Training Within Industry (TWI) is an integral part of Lean to reinforce the practice of Standard Work. Standardized work eliminates waste and provides a baseline for process improvement.
TWI is a supervisory leadership development program designed to help the frontline supervisor and team leader provide proper training and assuring this training is effective in helping employees do their jobs correctly, efficiently and conscientiously.
The TWI Programs consist of three key modules:
Job Instruction Training (JI)
- Teaches supervisors how to quickly train employees to do a job correctly, safely, and conscientiously
Job Methods Training (JM)
- Teaches supervisors how to continuously improve the way jobs are done
Job Relations Training (JR)
- Teaches supervisors how to develop and maintain positive employee relations to prevent problems from happening and how to effectively resolve conflicts that arise
TWI translates Lean Thinking into a positive and continuous improvement culture, standardized work and a safe workplace.
Companies that have implemented TWI have reported improvements of 25% and more in increased production, reduced training time, reduced scrap and reduced labor-hours.
This training presentation is closely based on the original TWI training manuals from the National Archives.
To download this complete presentation, please visit: http://www.oeconsulting.com.sg
Training Within Industry (TWI) is an integral part of Lean to reinforce the practice of Standard Work. Standardized work eliminates waste and provides a baseline for process improvement.
TWI is a supervisory leadership development program designed to help the frontline supervisor and team leader provide proper training and assuring this training is effective in helping employees do their jobs correctly, efficiently and conscientiously.
The TWI Programs consist of three key modules:
Job Instruction Training (JI)
- Teaches supervisors how to quickly train employees to do a job correctly, safely, and conscientiously
Job Methods Training (JM)
- Teaches supervisors how to continuously improve the way jobs are done
Job Relations Training (JR)
- Teaches supervisors how to develop and maintain positive employee relations to prevent problems from happening and how to effectively resolve conflicts that arise
TWI translates Lean Thinking into a positive and continuous improvement culture, standardized work and a safe workplace.
Companies that have implemented TWI have reported improvements of 25% and more in increased production, reduced training time, reduced scrap and reduced labor-hours.
This training presentation is closely based on the original TWI training manuals from the National Archives.
To download this complete presentation, please visit: http://www.oeconsulting.com.sg
The Lean Kanban Systems Training Module v2.0 includes:
1. MS PowerPoint Presentation including 83 slides covering an Introduction to Lean Management, Benefits of Lean Kanban Systems, Kanban Size Calculations, Three Types of Kanban Systems - Single Card Kanban - Dual or Machine Card Kanban - In-Process Kanban, and a Step-by-Step Kanban Implementation Process.
The document discusses key concepts of Lean Thinking including the 7 wastes in industries. It defines Lean Thinking as a systematic approach to identifying and eliminating waste through continuous improvement by flowing products or information based on customer pull and pursuit of perfection. The 7 wastes are identified as overproduction, inventory, waiting, motion, transportation, defects, and over processing. It provides examples of each waste and emphasizes that the goal of Lean is highest quality, lowest cost, and shortest lead time.
The document discusses what manufacturing cells are and how to implement them, including defining product families, determining production capacity, designing cell layouts, and standardizing operations. A manufacturing cell is a small, dedicated group of equipment and workers who produce similar products or parts in a lean flow. The implementation of manufacturing cells aims to increase productivity by eliminating waste and improving flow.
The team worked to reduce setup times for a small spinning buffing machine from over 10 minutes to under 10 minutes through a SMED (Single Minute Exchange of Die) project. They standardized work instructions, organized tools and fixtures, developed process parameters for all parts, relocated equipment for better ergonomics, and reduced non-value added steps to decrease changeover times by 45%. Key factors for sustaining the improvements include continued 5S, operator training, addressing open items, auditing, and cross-shift communication.
Dumantepe Kereste Firması'nda Zaman ve İş Etüdü ÇalışmasıTugba Ozen
inShare
5
''İş Analizi ve Uygulamaları'' dersi için yapılmış; işin en kısa sürede yapılabilmesi için önce işin gözlenmesi, sonrasında ise elde edilen sayısal verilerin bazı proses şemalarına işlenmesi,standart zamanların hesaplanmasını, işin yapımında kazınılan sürelerin sayısal olarak görülmesini anlatan bir çalışma.
