工場改善　　カイゼン　Kaizen　事例集

Kaizen 事例集
Created by 匠の知恵
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１.『箱詰め作業の改善事例』
～現状～
重い製品の箱詰め作業
問題点：腕が疲れる。
従来までの考え方：
１．初めは大変だがじき慣れる。
２．根性で頑張れ！
３．楽な仕事はないよ！
現状維持からは何もＫａｎｚｅｎは生まれない。

問題点：腕が痛い。
何故、腕が痛い？
①筋力がない。・・・案：筋肉増強
②製品が重い・・・案：製品軽量化
③持ち上げる。・・・案：持ち上げない化
持ち上げない化
①箱の上から入れる為
②箱の高さを超える為。
何故、何故、
何故？？
～痛くない化～
荷物

１．スライドさせ横から入れる２．上から落とす
課題：やりにくい。
課題：落下による衝撃が心配
Kaizenの方法のアプローチは無限にあるが制約条件の中で最適なものを見つける
～Ｋａｉｚｅｎのｱﾌﾟﾛｰﾁ ①～

１．斜めにしてスライドさせ入れる２．底にクッションを敷く
課題：クッションの
コストが掛かる。
即時対応でき、コストもかからず。
～Ｋａｉｚｅｎのｱﾌﾟﾛｰﾁ ②～
クッション
制約条件の中で最適なものを見つける！！

『作業順序を変える』
箱を組みたて、それから荷物を
いれるのではなく箱が平面時に
製品を置いて組み立てる。
～Ｋａｉｚｅｎのｱﾌﾟﾛｰﾁ ③
箱を平面のまま保存しておき製品を置いて組み立てたほうが『空箱』によけいな
スペースがとられず合理的。

2.『ゴミ飛散・Ｋａizen事例』
切削作業でゴミが飛散しない工夫をし、後始末
を合理化する。
作業の前に作業の段取りを考えてから実行する。

麺破損
3.『カップヌードルのＫａizen事例』
問題点：カップ麺開発時に麺を挿入する工程にて
麺の割れが多発。
カップを麺に入れる方式で麺の割れを無くす

4.『視覚化・見える化』のＫａｉｚｅｎ事例①
人間は5感のうちで視覚が最も発達しており
情報の大半は視覚を通じて得ている。
改善前改善後
エアコンにＳＷを切り忘れる。吹き出し口にリボンを取り付け
風が出ていることが目で確認で
きない。
風が出ていることが目で確認で
きる。

5.『視覚化・見える化』のＫａｉｚｅｎ事例②
改善前改善後
蛇口の閉め忘れが発生レバー式に変更
閉開
閉
開

６．『視覚化・見える化』のＫａｉｚｅｎ事例③
改善前改善後
注文忘れが発生注文が完了したら注文票を裏返すよ
う変更
注文票注文票

７．『視覚化・見える化』のＫａｉｚｅｎ事例④
改善前改善後
コヒー付ランチでコヒーが来ないコヒー付の場合はさじと皿を事前に
用意して置く。
注文票注文票

８．『視覚化・見える化』のＫａｉｚｅｎ事例⑤
改善前改善後
工具が定置管理されていない。ボード管理の実施

9.『視覚化・見える化』のＫａｉｚｅｎ事例⑥
改善前改善後
ネジの緩みがわからない。ネジの緩み、締め付けが目でわかる

10.『視覚化・見える化』のＫａｉｚｅｎ事例⑦
改善前改善後
借りた本をどこに返したらどうかすぐ
にわからない。
借りた本に目印があるのですぐに
元の位置に返せる。

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