Lean systems 180225 kmutt print

ระบบแบบลีน
(LEAN Systems)
อาจารย์ สิริพงศ์ จึงถาวรรณ
บธ.ม., วศ.บ., ACPE, CSCP, EPPM
ที่ปรึกษาด้านการแบบลีน (LEAN Master)
+6695-624-2449 L6SSCOR@GMAIL.COM
facebook.com/DoingLess

ตำแหน่ง
• ที่ปรึกษำ วิทยำกร อำจำรย์พิเศษ นักเขียน ให้กับสถำบันชั้นนำต่ำงๆ
• สำมัญวิศวกรอุตสำหกำร (สอ. XXX) และวิศวกรอำเซียน (ACPE-XXXXX/TH)
• คณะอนุกรรมกำรวิชำกำรวิศวกรรมควำมปลอดภัย วิศวกรรมสถำนแห่งประเทศไทย
ประสบกำรณ์
• 10 ปี ด้ำนกำรจัดกำรโซ่อุปทำนแบบลีน และระบบมำตรฐำนสำกลต่ำงๆ
ประกำศนียบัตร
• Executive Program on Production Management (EPPM) LEAN Master, AOTS (Japan funding)
• Certified Supply Chain Professional (CSCP), APICS, USA
• LEAN Application Focusing on the Service Industry, ASIAN Productivity Organization (Japan funding)
• ที่ปรึกษาธุรกิจ (Smart Thai Biz), ศูนย์ให้คาปรึกษาและพัฒนาผู้บริหารทางธุรกิจ ม.ธรรมศาสตร์ และกระทรวงพาณิชย์
• ที่ปรึกษำด้ำนกำรจัดกำรกำรจัดหำและจัดซื้อวัตถุดิบและสินค้ำ (SPM#2) กำรผลิตและสินค้ำคงคลัง (PIM#2) และคลังสินค้ำและกระจำย
สินค้ำ (WDM#3) สำนักโลจิสติกส์ กรมอุตสำหกรรมพื้นฐำนและกำรเหมืองแร่ กระทรวงอุตสำหกรรม
อำจำรย์สิริพงศ์ จึงถำวรรณ
กำลังศึกษำ PhD (Logistics and
Supply Chain Management)
บธ.ม. (กำรจัดกำรทั่วไป),
วศ.บ. (วิศวกรรมอุตสำหกำร),
ACPE, CSCP, EPPM (LEAN Master)
Copyright © 2015, all rights reserved.
Doing LESS Getting MORE (DLGM)
บจก. ทำน้อยได้มำก
www.facebook.com/DoingLESS

อ.สิริพงศ์ จึงถำวรรณ, บธ.ม., วศ.บ., ACPE, CSCP, EPPM
M: +66(0)95-624-2449
LEAN ลดต้นทุนธุรกิจ
งำนเสร็จไว กำไรพุ่ง
ทุกแผงหนังสือชั้นนำ
ทั่วประเทศ
bit.ly/LEANBestSeller
หมวดบริหำรธุรกิจ
3

ลูกค้าของเรา (Reference case)
4www.facebook.com/doingless
Hi-technologyFood and Medicine Service and consumer
Public and Government unit

amazon performance
www.facebook.com/DoingLess 5
Source: Amazon, Annual report 2016.

Amazon.com Inc. will acquire
Whole Foods Market Inc. for $13.7 billion
Source: www.bloomberg.com

The Next Step of amazon (45 s)
• Door 2 Room
• Smart Lock and Smart Key
• Live and Real time

วิวัฒนาการของอุตสาหกรรม 4.0

Smart X 4.0

จากอุตสาหรรมดั้งเดิม ไปสู่อุตสาหกรรม 4.0

เราจะมีเพื่อนร่วมงานเป็นหุ่นยนต์
Source: from www.businessinsider.com, www.reuters.com