Lean Quick Changeover (SMED) Training ModuleFrank-G. Adler
The Lean Quick Changeover (SMED) Training Module v2.0 includes:
1. MS PowerPoint Presentation including 65 slides covering an Introduction to Lean Management, The Seven Lean Wastes, Lean Kaizen Events, and a Step-by-Step Changeover Time Reduction (SMED) Process.
2. MS Excel Changeover Time Analysis Worksheet Template
Total Productive Maintenance (TPM) is a company-wide effort to optimize equipment effectiveness through employee involvement and autonomous maintenance practices. It combines preventative maintenance with total quality control and employee engagement. The key principles of TPM include improving equipment effectiveness, establishing planned maintenance systems, training operators to monitor equipment, and utilizing cross-functional teams. TPM is implemented through 8 pillars focused on autonomous maintenance, equipment improvement, training, and establishing preventative maintenance programs.
The 8D problem solving process is an approach to systematically solve problems. It involves 8 steps: 1) establishing a team, 2) describing the problem, 3) implementing containment actions, 4) identifying the root cause, 5) verifying countermeasures, 6) implementing permanent corrective actions, 7) preventing recurrence, and 8) congratulating the team. The process provides a structured way for a team to understand the problem, contain it, determine and address its root cause, and ensure it does not happen again.
The Lean Kanban Systems Training Module v2.0 includes:
1. MS PowerPoint Presentation including 83 slides covering an Introduction to Lean Management, Benefits of Lean Kanban Systems, Kanban Size Calculations, Three Types of Kanban Systems - Single Card Kanban - Dual or Machine Card Kanban - In-Process Kanban, and a Step-by-Step Kanban Implementation Process.
The document discusses key concepts of Lean Thinking including the 7 wastes in industries. It defines Lean Thinking as a systematic approach to identifying and eliminating waste through continuous improvement by flowing products or information based on customer pull and pursuit of perfection. The 7 wastes are identified as overproduction, inventory, waiting, motion, transportation, defects, and over processing. It provides examples of each waste and emphasizes that the goal of Lean is highest quality, lowest cost, and shortest lead time.
The document discusses what manufacturing cells are and how to implement them, including defining product families, determining production capacity, designing cell layouts, and standardizing operations. A manufacturing cell is a small, dedicated group of equipment and workers who produce similar products or parts in a lean flow. The implementation of manufacturing cells aims to increase productivity by eliminating waste and improving flow.
The team worked to reduce setup times for a small spinning buffing machine from over 10 minutes to under 10 minutes through a SMED (Single Minute Exchange of Die) project. They standardized work instructions, organized tools and fixtures, developed process parameters for all parts, relocated equipment for better ergonomics, and reduced non-value added steps to decrease changeover times by 45%. Key factors for sustaining the improvements include continued 5S, operator training, addressing open items, auditing, and cross-shift communication.
Dumantepe Kereste Firması'nda Zaman ve İş Etüdü ÇalışmasıTugba Ozen
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5
''İş Analizi ve Uygulamaları'' dersi için yapılmış; işin en kısa sürede yapılabilmesi için önce işin gözlenmesi, sonrasında ise elde edilen sayısal verilerin bazı proses şemalarına işlenmesi,standart zamanların hesaplanmasını, işin yapımında kazınılan sürelerin sayısal olarak görülmesini anlatan bir çalışma.
Lean Quick Changeover (SMED) Training ModuleFrank-G. Adler
The Lean Quick Changeover (SMED) Training Module v2.0 includes:
1. MS PowerPoint Presentation including 65 slides covering an Introduction to Lean Management, The Seven Lean Wastes, Lean Kaizen Events, and a Step-by-Step Changeover Time Reduction (SMED) Process.
2. MS Excel Changeover Time Analysis Worksheet Template
Total Productive Maintenance (TPM) is a company-wide effort to optimize equipment effectiveness through employee involvement and autonomous maintenance practices. It combines preventative maintenance with total quality control and employee engagement. The key principles of TPM include improving equipment effectiveness, establishing planned maintenance systems, training operators to monitor equipment, and utilizing cross-functional teams. TPM is implemented through 8 pillars focused on autonomous maintenance, equipment improvement, training, and establishing preventative maintenance programs.
