Dokumen tersebut membahas 10 kesalahan umum yang sering ditemukan dalam pelaksanaan Failure Mode and Effects Analysis (FMEA), termasuk kesalahan dalam pemilikan FMEA, pembentukan tim multidisplin, waktu penyusunan FMEA, dan integrasi antara berbagai jenis FMEA."

1. MARGIE'STRAVEL
1
M
ARTIKELDANANGWID
10 Kesalahan FMEA
paling sering
ditemui
M e m a h a m i u n t u k m e m b u a t P F M E A l e b i h b e r d a y a g u n a

2. MARGIE'STRAVEL
2
M
ARTIKELDANANGWID
Kesalahan FMEA
paling mengganggu
Sejak diperkenalkan sebagai persyaratan ISO/TS - sekitar
tahun 2002 – FMEA menjadi salah satu komoditi paling
dicari dan ditanyakan oleh clients atau perusahaan yang
akan mengetrapkan FMEA. – populasinya bertambah
seperti deret ukur sesuai pertumbuhan dari sertifikasi itu
sendiri. Dan menemukan 10 kesalahan paling popular –
mungkin terasa terlalu subyektif, karena boleh jadi –
orang lain akan berpendapat lain. Bahkan saya pribadi
menemukan lebih banyak lagi macamnya untuk 15 tahun
audit system manajemen mutu otomotif yang sudah saya
lakukan.
Saya berharap dari tulisan ini adalah masukan untuk
semuanya – karena boleh jadi masih ada pendapat lain
yang justru lebih tepat mengenai ini.
Gambar diambil dari http://reliatraingov.com/services/

3. MARGIE'STRAVEL
3
M
ARTIKELDANANGWID
Pertama :
FMEA dibuat untuk apa
dan untuk siapa
S a l a h k a p r a h K e p e m i l i k a n F M E A
Gambar dicopy dari https://www.repairerdrivennews.com/wp-content/uploads/2015/06/P90186322_highRes.jpg

4. MARGIE'STRAVEL
4
M
ARTIKELDANANGWID
“ FMEA disusun dan dibuat –
dengan alasan untuk mencegah
masalah timbul – akan tetapi
hal ini lebih tepat digunakan
sebagai tekad saja,maksud
sebenar benarnya seringkali
tidak terlihat ”

5. MARGIE'STRAVEL
5
M
ARTIKELDANANGWID
Anda mungkin akan mudah menjawab pertanyaan ini – akan tetapi anda
juga akan jujur (biasanya dalam hari) : bahwa anda kurang yakin apakah
hal tersebut sudah benar-benar seperti yang anda maksud bukan?
Kesalahan pertama adalah pelanggan anda tidak benar-benar paham
tentang FMEA itu sendiri. Dalam banyak kasus pelanggan justru tidak
tertarik melihat FMEA sebagai dokumen yang penting. Bahkan untuk
IATF OEM sekalipun. Pelanggan adalah “penggerak utama implementasi
suatu persyaratan”. Tanpa pelanggan semua akan berjalan biasa-biasa
saja. Atau mungkin anda akan bilang begini : pelanggan saja tidak
meminta seperti ini : kenapa anda sebagai auditor meminta sedemikian
banyak?. Dan hal ini makin diperparah dengan campur tangan konsultan
dengan paradigma mereka – yang bahkan tidak pernah mereka lakukan
dalam dunia proses nyata – selain membaca dan mendapat pelatihan.
FMEA membutuhkan kemauan dan pengalaman secara nyata – untuk
benar benar menyusun FMEA desain maupun proses.
Siapa Pemilik FMEA
seharusnya?

