinh trên khu vực bờ
biển phía Tây Bắc thành phố Vũng Tàu. Sau đây là điều kiện khí tượng, thủy hải
văn của khu vực:

• Gió

Đặc tính của khu vực này là nằm trong vùng gió mùa hoạt động mạnh.
Khí hậu thời tiết mưa nhiều về mùa hè ( từ tháng 5 đến tháng 9) và khô ráo về mùa
đông ( từ tháng 10 đến tháng 4).

NHÓM 1 26


Trong mùa mưa gió thổi chủ yếu theo hướng Đông Bắc ( gió mùa Đông
Bắc).

Thời kỳ chuyển tiếp giữa hai mùa, do có sự tương tác qua lại giữa hai luồng gió
chính, gây ra gió theo nhiều hướng khác nhau (xảy ra vào các tháng 4,5,9 và 10).

Trong thời gian này việc thi công gặp nhiều khó khăn.

- Vận tốc gió trung bình 4.1 (m/s).
- Vận tốc gió lớn nhất đạt tới 30 (m/s).

VẬN TỐC GIÓ (M/S)
Các tháng
I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII
TB 4.7 5.9 5.3 4.2 2.8 3.6 4.1 4.3 3.6 3.4 3.7 4.1
LN 18 18 18 18 20 26 30 23 22 20 18 30
Bảng5 : Bảng vận tốc gió.

Bảng vận tốc gió ở trên được thiết lập khi đo ở độ cao 10m. Từ bảng vận tốc
gió ở độ cao 10m, để xác định vận tốc gió ở độ cao khác, ta dựa vào bảng hệ số
thay đổi vận tốc gió thay đổi theo chiều cao sau đây:

BẢNG HỆ SỐ THAY ĐỔI VẬN TỐC GIÓ(M/S)
Chiều cao so với mặt đất(m)
10 20 40 60 100 200
Hệ số 1 1.25 1.55 1.75 2.1 2.6
Bảng6 : Bảng hệ số thay đổi vận tốc gió.

• Độ ẩm không khí

Độ ẩm trung bình của không khí là 28.4 Mb, độ ẩm trung bình lớn nhất trong
một tháng là 30.2 Mb ( tháng 6) và nhỏ nhất là 24.6 Mb ( tháng 1). Độ ẩm tương
đối lớn nhất của không khí là 100% xuất hiện vào tất cả các tháng của năm. Độ ẩm
tương đối trung bình của năm là 85%. Độ ẩm tương đối trung bình nhỏ nhất là
21%. Các thông số về độ ẩm không khí được thể hiện trong bảng dưới đây:

NHÓM 1 27


ĐỘ ẨM TƯƠNG ĐỐI CỦA CÁC THÁNG(%)
Các tháng
I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII năm
TB 81 81 83 80 83 87 88 88 89 87 80 83 85
NN 36 21 32 45 43 51 53 55 50 41 38 38 21
Bảng7 : Bảng độ ẩm không khí.

• Bức xạ mặt trời

BỨC XẠ MẶT TRỜI(CAL/CM2)
Giá trị
Các tháng
Lớn nhất Trung bình Nhỏ nhất
I 588.9 374.7 271.2
II 514.4 411.8 352.1
III 536.9 455 403.4
IV 520.7 441.6 39.8
V 486.5 380.2 285.5
VI 463.2 377.5 325.5
VII 444.2 379.1 297
VIII 440.3 375.8 323.4
IX 392.4 347.1 314.4
X 426.3 344.5 303.2
XI 397.6 331.1 284.3
XII 395.3 334.6 279.2
Năm 588.9 378.9 271.2
Bảng8 : Bảng bức xạ mặt trời.

• Nhiệt độ không khí

Nhiệt độ không khí trung bình là 26℃, nhiệt độ lớn nhất của không
khí là 36.2℃ và nhỏ nhất là 16.8℃. Sau đây là bảng nhiệt độ không khí các tháng
trong năm:

NHÓM 1 28


NHIỆT ĐỘ KHÔNG KHÍ (°C)
Gía trị
Các tháng
Lớn nhất Trung bình Nhỏ nhất
I 32.2 24.4 16.8
II 34.1 23.2 18.4
III 34.2 26.1 16.8
IV 35.8 27.6 19.7
V 36.2 27.9 18.7
VI 34.5 26.8 17.5
VII 33.5 26.4 17.5
VIII 33.1 26.2 19.3
IX 34.1 26.2 19.2
X 34.1 26 18.7
XI 33.3 25.8 17.2
XII 32.5 29.4 17
Năm 36.2 26 16.8
Bảng9 : Bảng nhiệt độ không khí.

• Áp suất khí quyển

Trong khu vực thành phố Vũng Tàu, các số liệu ghi nhận được cho thấy
các cơn bão ở vào giai đoạn phát triển trung bình và yếu. Thống kê số lượng
những ngày có mưa, những ngày có giông và nhưng ngày có sương mù thể hiện ở
bảng sau:

NHÓM 1 29


ÁP SUẤT KHÍ QUYỂN
Số lượng lớn nhất những ngày
Các tháng
Có mưa Có giông Có sương mù
I 1 - 23
II - - 23
III 2 - 26
IV 4 5 19
V 11 25 1
VI 16 13 4
VII 16 18 3
VIII 18 14 2
IX 12 10 11
X 12 9 16
XI 7 4 15
XII 2 1 6
Năm 81 78 84
Bảng10 : Bảng áp suất khí quyển.

• Một số chỉ số về khí tượng thủy văn

Mực nước biển:

- Mực nước biển cao nhất : +173 cm.

- Mực nước biển thấp nhất: -329 cm.

