Đã chia sẻ đến cho các bạn sinh viên một bài mẫu đồ án tốt nghiệp với đề tài là thiết kế nhà máy sản xuất kẹo hiện đại năng suất 6000 tấn sản phẩm/ năm hoàn toàn miễn phí. Nếu các bạn có nhu cầu muốn tải bài mẫu này vui lòng nhắn tin qua zalo/telegram : 0934.573.149 để được hỗ trợ tải nhé.

1. 1
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
THIẾT KẾ NHÀ MÁY SẢN XUẤT KẸO HIỆN ĐẠI NĂNG SUẤT 6000 TẤN
SẢN PHẨM/NĂM
Tham khảo thêm tài liệu tại :Luanvantot.com
Dịch Vụ Hỗ Trợ Viết Thuê Tiểu Luận,Báo Cáo Khoá
Luận, Luận Văn
ZALO HỖ TRỢ : 0934.573.149

2. 2
LỜI MỞ ĐẦU
Trong những năm gần đây, cùng với sự phát triển của nền kinh tế và sựgia
tăng trong quy mô dân số với cơ cấu trẻ, bánh kẹo là một trong những ngành có
tốc độ tăng trưởng cao và ổn định tại Việt Nam. Trong khi các cơ sở sản xuất nhỏ
lẻ đang bị thu hẹp dần thì các công ty bánh kẹo lớn trong nước ngày càng khẳng
định được vị thế quan trọng của mình trên thị trường với sự đa dạng trong sản
phẩm, chất lượng khá tốt, phù hợp với khẩu vị của người Việt Nam, cạnh tranh
rất tốt với hàng nhập khẩu.
Ngoài ra, dân số với quy mô lớn, cơ cấu dân số trẻ, tỷ lệ dân cư thành thị
tăng khá cũng khiến cho Việt Nam trở thành một thị trường tiềm năng về tiêu thụ
hàng lương thực thực phẩm trong đó có bánh kẹo. Hiện nay có 4 doanh nghiệp
bánh kẹo (Bibica, Hải Hà, Kinh đô miền Bắc và Kinh đô miền Nam) niêm yết trên
sàn giao dịch chứng khoán. Các doanh nghiệp này đã khẳng định được thương
hiệu gắn với các dòng sản phẩm chủ lực của mình, cạnh tranh khá tôt với hàng
ngoại nhập. Tuy nhiên, các doanh nghiệp này đang phải đối mặt với việc chi phí
sản xuất tăng cao trong khi giá bán tăng chậm để cạnh tranh, điều này có thể gây
ảnh hưởng nhất định đến lợi nhuận doanh nghiệp [25].
Theo nghiên cứu mới đây của Hiệp hội các nhà sản xuất bánh kẹo Đức
(Zentralverband des Deutschen Baeckerhandwerks e.V.), Việt Nam đang là một
thị trường tiêu thụ và bán lẻ bánh kẹo hấp dẫn nhất ở châu Á. Năm 2008, sản
lượng bánh kẹo đạt khoảng 476.000 tấn với tổng giá trị lên tới 674 triệu USD, đến
năm 2012 dự kiến sẽ tiêu thụ 706.000 tấn với tổng giá trị 1.446 triệu USD. Với tỷ
lệ tăng trưởng doanhsố bánlẻ bánhkẹo củaViệt Nam giai đoạn2008 - 2012 ở mức
cao 114,71%/năm, như vậy thị trường ngành này sẽ trở nên sôiđộng hơn bao giờ
hết [26].
Bên cạnh đó, việc phát triển ngành sản xuất bánh kẹo đồng thời kéo theo
sự phát triển của nhiều ngành sản xuất khác như: ngành sản xuất đường, tinh bột,
sữa...mở ra hướng giải quyết vấn đề công ăn việc làm cho nhiều người lao động
trong xã hội.
Là một kỹ sưcông nghệ thực phẩm, với mong muốn sau khi ra trường, dựa
trên vốn hiểu biết của mình, tôi có thể đóng góp một phần nhỏ bé vào sự nghiệp
phát triển ngành sản xuất bánh kẹo.