6. MARGIE'STRAVEL
6
M
ARTIKELDANANGWID
Kemudian organisasi tidak benar-benar serius untuk melihat hal ini
dan organisasi menganggap departemen kualitas lah yang harus
membuat FMEA. Tentu ini cobaan yang berat untuk departemen
kualitas. Pertama : FMEA bukan produk dari satu departemen atau
satu proses – berbicara kesalahan proses makan akan dimungkinkan
dari banyak factor – oleh sebab itu menunjuk ke satu departemen
semata sebagai pemilik proses tentu bukan keputusan yang tepat.
Dan hal ini menjadi kesalahan paling popular yang saya temukan.
Peringkat ke -2 adalah : Engineering. Mereka mungkin tahu banyak
proses – tetapi mereka tidak tahu segalanya.. Sistem FMEA harus
dimiliki oleh team bukan orang yang bertanggung jawab untuk
mendefinisikan persyaratan desain. Desain FMEA harus dimiliki oleh
team yang bertanggung jawab untuk membuat desain. Proses
FMEA harus dimiliki oleh team yang bertanggung jawab atas
proses yang akan digunakan untuk menghasilkan produk.
SiapaPemilikFMEAseharusnya?

7. MARGIE'STRAVEL
7
M
ARTIKELDANANGWID
Kedua :
Pembentukan
Multy DisplineTeam
berjalan setengah hati
M u l t y D i s i p l i n Te a m h a n y a k a r e n a
s e r t i f i k a s i
Gambar dicopy dari https://www.repairerdrivennews.com/wp-content/uploads/2015/06/P90186322_highRes.jpg

8. MARGIE'STRAVEL
8
M
ARTIKELDANANGWID
Betulkah Multy Disiplinary
Team sudah anda siapkan?
Saya selalu sangsi untuk itu, mohon maaf, Bukan
karena saya merendahkan apa yang anda lakukan :
akan tetapi marilah kita masing masing menyadari
untuk bisa benar-benar seperti yang diminta – anda
harus melakukan lebih dari yang sekarang. Karena
persyaratan IATF meminta team multy displinary
team – maka dituliskan banyak nama dalam
penyusun FMEA – untuk menunjukkan bahwa ini
disusun dari multy displinary team. Jika demikian –
kenapa FMEA anda terlalu sederhana membahas
potensi masalah?
Karena potensi masalah akan
lebih banyak dibicarakan oleh
team dengan banyak keahlian
Kesalahan kedua adalah bahwa orang yang salah
dipilih untuk berpartisipasi dalam FMEA. Tim lintas
fungsi yang lengkap tidak diperlukan tipe FMEA.
Tidak ada yang lebih buruk daripada harus
menghadiri FMEA yang Anda tidak dapat
berkontribusi secara aktif. Peserta Sistem FMEA
harus menyertakan orang yang memiliki
pengetahuan tentang persyaratan pelanggan dan
persyaratan desain yang diperlukan untuk
memenuhi mereka. Desain Peserta FMEA harus
menyertakan orang yang memiliki pengetahuan
tentang persyaratan desain, desain, dan masalah
manufakturabilitas apa pun yang mungkin dibuat
oleh desain. Proses Peserta FMEA harus
menyertakan orang yang memiliki pengetahuan
tentang proses tersebut, termasuk kemungkinan
masalah material yang diterima, operasi peralatan,
dan pemeliharaan peralatan.

9. MARGIE'STRAVEL
9
M
ARTIKELDANANGWID
Ketiga :
Karena FMEA tidak
disusun pada saat yang
tepat
A l a s a n m e m b u a t F M E A m e n u j u k e a r a h
y a n g t i d a k s e m e s t i n y a
Gambar dicopy dari https://www.repairerdrivennews.com/wp-content/uploads/2015/06/P90186322_highRes.jpg

10. MARGIE'STRAVEL
10
M
ARTIKELDANANGWID
Dilakukan,hanya saja
bukan murni untuk
pencegahan masalah
T e r j e b a k p e m e n u h a n p e r s y a r a t a n
FMEA dilakukan pada waktu yang salah. Saat pelanggan anda meminta FMEA maka saya menemukan : banyak
perusahaan melakukan FMEA karena mereka harus melakukannya. Dan akibatnya tanggal penyelesaian lebih
didasarkan pada persyaratan tanggal penyerahan pekerjaan kertas daripada peran yang dimainkan oleh tipe FMEA
individu dalam sistem pengembangan produk. Pemotongan pertama dari Sistem FMEA harus diselesaikan sebelum
persyaratan desain dirilis ke perancang karena tujuannya adalah untuk menilai kecukupan persyaratan desain.
Potongan pertama dari Desain FMEA harus diselesaikan sebelum cetakan dirilis ke proses pembuatan karena
tujuannya adalah untuk menilai kecukupan desain. Potongan pertama dari Proses FMEA harus diselesaikan sebelum
proses disetujui untuk digunakan karena tujuannya adalah untuk menilai kecukupan Proses FMEA dalam memproduksi
produk. Saat anda diminta FMEA – bukan karena pelanggan – seperti Toyota – maka pemenuhan ini lebih karena
persyaratan sertifikasi – maka proses diatas menajdi masalah yang berbeda – karena FMEA disusun Bersama
konsultan agar saat audit anda bisa menunjukkan kalua FMERA sudah jadi bagian system manajemen mutu anda..