The 8D problem solving process is an approach to systematically solve problems. It involves 8 steps: 1) establishing a team, 2) describing the problem, 3) implementing containment actions, 4) identifying the root cause, 5) verifying countermeasures, 6) implementing permanent corrective actions, 7) preventing recurrence, and 8) congratulating the team. The process provides a structured way for a team to understand the problem, contain it, determine and address its root cause, and ensure it does not happen again.
Agile lessons learned in the Microsoft ALM RangersRobert MacLean
The document discusses lessons learned from the Microsoft ALM Rangers team regarding agile practices. It provides an overview of scrum basics including that the product owner owns the backlog, the team completes work in sprints, and sprints end with a review and retrospective. It also notes some key lessons learned such as the importance of passion, priority definitions, light ceremonies, time as an engineering constraint, communication over metrics, and video not being a nice-to-have.
Business Process에 대한 기본적인 이해와 모델링표준인 BPMN 소개 및 그리는 방법에 대한 간략한 설명을 하였으며 다이어그래밍 툴인 BizAgi Modeler를 소개함
http://feminie.github.io
http://deprogworks.blogspot.kr/
7 tips for more effective morning SCRUMAndrea Tino
1) Morning scrum meetings can drag on if not properly managed. Changing the speaking order each day and having members voluntarily lead discussions can make meetings more dynamic.
2) When reporting status, team members should follow a consistent pattern of discussing work completed yesterday, work planned for today, and only bring up problems if help is needed from others.
3) If remote, send a pre-meeting email with your status. In meetings, keep reports brief and under 5 minutes, avoiding deep technical explanations unless necessary. Signaling "take it offline" prevents side conversations from dominating.
State of testing at Microsoft focuses on quality, collaboration throughout the development lifecycle. Microsoft provides tools to empower testing, feedback, and monitoring including test case management, manual and exploratory testing, browser-based testing, feedback management, quality dashboards, lab management, release management, and application insights. The tools are designed to put quality at the center and close the loop between development and operations.
The document provides information on customizing and integrating with the CloudStack user interface and API. It discusses how to customize the UI through CSS edits, add new navigation sections, deal with cross-site request forgery, and enable simple single sign-on. It also covers working with the CloudStack API, including differences between session-based and API key authentication, signing requests, asynchronous commands, response formats, and pagination. The document is intended to help developers get started with customizing and integrating with the CloudStack platform.
A walk through of the CloudStack API. full screencast available at http://www.youtube.com/watch?v=ZPfm2EksIbc
An API to your cloud orchestrator is key to automation of your data center.
We go through the basics of Query API calls, unauthenticated on the integration port and authenticated calls using the access and secret keys of a users and computing a signature. We show how to compute a signature in Python.
We also highlight various CloudStack clients in many different languageas (java, php, ruby, clojure etc..) and show how to explore the API using firebug console in firefox or via the CloudStack interfactive shell cloudmonkey. This is a good complement to my talk on CloudMonkey.
- 애자일 선언문의 원칙들
- 애자일의 오해
- 스크럼(Scrum)
- User Story
- Estimation
- XP(eXtreme Programming)
- XP Practice #1 – TDD와 테스트 자동화
- XP Practice #2 – Refactoring, CI
- 애자일 사례 소개
UX 디자인 방법론을 활용한 VR 직업체험 시뮬레이션 교육 및 평가 시스템
KUKUZONES, 건국대학교 산업공학과 이준송
KUKUZONES는 UX 디자인 방법론을 적용한 VR 직업체험 시뮬레이션 교육 및 평가 시스템 으로써 현재 과도한 비용을 요하고 체험자 한명마다 일정한 학습효과를 거두기 어렵고, 시 공간과 리소스의 제한으로 매번 진행하기가 어려운 직업체험의 문제에 대한 대안을 제시합니다.
KUKUZONES를 통해 누구나 VR 기기가 있는 곳이라면 일정 수준의 직업체험을 보장받고 이를 통해 청소년들이 진로를 계획하고 결정하며 진로역량 개발에 긍정적인 작용을 받는 계기가 되길 바라는 마음으로 제작하였습니다.