Tôi được giao đề tài: “thiết kế nhà máy sản xuất kẹo hiện đại năng suất
6000 tấn sản phẩm/năm”

3. 3
PHẦN 1
LẬP LUẬN KINH TẾ KỸ THUẬT
Việc chọn địa điểm xây dựng nhà máy đóngvai trò rất quan trọng nó quyết
định sựsống còncủa nhà máy. Qua nghiên cứu, tìm hiểu chúng tôi chọn địa điểm
đặt nhà máy tại khu Công nghiệp Hoà Khánh, Quận Liên Chiểu, Thành phố Đà
Nẵng.
Thành phố Đà Nẵng ở trung độ của đất nước, cách Hà Nội 759km và thành
phố Hồ Chí Minh 960km, nằm trên trục giao thông Bắc - Nam về đường bộ (Quốc
lộ 1A), đườngsắt, đườngbiểnvàđườnghàngkhông;phíabắc giáp ThừaThiên-Huế,
phía nam và phía tây giáp tỉnh Quảng Nam, phía đông giáp biển Đông.
Hành lang kinh tế ĐôngTây là một trong năm hành lang kinh tế được phát
triển theo sáng kiến của Ngân hàng Phát triển Châu Á ở khu vực tiểu vùng sông
Mê Kông. Đây là tuyến giao thông dài 1450km đi qua bốn nước, bắt đầu từ thành
phố cảng Mawlamyine đến cửa khẩu Myawaddy (Myanma), đi qua bảy tỉnh của
Thái Lan tới Lào và cuối cùng đến Việt Nam (chạy từ cửa khẩu Lao Bảo qua các
tỉnh Quảng Trị, Thừa Thiên – Huế tới cảng Đà Nẵng.
Đà Nẵng nằm ở trung tâm của “Con đường di sản thế giới” dài 1500km,
trải dọc bờ biển miền Trung từ thành phố Vinh đến Đà Lạt. Từ Đà Nẵng, theo
Quốc lộ 1A, du khách có thể tiếp cận một cách nhanh chóng và thuận lợi bốn
trong số năm di sản thế giới ở Việt Nam - một tài sản vô giá được thiên nhiên ưu
đãi và do tiền nhân để lại trên dải đất miền Trung, gồm Phong Nha - Kẻ Bàng, cố
đô Huế, Hội An và Mỹ Sơn.
Thành phố ĐàNẵng là một đầumốigiao thôngquantrọng củakhu vực miền
Trung - Tây Nguyên và cả nước với hệ thống sân bay quốc tế, cảng biển nước sâu,
các tuyến đường bộ, đường sắt Bắc Nam đã phát triển hoàn chỉnh và thuận lợi.
Đà Nẵng được xác định là một trong những trung tâm kinh tế, văn hoá,
khoa học vàcôngnghệ củamiền Trung và cảnước với mức tăng trưởng kinh tế liên
tục và khá ổn định gắn liền với các mặt tiến bộ trong đờisốngxã hội, cơ sở hạ tầng
pháttriển, đô thịđược chỉnhtrang, vv…TốcđộtăngGDP bìnhquântronggiai đoạn
2001-2006 đạt12,47%, năm2008tăng11,04%. Cơ cấukinhtếcủathànhphố chuyển
dịchtheo hướngtíchcực:ngànhcôngnghiệp xâydựngchiếmtỉ trọng47,59%;ngành
dịch vụ 49,4%; ngành nông, lâm nghiệp, thủy sản 3,01%.
Nằm trên “Con đường Di sản thế giới”, gần kề với bốn di sản văn hóa
và thiên nhiên thế giới, gắn liền với “Đường Trường Sơn huyền thoại”, thành

4. 4
phố Đà Nẵng được du khách biết đến như là một trong những điểm nhấn của
du lịch miền Trung.
Đà Nẵng có nguồn nhân lực dồi dào (nguồn lao động chiếm hơn 50% dân
số thành phố), chủ yếu là trẻ, khỏe. Số lao động có chuyên môn kỹ thuật đã qua
đào tạo chiếm gần một phần tư lực lượng lao động. Chi phí lao động ở Đà Nẵng
thấp hơn so với một số thành phố khác trong nước [29].
