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段取りの改善
作成:2016年8月16日
ク コンサルティングクレイン テクノ コンサルティング
Crane techno Consulting.
サイト URL:http://crane-techno.com/
関連サイト:匠の知恵
サイト ...
段取りとは
決められた期限までにゴールイメージを確実に実現するために、
仕事を進める準備を整える事を「段取りをつける」と呼びます。
「段取り」は、もともと歌舞伎の構成や展開のことを示す言葉だ
ったといわれています。今ではもっと広く、さまざまな分...
段取りの種類
3
外段取り:
機械設備を止めなくてもできる段取りのことをいう。つまり
作業を中断しなくても段取り作業が進められる。たとえば、
金型の事前準備やプレヒーティング等がある。
内段取り:
機械設備を止めなければ、できない段取りをいい、...
段取り改善の進め方
4
TPMでは段取り改善について、図表のような7ステップが
用意されている。
1 分 析 段取リ替え作業の内容を分析する
2 「探す」の排除 5Sのうち、整理・整頓を徹底する
3
内段取リと外段取リの区
分
外段取リ(事前準...
ステップ1:段取りの分析
5
実際の段取り作業の内容を、手順ごとに所用時間を計測し、下図のような表を使って
見えるように整理する。
ビデオカメラで段取り作業を撮影すると、繰り返し確認できるし、また詳細な分析
が可能になる、会議室での改善案検討時...
改善の4原則
6
調査内容から作業毎のムダ・ムラ・ムリの摘出、外段取り化の
検討やECRSによる対策案の検討などを行う。
ECRSとは改善の4原則である。
E(Eliminate) :排除…その作業を止められないか
C(Combine) :結合...
ステップ2:「探す」の排除
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(1)「探すムダ」の排除
探すムダを排除するための基本的な考え方は、5S、定置管
理を徹底することである。 5S面では、「整理(いるものとい
らないものを区分する)」と「整頓(いるものがすぐ取り出せ
、戻しやすい...
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2)「移動・運搬のムダ」の排除
治具・工具・部品の「移動・運搬のムダ」は、点在する置場の
レイアウトの悪さも1つの要因である。段取り場所のできるだけ
近くに設置し、ロスを少なくする。また、運搬する場合は一度の
運搬でできるようキット化し、専...
ステップ3:内段取りの
外段取りの区分
9
1ステップで調査した内容をもとに、内段取りと外段取りに
区分する。内段取り、外段取りのルールが不明確なため、大き
なロスが発生していることを見逃さないことが重要である。
ステップ4:内段取りの外段取り化
10
外段取り化の改善対象は、対象作業が機械を止めないとやれない
のか、止めずにやる方法はないのかを検討することである。
事前準備を徹底することで、外段取り化が達成できるのである。
たとえば、次の生産に使用する...
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改善前 改善後
切り替え中に品質確認を記録 切り替え後、設備を稼働後に直
ぐに品質を確認を記録。
*ラインを1秒でも止めない!
ステップ5:内段取りの改善
12
(1)基準の統一|変数の定数化
機種によって変わる寸法、位置を一定の寸法、位置に定数化
できないか検討する。その着眼点は加工基準の統一や、位置決
めに対する基準を定数化することである。
また、設計面で検討を加え...
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改善前
改善後
製品A 製品B
穴開け
加工 製品A
穴あけ加工時、基準面が製品AとBでは違うので切り替えが大変。
製品B
当て付け治具
製品B
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(2)位置決め、寸法出しの改善
次に「一発で位置決めできないか」「ワンタッチでセットでき
ないか」「目盛を見ないでできないか」などを検討する。すな
わち、調整作業を排除するための方法を見つけ出すのである。
事例:位置決めピン 事例:ゲージ...
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(3)着脱の改善
着脱作業の効率化は、取付け・取外し作業のすべてに対しワン
タッチ着脱化を図ることである。着脱に使用する工具、ボルト
などの締付け具毎に着目する。昔から言われていることだが、
「ボルト1本親父の仇き」というくらいの気持ちで...
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(3)並行作業の実施
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大型設備やラインの段取り作業は、作業範囲が広く歩行ロス
が大きなウェイトを占めるケースが多いものである。そうし
た場合は、複数人で作業を行えば要する時間は短くなる。作
業範囲や時間的タイミングを考慮し、互いに待ち時間...
