Lean systems 180714 SPU

ระบบแบบลีน (LEAN Systems)
สิริพงศ์ จึงถาวรรณ, ACPE, CSCP, EPPM และคณะ
บธ.ม., วศ.บ.
LEAN Master, บริษัท ทาน้อยได้มาก จากัด
+6695-624-2449 L6SSCOR@GMAIL.COM
facebook.com/DoingLess
Design · Learn · Grow · Mature

Siripong S Jungthawan,
MBA, BEng, ACPE, CSCP, EPPM
Partner and Workgroup,
Global Entrepreneurship Network (Thailand)
PhD (Logistics and Supply Chain Management)
Program Manager, International College, KMITL
Design · Learn · Grow · Mature
LEAN Master and Co-founder,
Doing Less Getting More
LEAN Mentor,
LEAN Startup Machine
LEAN Startup Thailand
Mentor and Jury Moderator,
Creative Business CUP (CBC)
Founder, LEANxACADEMY.com

อ.สิริพงศ์ จึงถาวรรณ, บธ.ม., วศ.บ., ACPE, CSCP, EPPM
M: +66(0)95-624-2449
LEAN ลดต้นทุนธุรกิจ
งานเสร็จไว กาไรพุ่ง
ทุกแผงหนังสือชั้นนา
ทั่วประเทศ
bit.ly/LEANBestSeller
หมวดบริหารธุรกิจ
Copyright © 2015, all rights reserved.
Doing LESS Getting MORE (DLGM)
บจก. ทาน้อยได้มาก
3

ลูกค้าของเรา (Reference case)
4www.facebook.com/doingless
Hi-technologyFood and Medicine Service and consumer
Public and Government unit Educational institution

Amazon.com Inc. will acquire
Whole Foods Market Inc. for $13.7 billion
บจก. ทำน้อยได้มำก
วศ.สิริพงศ์ จึงถำวรรณ, บธ.ม., วศ.บ.,
ACPE, CSCP, EPPM 5
Source: www.bloomberg.com

The most trusted threat to legacy delivery providers?
ACPE, CSCP, EPPM 6

amazon performance
ACPE, CSCP, EPPM 7
Source: Amazon, Annual report 2016.

วิวัฒนาการของอุตสาหกรรม 4.0
www.facebook.com/DoingLESS

Smart X 4.0
วศ.สิริพงศ์ จึงถำวรรณ, บธ.ม., วศ.บ., ACPE, CSCP, EPPM
M: +66(0)95-624-2449
IoT
9

จากอุตสาหรรมดั้งเดิม ไปสู่อุตสาหกรรม 4.0
M: +66(0)95-624-2449
10
Zero Inventory (FG)
Huge Inventory (FG)

เราจะมีเพื่อนร่วมงานเป็นหุ่นยนต์
M: +66(0)95-624-2449
Source: from www.businessinsider.com, www.reuters.com
11

มุ่งสู่ Super Cluster

Digital Transformation (1 min)

วิวัฒนาการของโซ่อุปทาน (Evolution of Supply Chain)
14
การจัดการโซ่อุปทานที่ขยายผล (Expanded Supply Chain Management) จุดกาเนิดจนถึงมือลูกค้าสุดท้าย E2E
การจัดการโซ่อุปทาน (Supply Chain Management) ตั้งแต่วัตถุดิบถึงลูกค้า
การจัดการวัสดุ (Material Management)
การจัดการการไหลวัสดุ
การจัดหา
(Purchasing)
การวางแผนผลิต/บริการ
(Production planning)
โลจิสติกส์
(Logistics)
ปัจจัยนาเข้า (Inputs)
สิ่งของ (Things)
คน (People)
การแปรสภาพ (Transformation)
ผลิต/บริการ (Manufacturing)
บริการ (Service)
ปัจจัยนาออก (Outputs)
ผลิตภัณฑ์ (Products)
บริการ (Services)
ผู้จัดหาของผู้จัดหา
(Suppliers' supplier)
ผู้จัดหา (Suppliers)
ภายใน (Internal)
ภายนอก (External)
ลูกค้า
(Customers)
ลูกค้าสุดท้าย
(Customers’
customer)
- การพยากรณ์
- การจัดหา
- การวางแผนวัสดุ
- การจัดการสินค้าคงคลัง
ฯลฯ
- สินค้าคงคลังระหว่าง
กระบวนการผลิต/บริการ
(WIP)
- คลังสินค้า
- การขนย้าย
- การบรรจุ
ฯลฯ
- สินค้าสาเร็จรูป
- คาสั่งซื้อจากลูกค้า
- การขนส่ง
- บริการลูกค้า
ฯลฯ
โลจิสติกส์ขาเข้า
(Inbound Logistics)
การผลิต/บริการ
(Production)
โลจิสติกส์ขาออก
(Outbound Logistics)
การไหลของวัสดุ (Material flow)
การไหลของกระแสเงินสด (Cash flow)
การไหลของวัสดุย้อนกลับ (Reverse material flow)

