2007 10-pekerjaan beton

SIR – 10 = PEKERJAAN BETON
PELATIHAN INSPEKTOR LAPANGAN
PEKERJAAN JALAN
(SITE INSPECTOR OF ROADS)
2007
DEPARTEMEN PEKERJAAN UMUM
BADAN PEMBINAAN KONSTRUKSI DAN SUMBER DAYA MANUSIA
PUSAT PEMBINAAN KOMPETENSI DAN PELATIHAN KONSTRUKSI

Modul SIR-10 : Pekerjaan Beton Kata Pengantar
Pelatihan Site Inspector of Roads (SIR) i
KATA PENGANTAR
Modul ini akan menguraikan prinsip-prinsip dasar pelaksanaan pekerjaan beton,
modul ini dimaksudkan untuk memberikan pengetahuan kepada peserta
pembekalan/pengujian antara lain mengenai material dan bahan campuran beton
struktur, teknis pelaksanaan, pelaksanaan pembesian, pemasangan kabel
prategang, pembuatan bekisting, menghitung volume beton, membaca gambar kerja
dan penarikan kabel prategang.
Modul ini disusun berdasarkan dokumen kontrak yang selama ini dipakai oleh
proyek-proyek di lingkungan Direktorat Jenderal Bina Marga, Departemen Pekerjaan
Umum.
Dengan mempelajari modul ini diharapkan para pengawas pekerjaan jembatan dapat
memperoleh pemahaman yang lebih baik mengenai ketentuan-ketentuan dokumen
kontrak sehingga dapat melakukan tugas pengawasannya secara profesional sesuai
ketentuan dokumen kontrak dan mewujudkan sasaran proyek secara tepat mutu,
tepat waktu , dan tepat biaya.
Demikian mudah-mudahan modul ini dapat memberikan manfaat bagi yang
memerlukannya.
Jakarta, Desember 2005
Penyusun

Pelatihan Site Inspector of Roads (SIR) ii
LEMBAR TUJUAN
JUDUL PELATIHAN : Pelatihan Inspektor Lapangan Pekerjaan Jalan
(Site Inspector of Roads)
MODEL PELATIHAN : Lokakarya terstruktur
TUJUAN UMUM PELATIHAN :
Setelah modul ini dipelajari, peserta mampu melaksanakan pengawasan dan
pelaporan pekerjaan konstruksi jalan untuk memastikan kesesuaian dengan
rencana, metode kerja dan dokumen kontrak.
TUJUAN KHUSUS PELATIHAN :
Pada akhir pelatihan ini peserta diharapkan mampu:
1. Melaksanakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja
2. Melaksanakan Manajemen
3. Mengenal Bahan Jalan
4. Membuat Gambar Teknik
5. Mengenal Alat Berat
6. Melaksanakan Pengukuran dan pematokan
7. Melaksanakan Pekerjaan Tanah
8. Melaksanakan Pekerjaan Drainase
9. Melaksanakan Pekerjaan Perkerasan Jalan
10. Melaksanakan Pekerjaan Beton
11. Melaksanakan Pekerjaan Bangunan Pelengkap dan Perlengkapan Jalan
12. Melaksanakan Pemeliharaan Jalan Darurat dan Pengaturan Lalu Lintas
13. Melaksanakan Metode Kerja
14. Menyusun Pelaporan

Pelatihan Site Inspector of Roads (SIR) iii
NOMOR : SIR-10
JUDUL MODUL : PEKERJAAN BETON
TUJUAN INSTRUKSIONAL UMUM (TIU)
Setelah modul ini dipelajari, peserta mampu memeriksa pekerjaan beton sehingga
diperoleh hasil pelaksanaan pekerjaan beton sesuai ketentuan dokumen kontrak
seperti spesifikasi teknis dan metode kerja yang ditetapkan.
TUJUAN INSTRUKSIONAL KHUSUS (TIK)
Pada akhir pelatihan peserta mampu :
1. Memeriksa material dan bahan campuran beton struktur.
2. Memeriksa pekerjaan teknis pelaksanaan
3. Memeriksa pekerjaan pembesian
4. Memeriksa pembuatan perancah dan acuan
5. Memeriksa hitungan volume beton

Pelatihan Site Inspector of Roads (SIR) iv
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR i
LEMBAR TUJUAN ii
DAFTAR ISI iv
DESKRIPSI SINGKAT PENGEMBANGAN MODUL PELATIHAN
INSPEKTOR LAPANGAN PEKERJAAN JALAN
(Site Inspector of Roads) vi
DAFTAR MODUL vii
PANDUAN PEMBELAJARAN viii
BAB I MATERIAL DAN BAHAN CAMPURAN BETON
1.1. AGREGAT
1.1.1. Pasir
1.1.2. Kerikil
1.1.3. Batu Pecah
1.1.4. Ketentuan Gradasi Agregat
1.1.5. Sifat-sifat Agregat
1.2 SEMEN PORTLAND
1.3. AIR
1.4. BAJA TULANGAN
1.4.1. Tumpuan Untuk Tulangan
1.4.2. Pengikat Untuk Tulangan
1.5. BAHAN TAMBAH (ADDITIVE)
I – 1
I – 1
I – 1
I – 1
I – 2
I – 2
I – 3
I – 3
I – 4
I – 4
I – 5
I – 5
I – 5
BAB II TEKNIS PELAKSANAAN
2.1 UMUM
2.2. DESAIN CAMPURAN
2.2.1. Metode Desain
2.2.2. Campuran Percobaan
2.2.3. Pengendalian Campuran Pada Waktu Pekerjaan
Yang Dikontrak
2.3 CARA-CARA BATCHING
2.3.1. Penanganan Bahan
2.3.2. Batching Menurut Volume
2.3.3. Batching Menurut Berat
2.4 CARA-CARA PENGADUKAN
2.4.1. Catatan Pengadukan
2.4.2. Beton Ready Mix
2.4.3. Pengadukan di Lokasi
2.4.4. Pengangkutan Beton
2.4.5. Re-Tempering beton
2.5 PENGENDALIAN PRODUKSI BETON
2.5.1. Umum
II – 1
II – 1
II – 1
II – 1
II – 23
II – 25
II – 26
II – 26
II – 26
II – 28
II – 29
II – 29
II – 32
II – 34
II – 34
II – 36
II – 37
II – 37

Pelatihan Site Inspector of Roads (SIR) v
2.5.2. Konsistensi (Kekentalan) Beton II – 37
BAB III PELAKSANAAN PEMBESIAN
3.1. UMUM
3.1.1. Penyimpangan dan Penanganan
3.1.2. Kesiapan Kerja
3.1.3. Mutu Pekerjaan dan Perbaikan Atas Pekerjaan Yang
Tidak Memenuhi Ketentuan
3.1.4. Penggantian Usuran Batang
3.1.5. Toleransi
3.2. PEMBUATAN DAN PENEMPATAN
3.2.1. Pembengkokan
3.2.2. Penempatan dan Pengikatan
III – 1
III – 1
III – 1
III – 1
III – 1
III – 2
III – 2
III – 3
III – 3
III – 3
BAB IV PEMBUATAN PERANCAH DAN ACUAN
4.1 PERANCAH BAJA
4.2. KRITERIA PERENCANAAN
4.3. MATERIAL PERANCAH DAN ACUAN
4.4. CARA PERHITUNGAN UNTUK PERANCAH & BALOK
IV – 1
IV – 1
IV – 1
IV – 4
IV – 5
BAB V MENGHITUNG VOLUME BETON
5.1. MENGHITUNG VOLUME PEKERJAAN BETON
5.1.1. Menghitung Volume Kolom
5.1.2. Menghitung Volume Pelat
5.1.3. Menghitung Volume Balok
5.2. MENGHITUNG VOLUME PEKERJAAN BESI
V – 1
V – 1
V – 1
V – 3
V – 4
V – 4
RANGKUMAN
LAMPIRAN
DAFTAR PUSTAKA
HAND OUT

Pelatihan Site Inspector of Roads (SIR) vi
DESKRIPSI SINGKAT PENGEMBANGAN MODUL
PELATIHAN INSPEKTOR LAPANGAN PEKERJAAN JALAN
(Site Inspector of Road)
1. Kompetensi kerja yang disyaratkan untuk jabatan kerja Inspektor Lapangan
Pekerjaan Jalan (Site Inspector of Road) dibakukan dalam Standar
Kompetensi Kerja Nasional Indonesia (SKKNI) yang didalamnya telah ditetapkan
unit-unit kerja sehingga dalam Pelatihan Inspektor Lapangan Pekerjaan
Jalan (Site Inspector of Road) unit-unit tersebut menjadi Tujuan Khusus
Pelatihan.
2. Standar Latihan Kerja (SLK) disusun berdasarkan analisis dari masing-masing
Unit Kompetensi, Elemen Kompetensi dan Kriteria Unjuk Kerja yang
menghasilkan kebutuhan pengetahuan, keterampilan dan sikap perilaku dari
setiap Elemen Kompetensi yang dituangkan dalam bentuk suatu susunan
kurikulum dan silabus pelatihan yang diperlukan untuk memenuhi tuntutan
kompetensi tersebut.
3. Untuk mendukung tercapainya tujuan khusus pelatihan tersebut, maka
berdasarkan Kurikulum dan Silabus yang ditetapkan dalam SLK, disusun
seperangkat modul pelatihan (seperti tercantum dalam Daftar Modul) yang harus
menjadi bahan pengajaran dalam pelatihan Inspektor Lapangan Pekerjaan
Jalan (Site Inspector of Road).

Pelatihan Site Inspector of Roads (SIR) vii
DAFTAR MODUL
Jabatan Kerja : Site Inspector of Roads (SIR)
Nomor
Modul
Kode Judul Modul
1 SIR – 01 Keselamatan dan Kesehatan Kerja
2 SIR – 02 Manajemen
3 SIR – 03 Bahan Jalan
4 SIR – 04 Gambar Teknik
5 SIR – 05 Alat Berat
6 SIR – 06 Pengukuran dan Pematokan
7 SIR – 07 Pekerjaan Tanah
8 SIR – 08 Pekerjaan Drainase
9 SIR – 09 Pekerjaan Perkerasan Jalan
10 SIR – 10 Pekerjaan Beton
11 SIR – 11 Pekerjaan Bangunan Pelengkap dan Perlengkapan Jalan
12 SIR – 12 Pemeliharaan Jalan Darurat dan Pengaturan Lalu Lintas
13 SIR – 13 Metode Kerja
14 SIR – 14 Teknik Pelaporan

Pelatihan Site Inspector of Roads (SIR) viii
PANDUAN INSTRUKTUR
A. BATASAN
NAMA PELATIHAN : Pelatihan Inspektor Lapangan Pekerjaan Jalan
(Site Inspector of Roads)
KODE MODUL : SIR-10
JUDUL MODUL : PEKERJAAN BETON
DESKRIPSI : Modul ini menguraikan pekerjaan material dan bahan
campuran beton struktur, teknis pelaksanaan,
pelaksanaan pembesian, pembuatan perancah dan
acuan.
TEMPAT KEGIATAN : Ruangan Kelas lengkap dengan fasilitasnya.
WAKTU PEMBELAJARAN : 2 (Dua) Jam Pelajaran (JP) (1 JP = 45 Menit)

Pelatihan Site Inspector of Roads (SIR) ix
B. RENCANA PEMBELAJARAN
KEGIATAN INSTRUKTUR KEGIATAN PESERTA PENDUKUNG
1. Ceramah : Pembukaan
Menjelaskan tujuan instruksional
(TIU & TIK)
Merangsang motivasi peserta
dengan pertanyaan atau pengala-
mannya dalam penerapan gambar
pelaksanaan
Waktu : 5 menit
2. Ceramah : Bab I Material dan
bahan campuran beton struktur
Menjelaskan tentang Material dan
bahan campuran beton struktur
Waktu : 15 menit
3. Ceramah : Bab II Teknis
Pelaksanaan
Menjelaskan mengenai teknis
pelaksanaan pekerjaan beton
Waktu : 20 menit
4. Ceramah : Bab III Pelaksanaan
pembesian
Menjelaskan mengenai pelaksanaan
pembesian
Waktu : 15 menit
5. Ceramah : Bab IV Pembuatan
perancah dan acuan
Menjelaskan mengenai pekerjaan
membuat perancah dan acuan
Waktu : 20 menit
6. Ceramah : Bab V Menghitung
volumen beton
Menjelaskan mengenai cara
menghitung volume beton
Waktu : 15 menit
Mengikuti penjelasan TIU dan
TIK dengan tekun dan aktif
Mengajukan pertanyaan
apabila kurang jelas.
Mengikuti penjelasan instruktur
dengan tekun dan aktif
Mencatat hal-hal yang perlu
Mengajukan pertanyaan bila
perlu
perlu
perlu
perlu
perlu
OHT
OHT
OHT
OHT
OHT
OHT

Modul SIR-10 : Pekerjaan Beton Bab I : Material dan Bahan Campuran Beton
Pelatihan Site Inspector of Roads (SIR) I-1
BAB I
MATERIAL DAN BAHAN CAMPURAN BETON
1.1 AGREGAT
Agregat yang dapat digunakan untuk campuran aspal belum tentu dapat digunakan untuk
beton, karena kebersihan agregat untuk beton semen dituntut lebih tinggi dan pasir alam
yang digunakan umumnya haruslah pasir kasar (di lapangan disebut pasir cor, bukan pasir
plesteran atau pasir urug).
1.1.1 PASIR
Pasir adalah material berbutir yang dihasilkan oleh pelapukan alami batuan atau pemecahan
batuan pasir-batu. Kehalusan pasir untuk beton dinyatakan dalam “Fineness Modulus“ (FM),
merupakan jumlah persen tertahan ayakan berikut : 1½“; ¾“; ⅜“; No.4; No.8; No.16; No.30;
No.50 dan No.100, dibagi dengan 100. Pasir kasar akan mempunyai FM yang besar dan
sebaliknya. Terdapat beberapa jenis pasir yang dapat digunakan untuk beton semen.
a. Pasir Sungai
Pasir yang dibawa oleh air dan menggelinding antar butiran sehingga tidak bersudut
tajam. Umumnya bebas dari lumpur dan berbutir halus dengan ukuran butiran antara
No.4 sampai No.100.
b. Pasir Gunung
Pasir yang berasal dari deposit alami dengan sedikit atau tanpa kerikil. Umumnya
berukuran antara ⅜“ sampai No.200
c. Pasir Buatan
Pasir yang diperoleh dari pengayakan batu pecah mesin lolos No.4
1.1.2 KERIKIL
Kerikil diperoleh dari pelapukan alami batuan, berukuran lebih besar dari pasir yang
dianggap tertahan No.4 atau ¼“.
a. Kerikil Kacang Polong (Pea Gravel)
Kerikil yang bersih, berasal dari kerikil sungai dengan ukuran antara ¼“ sampai ½“
b. Kerikil Sungai
Kerikil yang dapat dijumpai pada hulu maupun hilir, terdiri dari butiran bulat berukuran di
atas ¼“ dengan permukaan yang halus bercampur dengan pasir sungai, umumnya
bebas dari tanah dan lanau. Material yang lolos ¼“ ini termasuk pasir sungai.