ステップ6:調整の排除
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目盛を読んでの寸法調整は止め、ワークごとにブロックを作
り、基準部に突き当て一発で寸法決めをする。
更に位置決めの改善などで見つけた基準値の設定を改善すれ
ば調整作業は排除できる。
段取りがうまくいけば、調整はやら...
19
ステップ7:段取リ替え作業
の標準化と訓練
改善された段取り作業の内容は、従来の標準書とは様変わ
りしているはずである。
ベストの状態を維持するためには、段取り替え作業手順書や
基準書を作成し、それに基づいて誰もが同じ手順で、同じ時
間で作業が...
ク コンサルティング
クレイン テクノ コンサルティング
Crane Techno Consulting
作成:2016年8月16日
関連サイト:匠の知恵
サイト URL: http://www.takuminotie.com/
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段取りの改善

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段取りの改善
外段取り,内段取り、調整時間

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段取りの改善

  1. 1. 段取りの改善 作成:2016年8月16日 ク コンサルティングクレイン テクノ コンサルティング Crane techno Consulting. サイト URL:http://crane-techno.com/ 関連サイト:匠の知恵 サイト URL: http://www.takuminotie.com/
  2. 2. 段取りとは 決められた期限までにゴールイメージを確実に実現するために、 仕事を進める準備を整える事を「段取りをつける」と呼びます。 「段取り」は、もともと歌舞伎の構成や展開のことを示す言葉だ ったといわれています。今ではもっと広く、さまざまな分野で物 事を行う順序や手順、準備のことを指す言葉として使われていま す。 工場での段取りとは、必要な道具を揃えておいたり、手順、工程 の順番まで決めておき、いつでも取り掛かれるようにし、切り替 え時間を短縮できるように準備しておく事をいいます。 2
  3. 3. 段取りの種類 3 外段取り: 機械設備を止めなくてもできる段取りのことをいう。つまり 作業を中断しなくても段取り作業が進められる。たとえば、 金型の事前準備やプレヒーティング等がある。 内段取り: 機械設備を止めなければ、できない段取りをいい、その作業 を内段取り作業その作業に費やす時間を内段取り時間という 調整時間: 設備の条件を次に流す製品に合わせて調整する時間をいう。 +調整時間
  4. 4. 段取り改善の進め方 4 TPMでは段取り改善について、図表のような7ステップが 用意されている。 1 分 析 段取リ替え作業の内容を分析する 2 「探す」の排除 5Sのうち、整理・整頓を徹底する 3 内段取リと外段取リの区 分 外段取リ(事前準備・事後始末など)機械・ラインを止めなく てもできる段取りはないか 4 内段取リの外段取リ化 内段取リ機械・ラインを止めなければならない段取リを外段取 リ(プリセッティング)にできないか 5 内段取りの改善 その1二変数の定数化品種によって変わる寸法や位置、変数を 一定の寸法や位置、定数にする その2:位置決め、寸法出しの改善ワンタツチセツトにできな いか その3:着脱の改善ワンタッチ着脱、着々作業の検討 その4:並行作業の実施を検討する 6 調整の排除 ここまでのステツプの改善でなお残る調整を排除する 7 段取リ替え作業の標準化 と訓練 段取リ替え作業の十分条件動作ができるまでの訓練を実施する
  5. 5. ステップ1:段取りの分析 5 実際の段取り作業の内容を、手順ごとに所用時間を計測し、下図のような表を使って 見えるように整理する。 ビデオカメラで段取り作業を撮影すると、繰り返し確認できるし、また詳細な分析 が可能になる、会議室での改善案検討時にも活用することができる。
  6. 6. 改善の4原則 6 調査内容から作業毎のムダ・ムラ・ムリの摘出、外段取り化の 検討やECRSによる対策案の検討などを行う。 ECRSとは改善の4原則である。 E(Eliminate) :排除…その作業を止められないか C(Combine) :結合…AとBの治具を組み合わせられないか R(rearrange) :置換…aとbの作業を入れ替えられないか S(Simplify) :簡素化…簡単にできないか