11. MARGIE'STRAVEL
11
M
ARTIKELDANANGWID
Ke empat :
Karena FMEA tidak
dalam satu kesatuan
yang utuh
I n t e g r a s i y a n g l e m a h m e m b u a t F M E A
b e r j a l a n s e n d i r i s e n d i r i
Gambar dicopy dari https://www.repairerdrivennews.com/wp-content/uploads/2015/06/P90186322_highRes.jpg

12. MARGIE'STRAVEL
12
M
ARTIKELDANANGWID
Kesalahan keempat yang dibuat perusahaan adalah memperlakukan
jenis FMEA yang berbeda sebagai formulir individual yang tidak diisi
untuk diisi. Sistem FMEA, Desain FMEA, dan Proses FMEA adalah alat
terintegrasi yang melibatkan input dari dan keluaran ke berbagai
elemen sistem pengembangan produk, jika efektivitas FMEA ingin
dioptimalkan. Ketika dilakukan dan diintegrasikan dengan baik, ketiga
tipe FMEA adalah bagian dari dua belas hubungan impor / output
utama yang berbeda dalam sistem pengembangan produk..
Saya masih menemukan – hingga sekarang – saat potensi masalah
dipikirkan terlalu terlambat. Saat anda tidak benar benar memetakan
bahwa hal itu : sebenarnya selayakan dicegah pada proses sebelumnya.
Bahwa error proofing adalah agar mencegah masalah mengalir –
demikian juga potensi tersebut seyogyanya tidak tertangkap oleh alat
error proofing anda. Kita terlalu focus kesalahan “pasti diarea proses
produksi. Bahwa potensi salah karena salah menaruh, bahkan salah
menempatkan orang – sangat sering diabaikan.
Apa yang bisa diandalkan
untuk sebuah FMEA
tanpa kesatuan?

13. MARGIE'STRAVEL
13
M
ARTIKELDANANGWID
Ke lima :
Karena tidak ada
sistem FMEA
F M E A d i a d a k a n b u k a n k a re n a m e m a n g
b a g i a n d a r i p e r u s a h a a n
Gambar dicopy dari https://www.repairerdrivennews.com/wp-content/uploads/2015/06/P90186322_highRes.jpg

14. MARGIE'STRAVEL
14
M
ARTIKELDANANGWID
Tidak menjadi optimal
tanpa Sistem FMEA –
kesalahan yang dibuat oleh perusahaan yang
bertanggung jawab atas desain produk tidak
menjalankan Sistem FMEA. Tujuan utama Sistem
FMEA adalah untuk mengidentifikasi dan
mendefinisikan dengan benar persyaratan desain.
Dan persyaratan desain yang didefinisikan dengan
benar adalah satu kesalahan yang tidak dapat
ditampung menggunakan pengujian produk baik
selama fase desain atau setelah produk diproduksi
karena kriteria penerimaan untuk pengujian
didasarkan pada persyaratan desain.
Jika Anda mendapatkan persyaratan desain yang
salah, tidak ada lagi yang penting.