1.1. Đặc điểm thiên nhiên của vị trí xây dựng [29]
Đà Nẵng nằm trong vùng khí hậu nhiệt đới gió mùa điển hình, nhiệt độ cao
và ít biến động. Khí hậu Đà Nẵng là nơi chuyển tiếp đan xen giữa khí hậu miền
Bắc và miền Nam, với tính trội là khí hậu nhiệt đới điển hình ở phía Nam. Mỗi
năm có 2 mùa rõ rệt: mùa mưa kéo dài từ tháng 8 đến tháng 12 và mùa khô từ
tháng 1 đến tháng 7, thỉnh thoảng có những đợt rét mùa đông nhưng không đậm
và không kéo dài.
Nhiệt độ trung bình hàng năm khoảng 25,90C; cao nhất vào các tháng 6, 7, 8,
trung bình từ 28-300C; thấp nhất vào các tháng 12, 1, 2, trung bình từ 18-230C.
Độ ẩm không khí trung bìnhlà 83,4%; cao nhất vào các tháng 10, 11, trung
bìnhtừ 85,67 - 87,67%; thấp nhất vào các tháng 6, 7, trung bìnhtừ 76,67 - 77,33%.
Lượng mưa trung bình hàng năm là 2.504,57 mm/năm; lượng mưa cao nhất vào
các tháng 10, 11, trung bình từ 550 - 1.000 mm/tháng; thấp nhất vào các tháng 1,
2, 3, 4, trung bình từ 23-40 mm/tháng.
Số giờ nắng bình quân trong năm là 2.156,2 giờ; nhiều nhất là vào tháng 5,
6, trung bình từ 234 đến 277 giờ/tháng; ít nhất là vào tháng 11, 12, trung bình từ
69 đến 165 giờ/tháng.
- Hướng gió chủ yếu của mùa khô : Đông – Nam
- Hướng gió chủ yếu của mùa mưa: Đông - Bắc
- Kết cấu của nền đất tương đốivững chắc, không có hiện tượng sụt lỡ bất
thường.
1.2. Vùng nguyên liệu
Nguyên liệu chính để sản xuất kẹo là: đường và mật tinh bột do đó qua hệ
thống giao thông có thể nhập từ nhà máy đường Quảng Ngãi là gần nhất hoặc có
thể nhập về từ nhà máy đường Biên Hòa theo tuyến quốc lộ 1A. Việc ổn định
nguồn nguyên liệu sẽ tạo điều kiện thuận lợi để nhà máy đi vào hoạt động, nâng
cao năng suất và đạt được chất lượng tốt.

5. 5
1.3. Hợp tác hóa
Hợp tác về mặt kinh tế kỹ thuật và liên hợp hóa sẽ tăng cường sử dụng
chung các công trình điện, nước, hơi, công trình giao thông vận tải, vấn đề tiêu
thụ sản phẩm nhanh…góp phần giảm thời gian xây dựng, giảm vốn đầu tư, hạ giá
thành sản phẩm và rút ngắn thời gian hoàn vốn.
1.4. Nguồn cung cấp điện
Điện dùng trong nhà máy với nhiều mục đích:cho các thiết bị hoạt động,
chiếu sáng trong sản xuất và dùng trong sinh hoạt. Nguồn điện chính phục vụ cho
nhà máy được lấy từ lưới điện của khu công nghiệp. Ngoài ra trong nhà máy có
trạm biến áp riêng, máy phát điện dự phòng để đảm bảo hoạt động liên tục.
1.5. Nguồn cung cấp nước và vấn đề xử lý nước
Nước được dùng vào nhiều mục đích khác nhau, tùy theo mục đích sử
dụng mà chất lượng nước có khác nhau do đó trong nhà máy phải có khu vực
xử lý nước đạt tiêu chuẩn về độ cứng, nhiệt độ, hỗn hợp vô cơ, hữu cơ trong
nước [3].
Nguồn nước chính được cung cấp từ nguồn nước khu công nghiệp, ngoài ra
trong nhà máy cònsửdụng nguồn nước phụđược khoan và xử lí tại nhà máy (theo
tài liệu đánh giá của Trường Đại học Mỏ và Địa chất trữ lượng nước ngầm tại khu
vực Hoà Khánh - Liên Chiểu có khả năng đạt 3.000 m3/ngày) [29].