มุ่งสู่ Super Cluster

แบบจาลองโซ่อุปทาน (3 สมาชิก 4 การไหล 6 กระบวนการ)
ผู้ผลิต
(Manufacturer)
ผู้กระจายสินค้า
(Distributor)
ลูกค้า
(Customer)
การไหลของสารสนเทศ (Information flow)
ผู้กระจายสินค้า
ลูกค้า
ลูกค้า
ลูกค้า
ผู้จัดหาวัตถุดิบ ขั้นที่ 1
(Tier 1 Material
supplier)
(Tier 2 Material
supplier)
ต้นน้า
(Upstream)
กลางน้า
(Midstream)
ปลายน้า
(Downstream)
วางแผน (Plan: P)
จัดหา (Source :S) ผลิต (Make: M) ส่งมอบ (Deliver :D)
ทาให้เกิด (Enable: E)
รับคืน (Return :R)รับคืน (Return :R)รับคืน (Return :R)รับคืน (Return :R)
การไหลของวัสดุ (Material flow)
การไหลของกระแสเงินสด (Cash flow)
การไหลของวัสดุย้อนกลับ (Reverse material flow)

จาก Mass production สู่ Lean production
316.7 ล้านคนประชากร 127.4 ล้านคน
153.6 ล้านคนแรงงาน 65.9 ล้านคน
1.37%อัตราการเกิด 0.80%
9.83 ล้านตารางกิโลเมตร (อันดับ 3)พื้นที่ 3.78 ล้านตารางกิโลเมตร (อันดับ 61)
แผ่นดิน
ลักษณะทาง
ภูมิศาสตร์
พื้นที่ส่วนใหญ่เป็นเกาะCopyright © 2015, all rights reserved.

Time line ของเครือโตโยต้า
2010
- Toyota และ Tesla Motors
ร่วมกันพัฒนำรถไฟฟ้ำ
- TMT ผลิตรถยนต์ครบ 5 ล้ำนคัน
1918
Toyoda Spinning
& Weaving Co., Ltd.
Toyota Way
1900 1920 1940 1960 1980 2000 2010 2020
1926
Toyoda Automatic
Loom Works, Ltd.
1924
Sakichi Toyoda
ประดิษฐ์เครืองทอผ้ำ
อัตโนมัติรุ่น Type-G
1929
Platt Brothers
& Co., Ltd.,
England
ซื้อสิทธิบัตร Type-G
1 ล้ำนเยน
1933
ตั้งฝ่ำยยำนยนต์ใน
Toyoda Automatic
Loom Works, Ltd.
1935
- จดโลโก้
- รถต้นแบบ a1
1890
Sakichi Toyoda
ผลิตเครื่องทอผ้ำ
ด้วยมือด้วยอำยุ
เพียง 23 ปี
1937
Toyota Motor
Co., Ltd.
1941
Toyota Machine
Works Co., Ltd.
1957
- Toyota Motor
Sales Co., Ltd.
ในสหรัฐ และไทย
- ส่งรถ Crown ไป
ขำยในสหรัฐ
1962
Toyota Motor
Thailand Co., Ltd.
(TMT)
1950
ปลดพนักงำน
Kiichiro Toyoda
ลำออก
1951
เริ่มระบบ
Creative Idea
Suggestion System
1976
ผลิตรถยนต์
ครบ 20 ล้ำนคัน
1984
ร่วมทุนกับ GM
ตั้ง New United
Motor Manufacturing,
Inc. (NUMMI)
1997
Toyota Hybrid
System
2002
Tianjin Toyota
Motor Co., Ltd. ในจีน
1969
ผลิตรถยนต์
ครบ 1 ล้ำนคัน
1989
เปลี่ยนชื่อและโลโก้
1934
พัฒนำเครื่องยนต์ Model a 2012
ครบรอบ 75 ปี
1938
ใช้ระบบ JIT
(Just-in-time)
1948-1975
พัฒนำToyota production
system (TPS) โดย Taiichi Ohno,
Shigeo Shingo และ Eiji Toyoda
ที่มำ: ดัดแปลงจำก Toyota Motor Corporation, 2014 (www.toyota-global.com)

Jidoka (自働化) (Autonomation)
เครื่องจักรตรวจพบ
ของเสีย และแจ้งได้
เกิดสถานการณ์
ผิดปกติ
สายการผลิต หยุดหัวหน้างานเข้ามา
แก้ปัญหา
ปรับวิธีแก้ไขปัญหาให้
เป็นมาตรฐาน
ของเสีย
แสง สี เสียง