- Mực nước biển trung bình: -13 cm.

Dòng chảy:

- Vận tốc dòng chảy lớn nhất: 1.3(m/s)

- Hướng dòng chảy: chủ yếu theo hai hướng Đông Bắc và Tây Nam.

Sóng và gió:

NHÓM 1 30


- Với vận tốc gió 20(m/s), chiều cao sóng không vượt quá 0.5m

- Với vận tốc gió 30(m/s), chiều cao sóng không vượt quá 0.7m

Nhiệt độ nước không dưới 27℃ .

Thành phần hóa học của nước không khác biệt mấy so với nước ngoài đại
dương.

Môi trường nước có chỉ số ô nhiễm ở mức độ cao.

2. Lựa chọn giải pháp thi công hợp lý cho từng giai đoạn:

Dựa vào số liệu khối chân đế và năng lực thiết bị thi công của xí nghiệp ta
chọn thi công chế tạo và lắp dựng khối chân đế bằng phương pháp thi công theo
nút, sau đó hạ thủy bằng cẩu Hoàng Sa và vận chuyển bằng sà lan ra vị trí xây
dựng rồi đánh chìm bằng cẩu Hoàng Sa. Cụ thể như bảng sau:

Số Giai Quan hệ giữa
Các đặc trưng Lựa chọn giải pháp thi công
hiệu đoạn các giai đoạn
Từ các phân tố Phương pháp thi công theo nút:
thép chế tạo Bố trí thi công một nút trên ống
các bộ phận chính và thi công cả ống chính
trong khối chân trong nhà máy rồi mang ra
đế, từ nhỏ đến ngoài công trường hàn nối với Ta bố trí lắp
Thi
lớn sau đó lắp các cấu kiện còn lại. Các ống ráp và chế tạo
công
ráp lại bằng chính của các panel và ống khối chân đế
chế
các liên kết nhánh đều được thi công trước gần với mép
tạo và
hàn, các mối trong nhà máy.Chân đế được cảng để tiện
1 lắp
hàn dưới thấp chia làm 2 panel để thi công cho việc thi
dựng
và trong nhà song song, trong đó panel lớn công hạ thủy
khối
máy được ưu hơn(1A-C) sẽ được bố trí gần bằng cẩu( dựa
chân
tiên hơn các với mép cảng, panel còn vào khối lượng
đế
mối hàn trên lại(2A-C) được bố trí gần với khối chân đế).
cao và ngoài panel 1A-C. Số mối hàn chính
công trường. ngoài công trường: 15 mối hàn
dưới thấp, 19 mối hàn trên cao.

NHÓM 1 31


Số Giai Lựa chọn giải pháp Quan hệ giữa các
Các đặc trưng
hiệu đoạn thi công giai đoạn
Do khối chân đế
Là công việc đưa được hạ thủy bằng
Phương pháp hạ
khối chân đế đã thi cẩu nổi nên sà lan
thủy bằng cẩu: Tổng
công xong toàn bộ chở khối chân đế
trọng lượng khối
hoặc 1 phần tử vị trí không cần có
chân đế là gần 480T,
thi công trên bãi lắp đường trượt, nên
đây là chân đế loại
Thi ráp xuống phương có thể lựa chọn bất
nhỏ nên hạ thủy
công tiện nổi là Ponton kỳ loại sà lan có
2 chân đế có thể dùng
hạ hoặc Sà lan neo ở kích thước đủ để
cẩu Hoàng Sa để cẩu
thủy bến trước bãi lắp ráp chở khối chân đế
khối chân đế xuống
để chuẩn bị vận và thuận tiện cho
sà lan.
chuyển ra vị trí xây việc lai dắt trong
dựng ở ngoài khơi. quá trình vận
chuyển

Với kích thước khối Đánh chìm khối
chân đế đã nêu trên chân đế bằng cẩu
Là công việc di
Thi thì ta tiến hành vận nổi rất thuận tiện
chuyển khối chân đế
công chuyển bằng Sà lan cho giai đoạn
từ trong cảng( gần
vận Britoil 42. Sau khi Upending và định
3 bãi lắp ráp) ra vị trí
chuyển vận chuyển bằng sà vị. Tiến hành cẩu
xây dựng ở ngoài
đánh lan ra ngoài khu vực KCĐ từ sà lan
khơi.
chìm định vị giàn thì dùng xuống biển rồi định
cẩu Hoàng Sa để vị , không mất giai
đánh chìm. đoạn trung gian.
Khi đó sàn chống
Sau khi KCĐ được
lún của khối chân
Thi cẩu xuống biển nơi
đế phải cách đáy
công Là công việc cố định định vị công trình thì
biển một khoảng
định vị khối chân đế xuống ta dùng cẩu để cẩu
4 cách nhất định (
& cố đáy biển nơi xây KCĐ vào vị trí định
được tính toán ở
đinh dựng công trình. vị công trình, nơi hệ
chương sau ), để ăn
KCĐ thốngDocking Guide
khớp với hệ thống
đang chờ sẵn.
Docking Guide.
NHÓM 1 32


Trước khi khối chân đế được vận chuyển ra biển thì ta phải tiến hành san nền
nơi định vị công trình và tiến hành thi công hệ thống Docking Guide để cố định
công trình. Sau đây là hình vẽ minh họa về hệ thống Docking Guide:

A A
seabad

CỌC

MẶT CẮT A

Hình 18: Hệ thống Docking Guide.

NHÓM 1 33


Hình 19: Khối chân đế trên bãi lắp ráp.