1.6. Thoát nước và xử lý nước thải
Toànbộ nướcthảicủanhàmáyđược tập trungvào hốcólắp đặtsongchắnrác,
sau đó nước thảiđược bơm lên hệ thống xử lý nước thảicủa nhà máy. Tại đây nước
thải được làm sạch bằng visinh vật và có sục oxy do máy bơm gió cung cấp. Nước
thải sau khi làm sạch được bơm ra sông.
1.7. Giao thông vận tải
Giao thông vận tải là một vấn đề quan trọng vận chuyển nguyên liệu cho
nhà máy và vận chuyển sản phẩm đi tiêu thụ. Đà Nẵng có đủ 4 loại đường giao
thông thông dụng là đường bộ, đường sắt, đường biển và đường hàng không nên
thuận tiện cho việc vận chuyển nguyên liệu và sản phẩm. Ga đường sắt của Đà
Nẵng là một trong những ga lớn của Việt Nam. Từ đây, có các tuyến đường biển
đi đến hầu hết các cảng lớn của Việt Nam và trên thế giới [29].

6. 6
1.8. Nguồn cung cấp nhân công
Đà Nẵng có nguồn nhân lực dồi dào (nguồn lao động chiếm hơn 50% dân
số thành phố), chủ yếu là trẻ, khỏe. Số lao động có chuyên môn kỹ thuật đã qua
đào tạo chiếm gần một phần tư lực lượng lao động. Chi phí lao động ở Đà Nẵng
thấp hơn so với một số thành phố khác trong nước.
Đà Nẵng là một trong những tỉnh thành trong cả nước có các chỉ số phát
triển giáo dục cao với hệ thống giáo dục khá hoàn chỉnh, tạo nền tảng thuận lợi
và vững chắc cho việc phát triển nguồn nhân lực của thành phố nhằm thực hiện
các mục tiêu nâng cao chất lượng nguồn nhân lực, chất lượng cuộc sống. Thành
phố đã hoàn thành phổ cập giáo dục trung học cơ sở và đang tiến tới thực hiện
mục tiêu phổ cập giáo dục phổ thông trung học. Thành phố có 14 trường đại học,
cao đẳng và 15 trường trung học chuyên nghiệp với gần 140.000 sinh viên. Hệ
thống các trường này thực hiện chuyên ngành đào tạo trên hầu hết các lĩnh vực
khoa học, kỹ thuật, công nghệ thông tin, kinh tế, quản trị kinh doanh, ngoại ngữ
và sư phạm... Đại học Đà Nẵng còn hợp tác với trường đại học của các quốc gia
có nền giáo dục tiên tiến như Pháp, Mỹ, Nhật Bản, Australia, Canada, New
Zealand... trong việc đào tạo nguồn nhân lực tại chỗ cũng như đưa sinh viên sang
học tập tại các nước này.
Ngoài ra thành phố còn có khoảng 55 trung tâm dạy nghề thường xuyên
cung cấp các khóa đào tạo ngắn hạn về tin học, may công nghiệp, cơ khí, điện -
điện tử, kỹ thuật xây dựng, vv... [29].
1.9. Thị trường tiêu thụ [29]
Là thành phố với gần 800.000 dân với mức sống khá cao hiện nay vẫn chưa
có một nhà máy kẹo nào nên Đà Nẵng là một thị trường rộng lớn và đầy tiềm
năng.
Kết luận: qua những điều kiện thuận lợi trên việc xây dựng một nhà máy
sản xuất kẹo năng suất 6000 tấn sản phẩm/năm ở khu công nghiệp Hòa Khánh-
Đà Nẵng là rất hợp lý. Việc phát triển nhà máy đem lại nguồn thu không nhỏ cho
ngân sáchcủa Đà Nẵng và đất nước, nó còn góp phần giải quyết việc làm cho các
lao động tại thành phố, góp phần nâng cao đời sống cho người lao động cùng với
sự phát triển chung của đất nước.

7. 7
PHẦN 2
GIỚI THIỆU NGUYÊN LIỆU
2.1. Nguyên liệu chính
2.1.1. Đường kính [1]
Đường kính được sảnxuất từ củ cải đường và mía. Đường saccarozalà tinh
thể không màu có nhiệt độ nóng chảy 165 - 1800C hòa tan nhiều lần trong nước.