รถยนต์สาหรับเด็กเพื่อให้เข้าใจ
หลักการแบบโตโยต้า

ตัวอย่าง แบบงานมาตรฐาน

TOYOTA concept car

การควบคุมต้นทุนด้วยแนวคิดการจัดการแบบลีน
• ขจัด Muda ให้หมดสิ้นไป และสร้ำงผลกำไร
• ผลิตเฉพำะงำนที่ขำยได้
• ทำกำรเฉลี่ยปริมำณงำนให้ใกล้เคียงกัน (Heijenka) ก่อนผลิต
• ทำให้เป็น Autonomy ฉลำด ตัดสินใจได้เอง
• ผลิตโดยไม่ต้องพึ่งพำกำรผลิตจำนวนมำก
• ให้ควำมสำคัญต่อหน้ำงำนจริง (Genba) และสิ่งของจริง (Genbutsu)
• ใช้ควำมสำมำรถของคนให้เต็มที่

“พิจาณาช่วงเวลาตั้งแต่ที่ลูกค้าสั่งซื้อ จนถึงเมื่อรับเงินจากลูกค้า
และเราจะลดช่วงเวลานั้นให้สั้นลงได้โดยการกาจัดความสูญเปล่า”
Taiichi Ohno (1912-1990)
ผู้คิดค้นระบบการผลิตแบบโตโยต้า

วิวัฒนาการของการจัดการแบบลีน
ที่มา: Auflage, 2013, Lean Management : Auf den Spuren des Erfolges der Managementphilosophie von Toyota und Co., München: Hanser.
ใช้ระบบ และวิธีคิดในการจัดการ
ในอุตสาหกรรมใดๆ ก็ได้
Mass production
Usw. LEAN X

Source: from Lean Enterprise Institute, Leadership Then and Now, 2014

หลักการคิดแบบลีน 5 ประการ
ที่มำ: ดัดแปลงจำก James P. Womack and Daniel T. Jones, Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation, New York: Free Press, 2003.
คุณค่า
(Value)
สายธารคุณค่า
(Value Stream)
การไหลทีละชิ้น
(One piece
flow)
การดึง
(Pull)
ความยอดเยี่ยม
(Excellence)

Inventory Defect
Waiting
Overproduction
Transportation
Motion
Flow
Excess processing
Non-utilized talent
ที่มำ: ดัดแปลงจำก John Black, 2008, Lean Production: Implementing A World-Class System, New York: Industrial Press.
LEAN
8 Wastes
Batch VS One piece flow

PUSH VS PULL
• Push ผลัก ผลิตของเสร็จ (ผลัก) ส่งไปให้ลูกค้ำ นึกถึง ข้ำวแกง
• Pull ดึง ลูกค้ำมำสั่ง (ดึง) ว่ำอยำกได้อะไร นึกถึง อำหำรตำมสั่ง

บ้านแบบลีน
ระบบควบคุมตัวเองอัตโนมัติ
(Autonomation)
การซ่อมบารุง TPM/OEE การจัดการสาธารณูปโภค
การบริหารหน้างาน การออกแบบสถานีงาน
ระบบป้องกันความผิดพลาด
(Mistake proofing/Pokayoke)
การควบคุมคุณภาพ
ระบบผลิตแบบทันเวลาพอดี
(Just-in-time:JIT)
การจัดการคลังสินค้า การวางแผน
การวางผังโรงงานแบบเซลล์ การปรับเรียบการผลิต
ระบบคัมบัง การจัดการโซ่อุปทานและ
โลจิสติกส์ (SCML)
Multiple skill การเงินและบัญชี
ระบบ SMED
(Single minute Exchange of Dies)
การจัดการสายธารคุณค่า VSM
(Value stream management)
การตลาด การผลิตแบบดึง
งานที่เป็นมาตรฐาน
การควบคุมด้วยสายตา
(Visual control: VC)
ต้นทุนที่แข่งขันได้
กำรส่งมอบทันเวลำพอดี
สินค้ำ/บริกำรคุณภำพสูง
5S/5Gen
การแก้ปัญหาอย่างสร้างสรรค์/QCC/ไคเซ็น/PDCA/การคิดแบบ A3
Small lot, mix model ความสูญเสีย 8 ประการ
ระบบERP
ซิกซ์ซิกม่า TRIZ
การบริหารงานแบบมีส่วนร่วม
(TQM)
สถิติ
การบริหารกรณี
(Case management)
Why why analysis
รำงวัลต่ำงๆ Shingo prize, PM award, TQA
การตรวจคุณภาพทุกขั้นตอน
ควำมปลอดภัย
ขวัญกำลังใจ
วัฒนธรรมองค์กร/การคิดเชิงระบบ/การคิดแบบลีน/Mind set / Quality Management system (ISO 9001, 14001, HA JCI)
พัฒนาบุคลากร
ที่มา: สิริพงศ์ จึงถำวรรณ, 2557, เอกประกอบการบรรยายหลักสูตรการลดต้นทุนที่ทุกคนมีส่วนร่วมเพื่อพร้อมเข้าสู่การแข่งขันใน AEC, กรุงเทพมหำนคร: กระทรวงอุตสำหกรรม.

