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物流改善の進め方【図解】

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物流改善の進め方【図解】
How to improve logistics
*物流についての関連記事は下記のサイトに記載しています、参考願います。改善.net    https://kaizen1.net/

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物流改善の進め方【図解】

  1. 1. 物流改善の進め方 ~事例で学ぶ物流改善~ 2020年1月27日 ク コンサルティングクレイン テクノ コンサルティング Crane techno Consulting.
  2. 2. 1章:物流改善の基礎 【目次】 1.知恵を出して現場の物流を改善 2.物流現場の動線分析 3.ABC分析のよるピッキングしやすいレイアウト 4.横持ちゼロ~仮置きの削減 5.レイアウト改善で保管効率アップ 6.物流現場の見える化 7.物流 8ないの徹底 8.定位、定品、定量を極める
  3. 3. 3 1.知恵を出して現場物流を改善 物流改善は経費低減の大きなテーマです、しかし、大がかりなマテハン(効率化機器) を導入したり、情報システムの刷新を図ったりするのでは逆に大きな費用が発生して しまいます。 そこで初めに創意工夫を凝らして‘お金をかけない“で物流現場を「改善していく」 ことが必要です。 実際、現場の工夫で現場環境の改善や作業効率アップが進む改善事例があります。 それではどのような視点から、あるいはどのような点に注意してお金をかけ ずに物流現場の改善を進めていけば良いかを改善事例も含めて解説します。 アイデアを出して現場の物流を改善!
  4. 4. YouTube動画 物流現場の改善事例 【賢者の選択】物流の現場に革命を起こす画期的な「台車」とは】
  5. 5. 2.物流現場の動線分析 物流現場の改善を考える場合に「作業動線を変えれば効率化が図れるのではないか」 という考え方は役に立ちます。 庫内レイアウトを工夫することで物流効率が向上し、コスト削減が実現できます、 庫内レイアウトはOne Wayが基本になります。 入荷から出荷までの作業動線が一筆書きで表せるようになっていることが望ましく、 庫内全体の流れとしては、入荷、検品、保管、ビッキング、仕分け、積込み、出荷の 各エリアを一方通行型に並べます。 作業動線が重複したり、後戻りしたりすることがないようにします。 なかでも重要なのがピッキングエリアです。「物流コストの3割が人件費」 とよくいわれますが、そのうちの7割はピッキング作業者の人件費となって います。 One Way 【重なり】 【逆行】
  6. 6. 又、通路の片面だけではなく、棚の両面からピッキングできるようにもします。 さらにいえば、動線はたんにOneWayにするだけではなく、歩行距離が可能な限 り短くなるようにします。 在庫量が多い場合、出荷量が少ない物品は保管エリアとピッキングエリアを 分けて、ピッキングの歩行距離を短くするという方法が有効です。作業者の動 線を短くすることによってピッキング作業が効率化し、人員や残業の削減が可 能になります。 また、保管エリアに中二階(メザニン)、移動ラック、自動倉庫などを導入し、 ピッキングエリアを必要最小限にすることでスペース効率も高まります。この場 合、ピッキングエリアではケース単位、あるいはバラ単位で保管し、必要に応じ てパレット単位、あるいはケース単位で保管されている保管エリアから物品を補 充します。
  7. 7. トータル在庫量が少なく出荷量が多い場合には、保管エリアとピッキングエ リアを統合するレイアウトも考えられます。もちろんピッキングエリアに限ら ず、物流センターやトラック運送営業所のレイアウトや動線を工夫することで 作業効率が格段に向上することが少なくありません。 ピッキング作業から検品、梱包、出荷にいたる流れをスムーズにするための 工夫も重要です。ピッキング作業に時間がかかってしまい、出荷に影響が及ぶ ということがあります。したがって出荷エリアまでムダのない動線が必要にな ってきます。