Cứ 1 kg nước nhiệt độ 200C hòa tan hết 2,09 kg đường saccaroza. Độ hòa tan của
saccarozatăng theo nhiệt độ. Khi nâng nhiệt độ từ 200C lên đến 1000C thì độ hòa
tan tăng lên 2,4 lần.
Khi có mặt của các dạng đường khác thì độ hòa tan của saccaroza giảm,
nhưng độ hòa tan của đường chung tăng. Nếu ta cho saccaroza trong dung dịch
nước của glucoza thì đường saccaraza hòa tan kém hơn trong nước tinh khiết,
nhưng hàm lượng chất khô chung trong dung dịch đó lớn hơn trong dung dịch
đường saccaraza tinh khiết.
Từ đó chúng ta có thể rút ra được tính chất quan trọng của saccaroza như
sau: trong hỗn hợp với các dạng đường khác, saccaroza cho ta dung dịch có
hàm lượng đường chung cao. Đó là một tính chất quan trọng đối với công
nghiệp bánh kẹo.
Đường glucoza và maltoza cho vào dung dịch của saccaroza thì hàm lượng
chất khô tăng ít hơn so với đường đã chuyển hóa.
Sự tăng hàm lượng chất khô trong dung dịch mật đường bão hòa cũng như
trong dung dịch đường, đường chuyển hóa bão hòa làm cho sirô kẹo và khối kẹo
không bị kết tinh.
Saccaroza không háo nước, nó chỉ bắt đầu hút nước khi độ ẩm của không
khí đạt tới 90%. Nếu ta cho một dạng đường khác vào dung dịch của saccaroza
thì tính háo nước tăng.
Đốivới sản xuất kẹo, những quá trình xảy ra khi nấu dung dịch đường đậm
đặc có một ý nghĩa quan trọng. Thực nghiệm chỉ rõ rằng khi nấu dung dịch đường
saccarozatinh khiết đậm đặc thì sự thay đổihóa học không nhiều lắm. Nếu có sự
tham gia của các dạng đường khác thì sự phân hủy xảy ra rất mạnh và có thể phân
hủy ở nhiệt độ thấp hơn (1000C). Khităng nhiệt độ đến115 - 1250C và thời gian nấu
tăng từ 60 phút tới 90 phútthì hàm lượng chấtkhử trongsirô tăng từ 13 - 17%. Nếu

8. 8
tăng nhiệt độ đến 1450C thì lượng chất khử tăng 19 - 20%, và khi nhiệt độ ở 1600C
thời gian nấu 30 phút thì hàm lượng chất khử đạt tới 52%.
Saccaroza sẽ phân hủy ở nhiệt độ thấp khi có tác dụng của mật tinh bột vì
mật tinh bột có độ axit nhất định (pH = 5,2) nên làm đường saccaroza chuyển
hóa.
Mức độ phân hủy tăng theo thời gian và nhiệt độ. Khi saccarozabịphân hủy
không những tạo ra đườngchuyển hóa, mà còncó các sảnphẩm axit khác làm tăng
quá trình phân hủy.
Tiêu chuẩn kỹ thuật của saccaroza:[1]
- Độ ẩm: 0,14 %.
- Đường khử: ≤ 0,05 %.
- Độ axit: pH = 6.
- Độ tinh khiết: 99,75 %.
- Tỷ lệ tro: < 0,03 %.
- Màu sắc: 1,05 stame.
2.1.2. Mật tinh bột [1]
Mạch nha hay còn gọi là mật tinh bột là sản phẩm thủy phân tinh bột chưa
triệt để bằng axit hoặc enzyme. Nó là một trong những nguyên liệu chính dùng
trong sản xuất bánh kẹo. Khi thủy phân tinh bột ta thu được các hydratcacbon có
trọng lượng phân tử khác nhau. Những thành phần chính của mật tinh bột là
dextrin, maltoza và glucoza. Tỷ lệ glucoza, maltoza và dextrin trong mật tinh bột
là 1: 1: 3. Thành phần của nó phụ thuộc vào mức độ thủy phân tinh bột, thủy phân
càng tốt thì lượng đường glucoza càng nhiều và ít dextrin. Dextrin trong thành
phần của mật tinh bột không phải là chất đồng nhất mà phân tử của nó cấu tạo từ
các số lượng khác nhau các gốc glucoza, maltoza chính là đường mạch nha
(C12H22O11). Khi thủy phân, một phân tử maltoza tạo ra 2 phân tử glucoza.
