비즈니스운영관리 제12장

1. Chapter 12
린과 지속 가능한 공급사슬

2. 2/23
린 생산(lean production)
• 린 생산 이란 용어는 일본의 Toyota
Motors에서 개발된 적시생산(JIT, Just-in-
time) 개념에서 유래(Tai-ichi Ohno)
• 린 생산 이란 최소의 원자재, 재공품 및
제품 재고유지라는 생산 목표를 달성하고자
하는 통합된 활동 도구
• 린 생산 이란 생산활동에 포함되어 있는
낭비요소들을 제거하는 것을 의미
• 린 생산 이란 생산 자원의 적시 개념을
포함(예: 부품이 다음 공정에 적시에
도착하는 것)

3. 3/23
생산 필요성은 제품의 실제수요에 의하여 생겨난다.
이러한 논리에서 어떤 품목이 판매되었을 때 시장은 시스템의 최종 단계 - 이 경우 최종
조립단계 - 로부터 필요한 추가 생산을 끌어당긴다.
이는 작업자가 사용된 단위를 대체하기 위하여 흐름의 상위 단계로부터 다른 단위를 끌어당기는
공장 생산라인으로 주문을 시작하게 된다.
이 상위 단계는 원자재가 사용될 때까지 상위 단계를 끌어당기게 된다.
이를 가능하게 하기 위해서는 당기는 과정은 유연하게 작동하여야 하고 린 생산은 각 프로세스
단계에서의 높은 수준의 품질, 강력한 공급자 관계 및 최종 제품의 공정하고 예측 가능한 수요를
요구한다.
린 논리(lean logic)

4. 4/23
도요다 생산시스템
1. 낭비 제거
– 낭비의 정의
– Toyota의 전 사장인 Fujio Cho의 낭비의 정의 : 생산에
절대적으로 필요한 기계, 자재, 부품, 기계 및 작업자(작업
시간)의 최소 수준 이상의 것
• 낭비의 유형
– Fujio Cho에 의해 확장된 린의 정의는 공급사슬에서
제거되어야 할 낭비의 일곱 가지 유형을 제시
① 과잉생산에 의한 낭비
② 대기시간으로 인한 낭비
③ 수송으로 인한 낭비
④ 재고로 인한 낭비
⑤ 공정에서 낭비
⑥ 불필요한 움직임
⑦ 제품 불량에 의한 낭비

5. 5/23
도요다 생산시스템
2. 작업자에 대한 존중
– 안정적 급여수준의 유지
– 협력적 노사관계
– 협력업체 네트워크
– 현장 중심의 관리 스타일
– 분임조 활동(Small Group Involvement
Activities or SGIA’s)

6. 6/23
가치흐름 지도(value stream mapping)
• 개선할 여지가 있는 단계를 찾기 위한 프로세스를 분석하는 데
적용된 접근 방법
• 프로세스의 세분화된 도표(diagram)를 개발하는 것
• 가치를 부가하는 행위, 가치를 부가하는 하지 못하는 행위 및
대기를 수반하는 단계를 제시
• 어떠한 변화가 프로세스를 줄이는 데 가장 큰 영향을 미치는가를
이해하는데 도움을 줌
• 가치사슬지도는 기존 프로세스를 분석하는 가장 좋은 방법

7. 7/23
린 공급사슬 설계 원칙
• 린배치
– 그룹테크놀로지
– 원천에서의 품질관리
– JIT 생산
• 린 생산스케쥴
– 공장 부하의 평준화
– 칸반 생산통제시스템
– 필요한 간판수의 결정
– 최소화된 가동준비 시간
• 린 공급사슬
– 특화된 공장
– 공급자와의 협조
– 린 공급사슬의 구축

8. 8/23
• 공장 내에서의 지나친 부서별 분업화는 불필요한 자재의 흐름을 초래한다• 공장 내에서의 지나친 부서별 분업화는 불필요한 자재의 흐름을 초래한다
톱 톱
선반 압축기압축기
연삭기
선반선반
톱
열처리
연삭기
공정의 흐름이 어떤지 이해할 것공정의 흐름이 어떤지 이해할 것
압축기
그룹 테크놀로지

9. 9/23
압축
선반
연삭기
연삭기
A
2
B톱
열처리
선반톱 선반
압축선반
1
• 그룹테크놀로지 셀 개념을 도입하면 이동을 줄일 뿐아니라 제품흐름을 향상 시킨다• 그룹테크놀로지 셀 개념을 도입하면 이동을 줄일 뿐아니라 제품흐름을 향상 시킨다