  8. 8. YouTube動画 物流現場の動線改善事例 <富士ロジテック> 作業動線の改善(該当動画:2分から)
  9. 9. 3.ABC分析のよるピッキングしやすいレイアウト 出荷頻度の高い物品のピッキング作業などについての庫内移動距離は可能な 限り短くしたいところです。そこでたとえばピッキングェリア内では、出荷頻 度の高い物品を入出荷囗に近い場所に集中させます。 ABC分析をふまえて出荷頻度別に物品の配置を決めるのです。 出荷頻度の高いA品目の物品は入出荷バースにもっとも近いところに置きます。 ~ABC分析とは~ ABC分析は下図のように、縦軸に出庫金額、横軸に品目を出庫金額の大きい順に並 べ、A、B、Cの3ランクに分ける。
  10. 10. 頻繁に出荷する物品が出荷バースに近ければ、作業時間や歩行距離の大幅な短 縮が可能になります。 次いでB品目、C品目の順に出荷バースに近いところから配置します。比較 的出荷頻度の低い物品は出荷バースから離れていても、作業の進捗に大きな影響 を及ばさないと考えられるからです。 季節波動、曜日波動などに応じてピッキングエリアのレイアウトを適時、変 更することも効果的です、季節や曜日などの状況に応じてA品目の物品が変化する ことがあるからです。また出荷頻度の大きかった物品がモデルチェンジなどの影響で 頻度が下がることもあります。出荷量、出荷頻度は適時、チェックします。
  11. 11. YouTube動画 アマゾン 出品サービス 物流現場 Amazonフルフィルメントセンター動画ツアー(該当動画 2:55から)
  12. 12. 4.横持ちゼロ~仮置きの削減 部品倉庫や物流センター内などの動線を考えた場合、「横持ちを極力減らす」 ということはきわめて重要です。「横持ちゼ囗」が物流改善のーつの大きな目 標となります、横持ち輸送は、お金を生まない物流であるため、その回数を減ら すことが求められます。 横持ちとは同一地域、拠点内で諸事情から行われる搬送、輸送作業のことで す。同じ工場内、総庫内での搬送や、工場や物流センターへの近隣の外部倉庫 などからの輸送のことです。目的が明確でないにもかかわらず物品の移動が最 短距離を経由せずに行われることを指します。 改善後 倉庫A 倉庫 B 倉庫 C 横持輸送 横持輸送 港 港 倉庫A 保管、荷捌き、 流通加工 輸送
  13. 13. 横持ちが多いのは作業にムダが多く、必要以上に仮置き場や外部倉庫などを 構えているからと考えられます。 したがって横持ちがないように最短距離での 物品の移動を推進することが物流改善につながります。 たとえば頻繁に出荷される製品が入出荷バースから離れた場所に保管されていれば、 保管エリアから入出荷バースヘの頻繁な搬送が必要になります。その結果、作業プロ セスに余分な手間が入り込んでくることになります。 (バース:荷物の積み下ろしのために船、トラックがある場所) 仮置き
  14. 14. また、工場の近隣の外部倉庫に保管されている場合、横持ちが頻繁に行われるような らば、そのための搬入の手間や輸送コストは無視できません。出荷量の多い製品など を外部倉庫に保管するのは得策とはいえないのです。 自社工場
  15. 15. 物流の基本は生産、配送リードタイムの短縮です、そして場内、庫内の横持ちを解消 するためにはリードタイムの短い商品と長い商品を一緒に保管しないようにします。 そしてリードタイムの短い商品は回転ラックなどには格納せずにパレットなどに平置 きして入出荷バースのそばに置くようにします。外部倉庫などにもできるだけリード タイムが長い物品は保管しないようにします。 【製造リードタイムのムダ】 停滞待ちのムダ (運搬、段取り、部品、出荷物待ち)
  16. 16. さらにいえば大きさ、形状、重量などの物理的に類似した物品や類似品一関連 製品はまとめておくと、トラックへの積込みがスムーズになります。
  17. 17. YouTube動画 リードタイムの短縮 納期改善->滞留の見える化による リードタイム短縮
  18. 18. 5.レイアウト改善で保管効率アップ アイテム数、数量などが増えてくると、「このままでは現在の倉庫では保管 スペースが足りなくなる」という問題が必ず浮上します。工場などの自社倉庫 の在庫が膨らんだ場合、付近に外部倉庫を賃貸する必要が出てくるというわけ です。しかし、外部倉庫を借りるとなると、その賃料は相当の額に上がります。 できれば現在の保管スペースの効率アップを図り、保管コストを抑えたいとこ ろです。 初めに倉庫内を保管スペース、作業スペース、仮置きスペース、その他(通路など) に分類します。