Hình 20: Hình ảnh minh
họa về cẩu KCĐ lên sà lan.
NHÓM 1 34


Các thông số về Sà lan Britoil 42:

+ Chiều dài lớn nhất : LMax = 95.16 (m)

+ Chiều rộng lớn nhất : BMax = 30.6 (m)

+ Chiều cao mạn tàu : H = 6.1 (m)

+ Mớn nước đầy tải : TMax = 4.827 (m)

+ Trọng lượng tàu không : P = 1939.59 (T)

+ Mớn nước ban đầu (khi sà lan ở trạng thái trọng lượng nhẹ nhất):To = 0.92(m)

+ Lượng chiếm nước đầy tải : DMax = 12939.59 (T)

+ Trọng lượng hàng tối đa có thể chở được: PMax = 11000 (T)

Hình 21: Mặt chiếu đứng và chiếu bằng của sà lan Britoil 42.

NHÓM 1 35


3. Lập quy trình thi công theo phương án thi công được lựa chọn:
a) Lập quy trình chế tạo và lắp dựng:

Quy trình lắp dựng và chế tạo cơ bản gồm các bước sau:

Bước 1: Chuẩn bị mặt bằng và chế tạo các kết cấu:

Trong bước này ta cần làm các nhiệm vụ sau:

- Dọn mặt bằng bãi lắp ráp;
- Tiếp nhận, kiểm tra và vận chuyển vật liệu;
- Chế tạo gối đỡ;
- Chế tạo ống chính C;
- Chế tạo ống 1A, 2A;
- Chế tạo các thanh chéo và thanh ngang;
- Chế tạo cọc và Conductor;
- Chế tạo Mudmat, Conductor guide;
- Chế tạo các hạng mục phụ như walk way, handrail,..( đường đi bộ, lan can);
- Chế tạo Seadeck và Conductor guide ở EL.(+)4754;
- Chế tạo giá cập tàu, giá đỡ Riser, ống bảo vệ Riser;
- Chế tạo ống nước thải, phao nổi,..;

Bước 2: Tổ hợp Panel 1A-C:


- Bố trí gối đỡ và điều chỉnh cao trình;
- Lắp đặt ống chính C và ống 1A;
- Lắp đặt các thanh ngang và thanh xiên;
- Lắp đặt phao nổi, côn cọc;
- Kiểm tra kích thước, hàn;
- Kiểm tra kich thước và NDT;
- Chế tạo và lắp đặt PADEYES;
- Chế tạo và lắp đặt SPACER PLATES;
- Chế tạo và lắp đặt PLOODING SYSTEM;

NHÓM 1 36


- Lắp đặt ANODES, MUDMAT, ống dẫn nước thải;
- Blasting and Painting;

Bước 3: Tổ hợp Panel 2A-C:


- Bố trí gối đỡ và điều chỉnh cao trình;
- Lắp đặt ống 2A;
- Lắp đặt các thanh ngang và thanh xiên;
- Lắp đặt phao nổi;
- Kiểm tra kích thước, hàn, kiểm tra DC, NDT;
- Chế tạo và lắp đặt PADEYES;
- Chế tạo và lắp đặt SPACER PLATES;
- Chế tạo và lắp đặt PLOODING SYSTEM;
- Lắp đặt ANODES, MUDMAT, ống dẫn nước thải, côn cọc;
- Blasting and Painting, kiểm tra lần cuối;

Bước 4: Bố trí gối đỡ cho mặt 2A-C ở vị trí lắp dựng:


- Bố trí gối đỡ, cẩu và di chuyển Panel 1A-C;

Bước 5: Cẩu nâng và di chuyển mặt 2A-C tới vị trí lắp dựng:


- Cẩu và di chuyển Panel 2A-C;

Bước 6: Lắp đặt các thanh không gian:


- Tổ hợp các thanh ngang, xiên;

Bước 7: Lắp đặt các kết cấu phụ trợ:

NHÓM 1 37



- Lắp đặt các kết cấu còn lại;
- Thử giá cập tàu, giá bảo vệ Riser;
- Cân giàn, Blasting and paiting, kiểm tra lần cuối;

Trong các bước trên thì công việc ở các bước có thể được thực hiện song song
( cụ thể được thể hiện ở bảng tiến độ thi công ở cuôi thuyết minh).

Dưới đây là hình ảnh minh họa cho các quy trình thi công lắp đặt và chế tạo khối
chân đế:

B−íc 1: + ChuÈn bÞ vËt liÖu

+CHÕ T¹O ¤NG CHÝNH T¹I X¦ëNG

+CHUÈN BÞ GèI lâm

+CHÕ T¹O THANH NH¸NH, KH¤NG GIAN T¹I X¦ëNG

+CHUÈN BÞ GèI ph¼ng

Hình 22: Chuẩn bị vật tư.

NHÓM 1 38


Hình 23: Tổ hợp panel 1A-C.

Hình 24: Tổ hợp panel 2A-C.

NHÓM 1 39


Hình 25: Bố trí gối đỡ cho mặt 2A-C.

Hình 26: Cẩu nâng và di chuyển mặt 2A-C.
NHÓM 1 40


Hình 27: Lắp đặt các thanh nhánh còn thiếu.

Hình 28: Lắp đặt các kết cấu phụ trợ.