ความสูญเปล่า
8+1 WASTES
ความสูญเปล่าทั้ง 8+1
รอคอย (Waiting)
สต๊อกบวม
(Inventory)
ผลิตเกิน
(Overproduction)
ขั้นตอนเยอะ
(Excess processing)เดิน เอื้อม หัน
(Motion)
งานซ่อม
(Defect, Rework)
ย้ายบ่อย
(Transport)

ความคิดสร้างสรรค์ที่ไม่ได้นามาใช้ประโยชน์
(Non-utilized talent, Ideas, creative)
จาง่ายๆ ว่า DOWNTIMECopyright © 2015, all rights reserved.

ความสูญเปล่าตัวที่ 9
เสียงของลูกค้า (VOC)
www.facebook.com/doingless 30

เนื้อแท้ของงานหน้างานผลิต
• งานสร้างคุณค่า (Value added: VA) เช่น กำรแปรรูป กำรผสมสำร
• งานที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ (Necessary but non-value added: NNVA)
เช่น เตรียมอุปกรณ์ กำรตั้งเครื่องจักร กำรตรวจสอบ
• งานที่สูญเปล่า (Non-value added: NVA) เช่น กำรรอคอย กำร
เคลื่อนย้ำย
งานสร้าง
คุณค่า
งานที่เหลียก
เลี่ยงไม่ได้
งานที่สูญ
เปล่า

เนื้อแท้ของงานหน้างาน
Total Time 100%
รอการวางแผน การวางแผน
รอการเตรียม
วัตถุดิบ ตรวจสอบตรวจสอบ
รอตรวจสอบ
บรรจุภัณฑ์กระบวนการ
ขนย้าย
รอกระบวนการ
กระบวนการ
ซ่อมงาน
facebook.com/L6SSCOR
เอส สิริพงศ์ จึงถาวรรณ, ACPE, CSCP, EPPM
ผู้แต่ง LEAN ลดต้นทุนธุรกิจ งานเสร็จไว กาไรพุ่ง
สร้างคุณค่า
VA
ไม่สร้างคุณค่า แต่ต้องทา
NNVA
ลีน มุ่งลดส่วนนี้
NVA (Wastes)

“ในงานที่ทากันอยู่ 100 งาน
จะมีงานที่มีคุณค่าเพียง 10-20% เท่านั้น
ส่วนอีก 80-90% เป็นงานที่ไม่มีคุณค่า”
facebook.com/L6SSCOR
เอส สิริพงศ์ จึงถาวรรณ, ACPE, CSCP, EPPM
ผู้แต่ง LEAN ลดต้นทุนธุรกิจ งานเสร็จไว กาไรพุ่ง

ปฏิวัติทางความคิด
หลักการเพิ่มกาไรจากต้นทุนการผลิต/บริการ
• อุปสงค์ > อุปทำน เพิ่มรำคำขำย
การลดต้นทุนการผลิต/บริการเพื่อเพิ่มกาไร
• อุปสงค์ ≤ อุปทำน ลดต้นทุนต้นทุนกำไร
ต้นทุนกำไร
ราคาขาย
ราคาขายต้นทุน กาไร+ = ราคาขายต้นทุน กาไร-=
เพิ่มราคา
ขาย
ลดต้นทุน
ที่มำ: มังกร โรจน์ประภำกร, ระบบการผลิต/บริการแบบโตโยต้า ฉบับเข้าใจง่าย, กรงเทพมหำนคร: สมำคมส่งเสริมเทคโนโลยี (ไทย-ญี่ปุ่น), 2554.