적용하며 배운 점
1. UX design process ( usability testing )
2. Unity 3d engine
3. 음성인식과 동작인식 기술 적용한 VR 공간에서의 사용자 Interaction 설계
4. presence를 높이기 위한 arduino를 통한 real- time 무선 진동장갑 제작
5. presence를 높이기 위한 핸드트래킹 도구인 leap motion 사용
6. 일방향 프로그램이 아닌 사용자를 교육시키고 평가하는 체계를 설계 ( play data 기반 )
7. 실험 데이터 통계 분석 후 사용자 경험 개선 과정
[21 크리에이티브 디렉터 세미나] 발표자료입니다.
PM과 함께 일하는 디자이너, PM 역할을 겸해야 하는 디자이너분들을 대상으로 PM 직군이 조직과 제품의 성장을 위해 어떤 고민과 노력을 하고 있는지 공유합니다.
우아한형제들에서 B마트와 배민스토어를 만드는 B마트서비스팀의 사례가 함께 담겨있습니다.
현실 속에서 디자인 리서치 적용은 생각처럼 쉽지 않다.
하지만 사용자 중심의 디자인을 하겠다면서 사용자를 만나지 않을 수도 없다.
[현실]
디자인 리서치를 위한 일정을 따로 빼서 제안을 하기도 힘들다.
설상가상으로 디자인 리서치를 할 사람도 없고
더 중요한 것은 디자인 리서치는 혁신을 목표로하는데 모든 프로젝트가 혁신을 목표로 하지 않을 뿐더러, 혁신한다고 해도 성공할 확률은 이미 안드로로~
디자인 리서치의 장점을 어떻게 현실세계의 기획 상황에 맞게 활용할 수 있을까?
라는 문제의식에서 이 연구가 시작됐다.
3. 업무수행시 겪는 어려움
왜
제대로 하려면
업무를 잘 아는
사람한테
물어봐야만 할까?
업무수행 매뉴얼
있으면 뭐하나
실제로는 다
수작업인데
엑셀….
혼자 사용할 때는
최고지만
여럿이서 협업할 때는
최악이네
보고서
작성 안하고
살 수 없을까?
Google Docs, Office 365 사용자는 예외인 걸로..
4. 하지만 공통점이 있다! SW개발
A/S
납품
재고관리
사업관리(영업)
재무, 회계
업무지원
프로젝트관리고객관리
제품관리
QA
마케팅
프로세스 & 협업
5. ★ ★ ★ 업무혁신을 이루기 위한 핵심 실천법 ★ ★ ★
1. 시각화 2. 시스템화 3. 체화
눈에 보이게 하라! 손에 잡히게 하라! 몸에 익숙하게 하라!
6. 눈에 보이게 하라!
1. 시각화 2. 시스템화 3. 체화
손에 잡히게 하라! 몸에 익숙하게 하라!
★ ★ ★ 업무혁신을 이루기 위한 핵심 실천법 ★ ★ ★
7. 1. 시각화 2. 시스템화 3. 체화
눈에 보이게 하라! 손에 잡히게 하라! 몸에 익숙하게 하라!
11. 1. 시각화 눈에 보이게 하라!
프로세스를 표현하기 위해 그동안 사용해왔던 방법들
도대체가 일관성이라고는
눈을 씻고 봐도
찾을 수가 없다!!!!!
12. 1. 시각화 눈에 보이게 하라!
BPMN이라는
국제표준
프로세스 표기법이 있다!!!
(사람들이 잘 모르고 있을 뿐)
13. 1. 시각화 눈에 보이게 하라!
보는 것 만으로 이해가 가능한
(readily understandable)
프로세스 표기법을 제공
비즈니스 프로세스를
만드는
비즈니스 분석가(BA)
비즈니스 프로세스를
구현하는
개발자
비즈니스 프로세스를
관리하고 모니터링 하는
관리자(IT/Infra)
기술을 모르는
고객
14. 1. 시각화 눈에 보이게 하라!
됐고.. 일단 어떻게 생겼는지 봅시다! 기본 BPMN 표현
30. 2. 시스템화 손에 잡히게 하라!
구슬이 서말이라도 꿰어야 보배
단순히 Raw 데이터만 쌓는 것은 소용없음
Visualization을 통해 통찰 도출!
But…
31. 2. 시스템화 손에 잡히게 하라!
JIRA Dashboard Gadget의 근본적인 한계?!
값 합계 불가!!!!!!
(수량 필드 합계가 필요한데?)
차트 종류가 절대 부족!!!!