NHÓM 1 41


Từ những bước thực hiện chế tạo và lắp dựng giàn ở trên, ta có sơ đồ khối để
tóm tắt quy trình chế tạo và lắp dựng như sau:

quy ho¹ch blr chuÈn bÞ nh©n lùc chuÈn bÞ m¸y mãc chuÈn bÞ vËt liÖu

gia c«ng & chÕ t¹o

®Æt gi¸ ®ì cho panel1a-c ®Æt gi¸ ®ì cho panel 2a-c

tæ hîp èng chÝnh tæ hîp èng chÝnh

kiÓm tra
tæ hîp èng nh¸nh kÝch th−íc hµn tæ hîp èng nh¸nh

cÈu panel 1a-c
®Õn vÞ trÝ l¾p dùng

hoµn thiÖn panel 1a-c hoµn thiÖn panel 2a-c

cÈu n©ng panel 2a-c

l¾p panel 2a-c kiÓm tra
vµo panel 1a-c kÝch th−íc
hµn

l¾p c¸c thanh kiÓm tra
kh«ng gian gi÷a P2&p3 kÝch th−íc
hµn

l¾p ®Æt c¸c
thiÕt bÞ phô trî

söa ch÷a vµ
hoµn thiÖn kc®

c©n kiÓm tra
khèi luîng kc®

h¹ thuû kc®

NHÓM 1 42


b) Lập quy trình thi công hạ thủy:

Quy trình thi công hạ thủy cơ bản gồm các bước sau:

Bước 1: Cẩu khối chân đế xuống sà lan và gia cố khối chân đế.


- Chuẩn bị vật tư, trang thiết bị, máy móc phục vụ cho công tác thi công trên
biển;
Trong bước này ta cần chuẩn bị các loại trang thiết bị sau:
+/ Tầu cẩu Hoàng Sa ( sức nâng 1200T, không tự hành), sà lan, tàu kéo( số
tàu kéo sẽ được tính ở phấn sau).
+/ Chế tạo và liên kết các hệ thống giá đỡ( để đặt khối chân đế) với sà lan.
- Vận chuyển các thiết bị phục vụ cho thi công trên biển như búa đóng cọc,
máy hàn, máy trộn vữa, thiết bị lặn, thiết bị định vị xuống tàu Hoàng Sa.
- Dùng cẩu nổi Hoàng Sa cẩu nhấc khối chân đế xuống sà lan, quy trình thực
hiện như sau:
+/ Cho cẩu nổi Hoàng Sa tiến gần mép cảng, sau đó cẩu nhấc khối chân đế
lên, rồi lùi cẩu nổi ra và luồn sà lan vào gần mép cảng và hạ khối chân đế xuống sà
lan( dùng tàu kéo để kéo tàu cẩu Hoàng Sa).
+/ Cẩu nổi phải được neo chắc chắn để đảm bảo ổn định trong quá trình cẩu
nhấc và vận chuyển khối chân đế. Cho cẩu nhận tải từ từ để tránh trường hợp tải
trọng tác dụng đột ngột dễ gây ra hiện tượng biến dạng cục bộ ảnh hưởng đến công
trình.
+/ Từ từ nhả cáp, hạ khối chân đế xuống hệ thống giá đỡ đã bố trí sẵn trên
sà lan. Trong khí khối chân đế hạ xuống sà lan phải căn chỉnh khối chân đế sao cho
khớp với các gối đỡ.

Bước 2: Hạ thủy cọc, Conductor xuống tàu Trường Sa và gia cố.
Sau đây là một số hình ảnh minh họa cho quá trình thi công hạ thủy khối chân
đế lên sà lan bằng cẩu nổi Hoàng Sa.

NHÓM 1 43


Hình 29: Khối chân đế tại mép cảng.

Hình 30: Khối chân đế tại mép cảng để chuẩn bị hạ thủy.

NHÓM 1 44


Hình 31: Cẩu khối chân đế xuống sà lan.

c) Lập quy trình thi công vận chuyển, đánh chìm, định vị công trình
tại vị trí xây dựng:

Thi công vận chuyển và đánh chìm sẽ gồm 3 giai đoạn chính, được thực hiện
tuần tự như sau:

° Kéo tàu Hoàng Sa ra vị trí xây dựng và neo:

NHÓM 1 45


Sau khi cẩu khối chân đế lên sà lan thì dùng tàu kéo kéo tàu Hoàng Sa ra vị trí
xây dựng và neo cố định tại các vị trí thiết kế để phục vụ cho công tác đánh chìm
khối chân đế.
° Vận chuyện khối chân đế ra vị trí xây dựng:
Trước khi tiến hành vận chuyển khối chân đế ra vị trí xây dựng phải tiến hành
khảo sát mặt bằng đáy biển, lắp đặt hệ thống Docking Guide( xem hình vẽ mục 2),
đánh dấu bằng phao nơi vị trí xây dựng công trình. Ngoài ra phải đánh dấu bằng
phao vị trí neo đậu của sà lan, các tàu để phục vụ cho công tác đánh chìm.
Sau đây là hình vẽ minh họa cho quá trình vận chuyển khối chân đế trên biển:

2

2

Hình 32: Di chuyển khối chân đế trên biển.

NHÓM 1 46


° Đánh chìm, định vị khối chân đế:
Sau khi dùng tàu kéo, kéo sà lan chở khối chân đế ra vị trí thiết kế thì ta
tiến hành giải phóng liên kết giữa khối chân đế với hệ thống thanh chống và gối
đỡ. Dùng cẩu nổi Hoàng Sa cẩu nhấc khối chân đế ra khỏi sà lan. Điều chỉnh cáp
cẩu để dịch chuyển khối chân đế từ vị trí nằm ngang sang vị trí thẳng đứng.
Nhấc khối chân đế lên cao so với đáy biển một khoảng “x” (trong đồ án
thì x=3m) để dịch chuyển về đúng tọa độ của nó sau đó hạ khối chân đế từ từ
xuống vị trí thiết kế.
Kiểm tra độ sâu của khối chân đế.
Kiểm tra lại tọa độ bằng máy kinh vĩ.
Cho thợ lặn xuống để kiểm tra sự tiếp xúc của ống chính và các ống váy
với đất nền sau khi đánh chìm và định vị.
Sau đây là hình vẽ minh họa cho quá trình đánh chìm và định vị khối chân đế :

Hình 33: Khối chân đế khi cẩu khỏi sà lan.