10. 10/23
원천에서의 품질관리
• 모든 작업 과정에서 처음부터 제대로 작업하자는
의미
• 무언가 잘못 되었을 때 프로세스와 조립라인 즉각
중지
• 품질 문제를 발견했거나 안전문제가 있거나
생산라인이 너무 빨리 움직이면 작업자는 라인을
정지시키고 경고버튼을 눌러야 함
• 작업자들은 해당문제가 해결될 때까지 유지보수
작업의 권한을 위임받음

11. 11/23
예: 공급자 위치에서
품질문제를 발견하게 되면
후공정 작업은 보호된다
예: 선공정 작업의 작업자가
품질문제를 발견하게 되면
후공정 작업은 보호된다
적시생산
• JIT는 필요한 것을 적시에 적량을 생산하는 것을 의미
• 최소 요구수준 이상의 것은 전부 낭비로 간주
• IT는 전형적으로 동일하거나 유사한 제품을 반복 생산하는 산업에
적용
• 비즈니스의 어떤 부문에서라도 반복적 작업을 하는 곳에 적용 가능
• JIT운영 하에서 로트(lot) 크기 또는 생산 배치는 일(1)인 것이 이상적
• 재고수준이 낮을 때 품질문제는 쉽게 발견됨

12. 12/23
비평준화 1월 2월 3월 총계
1,200 3,500 4,300 9,000
평준화 1월 2월 3월 총계
3,000 3,000 3,000 9,000
단일 품목을 생산하는 공장을 가정하여 보자. 본 품목의 생산스케줄은
다음의 두 가지 스케줄 중 하나일 것이다.
단일 품목을 생산하는 공장을 가정하여 보자. 본 품목의 생산스케줄은
다음의 두 가지 스케줄 중 하나일 것이다.
평준화 된 스케쥴이 어떤 방식으로 인건비 절감에 도움이 되는가?평준화 된 스케쥴이 어떤 방식으로 인건비 절감에 도움이 되는가?
또는
공장 부하의 평준화(heijunka)

13. 13/23칸반(kanban): ‘신호’나 ‘지시카드’를 나타내는 일본어
저장장소
부품 A기계 센터
조립라인
자재흐름
카드(신호)흐름
인출칸반
생산 칸반이 도착하면,
기계센터에서는 조립라인의
작업자가 운반해 간 A 의 롯트
단위를 생산한다.
이것은 과거의 자재가
당겨지기 전의 상태로
시스템을 돌려 놓는다
프로세스는 조립라인의 작업자가 부품 A 를
저장장소에서 인출하면서 시작된다
생산칸반
저장장소
부품 A
칸반 생산통제시스템

14. 14/23
가동준비시간의 최소화
• 로트 크기가 작기 때문에 동일
생산라인에서 다수의 모델(혼합모델)을
생산하기 위해서는 기계의 작업준비가
신속하게 이루어져야 함
• 작업준비시간을 단축하기 위해서
작업준비과정을 내부와 외부 활동으로 구분
• 내부의 작업준비과정은 기계작업이 중지된
상황에서 수행되어야 함
• 외부작업은 기계작업이 진행되는 동안에
이루어질 수 있음

15. 15/23
협동
시스템 통합
생산 범위가 한정되어 있는
소규모 의 전문화 된
공장들 (어떤 경우는 전
공장이 하나의 단일 제품만
생산)
생산 범위가 한정되어 있는
소규모 의 전문화 된
공장들 (어떤 경우는 전
공장이 하나의 단일 제품만
생산)
일본의
공장들은
적게는
30명에서 최대
1,000명
정도의 종업원
유지
일본의
공장들은
적게는
30명에서 최대
1,000명
정도의 종업원
유지
집중화된 공장 네트워크

16. 16/23
협력사와의 관계
• 예상 필요 투입량에 대한 정보의 공유
• 협력사에 대한 신뢰와 납품준수를 통한
완충재고의 최소화
• 소규모 빈번한 납품
• 생산라인으로의 직접 입고
• 공동 품질관리 프로그램의 도입에 의한
고품질 수준의 유지

17. 17/23
린 공급사슬의 구축
• 고객가치 및 원가에 대한 공동 인식
• 가치흐름 분석에 의한 적정한 투자수익율
확보
• 낭비제거를 위한 공동 노력의 실시
• 점진적 발전을 위한 새로운 공동 목표의
지속적 개선