1.1.3 BATU PECAH
Batu pecah dihasilkan dari pemecahan mekanik dari berbagai jenis batuan atau berangkal.
Contoh : batu kapur, granite, batuan singkapan, quartzite, dsb
a. Batu Pecah Bergradasi
Batu pecah yang diproduksi pada gradasi yang diinginkan dengan pengayakan. Batu
pecah yang lebih disukai adalah berbentuk cubical (persegi), akan tetapi beberapa jenis
batuan berlapis mungkin akan memberikan bentuk yang agak pipih.
b. Terak (Slag)
Terak adalah bahan bukan logam yang diperoleh dari tungku pemanasan logam,
mengandung silikat dan alumino silikat serta bahan dasar lainnya. Terak dengan mutu
yang baik akan memberikan perkerasan yang baik meskipun seringkali terdapat terak
yang porous dan menyerap banyak aspal.
1.1.4 KETENTUAN GRADASI AGREGAT
 Gradasi agregat kasar dan halus harus memenuhi ketentuan dalam Tabel 1.1, bahan yang
tidak memenuhi ketentuan tidak perlu ditolak bila Kontraktor dapat menunjukkan uji beton
yang dihasilkan memenuhi sifat-sifat campuran yang disyaratkan.
 Agregat kasar harus dipilih sedemikian sehingga ukuran partikel terbesar tidak lebih dari ¾
dari jarak minimum antara baja tulangan atau antara baja tulangan dengan acuan, atau
celah-celah lainnya di mana beton harus dicor.
Tabel 1.1. : Ketentuan Gradasi Agregat
Ukuran Ayakan Persen berat yang lolos untuk agregat
ASTM (mm) Halus Kasar
2” 50,8 - 100 - - -
1 1/2” 38,1 - 95 -100 100 - -
1” 25,4 - - 95 - 100 100 -
3/4” 19 - 35 - 70 - 90 - 100 100
1/2” 12,7 - - 25 - 60 - 90 - 100
3/8” 9,5 100 10 - 30 - 20 - 55 40 - 70
No. 4 4,75 95 - 100 0 - 5 0 -10 0 - 10 0 - 15
No. 8 2,36 - - 0 - 5 0 - 5 0 - 5
No. 16 1,18 45 - 80 - - - -
No. 50 0,300 10 - 30 - - - -
No. 100 0,150 2 - 10 - - - -

1.1.5 SIFAT-SIFAT AGREGAT
Agregat untuk pekerjaan beton harus terdiri dari partikel yang bersih, keras, kuat yang diperoleh
dengan pemecahan batu (rock) atau berangkal (boulder), atau dari pengayakan dan pencucian
(jika perlu) dari kerikil dan pasir sungai.
Agregat harus bebas dari bahan organik seperti yang ditunjukkan oleh pengujian SNI 03-2816-
1992 dan harus memenuhi sifat-sifat lainnya yang diberikan dalam Tabel 2.2.4. bila contoh-
contoh diambil dan diuji sesuai dengan prosedur SNI / AASHTO yang berhubungan.
Tabel 1.2. : Sifat-Sifat Agregat
Sifat-sifat Metode Pengujian
Batas max. yang diijinkan untuk agregat
Halus Kasar
Keausan agregat dengan Mesin Los Angeles pada
500 putaran
SNI 03-2417-1991 - 40 %
Kekekalan bentuk batu terhadap larutan Natrium
Sulfat atau Magnesium Sulfat setelah 5 siklus
SNI 03-3407-1994 10 % 12 %
Gumpalan lempung dan partikel yang mudah pecah SK SNI M-01-1994-03 0,5 % 0,25 %
Bahan yang lolos ayakan No. 200 SK SNI M-02-1994-03 3 % 1 %
1.2 SEMEN PORTLAND
Terdapat 8 jenis Semen Portland berikut ini :
1. Tipe I : jika sifat-sifat khusus yang disebutkan tipe lainnya tidak diperlukan.
2. Tipe IA : sama dengan tipe I, jika air entraining diperlukan.
3. Tipe II : jika ketahanan sedang terhadap sulfat dan hidrasi panas diperlukan.
4. Tipe IIA : sama seperti tipe II, jika air entraining diperlukan.
5. Tipe III : jika kekuatan yang tinggi diperlukan
6. Tipe IIIA : sama seperti tipe III, jika air entraining diperlukan.
7. Tipe IV : jika hidrasi panas rendah diperlukan
8. Tipe V : jika ketahanan tinggi terhadap sulfat diperlukan
Umumnya Tipe I banyak dijumpai di pasaran, sedangkan tipe lainnya dapat diperoleh hanya
dengan pemesanan terlebih dahulu. Sedangkan Semen Putih (warna putih) dan Semen
Adukan (lebih rendah dari tipe I) tidak dibahas di sini.

Semen yang digunakan untuk pekerjaan beton harus jenis semen portland yang memenuhi
AASHTO M85 kecuali jenis IA, IIA, IIIA dan IV. Terkecuali diperkenankan oleh Direksi Pekerjaan,
bahan tambahan (aditif) yang dapat menghasilkan gelembung udara dalam campuran tidak
boleh digunakan.
Terkecuali diperkenankan oleh Direksi Pekerjaan, hanya satu merk semen portland yang dapat
digunakan di dalam proyek.
1.3 AIR
Air yang digunakan dalam campuran, dalam perawatan, atau pemakaian lainnya harus bersih,
dan bebas dari bahan yang merugikan seperti minyak, garam, asam, basa, gula atau organik.
Air akan diuji sesuai dengan; dan harus memenuhi ketentuan dalam AASHTO T26.
Air yang diketahui dapat diminum dapat digunakan tanpa pengujian.
Jika tidak yakin atas mutu air yang diusulkan dan pengujian air seperti di atas tidak dapat
dilakukan, maka harus diadakan perbandingan pengujian kuat tekan mortar semen + pasir
dengan memakai air yang diusulkan dan dengan memakai air suling atau minum. Air yang
diusulkan dapat digunakan bilamana kuat tekan mortar dengan air tersebut pada umur 7 hari
dan 28 hari minimum 90 % kuat tekan mortar dengan air suling atau minum.
1.4 BAJA TULANGAN
Baja tulangan terdiri dari :
a. Ulir (deform) dengan kode D untuk tegangan tariknya, contoh : D32
b. Polos (plain) dengan kode U untuk tegangan tariknya, contoh : U24
Tegangan tarik yang digunakan untuk kode mutu baja di atas adalah tegangan leleh.
Terdapat kode mutu baja lain seperti BJ40, sdb.
1. Baja tulangan harus baja polos atau berulir dengan mutu yang sesuai dengan Gambar
dan memenuhi Tabel 1.3.
2. Bila anyaman baja tulangan diperlukan, seperti untuk tulangan pelat, anyaman tulangan
yang di las yang memenuhi AASHTO M55 dapat digunakan.
Tabel 1.3. : Tegangan Leleh Karakteristik Baja Tulangan
Mutu Sebutan
Tegangan leleh karakteristik atau
tegangan karakteristik yang
memberikan regangan tetap 0,2
(kg/cm2
)
U24 Baja Lunak 2.400
U32 Baja Sedang 3.200

U39 Baja Keras 3.900
U48 Baja Keras 4.800
1.4.1 TUMPUAN UNTUK TULANGAN
Tumpuan untuk tulangan harus dibentuk dari batang besi ringan atau bantalan beton pracetak
dengan mutu K250 seperti yang disyaratkan dalam Bab II, terkecuali disetujui lain oleh Direksi
Pekerjaan. Kayu, bata, batu atau bahan lain tidak boleh diijinkan sebagai tumpuan.
1.4.2 PENGIKAT UNTUK TULANGAN
Kawat pengikat untuk mengikat tulangan harus kawat baja lunak yang memenuhi AASHTO
M32-90.
1.5 BAHAN TAMBAH (ADDITIVE)
Terdapat beberapa macam bahan additive untuk beton, antara lain :
1. Retarder : bahan untuk memperlambat setting time.
Bahan ini digunakan jika jarak antara pusat pencampuran beton (batch plant) dan lokasi
pengecoran cukup jauh sehingga dikhawatirkan setting timenya terlampaui.
2. Accelerator : bahan untuk mempercepat kenaikan kekuatan.
Bahan ini digunakan jika kenaikan kekuatan beton ingin dipercepat sehingga penyangga
(scalfoding) dapat segera dilepas.
3. Plasticizer : bahan untuk memperbaiki kelecakan (workability).
Bahan ini digunakan untuk menghemat pemakaian Semen Portland. Secara umum,
kelecakan dapat ditingkatkan bilamana kadar air ditambahkan, tetapi penambahan air ini
akan menurunkan kekuatan beton sehingga kadar Semen Portland harus juga
ditambahkan.
4. dan sebagainya

1.1 AGREGAT.................................................................................................................................1
1.1.1 PASIR...............................................................................................................................1
1.1.2 KERIKIL............................................................................................................................1
1.1.3 BATU PECAH ..................................................................................................................2
1.1.4 KETENTUAN GRADASI AGREGAT................................................................................2
1.1.5 SIFAT-SIFAT AGREGAT .................................................................................................3
1.2 SEMEN PORTLAND.................................................................................................................3
1.3 AIR ............................................................................................................................................4
1.4 BAJA TULANGAN....................................................................................................................4
1.4.1 TUMPUAN UNTUK TULANGAN ...........................................................................................5
1.4.2 PENGIKAT UNTUK TULANGAN...........................................................................................5
1.5 BAHAN TAMBAH (ADDITIVE) .................................................................................................5

Modul SIR-10 : Pekerjaan Beton Bab II : Teknis Pelaksanaan
Pelatihan Site Inspector of Roads (SIR) II-1
BAB II
TEKNIS PELAKSANAAN
2.1. UMUM
Kualitas pelaksanaan pekerjaan beton yang lebih baik, terutama pada bangunan atas,
akan berarti mengurangi pemeliharaan dan perbaikan beton pada tahun-tahun
permulaan umur jembatan.
Bab ini mencakup produksi beton dari bahan dasar dengan menggunakan desain
campuran yang sesuai, dan pengangkutan adonan beton ke lokasi pekerjaan.
2.2. DESAIN CAMPURAN
Campuran beton harus direncanakan untuk mendapatkan kombinasi yang paling
ekonomis dan praktis dari material yang tersedia agar dapat menghasilkan kemampuan
pengerjaan (workability) yang baik dalam pembuatan beton baru, dan memenuhi sifat-
sifat yang disyaratkan pada beton.
Proses merencana campuran beton dimulai dari dipelajarinya Spesifikasi Teknik hingga
pelaksanaan produksi beton dengan kualitas yang disyaratkan pada pekerjaan.
Semua cara desain campuran, meskipun dalam batas tertentu tergantung pada
pertimbangan teoritis, namun berasal dari informasi empiris. Semua desain campuran
pada dasarnya mengikuti prosedur yang sama meskipun kelihatan rumit atau berbeda.
Tanpa melihat cara yang dipergunakan, campuran percobaan yang pertama biasanya
akan memerlukan beberapa modifikasi.
Ada sejumlah cara berbeda yang digunakan untuk desain campuran. Kebanyakan dari
cara-cara tersebut serupa dan menghasilkan beton yang memuaskan.
2.2.1 METODE DESAIN
Bab ini merinci suatu cara untuk mendesain campuran beton. Sejumlah istilah yang
digunakan didefinisikan di bawah ini.
Kekuatan Karakteristik dari berbagai kelas beton, sesuai dengan Peraturan Beton
bertulang Indonesia (PBI 71), didefinisikan sebagai kekuatan di mana hanya 5 persen
dari benda uji yang ada gagal, untuk minimum 20 buah benda uji yang diperiksa.
Campuran beton didesain untuk kekuatan rencana (target) yang. rnelebihi kekuatan
karakteristik yang disyaratkan. Kekuatan rencana dipilih dengan mempertimbangkan
derajat pengendalian mutu yang dapat diharapkan oleh Kontraktor terhadap material dan
penanganan beton di lapangan.

Untuk beton yang-dirawat basah kekuatan rencana tidak akan kurang dari T,
di mana: Fc’ = T - 1.64 s
Fc’ adalah kekuatan karakteristik yang disyaratkan pada umur 28 hari, dan S adalah
deviasi standar seperti terdefinisi di bawah ini.
Untuk cara perawatan lain, Kontraktor harus menyerahkan cara perhitungan dari T.
Kekuatan rata-rata adalah kekuatan tekan rata-rata dari sejumlah hasil pengujian.
Deviasi standar adalah ukuran statistik dari spread atau scatter dari hasil pengujian
tunggal dari nilai mean atau rata-rata. Sejumlah pengujian kekuatan tekan dilakukan
pada waktu pelaksanaan berlangsung dan dihitung kekuatan rata-rata dan deviasi
standar.
Rumus yang sesuai untuk perhitungan deviasi standar adalah:
dimana: s = deviasi standar
sb = Kekuatan tekan beton dari masing-masing benda uji
sbm = Kekuatan tekan beton rata-rata dari benda uji
N = Jumlah seluruh benda uji
N harus lebih besar dari 10, untuk ketepatan statistik:
Rumus di atas diambil dari Peraturan Beton Bertulang Indonesia N.I-2 1971.
Dengan tidak adanya data pengujian terdahulu maka harus dibuat perkiraan mengenai
deviasi standar.
Untuk kelas beton dengan Kekuatan Karakteristik kurang dari atau sama dengan 35 MPa
(350 kg/cm2
) deviasi standar perkiraan dari kekuatan tekan beton yang dihasilkan tidak
boleh kurang dari 3,5 MPa (35 kg /cm2
) maupun lebih dari 7,5 MPa (75 kg /cm2
). Untuk
kelas beton dengan Kekuatan Karakteristik diatas 35 MPa (350 kg /cm2
) deviasi standar
perkiraan dari kekuatan tekan beton yang dihasilkan tidak boleh kurang dari 2,5 MPa (25
kg /cm2
) maupun lebih dari 5.0 MPa (50 kg/cm2
).