  7. 7. ステップ2:「探す」の排除 7 (1)「探すムダ」の排除 探すムダを排除するための基本的な考え方は、5S、定置管 理を徹底することである。 5S面では、「整理(いるものとい らないものを区分する)」と「整頓(いるものがすぐ取り出せ 、戻しやすい状態)」を順をおって実行する。
  8. 8. 8 2)「移動・運搬のムダ」の排除 治具・工具・部品の「移動・運搬のムダ」は、点在する置場の レイアウトの悪さも1つの要因である。段取り場所のできるだけ 近くに設置し、ロスを少なくする。また、運搬する場合は一度の 運搬でできるようキット化し、専用台車で運搬する。 段取りに使用する工具は、工具棚から準備するのではなく、段取 りする場所に専用化し設置するとよい。
  9. 9. ステップ3:内段取りの 外段取りの区分 9 1ステップで調査した内容をもとに、内段取りと外段取りに 区分する。内段取り、外段取りのルールが不明確なため、大き なロスが発生していることを見逃さないことが重要である。
  10. 10. ステップ4:内段取りの外段取り化 10 外段取り化の改善対象は、対象作業が機械を止めないとやれない のか、止めずにやる方法はないのかを検討することである。 事前準備を徹底することで、外段取り化が達成できるのである。 たとえば、次の生産に使用する金型、治具、工具、刃具のプリセ ット化などに加えて、部品の準備までできるのではないだろうか を検討する、また、生産後の品質記録も加工開始後に実施すれば 外段取りとなる。
  11. 11. 11 改善前 改善後 切り替え中に品質確認を記録 切り替え後、設備を稼働後に直 ぐに品質を確認を記録。 *ラインを1秒でも止めない!
  12. 12. ステップ5:内段取りの改善 12 (1)基準の統一|変数の定数化 機種によって変わる寸法、位置を一定の寸法、位置に定数化 できないか検討する。その着眼点は加工基準の統一や、位置決 めに対する基準を定数化することである。 また、設計面で検討を加えることにより、お客様と打合わせの うえで加工に必要なクランプのための「余肉」をつける等の検 討し可能な限り機種によって変わる変数(寸法、位置等)を統 一する。 改善前:袋の種類 8種類 改善後:4種類
  13. 13. 13 改善前 改善後 製品A 製品B 穴開け 加工 製品A 穴あけ加工時、基準面が製品AとBでは違うので切り替えが大変。 製品B 当て付け治具 製品B
  14. 14. 14 (2)位置決め、寸法出しの改善 次に「一発で位置決めできないか」「ワンタッチでセットでき ないか」「目盛を見ないでできないか」などを検討する。すな わち、調整作業を排除するための方法を見つけ出すのである。 事例:位置決めピン 事例:ゲージによる寸法出し
  15. 15. 15 (3)着脱の改善 着脱作業の効率化は、取付け・取外し作業のすべてに対しワン タッチ着脱化を図ることである。着脱に使用する工具、ボルト などの締付け具毎に着目する。昔から言われていることだが、 「ボルト1本親父の仇き」というくらいの気持ちで行う。
  16. 16. 16
  17. 17. (3)並行作業の実施 17 大型設備やラインの段取り作業は、作業範囲が広く歩行ロス が大きなウェイトを占めるケースが多いものである。そうし た場合は、複数人で作業を行えば要する時間は短くなる。作 業範囲や時間的タイミングを考慮し、互いに待ち時間がない か確認しながら、どうしたら並行作業が可能か検討する。
  18. 18. ステップ6:調整の排除 18 目盛を読んでの寸法調整は止め、ワークごとにブロックを作 り、基準部に突き当て一発で寸法決めをする。 更に位置決めの改善などで見つけた基準値の設定を改善すれ ば調整作業は排除できる。 段取りがうまくいけば、調整はやらないこともある・・・ ということは、本来やらなくても良い作業です。
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  20. 20. ステップ7:段取リ替え作業 の標準化と訓練 改善された段取り作業の内容は、従来の標準書とは様変わ りしているはずである。 ベストの状態を維持するためには、段取り替え作業手順書や 基準書を作成し、それに基づいて誰もが同じ手順で、同じ時 間で作業ができるよう訓練を繰り返すことが必要である。 20
  21. 21. ク コンサルティング クレイン テクノ コンサルティング Crane Techno Consulting 作成:2016年8月16日 関連サイト:匠の知恵 サイト URL: http://www.takuminotie.com/

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