ปฏิวัติทางความคิด
การลดต้นทุนการผลิต/บริการเพื่อเพิ่มกาไร
• อุปสงค์ ≤ อุปทำน ลดต้นทุน
การลดราคาขายเพื่อเพิ่มความสามารถในการแข่งขัน
• อุปสงค์ ≤ อุปทำน ลดรำคำขำย
ที่มำ: มังกร โรจน์ประภำกร, ระบบการผลิต/บริการแบบโตโยต้า ฉบับเข้าใจง่าย, กรงเทพมหำนคร: สมำคมส่งเสริมเทคโนโลยี (ไทย-ญี่ปุ่น), 2554.
ราคาขายต้นทุน กาไร-=
ลดต้นทุน เพิ่มกาไร-=
ลดราคาขาย
ลดราคาขาย

สูตรของความมั่นคั่ง
ขาย < ทุน ขาดทุน
ขาย = ทุน คุ้มทุน/ได้ประโยชน์อย่างอื่น แต่ไม่ได้อยู่ในรูปของเงิน
ขาย > ทุน กาไร
กาไร = (ราคาขาย – ต้นทุน ) x จานวน

สูตรของความมั่นคั่ง
เพิ่มยอดขำย
ลดต้นทุน/ควำมสูญเปล่ำ
วำงตำแหน่งผลิตใหม่/เพิ่มรำคำขำย
ยกระดับสินค้ำขึ้นไป
ลดระดับสินค้ำลงมำ
กาไร = (ราคาขาย – ต้นทุน ) x จานวน

8 Wastes กับมาตรการในการปรับปรุง
D Defect
O Overproduction
W Waiting
N Non-utilized talent
T Transport
I Inventory
M Motion
E Excess processing
ระบบอัตโนมัติ (Jidoka 自働化) Poka-Yoke(ポカヨケ) QC/QA
แนวคิด Takt time ระบบดึง (Pull) ผลิตทีละชิ้น
ระบบอัตโนมัติ การปรับเรียบงาน (Heijunka 平準化) U-cell
การบริหารพื้นที่หน้างาน การเดินในสายผลิต (Genba walk 現場)
การวางผังโรงงาน การกาหนดเส้นทาง การจัดของเป็นชุด
การปรับเรียบงาน กาหนด SWIP ระบบดึง ผลิตทีละชิ้น
การศึกษาการทางาน การกาหนดมาตรฐาน การจัดผังโรงงาน
การกาจัดงานที่ไม่จาเป็นออก Jig&Fixture พัฒนาเทคโนโลยี Retrofit
Value Engineer (VE), Variety Reduction Program (VRP)www.facebook.com/DoingLESS

กระบวนการในการปรับปรุงแบบลีน
Current
state VSM
A3
Kaizen
Future
state VSM
Standard

P-D-C-A ในแต่ละระดับ
Topdown
ทิศทางองค์กร (Direction)
เข็มมุ่ง (True north)
เป้าหมายเชิงยุทธศาสตร์ (Strategic targets)
การตัดสินด้วยการจัดลาดับ
(Prioritization trade-off decision)
เป้าหมายในการปฏิบัติการ (Operational targets)
การโค้ชและการสนับสนุน (Coaching and supporting)
การจัดสมดุลระหว่างอุปสงค์และอุปทาน
(Demand and capacity balancing)
Bottomup
ผลป้อนกลับ (Feedback)
เป้าหมายเทียบผล (Progress against targets)
บทเรียน (Lessons learned)
แนวคิด (Ideas)
ความก้าวหน้า (Progress)
ปัญหา (Problems)
ภาระงาน (Workload)
เสียงของลูกค้า (VOC)
ภาวะผู้นาระดับสูง
(Senior Leadership)
การจัดการสายธารคุณค่า
(Value stream management)
ปฏิบัติการหน้างาน
(Frontline/Shop floor)
P
D
C
A
P
D
C
A

การปรับปรุงแบบลีนทาให้ประสิทธิภาพ
ของระบบโดยรวมดีขึ้น

Material flow (การไหลของวัสดุ)
Why do we use VSM? (ทาไมต้องใช้การจัดการสายธารคุณค่า)
Source: adapted from Klaus Erlach, 2013, Value Stream Design: The Way Towards a Lean Factory, Heidelberg: Springer.
1
2
4
7
9Timeline
6
5
10
Value-added ratio
3
Information flow (การไหลของสารสนเทศ )
Reverse material flow (การไหลของวัสดุย้อนกลับ)
8
8 wastes