  19. 19. 次に保管効率を向上させるために仮置き場に着目します、仮置き場は一見、作業効率 を効率的に行うために必要なスペースに思えます。けれども多くの場合は逆に作業効 率を落としムダなスペースです。 仮置き場を少なくするためには、入荷、入庫、格納、保管、出庫、出荷という庫内 の一連の作業の流れをできる限り統合することです。 たとえば「大量に入荷した物品をいったん保管エリアに仮置きして、それから順次、 棚入れ、格納していく」ことを禁止します、入荷と棚入れ・格納のプロセスを統合す れば仮置き場を省くことができるわけです、又「検品作業が忙しいので梱包しなけれ ばならない物品はとりあえず仮置きしておく」といったことも好ましくありません。
  20. 20. YouTube動画 倉庫 レイアウト改善 トヨタ生産方式:工場の流れの見える化改善で生産力を高めよう
  21. 21. 6.物流現場の見える化 物流現場の「見える化」を図ることで作業効率が大きく向上することも少なくありま せん。なかでも物流センター内の見える化においてロケーション管理をしっかり行う ことはきわめて重要です。 たとえば、入庫、棚入れ作業において工場、部品センター、物流センターなどでは、 材料・資材、部品などが入荷されると、その都度、保管スペースを定められることがあ ります。しかしこれでは「どこにどの物品があるのか」ということがわからなくなる 危険があります。 また入庫、棚入れについても時間がかかってしまうかもしれません。つまり場内、庫 内が荷繰りや荷探しを誘発しやすい環境になってしまうのです。無論、それは荷役コ ストにも大きく影響します。 見える化
  22. 22. 又、固定ロケーションでは商品別に格納エリア、保管エリアに所番地をきちんと設 けて、しっかり管理します。これに対してフリーロケーションは空所となっている任 意の所番地に商品を順次格納していく方式です。 固定ロケーションかフリーロケーションか、どちらを用いるかは取扱品目や入出荷 量、在庫量、物流システムの特徴などを総合的に考慮して決定しますが、重要なこと はどの物品がどこに格納・保管されているのかをしっかりと把握し、それを作業者に 対して、見える化をしておくということです。 ロケーション管理に限らず、庫内のさまざまな物品の収納・保管に際して看板表示 を採用したり、色別管理を行ったりすることで、すぐ見てわかるような作業環境を提 供することで効率化を図るのです。
  23. 23. YouTube動画 物流 倉庫 見える化 物流現場の見える化と作業品質向上を実現!物流現場IoTソリューション
  24. 24. 7.物流 8ないの徹底 良い物流センターは作業者が「8ない」となるようになっている、といわれています。 「8ない」とは、 (1)歩かせない (2)持たせない (3)待たせない (4)探させない (5)考えさせない(6)書かせない(7)屈ませない(8)拭かせない 理想の物流センターは動線のムダをなくし、効率的にしますので作業者が待たず、 そして必要以上に歩きません。 また必要以上に物品や工具、マテハン機器を持っていることもありません。 「次にどんな作業をすればいいんだろう」と作業者が考え込むこともありませんし、 歩かせない 持たせない 考えさせない待たせない
  25. 25. 又、「どこに何があるのだろうか」と探し回ることもありません。 更にどこに何があるのかを他の作業者に聞かなければわからないといったこともあり ません。作業手順などをメモ書きして覚えたり、必要事項を書き込んだりといった手 間が作業中に発生することもあってはならないのです。 すなわち、庫内は見える化された環境で、作業者は最短の動線と効率的なレイアウ トのもとで、「次にはこうするんだな」という手順が庫内の適所に示されているとい うのが理想となるわけです。 そして「屈ませない」はピッキングや格納、梱包作業でスタッフが前のめりになるか、 膝を曲げ、腰を下げながら作業をする動作で作業者の腰に負担になるような動作、 「屈ませない」ことも重要です。 最後に「拭かせない」はタオルで汗を拭かせない、空調設備の必要性を意味していま す。夏場の倉庫の温度は高くなりやすく、高温下での作業は疲労が生じやすく、また 安全事故も発生しやすくなります。 書かせない 屈ませない 拭かせない探させない