Kontraktor mengusulkan kekuatan rencana untuk mendapat persetujuan Engineer.
Deviasi standar diperkirakan untuk batch plant beton yang digunakan dan harus
memperhitungkan variasi dalam material, batching, pengadukan, pengambilan contoh
dan operasi pengiriman. Kekuatan rencana yang diusulkan memperhitungkan bahwa
kekuatan tekan minimum karakteristik beton didasarkan atas pengujian contoh-contoh
yang diambil pada titik pemakaian. Tabel 7.1 berikut dapat digunakan sebagai pedoman
awal untuk penentuan deviasi standar perkiraan.
Tabel 2.1 - Perkiraan Awal Dari Deviasi Standar
Pekerjaan Standar
Pengawasan
Perkiraan Standar Deviasi
(MPa)
[kg/cm2]
Batas dimana target harus
melampaui kekuatan yang
disyaratkan (Mpa)
[kg/cm2]
Tbk<35
(Mpa)
(350 kg/cm2)
Tbk >35
(Mpa)
(350 kg/cm2)
Tbk<35
(MPa)
(350 kg/cm2)
Tbk>35
(MPa)
(350 kg/cm2)
Batching berdasarkan
berat untuk semua bahan
dengan mempertimbang-
kan kelembaban agregat
dan pemeriksaan slump,
keseragaman bahan,
metode yang baik pada
pengiriman dan penge-
coran serta sepenuhnya
bebas dari kontaminasi
dari beton, pengawasan
yang tetap.
Sempurna
(automated
control)
3.5 - 4.5
[35-45]
2.5 - 3.5
[25-35]
6.0- 7.5
[60-75]
4.0-6.0
[40-60]
berat untuk semua
bahan, pemeriksaan
slump, kadang-kadang
perubahan dalam pro-
duksi dan slump, metode
yang baik pada pengi-
riman dan pengecoran
serta pengawasan yang
teratur.
Sangat Baik 4.5-5.5
[45-55]
2.5 - 5.0
[35-50]
7.5-9.0
[75-90]
6.0-8.0
[60-80]
bera untuk semua bahan
atau batching berdasar-
kan volume batch dari
agregat ditambah kelem-
baban bahan curah yang
diperbolehkan, penga-
wasan yang teratur untuk
pencampuran dan penge-
coran beton.
Cukup 5.5- 7.5
[55-75]
Not
Applicable
9.0- 12.0
[90-120]
Not
Applicable

2.2.1.1. Prosedur Desain
Cara desain yang dipilih untuk disajikan dalam Buku ini berdasarkan pada sistem Inggris.
Sistem ini dipilih karena kesesuaiannya terhadap berbagai jenis agregat dan karena
mudahnya untuk dipakai.
Gambar 2.1 adalah formulir yang dapat dipakai untuk campuran desain dan langkah-
langkah berikut dari cara desain. Formulir ini akan menjadi rujukan untuk bab-bab berikut
di mana cara ini dijelaskan. Referensi terhadap formulir ini akan dilakukan dengan
menyebutkan nomor Item yang ditunjukkan pada kolom sebelah kiri dari Gambar 2.1 .
Kekuatan Karakteristik (Item 1.1.) dan Deviasi standar (Item 1.2.) dipilih sebagaimana
telah dibahas terdahulu.

FORMULIR DESAIN CAMPURAN BETON
NO ITEM
REFERENSI
ATAU
PERHITUNGAN
NILAI-NILAI
1.1 Kekuatan Karakieristik Ditentukan __________________________ Kg/cm2
pada ________ hari
Kerusakan Proposional____________________ persen
1.2 Deviasi Standar Tabel 4.1 ____________ Kg/cm2
atau-
tak ada data
________ Kg/cm2
1.3 Margin C1 (k = ______) ______ x ______ = ________ Kg/cm2
1.4 Target kekuatan rata-rata C2 ______ + ______ = ________ Kg/cm2
1.5 Tipe Semen Ditentukan OPC/SRPC/RHPC
1.6 Jenis Agregat : kasar ______________
Jenis Agregat : halus ______________
1.7 Rasio bebas air/semen Gbr. 4.2 )
______________ )
Gunakan
nilai
terendah
_________
digenapkan
_______
1.8 Rasio air/semen untuk
Ketahanan
Tabel 4.3 )
______________ )
1.9 Rasio bebas air/semen
maksimum
Ditentukan )
______________ )
2.1 Slump Ditentukan Slump ___ (avg) mm _______
2.2 Ukuran agregat maksimum Ditentukan _______ mm
2.3 Kadar air bebas Gbr. 4.3 _______ kg/m3
3.1 Kadar semen C3 ______ / ______ = _______ kg/m3
3.2 Kadar makslmum semen Ditentukan _______ kg/m3
3.3 Kadar minimum semen Ditentukan ______________ kg/m3 Pakai bila lebih besar dari Item 3.1
dan hitung Item 3.4
yang dimodifikasi ___________________________
4.1 Kepadatan relatif
agregat (SSD) _____________________Diketahui/assumsi
4.2 Kepadatan beton Gbr. 4.4 _______ kg/m3
4.3 Kadar agregat total C4 ______ - ______ - ______ = _______ kg/m3
5.1 Gradasi agregat halus BS 882 Zone
(Gbr. 4.5)
_____________
5.2 Proporsi agregat halus Gbr. 4.7, ______ - ______ = _______ persen
5.3 Kadar agregat halus ______ x ______ = _______ kg/m3
5.4 Kadar agre0at kasar C5 ______ x ______ = _______ kg/m3
Jumlah/basaran (tanpa koreksi
untuk udara atau kelembaban
dalam agregat)
Semen
(kg)
Air
(kg atau l)
Agregat halus
(kg)
Agregat Kasar
(kg)
_______________________________________________
______________________________per m3
_______ _______ _______ _______
Catatan :
1) Tulisan dalam italic/miring adalah nilai batas pilihan yang dapat ditentukan.
2) OPC = Ordinary Portland Cement;
SRPC = Sulphate Resisting Portland Cement;
RHPC = Rapid Hardening Portland Cement
3) Kepadatan relatif adalah specific gravity.
4) SSD = Berdasarkan pada suatu saturated surface-dry.
Gambar 2. 1 - Formulir Desain Campuran Beton

NO ITEM Semen
(A)
Air
(B)
Agregat Halus
(C)
Agregat Kasar
(D)
Total
(E)
Keterangan
(F)
6.1 Berat desain
campuran dasar (kg)
Dan bagian hal.
bawah sebelumnya
6.2 Proporsi campuran
untuk setiap 1 bagian
semen
1 [6.1 ]/(A 6.1]
7.1 Kepadatan relatif 1,00
untuk setiap 1 sak
semen (40kg) dalam
kg.
40 [6.2] x 40
untuk setiap 1 sak [
40kg ] semen dim
liter
. [7.2]/[7.1]
7 4 Kadar udara % [7.4.1] Total volume termasuk udara _______ liter [7.4.2]
untuk setiap 1 m3
beton, dalam kg
[7.2] x 1000 / [7.4.2.]
8.1 Kadar kelembaban
(%)
8.2 Penyerapan (%)
8 3 Berat kering Oven
(kg)
[7.5]
( 1+ [8.2]/100)
8.4 Berat air dalam
material (kg)
[8.3] x (1 +
[8.1]/100) – [7.5]
8.5 Berat 1 m3 dikoreksi
untuk kelembaban
(kg)
[7.5] + [8.4]
9.1 Volume dikoreksi
untuk kelembaban
(berdasarkan [8.5]
dalam liter
[8.5] / [7.1]
9.2 Berat dikoreksi untuk
kadar udara dan
Kelembaban dalam
kg
[8.5] x
(1 – [7.4..1]/100)
([E.9.1]/1000)
terkoreksi untuk
setiap 1 sak semen
dalam kg
[9.2]x40/[A 9.2]
9.4 Volume dikoreksi
untuk kadar udara
dan kelembaban
dalam liter
[9.2] / [7.1]
terkoreksi untuk
setiap 1 sak semen
dalam liter
[9.4] x 40/[A 9.2]
9.6 Percobaan untuk
campuran: 0,1 m3
beton
0,1 x [9.2] atau
[9.4]
Catatan : [E 9.1] berarti jumlah total kolom A sampai E dalam baris 9.1
[B 6.1] Berarti nilai kolom B dalam baris 6.1
Gambar 2. 1 - Formulir Desain Campuran Beton (Sambungan).
Catatan : Formula yang terdapat pada Kolom Keterangan dibaris sebelah kanan adalah
rumus bagaimana formula itu dihitung.

1. Pemilihan Kekuatan yang Diharapkan (Target)
Kekuatan yang diharapkan (target) (Item 1.4) dapat dihitung sebagai berikut:
Kekuatan yang diharapkan = Kekuatan karakteristik + k x deviasi standar
"k" adalah suatu faktor statistik yang digunakan untuk menghitung (biasanya pada proyek
Bina Marga) confidence limit yang perlu untuk penentuan kekuatan karakteristik. "k" juga
tergantung pada nilai jumlah contoh seperti terlihat pada Tabel 2.2.
Jika tidak terdapat pengujian untuk mutu dari beton suatu nilai anggapan dari deviasi
standar dari Tabel 2.1 dipakai dengan "k" = 1,64.
Bilamana telah didapat hasil pengujian dari laboratorium untuk mutu beton tersebut,
hitunglah Deviasi Standar dan pakai di dalam rumus dengan nilai "k" yang sesuai.
Tabel 2.2 - Nilai " k " untuk Penentuan Kekuatan Karakteristik
Jumlah Benda Uji dalam contoh Pengujian k
2 6,31
4 2,35
6 2,02
12 1,80
20 1,73
30 atau lebih 1,64
2. Pemilihan Perbandingan (Rasio) Air/Semen
Perbandingan air/semen biasanya dalam perbandingan menurut berat. Pemilihan rasio
air/semen sebagai dasar untuk merancang campuran beton melibatkan pertimbangan akan
derajat exposure yang akan diperlakukan pada beton, dengan harus rapat air, dan
persyaratan kekuatan dari bangunan terpenuhi. Karena kekuatan tinggi sekarang dapat
diperoleh dengan semen Portland, kekuatan yang memadai akan didapat jika persyaratan
penampakan (exposure) dipenuhi. Dengan alasan ini langkah pertama dalam mendesain
suatu campuran adalah memilih rasio air/semen yang perlu untuk memenuhi derajat
exposure tersebut. Jika kekuatan yang disyaratkan lebih tinggi dari yang dapat diharapkan
dari rasio air/semen ini, maka harus dipilih suatu rasio yang mendekati persyaratan kekuatan
ini. Nilai yang akan dipakai pada perhitungan adalah nilai terendah dari Item 1.7, 1.8 dan 1.9.
Nilai untuk Item 1.9 adalah nilai maksimum yang ditentukan dari rasio air/semen.

Rasio air/semen untuk ketahanan dan kerapatan air :
Tabel 2.3 memberikan rasio air/semen (Item 1.8) yang didasarkan atas perawatan
minimum pada beton untuk menghadapi derajat exposure yang berbeda pada kelas
bangunan yang berbeda.
Perawatan minimum dengan pemakaian semen Portland, adalah ekuivalen dari
perawatan lembab selama 7 hari pada suhu 20°C.
Tabel 2.3 - Persyaratan Ketahanan
Kondisi dari Penampakan
(Exposure)
Rasio Maksimum
Air/Semen
Beton Biasa Beton
Bertulang
a) Didalam (internal), dipengaruhi kondensasi berat - 0,60
b) Pergantian basah dan kering 0,60 0,60
c) Air laut atau butir-butir air garam 0,50 0,45
d) Pada bangunan penahan air - 0,50
Rasio air/semen untuk kekuatan
Jika rasio air/semen yang memberikan ketahanan yang memadai tidak memenuhi
persyaratan kekuatan, rasio air/semen harus diperkecil sehingga menghasilkan kekuatan
yang diinginkan. Pemilihan dari rasio air/semen bebas (Item 1.7) dapat didasarkan atas
data pada Gambar 2.2.
Gambar 2.2 - Pengaruh Rasio Air/Semen terhadap Kekuatan Tekan
Jadi bila kekuatan 20 MPa diperlukan, ambil nilai anggapan Deviasi Standar dari Tabel
2.1 sebesar 4,5 MPa, dengan demikian : Kekuatan rencana = 20 + 1,64 x 4,5 = 27,4 Mpa
Dari Gambar 2.2 rasio air/semen yang ditunjukkan untuk kekuatan ini pada 28 hari,
dengan menggunakan semen Tipe 1 , adalah 0,6 yaitu 24 kg air per 40 kg kantong
semen.

Untuk penghematan yang maksimal, pengujian kekuatan harus dilakukan dengan
menggunakan material yang nantinya akan digunakan dan dalam kondisi yang sesuai
dengan pekerjaan. Kurva pekerjaan yang serupa dengan kurva pada Gambar 2.2 dapat
dikembangkan dari percobaan demikian, dan karenanya dapat dipilih suatu kadar air
yang sesuai dengan kekuatan "rencana" yang dibutuhkan.
3. Konsistensi (Kekentalan) Beton
Untuk volume beton tertentu, semakin tinggi kadar air semakin cair campurannya-lihat
Gambar 2.3. Sebagai alternatif, dengan jumlah tertentu dari pasta semen, lebih banyak
agregat yang dipakai dalam campuran kental daripada dalam campuran cair.
Konsekuensinya campuran kental lebih hemat dalam arti biaya bahan, daripada
campuran cair.
Campuran kental akan mempersulit pemadatan beton secara efektif dan bila campuran
terlalu kental maka biaya pengecoran dapat mengimbangi penghematan yang terjadi
pada material. Campuran beton harus selalu mempunyai konsistensi dan kemampuan
pengerjaan yang sesuai dengan kondisi pekerjaan. Jadi, bagian-bagian tipis dan bagian
yang banyak penulangannya akan lebih banyak memerlukan campuran cair daripada
bagian-bagian besar dengan sedikit penulangan.
Gambar 2.3 - Persyaratan Air
Untuk menjelaskan ciri dan adonan beton, sering digunakan tiga istilah yaitu -
konsistensi, plastisitas dan kemampuan pengerjaan (workability).