NHÓM 1 47


Hình 34: Định vị khối chân đế.

d) Lập quy trình thi công đóng cọc:

Quá trình đóng cọc sử dụng tàu cẩu Trường Sa. Các loại búa sử dụng trong quá
trình đóng cọc: MRBS 1800 và MRBS 3000. Để theo dõi quá trình đóng cọc người
ta đánh dấu bằng sơn trắng theo chiều chiều dài của đoạn cọc từng đoạn 0,5m. Thi
công đóng cọc sẽ gồm 3 giai đoạn chính như sau:
NHÓM 1 48


° Đóng cọc:

Sau khi khối chân đế đã được định vị đúng vị trí thiết kế, tiến hành kiểm tra mặt
bằng tại các vị trí ống chính và ống váy. Tiến hành đóng cọc trong ống chính trước,
cọc được đóng lồng trong ống chính, sau đó mới đóng 2 cọc còn lại ở 2 ống váy.

° Kiểm tra, chèn cọc và cắt đầu cọc:

Mặc dù trong quá trình đóng cọc ta đã kiểm tra độ nghiêng của khối chân đế.
Nhưng sau khi đóng cả 3 cọc xong vẫn phải kiểm tra lại độ nghiêng của khối chân
đế.

Nếu độ nghiêng của KCĐ lớn hơn phạm vi cho phép, phải dùng cẩu nhấc
phần thấp lên để chỉnh lại độ nghiêng.
Nếu độ nghiêng của KCĐ nằm trong phạm vi cho phép thì tiến hành
chèn cọc.
Sau khi chèn cọc xong thì tiến hành bơm trám xi măng. Chờ cho xi măng
đông cứng đến cường độ yêu cầu, dùng máy thủy bình mặt phẳng và tiến hành cắt
đầu cọc bằng máy hàn( cắt đầu cọc ở ống chính). Vị trí cắt đầu cọc cách đầu ống
chính một khoảng 500mm.
° Bơm trám xi măng:

Để đảm bảo quá trình truyền lực tốt từ ống chính và ống váy sang cọc thì sau
khi thi công đóng cọc xong thì phải tiến hành bơm trám xi măng vào trong khoảng
trống giữa ống chính, ống váy và cọc.

Để tiến hành bơm trám xi măng, đòi hỏi phải có các loại máy trộn, máy bơm
chuyển dung dịch xi măng, vòi cao su chịu áp lực, các đầu nối nhanh… và phải
được chuẩn bị sẵn sáng hoạt động từ trước. Trước khi bơm trám phải tiến hành thử
ép nước để kiểm tra độ bền của các Paker.

Dưới đây là hình ảnh minh họa cho quá trình đóng cọc:

NHÓM 1 49


Hình 35: Cẩu nhấc cọc chuẩn bị đóng.

NHÓM 1 50


4. Đề xuất các bài toán cần tính toán theo phương pháp thi công đã lựa
chọn:
Theo qui trình thi công đã lựa chọn ở trên, ta có các bài toán cần tính toán
sau đây:
° Tính toán cho giai đoạn chế tạo và lắp ráp:
- Tính toán số lượng gối đỡ ( giá đỡ ống nhánh, giá đỡ ống chính, giá đỡ
xoay);
- Kiểm tra khả năng chịu lực của nền đất dưới tác dụng của hệ giá đỡ;
- Tính toán chọn cẩu để quay lật và lắp ráp KCĐ, bao gồm các tính toán: sức
nâng của cẩu, tầm với của cẩu, chọn cáp của cẩu theo phương án và qui trình
thi công đã chọn;
° Tính toán cho giai đoạn hạ thủy:

Theo phương án thi công hạ thủy đã lựa chọn ở trên là hạ thủy bằng cẩu,
ta có các bài toán sau:

- Tính toán chọn cẩu, bao gồm các tính toán: sức nâng của cẩu, tầm với của
cẩu, chọn cáp của cẩu;
- Tính toán vị trí móc cẩu, từ đó đưa ra sơ đồ tính toán và kiểm tra độ bền của
KCĐ trong trạng thái này;
° Tính toán thi công vận chuyển:
- Tính toán lực kéo để vận chuyển hệ khối chân đế và phương tiện nổi;
- Tính toán ổn định ban đầu của hệ (khối chân đế và phương tiện nổi);
° Tính toán giai đoạn đánh chìm:

Theo phương án đã lựa chọn ở trên là hạ thủy bằng cẩu nổi nên có các bài
toán cần tính toán sau:

- Tính toán chọn cẩu và cáp khi đánh chìm;
- Tính toán bố trí điểm cẩu;
- Tính toán lực cẩu trong các trạng thái đánh chìm khối chân đế ở các góc
nghiêng 30° , 60° , 90° , lập bảng tính lực nổi, phù tâm và kiểm tra ổn định
tương ứng với các trạng thái góc nghiêng nêu trên;

NHÓM 1 51


° Hạ khối chân đế xuống đáy biển (Up-ending):
- Xác định lực cẩu và bố trí móc cẩu để khối chân đế nổi thẳng đứng, chân
khối chân đế cách đáy biển 3m;
° Tính toán đóng cọc:
- Chọn búa đóng cọc, với độ chối giới hạn là 10mm;
- Tính toán cẩu lắp các đoạn cọc;

NHÓM 1 52


CHƯƠNG III: CÁC YÊU CẦU VỀ TÍNH TOÁN

Như các bài toán đã đề xuất ở phần trước, ta cần tính toán các bài toán sau cho
mỗi giai đoạn:

1. Tính toán cho giai đoạn lắp ráp;
a) Tính toán số lượng gối đỡ:

Trong quá trình chế tạo các Panel 1A-C và 2A-C thì mỗi đoạn ống cần bố trí tối
thiểu 2 gối đỡ. Nhưng để đảm bảo các đoạn ống không bị cong vênh do trọng
lượng bản thân ống, ảnh hướng đến quá trình hàn nối thì ta cần bố thêm các gối đỡ
vào giữa để giảm độ võng của từng đoạn ống. Giới hạn độ võng của ống để đảm
bảo không ảnh hướng đến chất lượng mối hàn là 1/200lnhịp.