(엑셀에서는 그려지는데?)
…
난 그냥
JIRA 느낌이 나는게
별론데?
높으신 분
눼눼…
아무렴요
32. 1. WebUI 를 별도로
외부에서 만들고
JIRA Dashboard에서
Iframe으로 표시
2. Rawdata를 REST API로
외부에서 뽑아내서
자유롭게 Visualization
Demo
https://youtu.be/e1ymIVO6ozM
2. 시스템화 손에 잡히게 하라!
JIRA 탈출의 2가지 방법 (모두 별도 개발 필요)
36. 3. 체화 몸에 익숙하게 하라!
시각화한 프로세스에 대해 서로 이야기
(불필요한 작업, 비효율을 없앨 수 있음)
(새로운 개선 아이디어가 떠오름)
JIRA로 구현한 프로세스 내용에 대해 서로 이야기
(노하우, 통찰 공유) 발전방향 도출
프로세스는 사람 사이의 의사소통의 도구일 뿐!
(사람을 바라보아야 함)
37. 3. 체화 몸에 익숙하게 하라!
여러 사람이 협업하는 경우 표준화된 방식이 필요
(표준이 없으면 의사소통 비효율 발생)
표준화를 정착시키기 위해서는
강력한 스폰서의 도움이 필요
(CXO레벨의 스폰서가 Top-down으로 추진)
38. 3. 체화 몸에 익숙하게 하라!
교육, 실제 사용을 통해 문화로 정착
(너무나 당연한 것으로, 없는 것을 상상하기 힘들 정도가 되도록)
누구도 예외가 되어서는 안됨
(빠져나갈 수 없도록 철저하게 이행하도록 하는 것이 필요)
프로세스에 변화가 없다는 것은 죽었다는 것을 의미
(활발히 사용되는 프로세스라면 최소한 6개월에 한 번은 변화가 있어야
하는 것이 정상!)
작은 승리와 성공의 법칙!
(Small Wins Strategy – Karl Weick)
(조직에 성공의 경험을 파급)
43. 2. 시스템화 손에 잡히게 하라!
JIRA Workflow와 칸반에 구현을 감안해서 변환한 프로세스 도출
44. 2. 시스템화 손에 잡히게 하라!
최초시도 실패
Why ?
JIRA Workflow사용
매우 복잡한 프로세스
(도대체 어려워서 못써먹겠다는 피드백 받음)
2차 시도 성공
Why?
칸반사용-직관적UI
핵심 Activity만 남김
45. 2. 시스템화 손에 잡히게 하라!
Real time으로 프로세스를
흐르는 데이터를 바라볼 수
있게 됨
현재 상황에 대한 정확한
파악이 가능
고객별, 납품처 별 경향에
대한 통찰을 얻음
46. 3. 체화 몸에 익숙하게 하라!
프로세스가 눈에 보이고
어느 팀에서 무슨 일을 하는지,
어떤 아이템이 처리중인지 보이니까
좋네요.
고객에게 배포되는
버전관리 프로세스도
만들어 주세요
그것이 보이는 프로세
스 손으로 만져지는 프
로세스의 힘이죠!
그러면 프로세스 시각
화부터 시작해 볼까요?
47. 3. 체화 몸에 익숙하게 하라!
A
4.5
A
5.0
B
3.0
C
1.0
제품별, 버전별로 모두 다른 요구사항 문서
모두 다른 아이템 관리 문서
심지어 자료가 저장된 저장소도 다 다름
(SVN, TFS, 공유폴더)
요구사항 문서, 아이템 관리 :
오직 한군데서만 작성/관리
모든 제품 동일한 포맷
48. 3. 체화 몸에 익숙하게 하라!
한번의 성공이 또 다른 성공을 낳는 선순환 시작!
(단순해진 업무처리로 팀간 커뮤니케이션 오류 감소)
전담조직 위상 승격 : QA ▶ PI
(부속조직에서 정식팀으로 분리독립)
(지속적 활동 기반 확보)
시스템을 통한 업무처리문화가 자리잡음
50. 업무혁신을 이루기 위한 핵심 실천법 – 좋은 점
이해하기 쉬움
배우기 쉬움
국제표준!
좋은 의사소통 도구
(기술에 문외한인 고객에게까지도)
좋은 무료 작성 툴 사용가능
샘 솟는 개선 아이디어들!