Konsistensi adalah istilah umum yang berhubungan dengan kecairan campuran dan
mencakup seluruh kisaran (range) kecairan dari paling kering hingga paling basah yang
mungkin memerlukan suatu istilah yang sesuai untuk didefinisikan.
Istilah plastisitas dipakai untuk menjelaskan suatu konsistensi dari beton yang dapat
dibentuk dengan mudah, tetapi dapat memungkinkan beton baru berubah bentuk secara
perlahan bila cetakan diambil. Massa plastis tidak hancur, tetapi mengalir dengan lambat
tanpa pemisahan yang terjadi pada campuran lain yang lebih basah. Jadi, baik
campuran sangat kering yang rapuh maupun campuran sangat cair kedua-duanya tidak
dianggap mempunyai konsistensi plastis. Dalam hubungan ini harus ditunjukkan bahwa
rasio air/semen yang rendah tidak perlu berarti konsistensi kering.
Kemampuan pengerjaan (workability) menandakan kemudahan atau kesulitan
pengecoran beton dalam suatu lokasi. Kondisi di mana beton akan dicor ukuran dan
bentuk komponen, jarak antara batang penulangan atau detail lain yang mengganggu
pengisian acuan dengan mudah menentukan derajat pengerjaan yang diperlukan.
Jelas bahwa campuran plastis kental dengan agregat besar, yang dapat dikerjakan pada
acuan yang besar dan terbuka tidak akan dapat dikerjakan pada dinding tipis dengan
penulangan yang berdekatan dan rumit.
Perkiraan ukuran konsistensi adalah dengan Pengujian Slump, yang harus dibuat sesuai
dengan pengujian standar yang tepat (misalnya AASHTO T 119). Pengujian ini bukan
ukuran mutlak dari kemampuan pengerjaan, dan seharusnya tidak dipakai untuk
membandingkan campuran dengan proporsi yang sangat berbeda, atau untuk jenis atau
ukuran agregat yang berbeda..Untuk campuran dengan desain atau komponen yang
sama, perubahan konsistensi seperti ditunjukan oleh slump test sangat berguna dalam
menunjukkan perubahan pada sifat material, proporsi atau kadar air dari beton.
Untuk menghindari campuran yang terlalu kental atau terlalu basah, disarankan slump
yang berada di dalam batas-batas yang diberikan pada Tabel 2.4. Ini akan memberikan
nilai untuk dipakai pada item 2.1.
Slump yang ditunjukkan pada Tabel 2.4 adalah untuk beton dengan ukuran agregat
maksimum 20 mm. Kemampuan pengerjaan ekivalen diperoleh pada slump yang lebih
rendah dengan agregat lebih kecil atau slump lebih tinggi dengan agregat lebih besar.
Untuk kondisi di Indonesia, lebih baik memilih pada slump yang mendekati batas atas,
karena suhu yang terdapat disekitar lokasi pekerjaan cukup tinggi.
Jika ditentukan kisaran slump serta ukuran dan jenis agregat, Gambar 2.3 dapat dipakai
untuk mendapatkan perkiraan dari kadar air bebas, Item 2.3 pada Gambar 2.1, formulir
desain campuran. Hal ini selanjutnya dapat dipakai untuk menghitung kadar semen (Item
3.1). Bila nilai ini diluar range dari kadar semen yang ditentukan (perhatikan bahwa batas

biasa adalah kadar semen yang lebih rendah atau minimum), jadi batas relevan yang
ditentukan harus digunakan untuk Item 3.4.
Tabel 2.4 - Slump Beton Yang Disarankan - Agregat Ukuran Maksimum 20 mm
Jenis Konstruksi Slump yang
disarankan(mm)
Minimum Maksimum
Beton Massa Berat 30 80
Fondasi telapak sederhana, Kaisson dan dinding
Bangunan bawah
50 80
Perkerasan dan pelat 50 80
Balok 50 100
Fondasi telapak dengan penulangan 50 100
Kolom 50 100
Beton Pompa 70 120
Dinding Tipis dengan Penulangan 80 120
Beton Tremie 120 200
4. Penentuan Proporsi Agregat
Ketiga unsur penting dari beton adalah air, semen dan agregat. Sejauh ini rasio air
terhadap semen telah ditetapkan untuk mendapatkan kekuatan dan ketahanan yang
ditentukan. Langkah selanjutnya dalam menentukan proporsi adalah menetapkan
kuantitas tepat tiap unsur dalam satu meter kubik beton.
Berbagai cara penentuan proporsi campuran harus memperhitungkan kemampuan
pengerjaan yang diperlukan dari beton, dan jenis serta ukuran maksimum agregat yang
dipakai. Kemampuan pengerjaan biasanya dinyatakan sehubungan dengan pengujian
slump, dan dalam Tabel 2.4 dapat terlihat bagaimana slump beton yang diperlukan
berbeda-beda untuk beberapa jenis pelaksanaan.
Perencana campuran kini harus merujuk kepada tabel desain yang sesuai untuk cara
penentuan proporsi yang dipakainya. Tabel demikian menunjukkan baik kadar air dan
kadar agregat halus, atau rasio agregat/semen, yang perlu untuk ukuran dan jenis
agregat tertentu sehingga menghasilkan beton dengan slump yang ditentukan.
Tahap 1 dari cara desain campuran menentukan rasio air/semen, Tahap 2 kadar air
bebas dan Tahap 3 rasio air/semen yang dimodifikasi.

Tahap 4 menghitung kadar agregat total dan tahap 5 melengkapi proses desain
campuran dasar dengan menghitung masing-masing proporsi agregat halus dan kasar.
Kepadatan relatif dari agregat dalam kondisi jenuh dan kering permukaan (lihat catatan
mengenai Koreksi untuk Kelembaban dalam contoh desain campuran untuk penjelasan
mengenai istilah ini) biasanya diketahui dari pengujian laboratorium atau dapat
diperkirakan atas dasar pengalaman lampau (Item 4.1).
Kepadatan dari adonan beton yang dipadatkan dapat diperkirakan dari Gambar 4.4.
Dengan memasukkan kepadatan relatif dari agregat campuran (dalam keadaan jenuh
dan kering permukaan) dan kadar air bebas dalam kg/m3
. Kepadatan basah dari beton
yang dipadatkan penuh dapat dibaca dari skala sebelah kiri (Item 4.2). Kadar agregat
total (Item 4.3) dihitung dari kepadatan beton dikurangi massa air dan semen di dalam
meter kubik beton
Gambar 2.4 - Estimasi Kadar Basah Beton yang Dipadatkan
Kemudian dihitung proporsi dari agregat kasar dan halus. Gradasi agregat halus
dibandingkan dengan sejumlah gradasi standar. Dua dari padanya (zone 1 dan 2)
ditunjukkan pada Gambar 2.5 dan 2.6, dan dipakai sebagai dasar untuk membaca
proporsi agregat halus di dalam agregat total (Item 5.2) seperti ditunjukkan pada Gambar
2.7, 2.8 atau 2.9. Ketiga gambar tersebut masing-masing adalah untuk agregat
berukuran nominal 10 mm, 20 mm dan 40 mm.
Grafik tersebut digambar untuk sejumlah kisaran (range) slump dan air bebas/ratio
semen.

Proporsi rata-rata dipilih dan proporsi ini (Item 5.2) dipakai untuk menghitung berat
agregat halus per meter kubik dari beton (Item 5.3). Sisa dari agregat adalah agregat
kasar (Item 5.4).
Bila dua atau lebih agregat tersedia, agregat tersebut digabung sehingga memberikan
gradasi yang harus mendekati salah satu yang terdapat di dalam Gambar 2.10, 2.11
atau 2.12. Jika ditentukan persentase relatif dari agregat halus dan kasar (Item 5.2)
suatu gradasi gabungan dapat dihitung dan dibandingkan dengan kurva gradasi dari
Gambar 2.10 , 2.11, atau 2.12. Jika gradasi terlalu jauh diluar kurva yang relevan,
persentase dari agregat halus mungkin perlu disesuaikan dan desain campuran harus
diperiksa.
Gambar 2.5 - Zone 1 - Untuk Agregat Halus
Ukuran saringan (mm)
Gambar 2.6 - Zone 2 - Untuk Agregat Halus

Ukuran maksimum agregat : 10 mm
Slump: 0-10 mm 10-30 mm 30-
60 mm 60-180 mm
Gambar 2.7 - Proporsi agregat halus yang disarankan untuk agregat 10mm
Ukuran maksimum agregat : 20 mm
Slump: 0-10 mm 10-30 mm 30-60 mm 60-180 mm

Gambar 2.10 - Gradasi untuk agregat 10mm

Gambar 2.11 - Gradasi agregat 20mm
Gambar 2.12 - Gradasi untuk agregat 40mm

5. Contoh Desain Campuran
Beton diperlukan untuk fondasi telapak yang diberi penulangan. Kekuatan rencana
adalah 30 MPa (kekuatan silinder) pada 28 hari.
Pengendalian produksi beton dianggap baik hingga sangat baik.
1 . Pilih Material/Bahan
Pakailah material yang tersedia
a. Semen portland jenis
b. Pasir berbutir sedang-ukuran maksimum nominal 5 mm
c. Agregat pecah-ukuran maksimum nominal 20 mm
2. Kekuatan yang diharapkan (target)
Anggap bahwa tidak terdapat keterangan yang relevan.
Dan Tabel 2.1 - Dianggap Deviasi Standar = 5,0 MPa
Dari Tabel 2.2 - Deviasi Standar diasumsi, jadi pakai k = 1,64
Jadi kekuatan rencana :
= Fc’ + 1 ,64 x Deviasi standar
= 30,0 + 1,64 x 5,0
= 38,2 MPa
3. Rasio air/semen (W/C) untuk Kekuatan
Dari Gambar 2.2 untuk semen jenis I dan kekuatan 28 hari = 38,2 MPa.
W/C = 0,45 sampai 0,53 (Perhatikan bahwa jika memakai kekuatan kubus suatu faktor
reduksi kira-kira 0,8 harus dipakai untuk konversi pada kekuatan silinder ekivalen) -
anggap W/C = 0,50
4. Rasio Air/Semen (W/C) untuk Ketahanan
Anggap struktur expose medium severity.
Dari Tabel 7.3 dengan rasio W/C = 0.5 akan memenuhi semua kondisi kecuali yang
paling keras.
5. Desain Rasio Air/Semen
Rasio air/semen sebesar 0.50 akan memenuhi kondisi kekuatan dan ketahanan.
6. Pilihan Slump harus disesuaikan dengan situasi

Anggap bahwa pengecoran mudah, jadi pilih slump yang berkisar antara 50 mm hingga
80 mm (rata-rata 65 mm).
Kadar air bebas untuk slump ini dan ukuran agregat maksimum sebesar 20 mm adalah
195 kg/m3
(Gambar 7.3)
Jadi kadar semen adalah 195/0,50 = 390 kg/m3
(Item 3.1)
Kadar semen minimum adalah 300 kg/ m3
sehingga tidak perlu merubah rasio air/semen.
Kepadatan relatif dari agregat campuran dianggap 2,65 (SSD) dan kepadatan beton
(Item 4.2) diperoleh dari Gambar 7.4 sebesar 2385 kg/m3
Kadar agregat total didapat
(dari pengurangan) sebesar 1800 kg/m3
Gradasi pasir sesuai dengan gradasi Zone 2 (lihat Gambar 7.6) dan oleh karena itu
proporsi agregat halus dibaca dari Gambar 7.8 berkisar antara 37% hingga 46% (Kisaran
slump 60 - 180 mm, W/C = 0,5), ambil rata-rata 42 %. Jadi kadar agregat halus (Item
5.3) 1800 x 0,42 = 756 kg/m3
dan kadar agregat kasar 1044 kg/m3
(Item 5.4).
Gradasi dari agregat campuran kini dapat dihitung dan diperiksa terhadap kurva yang
ditunjukkan pada Gambar 7.10, 7.11 dan 7.12. Kurva gradasi tersebut mewakili gradasi
agregat yang akan menghasilkan beton yang memuaskan. Jika kurva gradasi gabungan
jatuh diluar daerah untuk ukuran agregat yang relevan maka rasio baru agregat halus
terhadap agregat kasar harus dipilih dan diperiksa kembali pada Gambar 7.8 (untuk
agregat 20 mm)
7. Proporsi
Dari perhitungan diatas, proporsi yang dihitung adalah (Item 6.2):
0,5 bagian air
1.0 bagian semen
1,94 bagian pasir
2,68 bagian agregat kasar
Untuk setiap sak semen atau 40 kg proporsi tersebut menjadi (Item 7.2):
Air 0.5 x 40 = 20 kg
Semen 1.0 x 40 = 40 kg
Pasir 1.94 x 40 = 78 kg
Kerikil 20 mm 2.68 x 40 = 107 kg
T o t a I = 245 kg
Volume yang ditempati oleh material campuran dapat ditentukan dengan membagi
massa masing-masing bahan dengan berat jenisnya. Dalam hal agregat, berat jenis
biasanya adalah kepadatan partikel dalam kondisi kering jenuh (SSD) lihat langkah 8.
Volume yang ditempati oleh material diatas untuk Item 6.1 adalah (Item 7.3):

Air 195
1.0
= 195 liter
Semen 390
3.15
= 124 liter
Pasir 756
2.65
= 285 liter
Kerikil 20 mm 1044
2.70
= 387 liter
Total 101,7 liter
Campuran beton biasanya mengandung udara yang tertahan, lihat Tabel 7.5. Dengan
udara yang tertahan sebanyak 2 % (tipikal untuk beton dengan menggunakan agregat 20
mm), volume campuran (Item 7.4) menjadi: 101,7 x 1,02 = 103,7 liter.
Jadi setiap sak semen akan menghasilkan 103,7 liter beton. Untuk mendapatkan
proporsi setiap satu meter kubik beton, harus dikalikan dengan:
1000
-------- = 0.990
1011
Tabel 2.5 - Udara yang Tertahan
Ukuran Agregat Kasar Beton Non-Air-Entrained Beton Air Entrained
10 mm 3 8
20 mm 2 6
40 mm 1 4,5
70 mm 0,3 3,5
Kuantitas campuran untuk 1 m3
beton adalah (Item 7.5)
Air 195 x 0.990 = 193 kg
Semen 390 x 0.990 = 386 kg
Pasir 756 x 0.990 = 748 kg
Kerikil 1044 x 0.990 = 1033 kg
Total = 2360 kg
Hasil ini tidak tepat sekali, harus juga diperhitungkan air bebas pada agregat.