แผนผังสถานะปัจจุบัน
Value-added: VA Non-value
added: NVA
VA Ratio

การปรับปรุงแผนผังสถานะปัจจุบัน

การตัดสินใจในโครงการปรับปรุง
ที่มา: ดัดแปลงจำก Steven Borris, 2012, Strategic Lean Mapping: Bleanding Improvement Processes fot the Perfect Solution, New York: McGraw-Hill.
ผลกระทบต่า ผลกระทบสูง
ลงทุนสูง
ลงทุนต่า
ทางเลือกที่ดีที่สุด
ผลกระทบสูง
และลงทุนต่า
ทางเลือกที่ดีรองมา
ผลกระทบต่า
และลงทุนต่า
ทางเลือกที่ดีอันดับ 3
ผลกระทบสูง
และลงทุนสูง
ทางเลือกที่แย่ที่สุด
ผลกระทบต่า
และลงทุนสูง

ความก้าวหน้าของการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเพื่อลดความสูญเปล่า
ที่มำ: ดัดแปลงจำก Berliner C, Brimson JA (1988) Cost management for today’s advanced manufacturing. Harvard Business School Press, Boston.

ขั้นตอนการบ่งชี้มาตรวัดแบบลีน
มาตรวัด เส้นฐาน เป้าหมาย
ปริมำณสินค้ำคงคลัง WIP ของสำยธำรคุณค่ำรวม 30,000 ตัน
รอบเวลำในกำรผลิตสินค้ำ 1 วัน
เวลำนำของสำยธำรคุณค่ำ 4 สัปดำห์
กำรส่งมอบสินค้ำตรงเวลำ 75%
ปริมำณข้อบกพร่อง 5%
ช่วงเวลำที่เครื่องจักรใช้ได้ 90%
VA/เวลำรวม 5.5%

สินค้าคงคลังเพื่อรองรับการเปลี่ยนอัตราการปฏิบัติการ
ที่มำ: Steve Bell, Lean Enterprise Systems: Using IT for Continuous Improvement, New Jersey: John Wiley & Sons, 2006.
คาสั่งซื้อลูกค้า

The LEAN Startup

สินค้าที่พอใช้การได้
(Minimum Viable Product: MVP)

Adidas ใช้เทคโนโลยี 3D Printing
เพื่อทารองเท้าคู่เดียวในโลกสาหรับคุณ
Source: techcrunch.com, materialise.com

0 1

• Customer-Problem fit
ลูกค้ำมีปัญหำนี้จริง
• Problem-Solution fit
ปัญหำแก้ได้ด้วยวิธีนี้จริง
• Product-Market fit
ผลิตภัณฑ์เหมำะกับตลำดนี้จริง
ตลำดใหญ่แค่ไหน
ใครกินส่วนแบ่งไปแล้ว
เรำจะเข้ำไปส่วนใด
• Market-Business Model fit
แบบจำลองธุรกิจ (BMC) >> แผนธุรกิจ
• SCALE !
ลุยตลาดโลกกก Source: Alexander Osterwalder et. al., 2014, Value Proposition Design:
How to Create Products and Services Customers Want, Canada: Wiley.
Steps of Fits (CPSM>>BMC>>SCALE)

The Balance Forces

สนุกสนานไปกับลีน Playing LEAN

Step by step
GOOB
[Test]

Fail Fast, Succeed Faster
Lean Startup Machine

LEAN Thinking

เราเก่งกว่าที่เราคิด
(We are faster than we think.)

อ่านเพิ่มเติม

รายละเอียดเพิ่มเติม (For more information)
สิริพงศ์ จึงถาวรรณ, CSCP, EPPM
Siripong Jungthawan, CSCP, EPPM
M/L: +6695-624-2449 E: L6SSCOR@GMAIL.COM
FB: @L6SSCOR Group LEAN Talk
www.facebook.com/groups/LEANTalk/

Lean systems 180225 kmutt print

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (16)

Similar to Lean systems 180225 kmutt print

Similar to Lean systems 180225 kmutt print (15)

Lean systems 180225 kmutt print