상황파악을 위해 담당자에게
일일이 물어보지 않아도
그냥 보면 내용 파악이 가능
(커뮤니케이션 효율 향상)
마치 물과 같은 유연성
(어떤 업무에도 맞추는 것이 가능)
사용하기 쉽고 관리하기 쉬움
(기술적 난이도가 낮음)
오픈 시스템
(타 시스템 연동 용이)
활발한 플러그인 생태계
강력한 기능에 비해
합리적인 라이선스 정책 및 가격
(오로지 유저수로만 구별)
1. 시각화 2. 시스템화 3. 체화
51. 업무혁신을 이루기 위한 핵심 실천법 – 주의할 점
목표를 분명히 !
문서를 위한 문서 (X) !!
레벨링 문제
(각 액티비티의 일관성 유지)
더 없앨 수 있는
액티비티가 남아 있는가?
누가(who) 하는지 명시!
너무 복잡한 표현을
사용하지 않았는가?
(쉽게 이해가능해야 함)
사람들이 좋아하는가?
(읽을 사람을 고려해야 함)
In House !!
(전담조직과 강력한 스폰서십)
(자체적인 관리 능력 보유 필요)
BPR 실패요인 50~70%
‘프로세스 시스템이나 방법을
사용하다가 발생하는 문제들을 그
안에서 해결하는 것이 아니라
자신들이 편한 엑셀을 사용한다!’
(깨진 유리창 이론)
(예외 없는 적용… 굉장히 어려움)
프로세스가 변경없이 너무 오래
사용되고 있지 않은가?
(6개월 이상 방치되면 이상징후)
Silver bullet은 없음!
복잡하고 배우기 어려우면
차라리 시스템이 없는 것이 나음!
칸반 사용시 적당한 칼럼의 개수 6~8
Visualization 제약 극복 필요
(자유를 원하면 JIRA에서 벗어나야 함)
발음에 유의해야 함
(별도 명칭을 부여하는 것이 좋음)
SW관련 조직만을 위한 것이 아님!
1. 시각화 2. 시스템화 3. 체화
52. 핵심 실천법을 통해 얻을 수 있는 가치
1. 시각화
2. 시스템화3. 체화
노나카 이쿠지로
- 지식경영의 대가
- Agile Scrum에 영향
<지식창조 소용돌이 모델>
53. ‘법’은 시스템이나 방법론, 규칙이나
시스템을 만드는 것을 의미합니다. 비즈니스
모델이나 플랫폼도 ‘법’에 포함됩니다.
…
무작정 키워도 운 좋게 과실이 열릴 수는
있지만, 그래서는 이듬해에 과실이 열리지
않습니다. 근성만으로 얻은 것은 오래가지
못합니다.
….
성공을 위해서는 시스템을 만들어야 하며,
성공을 위한 법칙을 만들지 않으면 커다란
조직을 만들지 못합니다.
손정의 Softbank Group CEO
핵심 실천법을 통해 얻을 수 있는 가치
<손정의의 선택> P.145
54. 지속의 필요성
데밍 사이클 (PDCA 사이클)
한 번의 개선활동으로
끝나서는 안됨!
개선활동을 업무표준으로 정착시켜
내재화하는 과정의 반복을 통해
업무 수행 수준 향상을 이룰 수 있음!
55. 실제 추진해 온 경로와 향후 지향점
테스트
프로세스
유지보수
프로세스
배포
프로세스
영업
프로세스
프로젝트관리
프로세스
ERP + BPM => ?
56. Value Proposition
사람의 머리에
있는 지식을
시스템으로
(사람의존극복)
업무수행
수준
상향 평준화
엑셀지옥
탈출
리얼타임
업무수행
살아있는
업무
프로세스
변화에 기민
하게 대응
업무
생산성 향상
57. 1. 시각화 2. 시스템화 3. 체화
눈에 보이게 하라! 손에 잡히게 하라! 몸에 익숙하게 하라!
한 번 해보고 싶은 생각이 드십니까?
실천 해 보세요!
업무 프로세스의 진정한 주인이 되시길 바랍니다!
58. Cheolmin Shin • Process Innovation Team Manager • Mirero Inc.
http://deprogworks.blogspot.kr • feminie@gmail.com
Thank you!