  26. 26. YouTube動画 物流改善事例 トヨタL&F物流ソリューション導入事例(株式会社アステム様)
  27. 27. 8.定位、定品、定量を極める 定位・定品・定量をあわせて「3定」といいます。 3定を行うのはまず、どこに何をいくつ置くかということをしっかりと決めます。 そのうえでラック(棚)を活用したり、白線を引いたり、ファイリングを行ったりと いった置き場所の整理を行います。 ラック(棚)などについては所番地を行い、ロケーション管理をし、次に置かれてい る物品の棚板には品目表示をするように、あわせて在庫が一目でわかるように最大量 と最小量、最適量などを明示します。
  28. 28. 定位とは? 定位とはモノの場所表示することです、モノをどこに置くかといった時の「どこに」 の表示が「場所表示」です、「所番地表示」ともいわれています。 下図で場所表示を示している、Aが所表示であり、これは建屋の中でただ1つの名前 となります、次に丁目、番地を表示します。 これは①、②、③の横の数字は丁目を表し、縦の数字は番地を表します。このように、 所番地をハッキリ明示した工場では、新しく入ってきたパートの作業者に「A-2-2の 棚」と指定するだけで、目的の棚へ行くことができるのです。このように、誰でも、 目で見てわかるようにすることが大切です。
  29. 29. 定品とは? 定品とは「品目表示」の事です。 「品目表示」する場合は「モノ品目表示」と「棚品目表示」を表示します。 モノ品目表示は、「置くモノ自体が何であるか」を示し、置かれているモノが入って いる容器に表示したり、置かれているモノ自体に品名が入っている場合は、誰が見て もわかるように品名を表に向けて棚に置いたりします。 棚品目表示は、モノを「どこに置いたらよいか」を示す名札であり、モノが置かれて いる棚板に表示します。
  30. 30. 定量とは? 定量とは「数量表示」の事です。 置かれているモノが適切な在庫量なのかどうか、量の表示をします。 具体的には在庫管理表を現場に掲示しますが誰が見てもひと目で在庫量が判断できよ うに看板および大型液晶モニターで在庫量を表示するのがベターです。 可視化 看板 看板式 液晶モニター
  31. 31. 3定をきちんとすることで荷繰りや荷探しが減少します、 荷繰りとは保管品を取 り出す際にその保管位置の手前などにある物品を一時的に別の場所に移動させること などを指します。意味のない仮置きのことです。 例えば倉庫の中、トラックの荷台の上などで、荷物を並べることです。あるいは探し 出して、運ぶことです。 荷繰り
  32. 32. また、荷探しとはその名の通り。「荷物を探す手間」のことです。「どこに保 管物があるのかわからない」という状態では入出庫処理やピッキング作業が円滑に進 みません。「どこに何が保管されているかが瞬時にわかり、それをスムーズに出し入 れできる」というのが最善の保管状態です。 又、段ボールで保管物を段積みしておくと、最初に定めた保管場所以外の通路など に一時的に別の保管物を置かなければならなくなります。そうなれば通常の保管品を 取り出す場合には手前の通路の物品を一度、移動させる必要が出てきます。しかしこ れでは通路の物品にかかる移動時間が相当なものになってしまいます。 また、通路が死角になって「保管物がきちんとそこにあるか」ということがわからな くなります。 荷物を探す 段積段ボール箱 移動
  33. 33. YouTube動画 ピッキングの改善 富士通ゼネラル:ピッキングから出荷までの作業を効率化
  34. 34. 2019年1月27 日 ク コンサルティング 参考文献: お金をかけずにすぐできる 事例に学ぶ物流現場改善 絵解き すぐできる物流コスト削減 著作:鈴木 邦成 ク コンサルティングクレイン テクノ コンサルティング Crane techno Consulting. *物流についての関連記事は下記のサイトに記載しています、参考願います。 改善.net https://kaizen1.net/

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