Macam-macam pola, Sistem saluran, Bagian-bagian sistem saluran, jenis-jenis sistem saluran, pelapis pasir cetak

1. Presentasi
PL3 Dasar
Teori
ALVIN RAHARDIANSYAH
(185060200111039)

2. Pola

3. Pola
Pola merupakan alat yang digunakan untuk membuat cavity pada cetakan dengan tambahan
toleransi.
Faktor pemilihan bahan pola:
1. Kebutuhan Penggunaan
2. Kemungkinan perubahan desain
3. Tipe produksi pengecoran
4. Dapat dilakukan pengulangan

4. Macam-Macam Pola
1. Pola pejal : dibagi menjadi 6 macam yaitu
 Pola Tunggal
Pola yang dibentuk sesuai dengan benda cornya
 Pola Belahan
Pola yang dibelah tengah untuk memudahkan
pembuatan cetakan

5.  Pola Setengah
Pola ini dibuat untuk coran dengan cope dan dragnya simetris
 Pola Belahan Banyak
Pola ini dibagi menjadi 3 bagian untuk memudahkan
penarikan cetakan yang rumit

6.  Pola Penarikan Terpisah
Pola ini dibuat untuk pola berukaran besar dan harus
dicabut secara berurutan
 Pola Belahan Banyak
Pola ini dibagi menjadi 3 bagian untuk memudahkan
penarikan cetakan yang rumit

7. 2. Pola Plat Pasangan
Pola ini adalah plat di mana kedua belahannya
ditempelkan pola demikian juga dengan sistem
salurannya
3. Pola Cope dan Drag
Dalam hal ini pola kayu, logam, atau plastik dilekatkan pada
dua plat demikian pula dengan sistem salurannya

8. 4. Pola Cetakan Sapuan
Alat ini dibuat dari pelat dengan sebuah penggeret dan
pemutar pada bagian tengahnya.
5. Pola Penggeret dan Penuntun
Penuntun dibuat dari kayu dan pembuatan cetakan
dilakukan dengan menggerakan penggerek sepanjang
penuntun.

9. 6. Pola Penggeret Dengan Rangka Cetak
Pembentukan cetakan dilakukan dengan mengayunkan
penggeret disekeliling porosnya.
7. Pola Kerangka A
Pola dibuat dengan meletakkan pelat dasar dan membuat
pelat dudukan dan mengikat pelat - pelat untuk menahan
pasir antara setiap penuntun. Pasir ditimbunkan diatasnya
dan disapu oleh penggeret

10. 8. Pola Kerangka B
Pola ini dibuat untuk benda kerja yang berbentuk
silinder dengan lengkungan tertentu

11. Bahan Pola
Bahan pola yang digunakan
dalam praktikum pengecoran
logam yaitu kayu, karena
sesuai dengan sifat yang
terdapat pada tabel
disamping

12. Penentuan
Cope dan
Drag
Hal-hal yang harus diperhatikan dalam
perencanaan pembuatan pola:
 Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan,
cope harus dibuat lebih dangkal
 Penempatan inti harus mudah
 Sistem saluran harus dibuat seoptimal
mungkin
 Terlalu banyak permukaan pisah akan
menaikkan harga produksi

13. Toleransi
Toleransi adalah batasan harga atau nilai yang diperbolehkan setelah benda kerja yg dibuat
sudah selesai. Pada proses pengecoran logam terdapat beberapa toleransi yang digunakan pada
benda kerja yaitu toleransi tambahan penyusutan dan toleransi permesinan yang besarnya bisa
dilihat pada table di slide selanjutnya

15. Sistem Saluran

16. Sistem Saluran Sistem saluran adalah jalan masuk bagi cairan logam
yang dituangkan ke dalam rongga cetakan.

17. Bagian-Bagian Sistem Saluran
 Cawan Tuang (Pouring Basin)
Tujuan utama dari pourin basin adalah untuk membentuk
aliran yang tepat dan secepat mungkin saat penuangan
logam cair dari ladel
 Saluran Turun (Sprue)
Sprue bertujuan untuk mengalirkan logam cair dari saluran
turun menujun runner