Ta sẽ tiến hành chế tạo các Panel song song rồi tiến hành cẩu nhấc để lắp ghép
lại, không cần phải quay lật Panel. Các ống chính của các Panel ta sẽ bố trí các gối
đỡ lõm( gối đỡ xoay), còn các ống nhánh thì bố trí các gối đỡ phẳng.

Khi chế tạo các Panel thì chỉ cần các gối đỡ thấp, để thuận tiện cho quá trình hàn
nối. Khi mà ghép nối các Panel lại với nhau thì phải tiến hành cẩu nhấc Panel
1A-C lên để bố trí các gối đỡ cao, để thuận tiện cho quá trình lắp ráp các
MADMUT và SEADECK sau này. Lúc này các ống nhánh không cần phải có gối
đỡ nữa.

Ta sẽ bố trí các gối đỡ vào những vị trí mà tiết diện ống thay đổi hay bố trí gần
các vị trí ống chuyển tiếp.

• Tính số gối đỡ cho quá trình chế tạo Panel 1A-C

Ta bố trí sơ bộ 13 gối đỡ xoay và 9 gối đỡ phẳng như hình vẽ ở dưới rồi tiến
hành kiểm tra độ võng xem có thỏa độ võng không, nếu thỏa mãn thì số gối đỡ đã
chọn là hợp lý.

NHÓM 1 53


Hình 36: Bố trí gối đỡ cho Panel 1A-C.

Hình 37: Vị trí các gối đỡ cho Panel 1A-C.

NHÓM 1 54


Sử dụng phần mềm SAP 2000 V10 để kiểm tra độ võng của các đoạn ống, ta
được độ võng lớn nhất trong Panel 1A-C và 2A-C là: 0.003371(m); 0.00122(m)

Hình 38: Mô hình SAP Panel 1A-C.

• Tính số gối đỡ cho quá trình chế tạo Panel 2A-C

Ta bố trí sơ bộ 6 gối đỡ xoay và 7 gối đỡ phẳng như hình vẽ ở dưới rồi tiến
hành kiểm tra độ võng xem có thỏa độ võng không, nếu thỏa mãn thì số gối đỡ đã
chọn là hợp lý.

Trong Panel này có một thanh nhánh sẽ được hàn sau, do khi cẩu lắp sẽ ảnh
hưởng đến cường đồ mối hàn. Ngoài ra, khi cẩu lắp ta cần hàn thêm một thanh gá
ở dưới các thanh nhánh để tăng độ ổn định của Panel khi cẩu lắp.

Mặt khác, khi tiến hành lắp ráp các Panel thì Panel 2A-C phải chuyển từ trạng
thái nằm ngang sang trạng thái nghiêng nên ta cần bố trí các thanh chống, kết hợp
với điều chỉnh lực căng cáp để hàn nối.

NHÓM 1 55


Hình 39: Bố trí gối đỡ cho Panel 2A-C.

Hình 40: Mô hình SAP Panel 2A-C.
NHÓM 1 56


Hình 41: Vị trí các gối đỡ cho Panel 2A-C.

Vậy trong quá trình lắp ráp các Panel thì ta cần có tất cả 35 gối đỡ, gồm 19 gối
đỡ xoay và 16 gối đỡ phẳng. Ta chọn sơ bộ kích thước các gối đỡ như sau:

Hình 42: Các kích thước cơ bản gối đỡ xoay loại thấp.

NHÓM 1 57


Hình 43: Các kích thước cơ bản gối đỡ thẳng loại thấp.

• Tính số gối đỡ cho quá trình lắp đặt Panel 2A-C vào Panel 1A-C

Như đã trình bày ở trên, thì để thuận tiện cho quá trình lắp đặt các thiết bị phụ trợ
sau này cũng như quá trình hạ thủy ( cẩu nhấc khối chân đế xuống sà lan) thì ta
tiến hành cẩu nhấc Panel 1A-C lên và thay bằng các gối đỡ cao, chiều cao gối đỡ
phụ thuộc vào khoảng cách của MATMUT. Sau đó ta tiến hành lắp đặt các gối đỡ
Panel 2A-C để tiến hành hàn nối Panel 2A-C vào Panel 1A-C. Ngoài ra cần phải
lắp đặt các thanh chống để đỡ Panel 2A-C, do trong quá trình cẩu Panel 2A-C đến
vị trí lắp đặt thì Panel 2A-C phải chuyển từ trạng thái nằm ngang sang trạng thái
nghiêng. Trong quá trình hàn nối này thì các mối hàn đều được thực hiện ở trên
cao nên phải có hệ thống giàn giáo chắc chắn cho đội ngũ công nhân hàn.

Lúc này ta chỉ cần bố trí các gối đỡ xoay đỡ tại các ống chính và ống chính
nhánh, không cần bố trí gối đỡ ở các ống nhánh. Ta bố trí 8 gối đỡ xoay đỡ Panel
1A-C( 5 gối đỡ ống chính và 3 gối đỡ ống chính nhánh) và 3 gối đỡ ống chính
nhánh của Panel 2A-C.