Chất lượng và độ bền của sản phẩm bánh kẹo khi bảo quản phụ thuộc vào
thành phần các hydatcacbon của mật, phụ thuộc vào tỉ lệ glucoza, maltoza, và
dextrin trong mật. Nếu ta dùng mật tinh bột có hàm lượng glucoza thấp thì sản
phẩm làm ra dễ hút ẩm của môi trường xung quanh (kẹo cứng), ngược lại nếu ta
dùng mật tinh bột có hàm lượng glucoza cao thì sản phẩm làm ra sẽ chóng khô
(kẹo dẻo, kẹo xốp) khi bảo quản.

9. 9
Tùy theo yêu cầu sử dụng người ta sản xuất ra mật tinh bột có hàm lượng
các loại đường khác nhau và được chia làm 3 loại:
- Mật đường hóa thấp.
- Mật đường hóa cao.
- Mật đường hóa trung bình.
Các loại trên khác nhau về mức độ đường hóa hay nói cách khác là khác
nhau về hàm lượng đường khử. Hàm lượng đường khử của từng loại như sau:
- Mật đường hóa cao có hàm lượng đường khử > 60% tính theo glucoza.
- Mật đường hóa thấp có hàm lượng đường khử từ 28 - 38% tính theo glucoza.
- Mật đường hóa trung bình có hàm lượng đường khử từ 48- 58% tính theo
glucoza.
Tùy theo mức độ đường hóa tinh bộtmà tính chất của mật có thay đổi (thay đổi
về độnhớt, độngọt và tỷ trọng). Độnhớt của mật càng thấp khi mức độđường hóa càng
cao. Độngọt củamật đường hóa thấp, kém hơn mật đường hóa bìnhthường. Mật đường
hóa cao có độ ngọt cao nhất trong các loại mật kể trên.
Thu được mật đường hóa cao là do thủy phân tinh bột bằng axit và sau đó
tiếp tục thủy phân bằng enzyme. Hàm lượng dextrin trong đó ít hơn so với các
loại mật khác, do đó độ nhớt của nó thấp hơn. Dùng loại mật đường hóa cao làm
kẹo màu thì kẹo sẽ ngon hơn và bảo quản thời gian dài.
Mật tinh bột trong công nghệ sản xuất kẹo đóng vai trò là chất chống hồi
đường. Tính chất chống kết tinh của mật tinh bột là do nó làm tăng độ nhớt của
dung dịch đường mật so với dung dịch đường saccaroza tinh khiết ở cùng một
nồng độ và đồng thời làm tăng độ hòa tan chung của đường có trong hợp chất.
Trong sản xuất kẹo cứng nếu ta dùng mật tinh bột có hàm lượng maltoza cao thì
tính hút nước của kẹo sẽ thấp, kẹo có độ bóng tốt.
Chỉ số quan trọng của mật là độ axit. Độ axit không được quá 250 đối với
loại mật hảo hạng, đốivới mật loại 1 không quá 270 (ở đây 10 axit bằng 1ml dung
dịch NaOH 0,1N để trung hòa 100g chất khô của mật). Khả năng chuyển hóa
đường saccarozatrong quá trình sản xuất kẹo phụ thuộc vào độ axit của mật, muối
và các chất không đường có trong mật. Khi thấy pH từ 4,7 đến 5,0 thì hàm lượng
chất khử trong kẹo sẽ giảm từ 13 xuống 14,5%. Tùy theo dạng axit dùng để thủy
phân tinh bộtmà trong mật có thể có các chất như: NaCl, CaO, SO3
-... Quanghiên
cứu người ta thấy rằng dùng mật đường hóa thấp thì kẹo làm ra dễ bảo quản hơn.

10. 10
2.2. NGUYÊN LIỆU PHỤ
2.2.1. Sữa
2.2.1.1. Giới thiệu
Gồm có sữa tươi, sữa đặc hay sữa khô. Trong sản xuất bánh kẹo thường
dùng 3 loại trên. Tất cả các sản phẩm của sữa đều làm từ sữa tươi. Ở đây ta chỉ
xét một số tính chất chung của sữa.