แบบจาลองโซ่อุปทาน (3 สมาชิก 4 การไหล 6 กระบวนการ)
15
ผู้ผลิต/บริการ
(Manufacturer)
ผู้กระจายสินค้า
(Distributor)
ลูกค้า
(Customer)
การไหลของสารสนเทศ (Information flow)
ผู้กระจายสินค้า
ลูกค้า
ลูกค้า
ลูกค้า
การไหลของวัสดุ (Material flow)
การไหลของกระแสเงินสด (Cash flow)
การไหลของวัสดุย้อนกลับ (Reverse material flow)
ผู้จัดหาวัตถุดิบ ขั้นที่ 1
(Tier 1 Material
supplier)
(Tier 2 Material
supplier)
ต้นน้า
(Upstream)
กลางน้า
(Midstream)
ปลายน้า
(Downstream)
M: +66(0)95-624-2449
วางแผน (Plan: P)
จัดหา (Source :S) ผลิต (Make: M) ส่งมอบ (Deliver :D)
ทาให้เกิด (Enable: E)
รับคืน (Return :R)รับคืน (Return :R)รับคืน (Return :R)รับคืน (Return :R)

ระดับในการบูรณาการในโซ่อุปทาน
16
ที่มา: Stevens, G.C., Integrating the Supply Chain, International Journal of Physical Distribution and Material Management, Vol. 19, No. 8, 1989.
การทางานเป็นแผนกๆ
โปร่งใส/ร่วมมือ
เริ่มบูรณาการหน้าที่
บูรณาการภายในองค์กร
บูรณาการภายนอกองค์กร
M: +66(0)95-624-2449

การกาหนดกลยุทธ์สินค้าคงคลังให้เหมาะสมกับอุปสงค์
17
ที่มา: Martin Christopher, 2011, Logistics and supply chain management : creating value-adding networks, Great Britain: Pearson Education, 4th ed.
MTO MTS
M: +66(0)95-624-2449
ETO
MTO
ATO
MTS

M: +66(0)95-624-2449
18
"Any customer can have a car painted any color that he wants so long
as it is black. Henry Ford (July 30, 1863 – April 7, 1947)”
From Henry Ford in collaboration with Samuel Crowther
in My Life and Work, 1922, Page 72
ลูกค้าจะสั่งรถยนต์สีอะไรก็ได้ แต่ Ford มีแต่สีดาเท่านั้น

Toyota เป็นอันดับ 4 ของโลก แต่กาไรมากกว่า 3 อันดับแรกรวมกัน
• ในปี 2005 Toyota กาไรมากกว่า
America's Big Three คือ GM, Ford,
Chrysler
• GM 1.9%
• Ford 2.4%
• Chrysler 0.3%
• 4.6% < Toyota 6.7% อยู่ 2.1%Copyright © 2015, all rights reserved.
M: +66(0)95-624-2449
19
4.6

จาก Mass production สู่ Lean production
316.7 ล้านคนประชากร 127.4 ล้านคน
153.6 ล้านคนแรงงาน 65.9 ล้านคน
1.37%อัตราการเกิด 0.80%
9.83 ล้านตารางกิโลเมตร (อันดับ 3)พื้นที่ 3.78 ล้านตารางกิโลเมตร (อันดับ 61)
แผ่นดิน
ลักษณะทาง
ภูมิศาสตร์
พื้นที่ส่วนใหญ่เป็นเกาะCopyright © 2015, all rights reserved.