15. MARGIE'STRAVEL
15
M
ARTIKELDANANGWID
Tidak menjadi optimal
tanpa Sistem FMEA –
Sistem FMEA – adalah tidak berhenti hanya dengan
selesainya dokumen FMEA anda – tidak cukup
dengan itu. Sistem akan menjadikan – cara, dan
metode pencegahan tersebut berjalan dengan
efektif karena perusahaan anda merasakan
membutuhkannya.
Berangkatlah dari bagaimana manajemen
menjadikan FMEA sebagai komitmen tanpa putus :
bahwa problem bisa dicegah – dengan memutus
potensi penyebab masalahnya. Seperti kita
membicarakan : seseorang bisa celaka : maka kita
harus berkomitmen untuk menjadikannya budaya –
dan menajdi system adalah salah satu syarat
mutlaknya

16. MARGIE'STRAVEL
16
M
ARTIKELDANANGWID
Ke enam :
Kalkulasi prioritas
tindakan yang
kurang tepat
R P N t i d a k d i j a d i k a n i n d i c a t o r y a n g t e p a t

17. MARGIE'STRAVEL
17
M
ARTIKELDANANGWID
Perhitungan RPN
yang tidak
semestinya
B a g a i m a n a a n d a t a h u m a n a y a n g m e m a n g
p o t e n s i a l a k a n j a d i m a s a l a h ?
Kesalahan keenam yang dilakukan perusahaan adalah menggunakan RPN untuk menentukan apa yang harus dikerjakan.
Dalam contoh yang diberikan peringkat Tingkat Permasalahan, Kejadian dan Deteksi pada baris pertama dari Proses
FMEA menunjukkan hal-hal berikut: Peringkat Tingkat Permasalahan dari lima berarti suatu proses akan menciptakan
kondisi yang tidak sesuai dengan spesifikasi yang akan menghasilkan pengurangan fungsi sekunder dari proses. produk dan
akibatnya kembali. Peringkat Kejadian dari enam berarti kondisi out of spec dapat hadir hingga satu persen dari produk
karena penyebabnya diidentifikasi. Peringkat Deteksi tiga berarti kondisi di luar spesifikasi akan terkandung di stasiun yang
membuatnya dalam proses.
Baris kedua dari Proses FMEA menunjukkan Tingkat Keparahan tiga berarti bahwa proses tersebut akan menciptakan
kondisi yang tidak sesuai dengan spesifikasi yang akan menghasilkan masalah penampilan yang saat ini tidak ditemukan oleh
pelanggan sebagai masalah yang dapat dikembalikan. Peringkat Kejadian sepuluh berarti kondisi di luar spesifikasi akan ada
dalam sepuluh persen atau lebih dari produk.

18. MARGIE'STRAVEL
18
M
ARTIKELDANANGWID
Perhitungan RPN
yang tidak
semestinya
B a g a i m a n a a n d a t a h u m a n a y a n g m e m a n g
p o t e n s i a l a k a n j a d i m a s a l a h ?
Peringkat Deteksi delapan berarti kondisi di luar spesifikasi akan diperiksa secara visual dalam proses. Jika Anda
mengerjakan item baris dengan nomor RPN tertinggi, Anda akan bekerja pada nomor baris dua dengan RPN 240.
Sangat menarik untuk dicatat bahwa karena produk tidak akan dikembalikan karena masalah penampilan, baris ini
membuat perusahaan tidak mengeluarkan uang. sama sekali. Namun, garis kedua dengan RPN 90 akan membebani dana
perusahaan yang cukup besar karena pada dasarnya mengidentifikasi fakta bahwa hingga satu persen dari produk harus
dikerjakan ulang atau ditolak.
Bahwa kemudian resiko akan naik dan turun – akan sangat tergantung dari bagaimana kepedulian anda untuk melakukan
perhitungan kembali – dan ini menjadi kesalahan paling umum dimana – anda tidak menampilkan potensi masalah
tersebut kembali. Secara aktual – bagaimana potensi tersebut benar benar tidak timbul kembali – adalah kekuatan paling
riil bagaimana potensi tersebut benar benar bisa dicegah.