Chiều cao của các gối đỡ Panel 1A-C sẽ được điều chỉnh để cho Panel 1A-C nằm
song song với mặt bằng mép cảng. Còn các gối đỡ Panel 2A-C thì sẽ thay đổi theo
độ nghiêng của ống chính nhánh Panel này.

NHÓM 1 58


Hình 44: Bố trí gối đỡ cho quá trình lắp Panel 2A-C vào Panel 1A-C.

Hình 45: Mô hình SAP khối chân đế kê lên gối tựa.
NHÓM 1 59


Hình 46: Sơ đồ bố trí vị trí các gối đỡ trên mặt bằng.

Sử dụng phần mềm SAP 2000 V10 để kiểm tra độ võng của các đoạn ống, ta
được độ võng lớn nhất của khối chân đế khi nằm ngang là: 0.004603(m).

Ta thấy chuyển vị ( độ võng) của các Panel hay khối chân đế đều nhỏ hơn giới
hạn cho phép nên đảm bảo về cường độ mối hàn khi cẩu lắp.

Vậy trong quá trình hàn gắn Panel 2A-C vào Panel 1A-C thì ta cần có tất cả 11
gối đỡ xoay loại cao, gồm 5 gối đỡ ống chính và 6 gối đỡ ống chính nhánh. Trong
đó các gối đỡ Panel 1A-C sẽ có chiều cao là 9m( để MATMUT không chạm đất)
và các gối đỡ ống chính nhánh của Panel 2A-C sẽ có chiều cao lần lượt là 13m;
18,6m; 25,5m. Các gối đỡ Panel 2A-C ngoài các thanh chống gia cường sẽ được
liên kết chống với ống chính thuộc Panel 1A-C để tăng độ ổn định.

Dưới đây là hình vẽ thể hiện các kích thước cơ bản của các loại gối đỡ:

NHÓM 1 60


Hình 47: Kích thước cơ bản của gối đỡ Panel 1A-C.

Hình 48: Kích thước cơ bản của gối đỡ ống chính nhánh Panel 2A-C.
NHÓM 1 61


Vậy số lượng gối đỡ cho quá trình lắp ráp khối chân đế được tổng hợp theo bảng
sau:

STT a x b x h (m) Loại gối đỡ số lượng
1 1x2x1.8 thẳng 16
2 1x2x1.2 xoay 19
3 4x4x9 xoay 8
4 4x4x13 xoay 1
5 4x4x18.6 xoay 1
6 4x4x25.5 xoay 1

b) Kiểm tra khả năng chịu lực của nền dưới tác dụng của hệ giá đỡ:

Kiểm tra áp lực nền đất theo công thức sau:
N
R= < [ R]
A

Trong đó:

R: Áp lực dưới gối ( T/m2)

N: Phản lực dưới đáy gối (T)

A: Diện tích bản đáy của gối (m2)

[R]: Áp lực nền cho phép, [R] = 60 T/m2

Sử dụng phần mềm SAP để tính toán các phản lực gối tựa, ta có chọn phản lực
lớn nhất của mỗi trường hợp gối đỡ để tính toán phản lực đất nền.

• Trong quá trình lắp ráp Panel 1A-C:
Trong quá trình này ta có sử dụng 2 loại gối đỡ: gối đỡ xoay và gối đỡ thẳng lần
lượt có diện tích bản đáy là: A1 = 2x1=2(m2) và A2 = 2x1=2(m2).
Do hai loại gối đỡ có diện tích bản đáy bằng nhau nên ta chỉ cần tính cho một
loại gối đỡ.

NHÓM 1 62


Phản lực lớn nhất dưới gối là: N1= 89.6388(T)

N1 89.6388
R= = = 44.8194(T / m 2 ) < [ R ] = 60(T / m 2 )
A1 2
Nền đủ sức chịu tải.

• Trong quá trình lắp ráp Panel 2A-C:
Trong quá trình này ta có sử dụng 2 loại gối đỡ: gối đỡ xoay và gối đỡ thẳng lần
lượt có diện tích bản đáy là: A1 = 2x1=2(m2) và A2 = 2x1=2(m2).
Do hai loại gối đỡ có diện tích bản đáy bằng nhau nên ta chỉ cần tính cho một
loại gối đỡ.
Phản lực lớn nhất dưới gối là: N1= 19.1312(T)

N1 19.1312
R= = = 9.5656(T / m 2 ) < [ R ] = 60(T / m 2 )
A1 2
• Trong quá trình lắp đặt Panel 2A-C vào Panel 1A-C:

Trong quá trình này ta sử dụng 1 loại gối đỡ xoay có chiều cao khác nhau và có
cùng diện tích bản đáy là: A= 4x4=16(m2).

Phản lực lớn nhất dưới gối là: N=93.9267(T)
N1 93.9267
R= = = 5.87(T / m 2 ) < [ R ] = 60(T / m 2 )
A1 16


c) Tính toán chọn cẩu để lắp ráp khối chân đế:
• Tính toán cẩu nâng Panel 1A-C
° Tính toán sức nâng của cẩu:

Sức nâng của cẩu phụ thuộc vào khối lượng của Panel, ta có khối lượng của
Panel là : 304.6204T, nên sức nâng của cẩu phải lớn hơn khối lượng của Panel.
NHÓM 1 63


Ngoài ra sức nâng của cẩu còn phụ thuộc vào tầm với và chiều cao nâng. Trong
đó tầm với sẽ phụ thuộc vào khoảng cách an toàn của Panel với tay cần cẩu và
trọng tâm của Panel. Chiều cao nâng phụ thuộc vào chiều cao gối đỡ, đối với Panel
1A-C thì ta cần nâng lên vị trí gối đỡ cao 9.5m nên chiều cao nâng ở đây sẽ là
H =9.5m.