Time line ของเครือโตโยต้า
2010
- Toyota และ Tesla Motors
ร่วมกันพัฒนำรถไฟฟ้ำ
- TMT ผลิตรถยนต์ครบ 5 ล้ำนคัน
1918
Toyoda Spinning
& Weaving Co., Ltd.
Toyota Way
1900 1920 1940 1960 1980 2000 2010 2020
1926
Toyoda Automatic
Loom Works, Ltd.
1924
Sakichi Toyoda
ประดิษฐ์เครืองทอผ้ำ
อัตโนมัติรุ่น Type-G
1929
Platt Brothers
& Co., Ltd.,
England
ซื้อสิทธิบัตร Type-G
1 ล้ำนเยน
1933
ตั้งฝ่ำยยำนยนต์ใน
Toyoda Automatic
Loom Works, Ltd.
1935
- จดโลโก้
- รถต้นแบบ a1
1890
Sakichi Toyoda
ผลิตเครื่องทอผ้ำ
ด้วยมือด้วยอำยุ
เพียง 23 ปี
1937
Toyota Motor
Co., Ltd.
1941
Toyota Machine
Works Co., Ltd.
1957
- Toyota Motor
Sales Co., Ltd.
ในสหรัฐ และไทย
- ส่งรถ Crown ไป
ขำยในสหรัฐ
1962
Toyota Motor
Thailand Co., Ltd.
(TMT)
1950
ปลดพนักงำน
Kiichiro Toyoda
ลำออก
1951
เริ่มระบบ
Creative Idea
Suggestion System
1976
ผลิตรถยนต์
ครบ 20 ล้ำนคัน
1984
ร่วมทุนกับ GM
ตั้ง New United
Motor Manufacturing,
Inc. (NUMMI)
1997
Toyota Hybrid
System
2002
Tianjin Toyota
Motor Co., Ltd. ในจีน
1969
ผลิตรถยนต์
ครบ 1 ล้ำนคัน
1989
เปลี่ยนชื่อและโลโก้
1934
พัฒนำเครื่องยนต์ Model a 2012
ครบรอบ 75 ปี
1938
ใช้ระบบ JIT
(Just-in-time)
1948-1975
พัฒนำToyota production
system (TPS) โดย Taiichi Ohno,
Shigeo Shingo และ Eiji Toyoda
ที่มำ: ดัดแปลงจำก Toyota Motor Corporation, 2014 (www.toyota-global.com)

Jidoka (自働化) (Autonomation)
เครื่องจักรตรวจพบ
ของเสีย และแจ้งได้
เกิดสถานการณ์
ผิดปกติ
สายการผลิต หยุดหัวหน้างานเข้ามา
แก้ปัญหา
ปรับวิธีแก้ไขปัญหาให้
เป็นมาตรฐาน
ของเสีย
แสง สี เสียง

TOYOTA concept car

การควบคุมต้นทุนด้วยแนวคิดการจัดการแบบลีน
• ขจัด Muda ให้หมดสิ้นไป และสร้ำงผลกำไร
• ผลิตเฉพำะงำนที่ขำยได้
• ทำกำรเฉลี่ยปริมำณงำนให้ใกล้เคียงกัน (Heijenka) ก่อนผลิต
• ทำให้เป็น Autonomy ฉลำด ตัดสินใจได้เอง
• ผลิตโดยไม่ต้องพึ่งพำกำรผลิตจำนวนมำก
• ให้ควำมสำคัญต่อหน้ำงำนจริง (Genba) และสิ่งของจริง (Genbutsu)
• ใช้ควำมสำมำรถของคนให้เต็มที่

“พิจาณาช่วงเวลาตั้งแต่ที่ลูกค้าสั่งซื้อ จนถึงเมื่อรับเงินจากลูกค้า
และเราจะลดช่วงเวลานั้นให้สั้นลงได้โดยการกาจัดความสูญเปล่า”
Taiichi Ohno (1912-1990)
ผู้คิดค้นระบบการผลิตแบบโตโยต้า

วิวัฒนาการของการจัดการแบบลีน
ที่มา: Auflage, 2013, Lean Management : Auf den Spuren des Erfolges der Managementphilosophie von Toyota und Co., München: Hanser.
ใช้ระบบ และวิธีคิดในการจัดการ
ในอุตสาหกรรมใดๆ ก็ได้
Mass production
Usw. LEAN X