19. MARGIE'STRAVEL
19
M
ARTIKELDANANGWID
Ke tujuh :
Kolom ”tingkat
penting” yang nyaris
selalu diabaikan
C l a s s c o l u m n d a l a m F M E A s e r i n g k a l i t e r b e n g k e l a i

20. MARGIE'STRAVEL
20
M
ARTIKELDANANGWID
Class Column FMEA
yang kurang populer
M e m b e r i k a n p e r h a t i a n k e p a d a h a l y a n g
s e h a r u s n y a p e n t i n g a d a l a h s a n g a t p e n t i n g
Kesalahan ketujuh yang dapat dilakukan perusahaan adalah penggunaan kolom Class secara tidak benar. Kolom Kelas
atau penunjukan Karakter Khusus dibuat untuk mengidentifikasi masalah yang membuat perusahaan tidak dapat
menerima keselamatan dan / atau risiko keuangan. Karena tingkat risiko yang tidak dapat diterima setiap baris Proses
FMEA dengan simbol kelas, dengan asumsi itu telah ditentukan dengan benar, HARUS dikerjakan. Dua komponen
utama yang digunakan untuk menentukan apakah simbol kelas dijamin atau tidak adalah Tingkat Permasalahan efek
masalah dan probabilitas yang diharapkan dari masalah yang terjadi. Kesalahan terbesar yang dibuat adalah ketika
insinyur desain yang memiliki pengetahuan terbatas tentang kemampuan proses untuk memenuhi spesifikasi
diizinkan untuk menentukan karakteristik mana yang akan diberikan simbol kelas dalam Proses FMEA berdasarkan
Tingkat Permasalahan efek dari masalah saja tanpa mempertimbangkan kemampuan proses

21. MARGIE'STRAVEL
21
M
ARTIKELDANANGWID
Class Column FMEA
yang kurang populer
M e m b e r i k a n p e r h a t i a n k e p a d a h a l y a n g
s e h a r u s n y a p e n t i n g a d a l a h s a n g a t p e n t i n g
Karena keputusan diambil terlalu pasif : tergantung apakah pelanggan memberikan “special characteristics”. Bahkan
dengan tanda charateristics sekalipun – anda tidak menempatkan pada proses dan cara yang tepat. Banyak masukan
meminta seperti ini. Seolah anda tidak ahli pada proses yang anda telah lakukan – dan seolah anda tidak memiliki
prioritas akan kepentingan dari syarat proses anda sendiri. Tentu anda perlu merasa yakin “apa yang seharusnya”
dilakukan – tak penting proses anda hanya sebuah proses melakukan pembersihan burry atau yang jauh lebih rumit
dari itu.
Keputusan pentingnya suatu factor dari proses anda - mutlak perlu – tidak pada satu tahapan proses – bisa lebih
dari itu. Saya pernah bertanya kepada salah satu client saya : kenapa anda menutup connector ini saat mengirim?
Client saya mengatakan : agar tidak terjadi hubungan pendek. Lantas kenapa anda menyepelekan hal yang jelas jelas
menunjukkan kegagalan fungsi dari produk anda itu?

22. MARGIE'STRAVEL
22
M
ARTIKELDANANGWID
Ke delapan :Minimnya
pemetaan potensi
kegagalan proses dari
komponen yang digunakan
P e r s y a r a t a n t i d a k m e n g h a r u s k a n h i n g g a k e k o m p o n e n

23. MARGIE'STRAVEL
23
M
ARTIKELDANANGWID
Persyatan tidak harus untuk
semua komponen yang
digunakan
Berikut adalah tiga kesalahan konten yang paling umum
dibuat saat membuat Desain FMEA. Kesalahan
pertama dari tiga kesalahan paling umum ini adalah
mengubah masalah pertama menjadi Bill of Material.
Jika produk menyediakan apa yang diinginkan
pelanggan, pelanggan tidak peduli dengan partisipasi
masing-masing komponen. Kesalahan paling umum
kedua hanya mencakup persyaratan terkait fungsional
di kolom pertama. Ada 17 kategori persyaratan yang
berbeda yang harus dipertimbangkan saat membuat
desain. Banyak dari kategori persyaratan ini tidak ada
hubungannya dengan fungsi. Kesalahan paling umum
ketiga adalah menempatkan Mode Kegagalan di kolom
Penyebab Kegagalan. Kerusakan komponen bukan
merupakan Kegagalan. Ini adalah Mode Kegagalan yang
harus dicegah.