* Thành phần hóa học của sữa nguyên chất [1]
- Protit: 3,3%.
- Chất béo: 3,7%.
- Nước: 87,0%.
- Đường (lactoza): 4,7%.
- Chất khoáng: 0,7%.
-Hợp chất azot là 3,3%, trong đó có cazein 2,7%; albumin 0,4%; globulin 0,2%.
- Độ axit: 170.
 Mục đích: Protein của sữa rất quý, rất có giá trị về dinh dưỡng, dễ tiêu hóa.
Trong sữa còncó các loại vitamin hòa tan trong nước (vitamin B1, B2, B3, B4, C,
PP) và các vitamin hòa tan trong chất béo (A, E, D). Sử dụng sữa trong sản xuất
kẹo còn làm tăng giá trị cảm quan (tạo mùi), tăng tính nhũ hóa.
2.2.1.2. Sản phẩm của sữa
a. Sữa đặc: do cô đặc sữa tươi trong thiết bị chân không, có hoặc không
thêm đường. Mức độ thủy phân của sữa là 26%. Loại có đường dễ bảo quản
hơn loại không đường.
* Tiêu chuẩn kỹ thuật của sữa đặc [1]
- Độ ẩm: 26,5%.
- Đường sacaroza: 40- 44%.
- Chất béo: 8,5%.
- Độ axit: 480T (1T=0,10C).
- Vi trùng gây bệnh đường ruột: không có.
- Hàm lượng đồng: ≤ 5/1.000.000.
- Hàm lượng Sn: ≤ 100/1.000.000.

11. 11
- Hàm lượng Pt: ≤ 2/1.000.000.
b. Sữa khô: do sấy sữa tươi trong máy sấy phun hoặc sấy tấm mỏng. Khi
hòa tan sữa khô có chất lượng như sữa nguyên chất. Theo tiêu chuẩn quy định thì
thành phần của sữa khô như sau [1].
- Nước: 7- 15%.
- Chất béo: 25- 30%.
- Chỉ số axit: 220T
- Độ hòa tan: 85%
- Vi trùng gây bệnh đường ruột: không có.
2.2.2. Gelatin
Gelatin là chất keo động vật thu được bằng cách thủy phân nguyên liệu có
colagen lấy từ xương, sụn, gân động vật. Gelatin không tan trong nước lạnh nhưng hút
nước đểtrương nở. Gelatin dùng để làm kẹo không nên ngâm nước nhiều quá vì sau khi
đánh trộn không có điều kiện bốc hơi, hàm ẩm trong kẹo quá cao, kẹo quá mềm rất dễ
biến dạng. Tỷ lệ thích hợp nhất giữa gelatin và nước là 2/1, gelatin dạng tấm cần nhiều
nước nhất còndạng bộtthì cần ítnước nhất. [30]
Nước ngâm gelatin là nước trung tính, nhiệt độ không quá 200C, thời gian
ngâm không được quá dài, dạng tấm ngâm khoảng 2 giờ, dạng bột ngâm khoảng
1 giờ. Gelatin sau khi ngâm nước tạo thành dạng keo rắn có tính đàn hồi, gia nhiệt
nhằm hóa lỏng keo rắn để làm kẹo được tiến hành trên nồi hấp với nhiệt độ nước
nóng không quá 500C.
Gelatin dùng trong sản xuất kẹo mềm gelatin có tác dụng tạo khối keo đông
tụ xốp, đàn hồi, giữ cho kẹo có độ mềm ổn định và làm tăng giá trị dinh dưỡng
cho sản phẩm kẹo.
 Tiêu chuẩn kỹ thuật: Gelatin thực phẩm phải trong suốt, dạng bộthoặc dạng
tấm, độ ẩm không quá 16%, độ tro không quá 2%.
2.2.3. Chất béo
2.2.3.1. Bơ
Là sản phẩm thu được từ váng sữa bằng phương pháp ly tâm. Bơ ở dạng
nhũ tương, ở trạng thái 2 pha: pha béo và pha protit nước. Bơ cũng cho ta nhiệt
lượng tương đốilớn, cứ 1g bơ cho 7672 calo. Bơ rất dễ tiêu hóa, sinh tố, trong bơ

12. 12
gồm A, D, E. Bơ dùng nhiều trong sản xuất bánh kẹo, dùng làm kem… Nó cần
bảo quản trong kho lạnh, nhiệt độ không quá 120C.