8. Koreksi untuk kelembaban
Hingga tahap ini semua perhitungan didasarkan pada keadaan agregat dalam kondisi
jenuh kering permukaan (SSD). Kondisi ini terjadi bila agregat tidak mengandung
kelembaban bebas, hanya kelembaban yang diserap.
Tabel 7.6 memberikan kriteria untuk. memperkirakan kadar kelembaban dari pasir di
lapangan. Pengujian yang lebili teliti diperlukan untuk perhitungan akhir.
Tabel 2.6 - Perkiraan Kadar Lembab Pasir
Kadar
Kelembaban(%)
Penampilan Umum dari Pasir
0 Kering sekali, berdebu dan mengalir bebas - jarang terdapat.
1 Seperti untuk 0%, tetapi pasir agak lebih gelap - jarang terjadi
2 Tanpa debu, tampak cukup kering, mengalir bebas
3 Penampilan lembab – tidak mempertahankan bentuk bila ditekan
dalam tangan. Mengalir bebas.
4 Cenderung mempertahankan bentuk bila ditekan dalam tangan -
mengalir cukup bebas.
5 - 6 Mempertahankan bentuk bila ditekan dalam tangan. Tidak
mengalir bebas cenderung bergerak dalam gumpalan.
Menggantung dengan gumpalan kecil pada peralatan.
7 - 10 Sangat "lekat" menggantung pada peralatan bila ditekan. Tidak
ada kelembaban bebas yang tampak di permukaan.
10-20 Seperti untuk 7-10 tetapi nyata basah dan bergumpal. Air keluar
bila tidak diganggu – jelas berat bila diselop.
Di lokasi agregat biasanya berada pada kondisi yang berbeda, oleh karena itu harus
dibuat koreksi terhadap berat batch.
Dianggap bahwa pasir mengandung 8 persen kelembaban, agregat kasar mengandung
2 persen kelembaban dan masing-masing mempunyai penyerapan (absorption) 1
persen.
 Pasir
Jika kadar kelembaban adalah 8 persen dan penyerapan adalah 2 persen, maka
terdapat tambahan 6 persen kelembaban bebas pada pasir.
Berat kering oven (Item 8.3) dari 748 kg adalah 748/1,02 = 733 kg
733 kg ditambah 8 % lembab = (1,08 x 733) atau 792 kg
Maka terdapat air bebas sebesar 44 kg (792-748) (Item 8.4)
 Agregat Kasar

Jlka kadar kelembaban adalah 2 persen dan penyerapan adalah 1 persen, maka
terdapat kelembaban bebas sebanyak 1 persen pada agregat kasar.
Berat kering oven dari 1033 kg adalah 1033/1 ,01 = 1023 kg
1023 kg ditambah 2 % lembab = (1 ,02 x 1023) atau 1043 kg
Maka terdapat air bebas 10 kg (1043 - 1033)
Perhitungan Koreksi Kelembaban
Air bebas dalam agregat adalah (44 + 10) = 54 kg. Air tambahan untuk satu meter kubik
beton harus dikurangi sebanyak 54 kg, yaitu 193 - 54 = 139 kg.
Karena kepadatan relatif dari agregat dan air berbeda, dan jumlah relatif air dan agregat
telah dirubah, maka penyesuaian berat yang diberikan di bawah tidak akan
menghasilkan satu meter kubik beton, tetapi jumlah yang kurang sedikit.
Air 139 kg 0.139m 3
Semen 386 kg 0.123 m3
Pasir (8 % kadar lembab) 792 kg 0.299 m3
Kerikil (2 % kadar lembab) 1043 kg 0.386 m3
--------------- -------------------
2360 kg 0.947 m3
Udara yang tertahan sebanyak 2%, maka proporsi untuk satu meter kubik beton harus
didasarkan pada angka-angka di atas dikalikan 0,98/0,948 (Item 9.2) yaitu:
Air 144 kg
Semen 400 kg
Pasir (8 % kadar lembab) 820 kg
Kerikil (2 % kadar lembab) 1081 kg
----------
2445 kg
Proporsi tersebut dapat dipakai untuk mempersiapkan campuran percobaan seperti
diuraikan terdahulu
Batching Menurut Volume
Bila kontraktor akan memakai volume batching, berat yang dihitung di atas harus
dikonversi kedalam volume.
Ambil berat jenis dari semen sebesar 3,15 dan anggap bahwa pengujian pada pasir dan
kerikil memberikan berat jenis masing-masing sebesar 2,65 dan 2,70.
Volume total dari beton juga termasuk sejumlah udara yang tertahan seperti tersebut di
atas.

Dengan cara menghubungkan volume agregat dan air terhadap suatu kantong semen
seberat 40 kg dihitung sebagai berikut (Item 9.5):
Air 0.014 m3
Semen 1 bag
Pasir (8 % kadar lembab) 0.031 m3
Kerikil (2 % kadar lembab) 0.040 m3
Kotak-kotak pengukuran yang sesuai harus dibuat untuk masing-masing agregat, dan
suatu wadah yang dikalibrasi dipakai untuk air.
FORMULIR DESAIN CAMPURAN BETON - Contoh dari Bab 7.2.2.b.vi
NO ITEM
REFERENSI
ATAU
PERHITUNGAN
NILAI-NILAI
1.1 Kekuatan Karakieristik Ditentukan 30 Kg/cm2
pada 28 hari
Kerusakan Proposional 5 persen
1.2 Deviasi Standar Tabel 4.1 ____________ Kg/cm2
atau-
tak ada data
5.0 Kg/cm2
1.3 Margin C1 (k = 1 . 6 4 ) 1 . 6 4 x 5 . 0 = 8 . 2 Kg/cm2
1.4 Target kekuatan rata-rata C2 3 0 . 0 + 8 . 2 = 3 8 . 2 Kg/cm2
1.5 Tipe Semen Ditentukan OPC/SRPC/RHPC
1.6 Jenis Agregat : kasar Crushed .
Jenis Agregat : halus Natural .
1.7 Rasio bebas air/semen Gbr. 4.2 )
0.49 )
Gunakan
nilai
terendah
0.49 .
digenapkan
0.50 .
1.8 Rasio air/semen untuk
Ketahanan
Tabel 4.3 )
0.50 )
Maksimum
Ditentukan )
- )
2.1 Slump Ditentukan Slump 0.65 (avg) mm atau V-B . S
2.2 Ukuran agregat maksimum Ditentukan 20 mm
2.3 Kadar air bebas Gbr. 4.3 195 kg/m3
3.1 Kadar semen C3 195 / 0.50 = 390 kg/m3
3.2 Kadar makslmum semen Ditentukan . kg/m3
3.3 Kadar minimum semen Ditentukan 360 . kg/m3 Pakai bila lebih besar dari Item 3.1
dan hitung Item 3.4
yang dimodifikasi 0.50 .
4.1 Kepadatan relatif
agregat (SSD) ____2.65____ __Diketahui/assumsi
4.2 Kepadatan beton Gbr. 4.4 2385 kg/m3
4.3 Kadar agregat total C4 2385 - 195 - 390 = 1800 kg/m3
5.1 Gradasi agregat halus BS 882 Zone
(Gbr. 4.5 atau 4.6)
2 .
5.2 Proporsi agregat halus Gbr. 4.7, 4.8 atau 4.9 37 - 46 = 42 . persen
5.3 Kadar agregat halus 1800 x 0.42 = 756 . kg/m3
5.4 Kadar agre0at kasar C5 1800 x 0.58 = 1044 . kg/m3
Jumlah/basaran (tanpa koreksi
untuk udara atau kelembaban
dalam agregat)
Semen
(kg)
Air
(kg atau l)
Agregat halus
(kg)
Agregat Kasar
(kg)
_____________________________________________________________________________
per m3 (mendekati 5 kg) 390 . 195 . 756 . 1044 .
Catatan :
1) Tulisan dalam italic/miring adalah nilai batas pilihan yang dapat ditentukan.

2) OPC = Ordinary Portland Cement; SRPC = Sulphate Resisting Portland Cement; RHPC = Rapid Hardening Portland Cement
3) Kepadatan relatif adalah specific gravity.
4) SSD = Berdasarkan pada suatu saturated surface-dry.
Gambar 2.13 - Contoh Desain Campuran Beton
NO ITEM Semen
(A)
Air
(B)
Agregat Halus
(C)
Agregat Kasar
(D)
Total
(E)
Keterangan
(F)
6.1 Berat desain campuran
dasar (kg)
390 195 756 1044 Dan bagian hal. bawah
sebelumnya
6.2 Proporsi campuran untuk
setiap 1 bagian semen
1 0.50 1.94 2.64 [6.1 ]/(A 6.1]
7.1 Kepadatan relatif 3.15 1,00 2.65 2.70
setiap 1 sak semen
(40kg) dalam kg.
40 20 78 107 245 [6.2] x 40
setiap 1 sak [ 40kg ]
semen dim liter
12.7 2.0 29.4. 39.6 101.7 [7.2]/[7.1]
7 4 Kadar udara % [7.4.1] Total volume termasuk udara 1037 liter [7.4.2]
setiap 1 m3 beton, dalam
kg
386 193 752 1031 2362 [7.2] x 1000 / [7.4.2.]
8.1 Kadar kelembaban (%) 8.0 2.0
8.2 Penyerapan (%) 2.0 1.0
8 3 Berat kering Oven (kg) 737 1021 [7.5]
( 1+ [8.2]/100)
8.4 Berat air dalam material
(kg)
-54 44 10 [8.3] x (1 +
[8.1]/100) – [7.5]
8.5 Berat 1 m3 dikoreksi
untuk kelembaban (kg)
386 139 796 1041 2362 [7.5] + [8.4]
9.1 Volume dikoreksi untuk
kelembaban (berdasarkan
[8.5] dalam liter
123 139 300 386 948 [8.5] / [7.1]
9.2 Berat dikoreksi untuk
kadar udara dan
Kelembaban dalam kg
399 144 823 1076 2442 [8.5] x
(1 – [7.4..1]/100)
([E.9.1]/1000)
terkoreksi untuk setiap 1
sak semen dalam kg
40 14.4 82.1 108.1 [9.2]x40/[A 9.2]
9.4 Volume dikoreksi untuk
kadar udara dan
kelembaban dalam liter
126.7 144 310.6 398.5 979.8 [9.2] / [7.1]
terkoreksi untuk setiap 1
sak semen dalam liter
12.7 14.4 31.1 40.0 98.2 [9.4] x 40/[A 9.2]
9.6 Percobaan untuk
campuran: 0,1 m3 beton
40 kg 0.014 m3 0.031 m3 0.040 m3 0,1 x [9.2] atau
[9.4]
Catatan : [E 9.1] berarti jumlah total kolom A sampai E dalam baris 9.1
[B 6.1] Berarti nilai kolom B dalam baris 6.1
Gambar 2.14 - Formulir Desain Campuran Beton (Sambungan).
Catatan : Formula yang terdapat pada Kolom Keterangan dibaris sebelah kanan adalah
rumus bagaimana formula itu dihitung.
2.2.2 CAMPURAN PERCOBAAN

Setelah memproporsikan material beton untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu yang
dikehendaki, kemudian perlu untuk membuat suatu batch kecil campuran percobaan,
kira-kira 0.1 m3
beton, untuk memastikan apakah asumsi yang dibuat pada desain
campuran telah benar. Campuran percobaan ini harus diuji untuk kekuatan tekan, slump
dan sifat-sifat lain yang disyaratkan oleh perencana untuk menentukan apakah sifat-sifat
tersebut diperoleh dengan proporsi dari material yang diperkirakan.
Sering terjadi bahwa beberapa penyesuaian kecil harus dilakukan terhadap proporsi,
sebagai akibat pengujian batch percobaan dari beton. Penyesuaian demikian harus
dibuat atas dasar hal-hal sebagai berikut:
1 .Penyesuaian untuk kekuatan atau ketahanan:
Sesuaikan rasio air/semen menurut hubungan kekuatan dengan rasio air/semen, yaitu
untuk menambah kekuatan atau memperbaiki ketahanan, maka rasio air/semen
dikurangi.
2. Penyesuaian untuk slump, kemampuan pengerjaan atau Daya Kohesif
(Cohesiveness):
Semua penyesuaian demikian harus dibuat tanpa merubah rasio air/semen, karena ini
dapat merubah kekuatan dan ketahanan dari beton. Penyesuaian dapat dibuat untuk
rasio agregat/semen atau untuk gradasi agregat. Sebagai pedoman, harus diingat bahwa
suatu pengurangan dalam rasio agregat/semen (yaitu campuran semennya relatif lebih
banyak) akan menaikkan slump dan memperbaiki kemampuan pengerjaan dari beton
meskipun rasio air/semen tidak berubah.
Berikut ini adalah suatu kutipan dari Spesifikasi Teknik:
Sebelum suatu campuran yang diusulkan oleh Kontraktor dapat disetujui, kekuatan tekan
dan penyusutan pada 28 hari akan diperiksa dari campuran percobaan.
Minimum 20 benda uji harus dibuat dengan maksud memastikan kekuatan tekan
campuran percobaan.
Dalam hal keadaan darurat atau untuk campuran yang mengandung bahan tambahan
atau dirawat uap. Engineer dapat memberikan persetujuan bersyarat berdasarkan
pengujian pada umur lebih awal daripada 28 hari, tetapi pengujian pada umur 28 hari
harus menjadi dasar persetujuan akhir.
Setelah Engineer setuju dengan penggunaan desain campuran tertentu untuk suatu
kelas beton, campuran ini dapat digunakan di dalam pekerjaan. Dalam hal terdapat
perubahan sifat-sifat atau sumber dari material atau pada proporsi relatifnya. Engineer
dapat menginstruksikan perubahan dalam proporsi material serta pengujian lebih lanjut.