° Tính toán tầm với của cẩu:

Chọn khoảng cách an toàn từ mép ngoài của Panel( phần tiếp xúc với tay cần
cẩu) với tay cần cẩu là 3.5m( do ở trên ống chính có thiết bị đỡ Conductor nhô ra).
Ta có tọa độ trọng tâm của Panel 1A-C là:

(x;y;z) = (27.45;3.713;0.088) m

Ta bố trí 3 điểm móc cáp, điểm móc cáp sẽ được bố trí tại các vị trí nút của giàn
như hình vẽ sau:

Hình 49: Cẩu nâng Panel 1A-C.
NHÓM 1 64


Hình 50: Bố trí vị trí móc cẩu Panel 1A-C.

Từ hình vẽ trên, ta có tầm với cần thiết của cẩu L =8.513m.

Vậy, từ các 3 thông số:

+/ Khối lượng Panel G =304.6204T

+/ Chiều cao nâng H =9.5m

+/ Tầm với cần thiết L =8.513m

Tra Liftchart các loại cẩu dùng cho quá trình chế tạo khối chân đế của Xí
Nghiệp ta chọn cẩu DEMAG CC4000 cho quá trình cẩu nhấc Panel 1A-C.

° Chọn cáp của cẩu:

Như trên ta chọn 3 điểm móc cẩu là 3 nút, mô hình hóa Panel và sử dụng phần
mềm SAP 2000 coi toàn bộ Panel kê lên 3 gối tựa tại 3 vị trí móc cáp rồi kiểm tra
độ võng của Panel. Nếu độ võng mà lớn hơn giới hạn cho phép thì phải tiến hành
gia cố khi cẩu lắp tại các vị trí có nội lực lớn.

NHÓM 1 65


Để tính toán chọn cáp, ta dựa vào phản lực tại các gối tựa để tìm lực căng trong
dây cáp, từ đó chọn được loại cáp yêu cầu.

Hình 51: Mô hình hóa vị trí móc cẩu Panel 1A-C trong SAP.

Sau khi chạy nội lực ta được độ võng lớn nhất của Panel khi cẩu là 0.012m nhỏ
hơn giới hạn cho phép, nên việc chọn điểm cẩu là hợp lý

Lực căng cáp
Vị trí móc cáp
(T)
1 140.5
2 79.97
3 84.13
Bảng11 : Bảng giá trị phản lực Panel 1A-C.

NHÓM 1 66


• Tính toán cẩu nâng Panel 2A-C
° Tính toán sức nâng của cẩu:

Tương tự như phần tính toán cẩu nâng cho Panel 1A-C, ta có khối lượng của
Panel 2A-C là 74.8T, do đó sức nâng tối thiểu của cẩu là 74.8T.

Trong quá trình cẩu nhấc Panel 2A-C lắp vào Panel 1A-C, Panel 2A-C phải
chuyển từ vị trí nằm ngang sang vị trí thẳng đứng, sao cho ống chính nhánh của
Panel 2A-C phải nằm ở vị trí cao nhất, để thuận tiện cho việc định vị Panel thì phải
tiến hành lắp đặt các thanh chống. Chiều cao nâng của cẩu là bằng chiều cao gối
tựa, thiên về an toàn thì chiều cao nâng phải bằng gối đỡ cao nhất H=26m.

° Tính toán tầm với:

Chọn khoảng cách an toàn so với tay cần cẩu là 2m, kết hợp với tọa độ trọng
tâm của Panel ta tính được tầm với cần thiết của cẩu.

Tọa độ trọng tâm: G (x;y;z) = ( 11.128;14.279;0) m

Ta bố trí 3 điểm móc cáp, điểm móc cáp sẽ được bố trí tại các vị trí nút của giàn
như hình vẽ.

Dựa vào hình vẽ ta tính được tầm với L =4.23m, nhưng do khoảng cách từ trục
cẩu đến mép bánh xe là 5m nên để có khoảng cách an toàn giữa cẩu và các gối tựa
thì tầm với của cẩu phải lớn hơn 5m, ta chọn tầm với L=6m.

Vậy, từ các 3 thông số:

+/ Khối lượng Panel G =74.58T

+/ Chiều cao nâng H =26m

+/ Tầm với cần thiết L =6m

Tra Liftchart các loại cẩu dùng cho quá trình chế tạo khối chân đế của Xí
Nghiệp ta chọn cẩu DEMAG CC2000 cho quá trình cẩu nhấc Panel 2A-C.

NHÓM 1 67


Hình 52: Vị trí cẩu lắp Panel 2A-C.

Khi tiến hành cẩu lắp để thanh nhánh không bị ảnh hưởng về cường độ mối hàn
thì ta phải có biện pháp gia cố bằng cách hàn gá 1 thanh ở dưới thanh nhánh và liên
kết với ống chính.

° Chọn cáp cẩu:

Tương tự như phần tính toán chọn cáp cẩu cho Panel 1A-C, ta cũng mô hình hóa
Panel và dùng phần mềm SAP để tính độ võng và phản lực gối đỡ, dùng phản lực
gối đỡ để tính lực căng cáp. Thực tế thì phản lực gối đỡ lớn hơn lực căng trong

NHÓM 1 68

Do an thi cong 2

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Similar to Do an thi cong 2

Similar to Do an thi cong 2 (20)

More from robinking277

More from robinking277 (20)

Do an thi cong 2