Source: from Lean Enterprise Institute, Leadership Then and Now, 2014

หลักการคิดแบบลีน 5 ประการ
ที่มำ: ดัดแปลงจำก James P. Womack and Daniel T. Jones, Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation, New York: Free Press, 2003.
คุณค่า
(Value)
สายธารคุณค่า
(Value Stream)
การไหลทีละชิ้น
(One piece
flow)
การดึง
(Pull)
ความยอดเยี่ยม
(Excellence)

Inventory Defect
Waiting
Overproduction
Transportation
Motion
Flow
Excess processing
Non-utilized talent
ที่มำ: ดัดแปลงจำก John Black, 2008, Lean Production: Implementing A World-Class System, New York: Industrial Press.
LEAN
8 Wastes
Batch VS One piece flow

PUSH VS PULL
• Push ผลัก ผลิตของเสร็จ (ผลัก) ส่งไปให้ลูกค้ำ นึกถึง ข้ำวแกง
• Pull ดึง ลูกค้ำมำสั่ง (ดึง) ว่ำอยำกได้อะไร นึกถึง อำหำรตำมสั่ง

บ้านแบบลีน
ระบบควบคุมตัวเองอัตโนมัติ
(Autonomation)
การซ่อมบารุง TPM/OEE การจัดการสาธารณูปโภค
การบริหารหน้างาน การออกแบบสถานีงาน
ระบบป้องกันความผิดพลาด
(Mistake proofing/Pokayoke)
การควบคุมคุณภาพ
ระบบผลิตแบบทันเวลาพอดี
(Just-in-time:JIT)
การจัดการคลังสินค้า การวางแผน
การวางผังโรงงานแบบเซลล์ การปรับเรียบการผลิต
ระบบคัมบัง การจัดการโซ่อุปทานและ
โลจิสติกส์ (SCML)
Multiple skill การเงินและบัญชี
ระบบ SMED
(Single minute Exchange of Dies)
การจัดการสายธารคุณค่า VSM
(Value stream management)
การตลาด การผลิตแบบดึง
งานที่เป็นมาตรฐาน
การควบคุมด้วยสายตา
(Visual control: VC)
ต้นทุนที่แข่งขันได้
กำรส่งมอบทันเวลำพอดี
สินค้ำ/บริกำรคุณภำพสูง
5S/5Gen
การแก้ปัญหาอย่างสร้างสรรค์/QCC/ไคเซ็น/PDCA/การคิดแบบ A3
Small lot, mix model ความสูญเสีย 8 ประการ
ระบบERP
ซิกซ์ซิกม่า TRIZ
การบริหารงานแบบมีส่วนร่วม
(TQM)
สถิติ
การบริหารกรณี
(Case management)
Why why analysis
รำงวัลต่ำงๆ Shingo prize, PM award, TQA
การตรวจคุณภาพทุกขั้นตอน
ควำมปลอดภัย
ขวัญกำลังใจ
วัฒนธรรมองค์กร/การคิดเชิงระบบ/การคิดแบบลีน/Mind set / Quality Management system (ISO 9001, 14001, HA JCI)
พัฒนาบุคลากร
ที่มา: สิริพงศ์ จึงถำวรรณ, 2557, เอกประกอบการบรรยายหลักสูตรการลดต้นทุนที่ทุกคนมีส่วนร่วมเพื่อพร้อมเข้าสู่การแข่งขันใน AEC, กรุงเทพมหำนคร: กระทรวงอุตสำหกรรม.

ความสูญเปล่า
8+1 WASTES
ความสูญเปล่าทั้ง 8+1
รอคอย (Waiting)
สต๊อกบวม
(Inventory)
ผลิตเกิน
(Overproduction)
ขั้นตอนเยอะ
(Excess processing)เดิน เอื้อม หัน
(Motion)
งานซ่อม
(Defect, Rework)
ย้ายบ่อย
(Transport)

ความคิดสร้างสรรค์ที่ไม่ได้นามาใช้ประโยชน์
(Non-utilized talent, Ideas, creative)
จาง่ายๆ ว่า DOWNTIMECopyright © 2015, all rights reserved.