Oleh karena keterlambatan pengambilan data mengenai kekuatan tekan, mungkin perlu
menggunakan cara-cara perawatan dan pengujian yang dipercepat.
Setelah suatu campuran laboratorium yang sesuai telah ditentukan, campuran tersebut
dapat digunakan di lapangan. Sebagai alternatif dapat dikembangkan campuran di
lapangan, yaitu dengan campuran percobaan yang dipakai untuk pekerjaan yang kurang
penting seperti jalan setapak, fondasi sementara untuk rumah sederhana dan
sebagainya. Pada waktu pekerjaan berlanjut dan hasil pengujian tersedia, Deviasi
standar dapat diperiksa serta dibandingkan dengan Deviasi Standar asumsi. Jika hasil-
hasil lebih baik dari asumsi maka suatu kekuatan rencana yang lebih rendah dapat dipilih
agar dapat menghasilkan penghematan dalam material. Campuran dapat juga divariasi
(dirubah) sehingga dapat menampung perubahan-perubahan yang ada dalam cuaca
atau variasi dalam acuan dan padatnya penulangan
2.2.3 PENGENDALIAN CAMPURAN PADA WAKTU PEKERJAAN YANG DI
KONTRAK
Berikut ini adalah kutipan dari Spesifikasi Teknik untuk beton:
Untuk menentukan perlu tidaknya penyesuaian campuran pada waktu berlangsungnya
pekerjaan, maka suatu pemeriksaan statistik dapat dibuat mengenai kekuatan tekan
beton, dengan menggunakan hasil pengujian 28 hari berturut-turut yang mewakili beton
yang dipakai dalam pekerjaan, dan membuat pemeriksaan terpisah dari tiap campuran.
Untuk setiap kelas beton yang berbeda, campuran beton dan cara produksinya akan
dianggap memuaskan jika persyaratan berikut dipenuhi:
(i) Tidak boleh lebih dari satu buah benda uji dari dua puluh (20) buah benda uji secara
berurutan pada suatu kelompok mempunyai kekuatan tekan pada 28 hari kurang
dari Kekuatan Karakteristik untuk kelas beton itu.
(ii) Rata-rata dari kekuatan tekan pada 28 hari dari empat (4) buah benda uji yang
berurutan tidak kurang dari Kekuatan Karakteristik untuk kelas beton itu ditambah
0,82 kali deviasi standar yang terdefinisi di bawah.
(iii) Perbedaan dari nilai kekuatan tekan pada 28 hari di antara nilai tertinggi dan
terendah dari empat (4) benda uji berurutan akan kurang dari 4,3 kali deviasi standar
yang terdefinisi di bawah.
Deviasi standar akan diambil sebagai perkiraan awal sampai 20 benda uji dari beton
pada bangunan telah diuji. Pada tahap ini nilai dari deviasi standar akan dihitung dari 20
hasil-hasil pengujian kekuatan. Proses penilaian kembali ini akan diulangi setelah tiap 20
hasil pengujian berturut-turut dan persyaratan (i), (ii) dan (iii) di atas diterapkan pada
batch-batch beton berikutnya.

Deviasi standar tidak akan melebihi 8,5 MPa (85 kg/cm2) untuk kelas-kelas beton
dengan Kekuatan Karakteristik lebih kecil atau sama dengan 35 MPa (350 kg/cm2) atau
5,0 MPa (50 kg/cm2) untuk kelas-kelas beton dengan Kekuatan Karakteristik diatas 35
MPa (350 kg/cm2).
Meskipun Engineer telah menyetujui suatu campuran yang diusulkan, Kontraktor yang
akan bertanggung jawab atas dihasilkannya beton yang memenuhi persyaratan dalam
Spesifikasi Teknik.
2.3. CARA-CARA BATCHING
Bab ini meliputi aspek penanganan bahan dan batching yang spesifik pada proyek di
Indonesia.
Sebelum batching dimulai, drum pengaduk harus dibasahi dengan air bersih dan semua
air sisa dibuang. Sebelum menuangi pengaduk dengan batch pertama dengan bahan
beton, pengaduk harus dibilas dengan campuran yang sesuai dari agregat halus, semen
dan air, dicampur untuk waktu minimum 2 menit dan cairan tersebut dibuang. Semua
cairan tersebut dan air pembersih harus dibuang seluruhnya dari pengaduk sebelum
dimasukan bahan beton. Ini akan menjamin bahwa pasta semen dari batch menjadi
bagian dari beton dan tidak akan menempel pada dinding pengaduk yang kering.
Agregat, semen dan kuantitas air yang tepat, dengan memperhitungkan untuk kadar air
agregat, kemudian ditambahkan ke drum pengaduk dan diaduk selama waktu yang
ditentukan.
2.3.1 PENANGANAN BAHAN
Butir-butir berikut harus diperhatikan:
 Semen harus disimpan memakai penutup tahan cuaca. Semen yang telah terkena air
atau mengandung gumpalan keras yang berarti, harus ditolak karena tidak sesuai
untuk dipakai. Semen yang berumur lebih dari yang disyaratkan dalam Spesifikasi
Teknik (biasanya antara 10 dan 16 minggu) harus dipakai hanya setelah pemeriksaan
yang teliti.
 Agregat, terutama agregat halus, harus diuji kadar kelembabannya secara tetap
karena kadar kelembaban agregat mempengaruhi secara langsung jumlah air
campuran yang perlu ditambahkan pada material yang ada di batch. Agregat kasar
harus ditumpuk (stockpile) pada dasar yang dapat menyalurkan air secara bebas
sehingga air tidak akan tertahan pada tumpukan.

2.3.2 BATCHING MENURUT VOLUME
Cara ini adalah cara yang sering dilaksanakan pada proyek Jembatan di Indonesia.
Caranya lebih sederhana dari cara lain, tetapi dapat menimbulkan masalah yang lebih
besar.
Desain campuran biasanya akan memberikan proporsi bahan-bahan menurut berat dan
suatu konversi harus dilakukan dari berat ke volume bila akan dilakukan batching.
Konversi ini menganggap bahwa berat agregat berdasarkan berat satuan yang
dipadatkan pada kondisi jenuh dan kering permukaan. Penyesuaian lebih lanjut
dibutuhkan sehingga kadar kelembaban dan bulking pasir harus diperhitungkan.
Kadar kelembaban dari pasir sangat mempengaruhi volumenya dan harus
diperhitungkan pada waktu pengukuran untuk menghindari ketidaktepatan dalam
proporsi beton dan adukan. Volume dari berat pasir yang ditentukan bertambah besar
dengan lembab, yang tidak sebanding dengan kuantitas kelembaban yang ada, dan
pengaruhnya bervariasi dengan-
sifat dari pasir. Beberapa pasir dapat bertambah
volumenya sebanyak 40 persen akibat lembab.
Pengaruh bulking terlihat pada Gambar 2.15 untuk pasir, yang mencakup range yang
biasa dipakai pada beton.
Gambar 2.15 Pengaruh kelembaban pada Bulking Pasir
Harus diperhatikan bahwa pengaruh maximum terjadi pada kadar air kira-kira 5 persen
yang merupakan kadar air yang ditemui di lapangan.
Apabila pengaruh tersebut gagal diatasi maka bulking ini menambah biaya beton dan
sering berakibat pada campuran kekurangan pasir yang kasar dan sukar untuk dicor.

Contoh-contoh :
Jika pasir sedang seperti yang terlihat pada Gambar 7.15 dipakai dan pasir tersebut
mengandung kelembaban 5 persen, tampak bahwa bulking adalah sekitar 29 persen..
Bila campuran berbanding 1 : 2 : 4 menurut volume dan diukur tanpa koreksi, bukan
terjadi 2 meter kubik pasir per 1 meter kubik semen tetapi pasir kering aktual yang diukur
akan sebanyak 2/1,29 = 1,55 meter kubik. Campuran akan berbanding 1 : 1,55 : 4
menurut pasir kering. Pengurangan perbandingan pasir menyebabkan suatu
pengurangan dalam jumlah beton yang dihasilkan dengan tiap kantong semen, dan
dalam kebanyakan kasus tidak terdapat cukup material halus untuk jumlah material
kasar untuk mendapatkan suatu campuran beton yang mudah dikerjakan.
Untuk memperhitungkan bulking pada contoh ini, 1,29 x 2 = 2,58 meter kubik dan pasir
lembab harus digunakan untuk setiap meter kubik semen. Volume pasir kering didalam
kuantitas pasir lembab sebesar 2 meter kubik.
Campuran kasar yang disebabkan kurang pasir mempersulit penyelesaian dan oleh
karena itu lebih mahal. Campuran demikian dapat berakibat keropos atau kantong batu
yang memerlukan perbaikan yang dapat menambah biaya beton.
Kotak (Bak) Tera
Batching menurut volume harus dilakukan dengan menggunakan bak tera. Bak demikian
tidak boleh terlalu dangkal, dan ukuran dalamnya narus tepat. Bak tersebut harus diisi
bahan yang ditera secara lepas, kemudian diratakan dengan permukaan lurus. Peneraan
dengan cara satu sekop penuh atau bak tera dangkal yang ditumpuk dengan bahan
tidak boleh dipakai karena tidak ada dua pengukuran yang tepat sama.
Lebih baik bila proporsi diatur sehingga keseluruhan kantong (40 kg) semen dipakai
karena bulking semen yang berarti terjadi bila semen dituang dari kantong kedalam bak
tera.
2.3.3 BATCHING MENURUT BERAT
Beton untuk pekerjaan utama lebih baik dibatch menurut berat dan disarankan sebagai
cara batching yang balk untuk menghasilkan beton dengan kualitas baik secara
konsisten.
Batching menurut berat menghilangkan keraguan yang ditimbulkan oleh bulking, serta
dengan memperhitungkan untuk kelembaban pada agregat akan didapat hasil dengan
mudah.

Peralatan untuk batching menurut berat dapat berbentuk sederhana, misalnya sepasang
timbangan dan jembatan kerja bagi kereta dorong untuk ditimbang. Dengan sedikit
pengalaman, pekerja dapat menaksir dengan agak tepat jumlah tiap jenis material yang
diperlukan dalam kereta dorong, sehingga tidak perlu banyak penambahan atau
pengurangan bahan. Material dari kereta dorong kemudian dituang langsung kedalam
batching plant.
Batching plant yang lebih besar memakai hopper dengan suatu alat penimbang tetapi
pada umumnya hal ini diluar lingkup kebanyakan proyek konstruksi di Indonesia karena
ukuran proyek, dimana jumlah rata-rata beton pada jembatan kurang daripada 400 meter
kubik, yang terbagi atas sejumlah penuangan kecil.

2.4. CARA-CARA PENGADUKAN
2.4.1 CATATAN PENGADUKAN
Ini penting untuk menyimpan catatan yang baik mengenai semua pengadukan beton dan
penggunaannya didalam bangunan. Laporan pemeriksaan batch dan mixing plant harus
membenarkan dan mendokumentasikan:
 Detail penyimpanan semen dan agregat
 Kuantitas bahan yang cukup tersedia untuk tiap pengecoran batch kemudian dilepas
untuk pengecoran
 penyesuaian dibuat untuk kadar kelembaban agregat halus dan kasar
 suhu material
 waktu pengadukan untuk memastikan bahwa persyaratan keseragaman dipenuhi
 pemakaian air total dibandingkan dengan yang diperbolehkan, untuk
mempertahankan rasio air-semen yang disyaratkan.
Rekapitulasi harian pemeriksaan plant beton harus termasuk paling sedikit keterangan
berikut:
 Tanggal
 Jumlah meter kubik total tiap kelas beton yang dibatch
 Identifikasi pengecoran
 Merek dan jenis beton dan tanggal bilamana pengiriman diterima dan dipakai
 Kadar lembab dari agregat
 Suhu material
 Waktu pengadukan untuk pengaduk pusat
Bilamana pengaduk transit dlpakai untuk mengaduk catatan harus mencakup hasil-hasil
pemeriksaan berikut yang dibandingkan dengan batas-batas yang diperbolehkan:
 Putaran penggerakan (agitation) dan pengadukan
 Waktu selesainya pengiriman beton setelah batching
 Air total termasuk air tambahan
Contoh Formulir pemenksaan batch plant ditunjukkan pada Gambar 7.16 dan 7.17.
Formulir tersebut dapat dipakai sebagai dasar formulir pemeriksaan dan dimodifikasi
menurut masing-masing keperluan.

LAPORAN PEMERIKSAAN BATCH PLANT
Bagian A – Ringkasan
JEMBATAN KONTRAKTOR KONTRAK NO
PROPINSI LAPORAN NO TANGGAL
NOMOR BATCH TOTAL CU. METER NOMOR KARCIS PENGIRIMAN
SAAT BATCHING DIMULAI : SAAT BATCHING SELESAI : .
CUACA : .
LOKASI PENEMPATAN: .
.
KETERLAMBATAN BATCH PLANT : .
CATATAN: .
.
.
.
.
.
. .
Inspektur Tanggal
Gambar 2.16 - Formulir Pemeriksaan Batch Plan - Bagian A

LAPORAN PEMERIKSAAN BATCH PLANT
Bagian B Operasi Batch Plant
BUTIR PEMERIKSAAN
CHECK ( V ) APPLICABLE
RATING
SANGAT BAIK BAIK SEDANG BURUK
LIHAT
CATATAN
Fasilitas Panyimpanan
Campuran Tambahan
Kondisi Silo Semen
Kondisi Timbunan Agregat
Kondisi Truk Pengiriman
Keandalan Printout
Penyediaan untuk cuaca
panas/dingin
Kinerja Keseluruhan Plant
Kerumah tanggaan
JAM
(Lihat
Catatan
1)
NOMOR
KARCIS
What
Catatan 2)
SUHU
UDARA
(o
C)
SUHU
AIR
(o
C)
SUHU
BETON
(o
C)
KADAR
LEMBAB
AGREGAT
HALUS
(%)
KADAR LEMBAB
AGREGAT KASAR
(%)
Air yang
diperbolehkan
AM
PM
AM
PM
AM
PM
AM
PM
AM
PM
AM
PM
AM
PM
AM
PM
AM
PM
AM
PM
AM
PM
AM
PM
AM
PM
AM
PM
CATATAN:
1. Waktu yang dipergunakan untuk uji lembab sampel
2. Total air yang diperbolehkan, dari tabel dikurangi penambahan CS = "air yang diperbolehkan"
Gambar 2.17 - Formulir Pemeriksaan Batch Plant - Bagian B

2.4.2 BETON READY MIX
Hanya sedikit proyek yang mempunyai fasilitas beton ready mix. Beberapa lokasi yang
berdekatan dengan pusat-pusat utama mungkin dapat menggunakan fasilitas tersebut.
Plant ready mix termasuk salah satu dari ketiga jenis berikut:
 Central mixing plant yang mengaduk beton secara menyeluruh yang kemudian
diangkut ke lokasi dalam truk agitator atau truk pengaduk.
 Stage mixed plant mengaduk beton secara sebagian (1,5 hingga 30 menit) dan
pengadukan kemudian diselesaikan dalam pengaduk truk. Cara ini memperkecil
persoalan yang berkaitan dengan gumpatan tambahan dari bahan yang terpisah.
 Truk mixer (pengaduk truk) mengaduk beton secara keseluruhan dalam truk, material
yang terpisah biasanya dibatch kering pada central batching plant. Air dapat
ditambahkan pada plant, dari truk atau pada site.
Bilamana plant demikian tersedia, beberapa hal harus diperhatikan:
 Untuk pengadukan beton secara menyeluruh yang truk mixed atau stage mixed,
jumlah perputaran drum yang dapat diterima pada kecepatan pengadukan yang
ditentukan pabrik adalah antara 55 dan 100.
 Penuangan harus selesai dalam batas waktu 45 menit sejak dimulainya pengadukan.
Waktu ini mungkin harus dikurangi untuk memperhitung-kan pengaruh cuaca panas.
 Volume beton yang diaduk didalam pengaduk truk tidak boleh melebihi 63 persen dari
volume internal bruto drum.
 Volume beton yang centrally mixed dan diangkut didalam pengaduk transit tidak boleh
melebihi 80 persen dari volume internal bruto drum.
Contoh dari formulir pemeriksaan plant ready mix terdapat pada Gambar 2.18.