18.  Saluran Pengalir (Runner)
Merupakan saluran yang membawa logam cair dari
saluran turun ke bagian ingate pada sistem saluran,
kadang - kadang dibuat mengecil ke bawah.
 Saluran Masuk (Ingate)
ingate adalah saluran yang mengaliri logam cair dari pengalir
kedalam rongga cetakan. Biasanya berbentuk bujur sangkar
atau trapesium

19.  Saluran Penambah (Riser)
Riser adalah saluran yang berfungsi untuk memastikan
seluruh bagian benda kerja telah terisi logam cair. Dan
dapat dihitung dengan hukum Chorinov
 Dam dan Trap
Berfungsi untuk menyaring kotoran yang terbawa oleh
logam cair

20.  Core Making
Core making adalah pembuatan cetakan inti yang diletakan secara vertical atau horizontal di cetakan
untuk pembuatan lubang atau rongga didalam cetakan
 Green Sand Molding
Green sand core merupakan salah satu bagian dari cetakan. Green sand core dibuat dari pasir sisa
cetakan yang sudah dibuat dengan menambahkan pengikat.
 CO2 Process
Campuran pasir dan larutan sodium silikat akan mengeras saat dikenai hembusan CO2

21. Macam-Macam Sistem Saluran
 Saluran Langsung
Logam cair akan langsung masuk dari cawan tuang
ke benda kerja melalui sprue
 Saluran Bawah
Saluran yang mempunyai saluran masuk bagian
bawah dari rongga cetakan

22.  Saluran Pensil
Adalah sistem saluran dimana logam cair dijatuhkan ke
bawah melalui beberapa lubang pada dasar dari cawan
tuang . Sistem saluran ini cocok untuk coran yang panjang
dan tipis seperti pipa.
 Saluran Bertingakat
Mempunyai saluran turun yang dihubungkan dengan
beberapa saluran masuk. Logam cair mengalir ke dalam
rongga dari saluran masuk yang terbawah hingga yang paling
atas.

23.  Saluran Terompet
Saluran yang memiliki saluran alirnya berbentuk terompet
dan ujungnya berada didasar rongga cetakan drag.
 Saluran Cincin
Saluran yang dibuat dari saluran dimana runner mengelilingi
pola cetakan. Biasanya dipakai dengan model saluran bawah.

24.  Saluran Pisah
Mempunyai saluran masuk pada permukaan pisah dari
cetakan, dari mana logam cair dijatuhkan ke dalam rongga
cetakan.
 Saluran Baji
Saluran baji dibuat seperti celah pada bagian atas coran.
Saluran ini mempunyai dua saluran masuk yang bertujuan
untuk menghasilkan coran dengan ketebalan sama.

25. Pelapis
Pelapis adalah suatu lapisan yang diberikan pada permukaan cetakan dengan tujuan tertentu sebelum
logam cair dituangkan ke dalam cetakan.
Fungsi Pelapis:
 Mencegah Fusi dan penetrasi logam
 Mendapatkan permukaan coran yang halus
 Membuang pasir inti dan pasir cetak dengan mudah
 Menghilangkan cacat – cacat akibat pasir
Bahan yang biasa digunakan sebagai bahan pelapis adalah bubuk grafit

26. Desain Pola

27. Dimensi Benda
Kerja setelah
diberi
tambahan
toleransi:

28. Penentuan Ukuran Sistem Saluran
Volume benda kerja (v) = 243968,69 mm3
Luas Permukaan benda kerja (A) = 35834,24 mm2
 massa benda kerja = 0,65kg
 Pouring Rate = 0,38 kg/s
 Adjusted Pouring Rate = 0,44
 Waktu Penuangan = 1,46 s
 Tinggi Sprue = 78 mm
 Ukuran Sprue Bawah = 13,08 mm
 Ukuran Sprue Atas = 17,95 mm
 Tinggi Pouring Basin = 22 mm
 Ukuran Runner = 403,07 mm2
 Ukuran Ingate = 201,53 mm2 (2 buah ingate)
 Diameter Riser = 18,34 mm (5 buah riser)

29. Isometri
Sistem
Saluran Dan
Benda Kerja