เนื้อแท้ของงานหน้างานผลิต
• งานสร้างคุณค่า (Value added: VA) เช่น กำรแปรรูป กำรผสมสำร
• งานที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ (Necessary but non-value added: NNVA)
เช่น เตรียมอุปกรณ์ กำรตั้งเครื่องจักร กำรตรวจสอบ
• งานที่สูญเปล่า (Non-value added: NVA) เช่น กำรรอคอย กำร
เคลื่อนย้ำย
งานสร้าง
คุณค่า
งานที่เหลียก
เลี่ยงไม่ได้
งานที่สูญ
เปล่า

เนื้อแท้ของงานหน้างาน
Total Time 100%
รอการวางแผน การวางแผน
รอการเตรียม
วัตถุดิบ ตรวจสอบตรวจสอบ
รอตรวจสอบ
บรรจุภัณฑ์กระบวนการ
ขนย้าย
รอกระบวนการ
กระบวนการ
ซ่อมงาน
facebook.com/L6SSCOR
เอส สิริพงศ์ จึงถาวรรณ, ACPE, CSCP, EPPM
ผู้แต่ง LEAN ลดต้นทุนธุรกิจ งานเสร็จไว กาไรพุ่ง
สร้างคุณค่า
VA
ไม่สร้างคุณค่า แต่ต้องทา
NNVA
ลีน มุ่งลดส่วนนี้
NVA (Wastes)

“ในงานที่ทากันอยู่ 100 งาน
จะมีงานที่มีคุณค่าเพียง 10-20% เท่านั้น
ส่วนอีก 80-90% เป็นงานที่ไม่มีคุณค่า”
facebook.com/L6SSCOR
เอส สิริพงศ์ จึงถาวรรณ, ACPE, CSCP, EPPM
ผู้แต่ง LEAN ลดต้นทุนธุรกิจ งานเสร็จไว กาไรพุ่ง

ปฏิวัติทางความคิด
หลักการเพิ่มกาไรจากต้นทุนการผลิต/บริการ
• อุปสงค์ > อุปทำน เพิ่มรำคำขำย
การลดต้นทุนการผลิต/บริการเพื่อเพิ่มกาไร
• อุปสงค์ ≤ อุปทำน ลดต้นทุนต้นทุนกำไร
ต้นทุนกำไร
ราคาขาย
ราคาขายต้นทุน กาไร+ = ราคาขายต้นทุน กาไร-=
เพิ่มราคา
ขาย
ลดต้นทุน
ที่มำ: มังกร โรจน์ประภำกร, ระบบการผลิต/บริการแบบโตโยต้า ฉบับเข้าใจง่าย, กรงเทพมหำนคร: สมำคมส่งเสริมเทคโนโลยี (ไทย-ญี่ปุ่น), 2554.

ปฏิวัติทางความคิด
การลดต้นทุนการผลิต/บริการเพื่อเพิ่มกาไร
• อุปสงค์ ≤ อุปทำน ลดต้นทุน
การลดราคาขายเพื่อเพิ่มความสามารถในการแข่งขัน
• อุปสงค์ ≤ อุปทำน ลดรำคำขำย
ที่มำ: มังกร โรจน์ประภำกร, ระบบการผลิต/บริการแบบโตโยต้า ฉบับเข้าใจง่าย, กรงเทพมหำนคร: สมำคมส่งเสริมเทคโนโลยี (ไทย-ญี่ปุ่น), 2554.
ราคาขายต้นทุน กาไร-=
ลดต้นทุน เพิ่มกาไร-=
ลดราคาขาย
ลดราคาขาย

สูตรของความมั่นคั่ง
ขาย < ทุน ขาดทุน
ขาย = ทุน คุ้มทุน/ได้ประโยชน์อย่างอื่น แต่ไม่ได้อยู่ในรูปของเงิน
ขาย > ทุน กาไร
กาไร = (ราคาขาย – ต้นทุน ) x จานวน

สูตรของความมั่นคั่ง
เพิ่มยอดขำย
ลดต้นทุน/ควำมสูญเปล่ำ
วำงตำแหน่งผลิตใหม่/เพิ่มรำคำขำย
ยกระดับสินค้ำขึ้นไป
ลดระดับสินค้ำลงมำ
กาไร = (ราคาขาย – ต้นทุน ) x จานวน