SERTIFIKAT PENGAWAS PLANT
BETON READY-MIXED
Plant: Tanggal:
Docket No: Volume Campuran: cu.m
Waktu batching a.m./p.m.
Kadar semen CAMPURAN
kg/cu.m.Ukuran nominal mm Slump Nominal mm
BAHAN-BAHAN Mass
Desain
Rencana
Desain
Mass
Mass Rencana yang
disesuaikan (kg)
kumulatif
Mass Batch Aktual
(kg) kumulatif
M.C.
kg/cu.m. kg/cu.m. 1 cu.m. ... cu.m. ... cu.m. .. cu.m. %
40 mm
20 mm
13 mm
C. Pasir
F. Pasir
Semen
Air (liter)
Air.total yand ditambahan di + = liter
plant
JUMLAH AIR YANG DAPAT DITAMBAHKAN DI LOKASI liter
Tandatangan: Tandatangan:
Wakil Supplier Pengawas Plant
SLUMP DARI BATCH INI HARUS DIUKUR DI LOKASI UNTUK
MEMERIKSA DIPENUHINYATEKNIK PERSYARATAN DALAM
SPESIFIKASI TEKNIK
SITE USE ONLY Pek. No: Waktu pengecoran
:
a.m./p.m.
Bagian bangunan
Slump yang diukur: mm Jumlah silinder
Air hanya dapat ditambahkan dilokasi sebelum dimulainya pengecoran dan sesuai dengan petunjuk dari pabrik dan tidak
boleh melebihi kwantitas tersebut diatas. Apabila air ditambahkan di lokasi maka mesin pencampur harus dioperasikan
pada kecepatan pencampuran yang sesuai hingga tercapai batas pencampuran yang dibutuhkan.
JUMLAH AIR YANG DAPAT DITAMBAHKAN DI LOKASI : liter
Tandatangan:
Sertifikat ini harus ditanda tangani oleh inspektur plant dan juga petugas dilokasi yang telah diberi wewenang oleh
Konsultan Supervisi. Formulir harus disimpan dilokasi sampai hasil kekuatan tekan diperoleh.
Gambar 2.18 - Formulir Pemeriksaan Plant Beton Readymix

2.4.3 PENGADUKAN DI LOKASI
Sub-bab ini meliputi pengadukan beton dalam pengaduk di lokasi pekerjaan, yang
mungkin merupakan cara yang paling lazim dilakukan pada pelaksanaan jembatan di
Indonesia.
Pengaduk biasanya berukuran kecil, yaitu sekitar 0,25 meter kubik. Ukuran ini
sebetulnya terlalu kecil untuk pekerjaan beton jembatan, walaupun campuran yang
dipakai bilamana akan dilakukan pengecoran besar, umumnya pada lantai beton.
Banyak persoalan timbul pada pekerjaan beton sebagai akibat penggunaan pengaduk
kecil. Keluaran (output) dari pengaduk demikian adalah rendah, dan pada cuaca panas
serta terlalu sedikit pengaduk beroperasi, besar kemungkinannya bahwa permukaan
beton telah mengeras sebelum lapisan beton berikut dicor. Ini menimbulkan serangkaian
sambungan "dingin" yang tampak jelas pada beton.
Pengadukan dengan tangan harus dilarang kecuali dalam hal keadaan yang benar-benar
darurat, dan dilakukan hanya untuk mengaduk beton secukupnya sampai suatu
sambungan pelaksanaan yang sesuai. Kontraktor sering tidak membuat sambungan
pelaksanaan tetapi hanya membiarkan beton mengalir pada akhir dari pengecoran. Hal
ini tidak boleh dibiarkan, dan kontraktor harus diinstruksikan agar memenuhi Spesifikasi
Teknik sehubungan dengan hal tersebut.
2.4.4 PENGANGKUTAN BETON
Pengangkutan beton yang baru diaduk ketempat penuangan atau pengecoran dapat
dilakukan dengan beberapa cara yang berbeda.
Tanpa memandang cara yang digunakan, harus dipertimbangkan untuk meminimkan:
 penundaan sebelum pengecoran pengeringan beton, dan
 pemisahan agregat kasar dari bagian beton lainnya
Catatan tambahan diberikan dibawah ini:
 Beton dengan rasio air/semen yang rendah akan menjadi kaku lebih cepat daripada
beton dengan rasio air/semen tinggi
 Jika pengeringan campuran mungkin terjadi harus digunakan suatu campuran yang
lebih workable, dan pada waktu transport serta pengecoran harus dilindungi dari
matahari dan angin.
Cara-cara pengangkatan (transport) yang biasanya dilakukan di Indonesia dibahas
dibawah ini:

 Talang/Saluran
Sistem ini yang paling sering digunakan pada proyek jembatan. Talang terbuat dari kayu
terdapat pada tempat pengadukan hingga tempat pengecoran. Masalah utama pada
talang adalah bahwa beton dapat keluar langsung dari ujung talang kedalam acuan
(dengan demikian terjadi pemisahan) dan bukannya secara vertikal melalui baffle dan
susunan bukaan, seperti terlihat pada Gambar 2.19. Kemiringan talang harus cukup
curam untuk memungkinkan aliran beton akibat gaya berat pada slump terendah. Sudut
kemiringan 25 hingga 30 derajat biasanya sudah memadai.
Talang/saluran panjang lebih baik tertutup untuk melindungi beton dari matahari.
Gambai 2.19 - Penuangan Beton dari Talang
 Kereta Dorong (Barrow) dan Handcarts
Kereta tersebut umum di Indonesia karena tidak memerlukan peralatan yang khusus.
Penting bahwa jembatan kerja yang digunakan didukung dengan baik dan bahwa jalur
pergi dan pulang disediakan untuk mencegah kemacetan, terutama dekat pengaduk.
 Dump Buggies
Ini adalah suatu bentuk kereta dorong bermesin yang dipakai untuk transpor horizontal
dan mempunyai ukuran sampai kira-kira 1 meter kubik.

 Keran dan Ember
Sistem ini adalah suatu bentuk transport yang dipakai bila beton harus ditransport melalui
jarak vertikal yang besar. Dianggap bahwa terdapat suatu keran di lokasi yang berarti
bahwa sistem hanya layak digunakan pada proyek besar. Penampang ember berbentuk
bulat atau persegi dan harus mampu menuang sebagian isinya pada suatu saat,
menggunakan susunan bukaan yang mengayun pada alas ember.
 Kereta Rel
Sistem ini kadang-kadang dipakai untuk lantai atau dinding panjang dan merupakan
variasi dari sistem kereta dorong.
 Pompa
Peralatan pompa khusus akan memungkinkan beton dalam kuantitas besar untuk
ditransport pada jarak horizontal dan vertikal lebih cepat daripada cara-cara digariskan
diatas. Oleh karena pompa beton mahal, hanya kontraktor besar yang mempunyai
fasilitas ini, dan pemakaiannya lebih lazim pada lokasi bangunan daripada lokasi
jembatan.
2.4.5 RE-TEMPERING BETON
Re-tempering beton adalah proses penambahan air pada beton yang telah kaku akibat
waktu dan pengaruh suhu. Hal ini hampir selalu dilarang oleh Spesifikasi Teknik. Proses
ini harus dibedakan dari penambahan air pada waktu beton tiba di lokasi pada saat mana
(kedua-keduanya) slump kurang daripada yang ditentukan dan rasio air/semen kurang
dari nilai rencana.
Jika suatu sistem pengaduk lokasi tipikal (kecil) digunakan, persoalan ini tidak akan
terjadi. Dengan kuantitas batch tertentu yang diaduk pada suatu waktu tertentu, beton
yang telah kehilangan kemampuan pengerjaannya (workability) harus dibuang serta tidak
dipakai lagi.
Hal-hal berikut harus diperhatikan:
 Jika beton telah kaku sehingga tidak dapat dicor atau dipadatkan dengan baik,
workability dapat diperoleh dengan pengadukan kembali. Hal ini dapat berlangsung
hingga 1 jam atau setelah pengadukan pada kondisi suhu biasa di Indonesia.
 Penambahan semen dan air (dalam proporsi yang benar) dapat membantu
pengadukan kembali. Penambahan air saja untuk mendapatkan kembali workability
tidak diperbolehkan.

2.5. PENGENDALIAN PRODUKSI BETON
2.5.1 UMUM
Pengendalian pengujian beton pada saat berlangsungnya proyek adalah suatu hal yang
relatif sederhana. Konsultan Supervisi harus memastikan bahwa selalu dibuat catatan-
catatan mengenai material yang dipakai, operasi batching, sifat-sifat beton baru,
pengecoran dan perawatan beton dan kekuatan tekan dari spesimen uji yang diambil.
Keseluruhan keterangan ini akan membentuk gambaran yang lengkap mengenai
produksi beton pada suatu periode waktu. Spesifikasi Teknik akan memberikan batas-
batas pengendalian untuk penerimaan dan penolakan., tetapi Konsultan Supervisi harus
dapat menentukan kecenderungan penurunan kualitas sebelum terjadi kemungkinan
penolakan mutlak. Jika pengujian agregat dan pemeriksaan batch dilakukan secara
teratur, dapat dibuat suatu korelasi antara kekuatan sekitar 7 hari dan sifat-sifat material.
Sebagai tambahan, korelasi yang balk antara kekuatan beton pada 7 dan 28 hari (atau
umur lain) dapat diperoleh.
2.5.2 KONSISTENSI (KEKENTALAN) BETON
Konsistensi beton biasanya dipantau melalui pengujian slump. Suatu kutipan dari
AASHTO T119 terlampir dalam Lampiran 7-I untuk rujukan (referensi).
Konsistensi beton biasanya dipertahankan relatif konstan untuk jenis bangunan yang
ditentukan (lihat Tabel 7.4 untuk slump maksimum untuk jenis bangunan beton yang
berbeda). Hal ini dilakukan terutama untuk menyederhanakan pengangkutan,
pengecoran, pemadatan dan penyelesaian beton. Jika persediaan agregat berbeda
dalam kualitas, gradasi atau kadar lembab, atau bila slump yang berbeda-beda
diperlukan untuk bagian pekerjaan yang berbeda, perlu penyesuaian pada kuantitas
batch. Konsultan Supervisi harus memperhatikan konsistensi dari beton baru dalam
pengaduk, dalam alat transport, dan dalam acuan pada waktu pengecoran dan
pemadatan. la harus menilai nilai slump terdekat yang praktis untuk persyaratan akhir
pada acuan. Kecenderungan umum daripada operator tidak terlatih adalah untuk
membuat beton sebasah mungkin, dengan anggapan bahwa beton basah akan
mengurangi tenaga yang diperlukan untuk pengecoran.
Pentingnya memelihara rasio air/semen dan perlunya menambah kandungan semen jika
air akan ditambah (untuk membuat beton yang lebih basah) seringkali tidak disadari.

Kemungkinan lebih besar untuk pemisahan (segregation) daripada beton basah,
terutama dengan campuran lebih kurus (kadar semen lebih rendah), tidak cukup
disadari. Campuran harus cukup basah sehingga menjamin pengecoran dan pemadatan
penuh tanpa terjadi keropos (honey combing), dan tidak lebih dari itu.
Operator pengaduk biasanya mengatur air yang harus ditambahkan pada pengaduk,
berdasarkan slump yang diukur dalam batch-batch terdahulu. Jika kadar lembab dan
kualitas agregat seragam, kurang perlu memberi air dalam jumlah yang berbeda-beda
pada pengaduk. Oleh karena itu kadar air hanya dibedakan untuk menyesuaikan dengan
variasi pada kadar lembab dalam agregat. Oleh karena penyesuaian yang perlu ini, alat
pengukuran air (dimana dipakai) harus tidak terkunci pada suatu kuantitas yang tetap.
Penyaringan akhir pada batching plant akan membantu mengendalikan persyaratan
gradasi dan air dari campuran beton.
Meskipun Spesifikasi Teknik pada umumnya memberi petunjuk untuk pengendalian
konsistensi dengan pengujian slump atau pengujian lain, pengawas harus
mengandalkan penilainya sendiri terhadap beton pada acuan, dan ia harus menentukan
suatu konsistensi untuk pengecoran, pemadatan, dan penyelesaian yang memuaskan.
Harus diperhatikan bahwa tahap terakhir dimana air dapat ditambahkan pada beton
adalah pada pengaduk sebelum pengiriman, setelah mana beton harus diaduk secara
menyeluruh untuk menjamin keseragaman secara menyeluruh untuk menjamin
keseragaman dari produksi itu. Air tidak boleh ditambahkan setelah itu, meskipun
ternyata bahwa beton yang telah ditempatkan dalam acuan tidak dapat dipadatkan
secara memuaskan dengan penggetaran sebelum pengerasan. Sering terdapat
kesulitan pada beberapa batch pertama, tetapi pada semua pekerjaan utama, sistem
akan berjalan lancar selama pengawas teliti dan sistematis dalam pemeriksaannya, dan
memperhatikan adanya penyimpangan dari prosedur rutin yang telah ditetapkan dan
adanya variasi dalam keseragaman beton pada acuan.