18. 18/23
린 서비스
• 서비스 기업에 적용될 수 있는 기법
– 문제 해결 그룹 조직: 품질관리 분임조 활동
– 내부관리 활동 개선: 맥도날드의 하우스키핑 업무 등
– 품질 향상 : 맥도날드의 서비스 전달 프로세스 품질 개선
– 프로세스 흐름의 명백화 : Fedex
– 장비와 프로세스 기술의 수정 : Speedi-Lube의 Drive-
through
– 시설 부하의 평준화 : 맥도날드의 아침 메뉴
– 불필요한 활동의 제거 : Speedi-Lube의 주유 과정
– 물리적 배치의 재정비 : 수술장의 재배치
– 수요 중심 스케줄의 도입 : 웬디스의 주방에서 주차장
보이게 설계
– 공급자 네트워크의 개발 : 맥도날드의 구매네트워크 등

19. 19/23
키워드 정리
• 가치흐름지도(value stream mapping): 공정 전체를 통하여 자재의
흐름에 따라 어디서 가치가 부가되고 부가되지 않는지 도표를
이용한 분석 방법
• 공장부하의 평준화(헤이준카)(uniform plant loading(heijunka)):
생산 스케줄의 변화를 줄이기 위해서 생산량의 변화를 부드럽게
변화하도록 함
• 그룹 테크놀로지(group technology): 유사한 부품들은 부품군으로
그룹화되고 이 부품군을 생산하기 위한 프로세스는 특화된
작업셀로 묶는다는 개념
• 린 생산(lean production): 원자재, 재공품 및 최종제품의 재고를
최소화하면서 대량생산, 고품질의 생산을 위하여 설계된 통합적
활동
• 역추적기법(backflush): 생산에 사용된 각 부품의 양을 계산하고
이를 이용하여 실제 잔여 보유재고량을 조정한다. 이렇게 함으로써
실제 생산에 사용된 각 부품을 추적할 필요가 없어짐

20. 20/23
키워드 정리
• 예방보수(preventive maintenance): 장비의 신뢰성을 높이기 위한
정기적 검사와 수선작업
• 원천에서의 품질(quality at the source): 공장 근로자들에게 그들의
작업 결과물의 품질에 대한 책임을 부여하는 개념. 근로자들은
재작업 없이 한 번에 작업을 제대로 수행할 수 있도록 하며 만약
문제가 있으면 프로세스를 중단하도록 함
• 일정동결기간(freeze window): 생산일정이 동결되어 더 이상
일정변화가 불가능한 기간
• 칸반(kanban)과 칸반 풀시스템(kanban pull system): 생산흐름을
통제하기 위해서 사용되는 표시 도구와 이를 사용하는
생산재고시스템
• 평준화 스케줄(level schedule): 최종조립으로 자재 흐름을 균일한
속도로 유지함

21. 21/23
퀴즈 풀이
1. 공정 전체를 통하여 자재의 흐름에 따라 어디서 가치가 부가되고
또 어디에서 가치가 부가되지 않는가를 도표를 이용하여 분석하는
방법을 가치사슬지도라고 한다.
이는 참일까 거짓일까요?
참(True)
2. 유사한 부품들을 부품군으로 그룹화되고 이 부품군을 생산하기
위한 프로세스는 특화된 작업셀로 묶는다는 개념이 바로 린
생산이다.
이는 참일까 거짓일까요?
거짓(False)
3. 린 생산 방식은 주로 제조업에 적용이 되었기 때문에
서비스업에서는 적용되기 어렵다.
이는 참일까 거짓일까요?
거짓(False)

22. 22/23
퀴즈 풀이
4. Toyota 생산 시스템에서 , “낭비의 제거” 란 다음 중 어떤 것을 의미
하는가?
A. 과잉 생산
B. 대기 시간
C. 수송 (이동)
D. 위의 모든 것이 정답
E. 정답 없음
5. 풀 시스템에서 다음 중 누가 “당김”을 처음 시작하는가?
A. 고객
B. 공급자
C. 제조 작업자
D. CEO
E. 위의 모든 것이 정답

23. 23/23
퀴즈 풀이
6. 린 생산은 다음 중 어느 것을 활용하여 생산성의 증대를
달성하는가?
A. 원자재 재고의 최소화
B. 재공품 재고의 최소화
C. 완성품 재고의 최소화
D. 위의 모든 것이 정답
E. 정답 없음