8 Wastes กับมาตรการในการปรับปรุง
D Defect
O Overproduction
W Waiting
N Non-utilized talent
T Transport
I Inventory
M Motion
E Excess processing
ระบบอัตโนมัติ (Jidoka 自働化) Poka-Yoke(ポカヨケ) QC/QA
แนวคิด Takt time ระบบดึง (Pull) ผลิตทีละชิ้น
ระบบอัตโนมัติ การปรับเรียบงาน (Heijunka 平準化) U-cell
การบริหารพื้นที่หน้างาน การเดินในสายผลิต (Genba walk 現場)
การวางผังโรงงาน การกาหนดเส้นทาง การจัดของเป็นชุด
การปรับเรียบงาน กาหนด SWIP ระบบดึง ผลิตทีละชิ้น
การศึกษาการทางาน การกาหนดมาตรฐาน การจัดผังโรงงาน
การกาจัดงานที่ไม่จาเป็นออก Jig&Fixture พัฒนาเทคโนโลยี Retrofit
Value Engineer (VE), Variety Reduction Program (VRP)www.facebook.com/DoingLESS

กระบวนการในการปรับปรุงแบบลีน
Current
state VSM
A3
Kaizen
Future
state VSM
Standard

P-D-C-A ในแต่ละระดับ
Topdown
ทิศทางองค์กร (Direction)
เข็มมุ่ง (True north)
เป้าหมายเชิงยุทธศาสตร์ (Strategic targets)
การตัดสินด้วยการจัดลาดับ
(Prioritization trade-off decision)
เป้าหมายในการปฏิบัติการ (Operational targets)
การโค้ชและการสนับสนุน (Coaching and supporting)
การจัดสมดุลระหว่างอุปสงค์และอุปทาน
(Demand and capacity balancing)
Bottomup
ผลป้อนกลับ (Feedback)
เป้าหมายเทียบผล (Progress against targets)
บทเรียน (Lessons learned)
แนวคิด (Ideas)
ความก้าวหน้า (Progress)
ปัญหา (Problems)
ภาระงาน (Workload)
เสียงของลูกค้า (VOC)
ภาวะผู้นาระดับสูง
(Senior Leadership)
การจัดการสายธารคุณค่า
(Value stream management)
ปฏิบัติการหน้างาน
(Frontline/Shop floor)
P
D
C
A
P
D
C
A

การปรับปรุงแบบลีนทาให้ประสิทธิภาพ
ของระบบโดยรวมดีขึ้น

Material flow (การไหลของวัสดุ)
Why do we use VSM? (ทาไมต้องใช้การจัดการสายธารคุณค่า)
Source: adapted from Klaus Erlach, 2013, Value Stream Design: The Way Towards a Lean Factory, Heidelberg: Springer.
1
2
4
7
9Timeline
6
5
10
Value-added ratio
3
Information flow (การไหลของสารสนเทศ )
Reverse material flow (การไหลของวัสดุย้อนกลับ)
8
8 wastes

แผนผังสถานะปัจจุบัน
Value-added: VA Non-value
added: NVA
VA Ratio

การปรับปรุงแผนผังสถานะปัจจุบัน

การตัดสินใจในโครงการปรับปรุง
ที่มา: ดัดแปลงจำก Steven Borris, 2012, Strategic Lean Mapping: Bleanding Improvement Processes fot the Perfect Solution, New York: McGraw-Hill.
ผลกระทบต่า ผลกระทบสูง
ลงทุนสูง
ลงทุนต่า
ทางเลือกที่ดีที่สุด
ผลกระทบสูง
และลงทุนต่า
ทางเลือกที่ดีรองมา
ผลกระทบต่า
และลงทุนต่า
ทางเลือกที่ดีอันดับ 3
ผลกระทบสูง
และลงทุนสูง
ทางเลือกที่แย่ที่สุด
ผลกระทบต่า
และลงทุนสูง

ความก้าวหน้าของการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเพื่อลดความสูญเปล่า
ที่มำ: ดัดแปลงจำก Berliner C, Brimson JA (1988) Cost management for today’s advanced manufacturing. Harvard Business School Press, Boston.