24. MARGIE'STRAVEL
24
M
ARTIKELDANANGWID
Ke sembilan :Minimnya
pemetaan potensi
kegagalan proses dari
proses pemasok
Po t e n s i p ro b l e m b i a s t i m b u l d a r i p r o s e s p e m a s o k

25. MARGIE'STRAVEL
25
M
ARTIKELDANANGWID
Proses Pemasok Bisa
mengirimkan
potensi masalah
K e m u n g k i n a n p o t e n s i m a s a l a h b i a s t i m b u l
d i s e m u a p r o s e s y a n g d i b u t u h k a n – t e r m a s u k
p r o s e s d a r i p e m a s o k
Kesalahan kesembilan yang dilakukan perusahaan adalah tidak menempatkan atau melakukan Proses FMEA pada
tindakan Penerimaan. Banyak manual FMEA memberitahu Anda untuk mengasumsikan bahwa semua komponen
yang diterima diterima dalam spesifikasi. Setelah 16 tahun terekspos pada beragam industri, saya dapat dengan jujur
mengatakan bahwa saya tidak tahu ada perusahaan yang pemasoknya selalu mengirim mereka dalam spesifikasi
produk. Jika perusahaan adalah perakit komponen yang diterima, tidak ada proses yang akan memengaruhi
kemampuan mereka untuk menjadi lebih sukses daripada Menerima. Sangat penting bahwa semua proses
manufaktur menilai risiko yang ditimbulkan oleh pemasok tersebut dan memiliki rencana yang memadai untuk
menghadapinya. Kinerja yang tepat dari Proses FMEA pada bahan yang diterima adalah langkah pertama
mengembangkan Rencana Reaksi itu

26. MARGIE'STRAVEL
26
M
ARTIKELDANANGWID
Ke sepuluh :
Evaluasi menemukan
akar masalah berjalan
setengah hati
A k a r m a s a l a h y a n g t e p a t m e n j a m i n p e n c e g a h a n y a n g e f e k t i f

27. MARGIE'STRAVEL
27
M
ARTIKELDANANGWID
Benarkah akar
masalah sudah
efektif dirumukan?
K e d a l a m a n A n a l i s a a k a r m a s a l a h a d a l a h b e n t u k
k o m i t m e n p e n c e g a h a n p o t e n s i m a s a l a h
Adalah tiga kesalahan konten yang paling umum ditemukan dalam Proses FMEA. Kesalahan pertama dari tiga
kesalahan yang paling umum adalah meletakkan Penyebab Kegagalan di kolom Mode Kegagalan. Ini adalah kesalahan
yang sangat umum dilakukan oleh orang yang menggunakan metodologi Rencana Kontrol Dinamis karena cacat
mendasar dalam metodologi. Kesalahan paling umum kedua adalah menempatkan penyebab non-root di kolom
Failure Cause. Tiga penyebab yang ditampilkan adalah tiga entri paling populer di kolom Penyebab Kegagalan pada
Proses FMEA. Bukannya ini bukan Penyebab Kegagalan, tapi itu bukan penyebab utama. Dan kecuali Anda sampai ke
akar penyebabnya, Anda tidak dapat mengidentifikasi Kontrol Pencegahan yang tepat untuk mencegahnya. Kesalahan
ketiga yang paling umum adalah menempatkan entri umum di kolom Kontrol. Sekali lagi, ketiga entri ini adalah tiga
entri paling umum yang kita lihat di kolom Proses Kontrol FMEA: Instruksi Operator, Instruksi Penyiapan, dan
Inspeksi Potongan Pertama.

28. MARGIE'STRAVEL
28
M
ARTIKELDANANGWID
Sayatahumemperbaikinyatidaklahmudah
Jika Anda menghapus kesepuluh kesalahan ini dari aktivitas
implementasi FMEA Anda dan menggunakan apa yang
FMEA ajarkan kepada Anda tentang kelemahan produk
dan proses Anda, Anda akan melihat peningkatan yang
signifikan dalam kualitas produk Anda dan produktivitas
proses Anda.

29. MARGIE'STRAVEL
29
M
ARTIKELDANANGWID
THANKYOU
Danang Widoyoko
081196211
Danang.Widoyoko@sgs.com