2.1. UMUM .......................................................................................................................................1
2.2. DESAIN CAMPURAN ...............................................................................................................1
2.2.1 METODE DESAIN ................................................................................................................1
2.2.2 CAMPURAN PERCOBAAN..............................................................................................243
2.2.3 PENGENDALIAN CAMPURAN PADA WAKTU PEKERJAAN YANG DI KONTRAK......265
2.3. CARA-CARA BATCHING.....................................................................................................276
2.3.1 PENANGANAN BAHAN...................................................................................................276
2.3.2 BATCHING MENURUT VOLUME ....................................................................................286
2.3.3 BATCHING MENURUT BERAT .........................................................................................28
2.4. CARA-CARA PENGADUKAN ................................................................................................29
2.4.1 CATATAN PENGADUKAN ...............................................................................................29
2.4.2 BETON READY MIX........................................................................................................342
2.4.3 PENGADUKAN DI LOKASI ............................................................................................364
2.4.4 PENGANGKUTAN BETON.............................................................................................364
2.4.5 RE-TEMPERING BETON................................................................................................386
2.5. PENGENDALIAN PRODUKSI BETON...................................................................................37
2.5.1 UMUM.................................................................................................................................37
2.5.2 KONSISTENSI (KEKENTALAN) BETON ........................................................................37

Modul SIR-10 : Pekerjaan Beton Bab III : Pelaksanaan Pembesian
Pelatihan Site Inspector of Roads (SIR) III-1
BAB III
PELAKSANAAN PEMBESIAN
3.1. UMUM
3.1.1 PENYIMPANAN DAN PENANGANAN
Kontraktor harus mengangkut tulangan ke tempat kerja dalam ikatan, diberi label, dan ditandai
dengan label logam yang menunjukkan ukuran batang, panjang dan informasi lainnya
sehubungan dengan tanda yang ditunjukkan pada diagram tulangan.
Kontraktor harus menangani serta menyimpan seluruh baja tulangan sedemikian rupa untuk
mencegah distorsi, kontaminasi, korosi, atau kerusakan.
3.1.2 KESIAPAN KERJA
Sebelum memesan bahan, seluruh daftar pesanan dan diagram pembengkokan harus
disediakan oleh Kontraktor untuk mendapatkan persetujuan dari Direksi Pekerjaan, dan tidak
ada bahan yang boleh dipesan sebelum daftar tersebut serta diagram pembengkokan disetujui.
Sebelum memulai pekerjaan baja tulangan, Kontraktor harus menyerahkan kepada Direksi
Pekerjaan daftar yang disahkan pabrik baja yang memberikan berat satuan nominal dalam
kilogram untuk setiap ukuran dan mutu baja tulangan atau anyaman baja dilas yang akan
digunakan dalam pekerjaan.
3.1.3 MUTU PEKERJAAN DAN PERBAIKAN ATAS PEKERJAAN YANG TIDAK
MEMENUHI KETENTUAN
1. Persetujuan atas daftar pesanan dan diagram pembengkokan dalam segala hal tidak
membebaskan Kontraktor atas tanggung jawabnya untuk memastikan ketelitian dari daftar
dan diagram tersebut.
2. Baja tulangan yang cacat sebagai berikut tidak akan diijinkan dalam pekerjaan :
 Panjang batang, ketebalan dan bengkokan yang melebihi toleransi pembuatan yang
disyaratkan dalam ACI 315.
 Bengkokan atau tekukan yang tidak ditunjukkan pada Gambar atau Gambar Kerja Akhir
(Final Shop Drawing).
 Batang dengan penampang yang mengecil karena karat yang berlebih atau oleh sebab
lain.
3. Bilamana terjadi kesalahan dalam membengkokkan baja tulangan, batang tulangan tidak
boleh dibengkokkan kembali atau diluruskan tanpa persetujuan Direksi Pekerjaan atau yang
sedemikian sehingga akan merusak atau melemahkan bahan. Pembengkokan kembali dari

batang tulangan harus dilakukan dalam keadaan dingin terkecuali disetujui lain oleh Direksi
Pekerjaan. Dalam segala hal batang tulangan yang telah dibengkokkan kembali lebih dari
satu kali pada tempat yang sama tidak diijinkan digunakan pada pekerjaan. Kesalahan yang
tidak dapat diperbaiki oleh pembengkokan kembali, atau bilamana pembengkokan kembali
tidak disetujui oleh Direksi Pekerjaan, harus diperbaiki dengan mengganti seluruh batang
tersebut dengan batang baru yang dibengkokkan dengan benar dan sesuai dengan bentuk
dan dimensi yang disyaratkan.
4. Kontraktor harus menyediakan fasilitas di tempat kerja untuk pemotongan dan
pembengkokan tulangan, baik jika melakukan pemesanan tulangan yang telah dibengkokan
maupun tidak, dan harus menyediakan persediaan (stok) batang lurus yang cukup di
tempat, untuk pembengkokan sebagaimana yang diperlukan dalam memperbaiki kesalahan
atau kelalaian.
3.1.4 PENGGANTIAN UKURAN BATANG
Penggantian batang dari ukuran berbeda hanya akan diijinkan bila secara jelas disahkan oleh
Direksi Pekerjaan. Bilamana baja diganti haruslah dengan luas penampang yang sama dengan
ukuran rancangan awal, atau lebih besar.
3.1.5 TOLERANSI
1. Toleransi untuk fabrikasi harus seperti yang disyaratkan dalam ACI 315.
2. Baja tulangan harus dipasang sedemikian sehingga selimut beton yang menutup bagian luar
baja tulangan adalah sebagai berikut :
 3,5 cm untuk beton yang tidak terekspos langsung dengan udara atau terhadap air
tanah atau terhadap bahaya kebakaran.
 Seperti yang ditunjukkan dalam Tabel 3.1. untuk beton yang terendam / tertanam atau
terekspos langsung dengan cuaca atau timbunan tanah tetapi masih dapat diamati
untuk pemeriksaan.
Tabel 3.1. : Tebal selimut beton minimum dari baja tulangan untuk
beton yang tidak terekspos tetapi mudah dicapai.
Ukuran batang tulangan yang akan
diselimuti (mm)
Tebal selimut beton
minimum (cm)
Batang 16 mm dan lebih kecil 3,5
Batang 19 mm dan 22 mm 5,0
Batang 25 mm dan lebih besar 6,0

 7,5 cm untuk seluruh beton yang terendam / tertanam dan tidak bisa dicapai, atau untuk
beton yang tak dapat dicapai yang bila keruntuhan akibat karat pada baja tulangan dapat
menyebabkan berkurangnya umur atau struktur, atau untuk beton yang ditempatkan
langsung di atas tanah atau batu, atau untuk beton yang berhubungan langsung dengan
kotoran pada selokan atau cairan korosif lainnya.
3.2. PEMBUATAN DAN PENEMPATAN
3.2.1 PEMBENGKOKAN
Terkecuali ditentukan lain oleh Direksi Pekerjaan, seluruh baja tulangan harus dibengkokkan
secara dingin dan sesuai dengan prosedur ACI 315, menggunakan batang yang pada awalnya
lurus dan bebas dari lekukan-lekukan, bengkokan-bengkokan atau kerusakan. Bila
pembengkokan secara panas di lapangan disetujui oleh Direksi Pekerjaan, tindakan
pengamanan harus diambil untuk menjamin bahwa sifat-sifat fisik baja tidak terlalu berubah
banyak.
Batang tulangan dengan diameter 2 cm dan yang lebih besar harus dibengkokkan dengan
mesin pembengkok.
3.2.2 PENEMPATAN DAN PENGIKATAN
 Tulangan harus dibersihkan sesaat sebelum pemasangan untuk menghilangkan kotoran,
lumpur, oli, cat, karat dan kerak, percikan adukan atau lapisan lain yang dapat mengurangi
atau merusak pelekatan dengan beton.
 Tulangan harus ditempatkan akurat sesuai dengan Gambar dan dengan kebutuhan selimut
beton minimum yang disyaratkan dalam Butir Nomer 3.1.5. di atas, atau seperti yang
diperintahkan oleh Direksi Pekerjaan.
 Batang tulangan harus diikat kencang dengan menggunakan kawat pengikat sehingga tidak
tergeser pada saat pengecoran. Pengelasan tulangan pembagi atau pengikat (stirrup)
terhadap tulangan baja tarik utama tidak diperkenankan.
 Seluruh tulangan harus disediakan sesuai dengan panjang total yang ditunjukkan pada
Gambar. Penyambungan (splicing) batang tulangan, terkecuali ditunjukkan pada Gambar,
tidak akan diijinkan tanpa persetujuan tertulis dari Direksi Pekerjaan. Setiap penyambungan
yang dapat disetujui harus dibuat sedemikian hingga penyambungan setiap batang tidak
terjadi pada penampang beton yang sama dan harus diletakkan pada titik dengan tegangan
tarik minimum.

 Bilamana penyambungan dengan tumpang tindih disetujui, maka panjang tumpang tindih
minimum haruslah 40 D (diameter batang) dan batang tersebut harus diberikan kait pada
ujungnya.
 Pengelasan pada baja tulangan tidak diperkenankan, terkecuali terinci dalam Gambar atau
secara khusus diijinkan oleh Direksi Pekerjaan secara tertulis. Bilamana Direksi Pekerjaan
menyetujui pengelasan untuk sambungan, maka sambungan dalam hal ini adalah
sambungan dengan panjang penyaluran penuh yang memenuhi ketentuan dari AWS D 2.0.
Pendinginan terhadap pengelasan dengan air tidak diperkenankan.
 Simpul dari kawat pengikat harus diarahkan membelakangi permukaan beton sehingga tidak
akan terekspos.
 Anyaman baja tulangan yang dilas harus dipasang sepanjang mungkin, dengan bagian
tumpang tindih dalam sambungan paling sedikit satu kali jarak anyaman. Anyaman harus
dipotong untuk mengikuti bentuk pada kerb dan bukaan, dan harus dihentikan pada
sambungan antara pelat.
 Bilamana baja tulangan tetap dibiarkan terekspos untuk suatu waktu yang cukup lama,
maka seluruh baja tulangan harus dibersihkan dan diolesi dengan adukan semen acian
(semen dan air saja).
 Tidak boleh ada bagian baja tulangan yang telah dipasang boleh digunakan untuk memikul
perlengkapan pemasok beton, jalan kerja, lantai untuk kegiatan bekerja atau beban
konstruksi lainnya.

BAB III....................................................................................................................................................1
PELAKSANAAN PEMBESIAN, .............................................................................................................1
3.1. UMUM...................................................................................................................................1
3.1.1 Penyimpanan dan penanganan .....................................................................................1
3.1.2 Kesiapan Kerja................................................................................................................1
3.1.3 Mutu pekerjaan dan perbaikan atas pekerjaan yang tidak memenuhi ketentuan ..........1
3.1.4 Penggantian Ukuran Batang..........................................................................................2
3.1.5 Toleransi..........................................................................................................................2
3.2. PEMBUATAN DAN PENEMPATAN.....................................................................................3
3.2.1 Pembengkokan ................................................................................................................3
3.2.2 Penempatan dan Pengikatan...........................................................................................3

Modul SIR-10 : Pekerjaan Beton Bab IV : Pembuatan Perancah dan Acuan
Pelatihan Site Inspector of Roads (SIR) IV-1
BAB IV
PEMBUATAN PERANCAH DAN ACUAN
4.1. PERANCAH BAJA
Berikut ini adalah uraian dari tipe perancah dari beberapa bagian bangunan jembatan yang
dapat direncanakan perbedaannya sedemikian rupa sehingga dapat dicapai dengan
ekonomis:
a) Ukuran balok yang sama dapat dijadikan standar sehingga dapat dibuat acuan yang
lebih sederhana dan dapat digunakan secara berulang. Jika ukuran-ukuran batang,
Pemberian jarak serta tinggi lantai dibuat seragam di semua bagian bangunan, maka
perubahan/pergantian terhadap acuan dapat diperkecil.
b) Jika kolom bagian dalam mempunyai lebar yang sama atau lebih kecil dari gelagar yang
disangga, maka acuan kolom dibuat berbentuk bujur sangkar sederhana serta acuan
plot di setiap sudut kolomnya tidak harus dihilangkan.
c) Apabila semua balok mempunyai tinggi yang sama, maka perancah untuk acuan balok
dapat diteruskan pada suatu lantai kerja datar yang disangga oleh penopang-penopang.
Jika dalam perencanaan, perlu diperhatikan agar dimensi lebar dan tinggi dibuat sama
untuk balok atau baja yang sejajar yang menunjang plat, dengan mempertimbangkan
ukuran papan yang ada dan telah diawetkan, serta memperhatikan berbagai macam
acuan yang telah dibuat, sehingga dapat menghemat tenaga tukang pada waktu
memotong, mengukur serta pekeijaan agar dapat dicapai level yang diharapkan.
d) Bilamana sistem acuan tersedia di pasaran seperti yang satu arah atau dua arah,
sistem balok kayu atau baja yang sejajar dan menunjang plat, maka perencanaan harus
didasarkan pada penggunaan satu standar kedalaman yang masih memungkinkan.
4.2. KRITERIA PERENCANAAN
1. Pembebanan
Beban mati mengacu pada Pedoman Perencanaan Pembebanan Jembatan Jalan Raya
SKBI No: 1.3.28.1987, UDC.624.042.642.2 1.
Beban hidup mencakup berat pekeria, peralatan, penyimpanan material, jalan kerja dan
beban kejut (Impact). Beban hidup minimum proyeksi horizontal adalah 250kg/M2
dan
bila mengunakan gerobak bermesin 400 kg/M2
di luar beban angin tekanan tanah aktif
dan akibat alran & hanyutan dan sesuai dengan SKBI No: 1.3.28.1987,
UDC.624.042.642.2 1.

2007 10-pekerjaan beton

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Similar to 2007 10-pekerjaan beton

Similar to 2007 10-pekerjaan beton (16)

2007 10-pekerjaan beton