ขั้นตอนการบ่งชี้มาตรวัดแบบลีน
มาตรวัด เส้นฐาน เป้าหมาย
ปริมำณสินค้ำคงคลัง WIP ของสำยธำรคุณค่ำรวม 30,000 ตัน
รอบเวลำในกำรผลิตสินค้ำ 1 วัน
เวลำนำของสำยธำรคุณค่ำ 4 สัปดำห์
กำรส่งมอบสินค้ำตรงเวลำ 75%
ปริมำณข้อบกพร่อง 5%
ช่วงเวลำที่เครื่องจักรใช้ได้ 90%
VA/เวลำรวม 5.5%

สินค้าคงคลังเพื่อรองรับการเปลี่ยนอัตราการปฏิบัติการ
ที่มำ: Steve Bell, Lean Enterprise Systems: Using IT for Continuous Improvement, New Jersey: John Wiley & Sons, 2006.
คาสั่งซื้อลูกค้า

STARTUP
• ยิ่งใหญ่ ด้วยความไม่มี
• เปลี่ยนไว
• กินตลาดทั่วโลก
อ.สิริพงศ์ จึงถำวรรณ, บธ.ม., วศ.บ., ACPE, CSCP, EPPM
M: +66(0)95-624-2449
53

The LEAN Startup
M: +66(0)95-624-2449
54

The LEAN Startup
M: +66(0)95-624-2449
55

สินค้าที่พอใช้การได้
(Minimum Viable Product: MVP)
M: +66(0)95-624-2449
56
Source: How much should your MVP cost? sparksolutions.co/2016/01/how-much-should-your-mvp-cost/

0 1

• Customer-Problem fit
ลูกค้ำมีปัญหำนี้จริง
• Problem-Solution fit
ปัญหำแก้ได้ด้วยวิธีนี้จริง
• Product-Market fit
ผลิตภัณฑ์เหมำะกับตลำดนี้จริง
ตลำดใหญ่แค่ไหน
ใครกินส่วนแบ่งไปแล้ว
เรำจะเข้ำไปส่วนใด
• Market-Business Model fit
แบบจำลองธุรกิจ (BMC) >> แผนธุรกิจ
• SCALE !
ลุยตลาดโลกกก Source: Alexander Osterwalder et. al., 2014, Value Proposition Design:
How to Create Products and Services Customers Want, Canada: Wiley.
Steps of Fits (CPSM>>BMC>>SCALE)

The Balance Forces

Step by step
GOOB
[Test]

Fail Fast, Succeed Faster
Lean Startup Machine

No BMC, need LEAN Canvas

Lean Canvas
5

Lean Canvas

Used around the world.

LEARN
BUILDMEASURE
LEARN
BUILDMEASURE
LEARN
BUILDMEASURE
LEARN
BUILDMEASURE
LEARN
BUILDMEASURE
LEARN
BUILDMEASURE
LEARN
BUILDMEASURE
LEARN
BUILDMEASURE
LEARN
BUILDMEASURE

Lean Canvas
ไปต่อ หรือ เปลี่ยนทาง
Preserve or pivot

Lean Scale

Lean Scale
Zero to one

Growth Hacker is ???
อ.สิริพงศ์ จึงถำวรรณ, บธ.ม., วศ.บ., CPIM(BSCM), EPPM 74
MarketerDeveloper
Data analyst

J.A.R.V.I.S.: Business Intelligence (BI)

AARRR (อา...) Pirate Metrics
INCOME
Dave McClure, Founder 500 Startups

AARRR (อา...) Pirate Metrics
HAPPY
+
+
+
+
+ +
R
R
Lean Enterprise

รายละเอียดเพิ่มเติม (For more information)
สิริพงศ์ จึงถาวรรณ, CSCP, EPPM
Siripong Jungthawan, CSCP, EPPM
M/L: +6695-624-2449 E: L6SSCOR@GMAIL.COM
FB: @L6SSCOR Group LEAN Talk
www.facebook.com/groups/LEANTalk/

Lean systems 180714 SPU

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (16)

Similar to Lean systems 180714 SPU

Similar to Lean systems 180714 SPU (12)

Lean systems 180714 SPU