* Thành phần của bơ [1].
- Chất béo: 83%.
- Đạm: 1,19%.
- Đường lactoza: 0,55%.
- Các chất khoáng: 0,2%.
- Nước: 15,2%.
- Nhiệt độ nóng chảy: 28 - 300C.
- Nhiệt độ đông đặc: 15 - 250C.
Bơ có nhiều loại. Thường gặp hai loại sau: bơ mặn và bơ nhạt. Bơ mặn có
hàm lượng muối là 1,5% dễ bảo quản hơn bơ nhạt.
2.2.3.2. Chất béo hydro hóa [1], [31]
Hydro hóa là quá trình làm cho chất béo chưa no ở thể lỏng qua tác dụng
của hydro được trở thành chất béo no ở thể rắn. Quá trình đó được biểu hiện bằng
sơ đồ sau:
CnH2n-1COOH + H2 → CnH2n+1-COOH (đk: xúc tác, t0 cao)
Chất béo dùng hydro hóa có hàm lượng axit béo không no rất cao, vì vậy
chỉ số iot cũng rất cao (dầu bông, dầu hướng dương, dầu lạc, dầu vừng).
Điểm nóng chảy của dầu hydro rất cao, đó là một ưu điểm lớn. Tínhkeo và
độ cứng của chất béo hydro hóa có ảnh hưởng rất quan trọng đối với chất lượng
của kẹo. Tính kẹo của dầu hydro hóa giúp cho kẹo có thể chịu được lực tác dụng
bên ngoài, nghĩa là bánh kẹo không bị biến dạng, không bị nứt. Các ưu điểm lớn
của dầu hydro hóa như sau:
- Độ cứng cao.
- Tính keo tốt.
- Màu sắc sáng.
- Không mùi ở dạng nguyên chất.
- Giá thành hạ.

13. 13
* Thành phần hóa học của dầu hydro hóa:
- Nước: 1,5%.
- Axit béo tự do: 1%.
- Nhiệt độ nóng chảy: 38 - 460C.
- Màu sắc: trắng đẹp.
- Mùi vị: thơm ngon.
2.2.3.3. Margarin [1]
Là dạng chất béo thực phẩm được chế biến từ dầu thực vật hoặc mỡ động
vật đã hydro hóa hay dạng tự nhiên. Mỡ động vật thường dùng là mỡ lợn, dầu
thực vật thường dùng là dầu hướng dương, dầu bông, dầu đậu tinh khiết. Mỡ động
vật có trong margarin rất cần thiết vì nó làm cho margarin dẻo. Để thu được
margarin có mùi vị giống như bơ ta cho vào đó mộtítsữa. Trongsảnxuất margarin
người ta thường dùng chất nhũ tương lexithin hoặc phosphatit để đưa chất béo và
sữa của nó về dạng nhũ tương. Theo giá trị dinh dưỡng thì nó không kém bơ lắm,
song không có sinh tố. Hiện nay người ta đã nghiên cứu làm margarin có sinh tố.
2.2.4. Sodium [32]
Sodium benzoate, công thức hóa học là C6H5COONa, dạng muối của acid
benzoic, có dạng bộttrắng, không mùi, có tính tan mạnh trong nước, là một trong
số 29 chất được dùng như chất phụ gia thực phẩm. Sodium benzoate là một chất
bảo quản vì có khả năng tiêu diệt nấm mốc và vi khuẩn, thường dùng làm chất
bảo quản trong các loại bánh kẹo, mứt, nước hoa quả, nước ngọt có gas, các loại
nước xốt, súp thịt, ngũ cốc, sản phẩm từ thịt gia súc, gia cầm, thủy sản, nước
chấm, sữa lên men, cà phê… ngoài ra còn được dùng trong kem đánh răng, hóa
mỹ phẩm, dược phẩm (Ký hiệu quốc tế là E. 211 ).
Ngoài dạng được điều chế hóa học, chất này cũng có thể được tìm thấy
tự nhiên trong các loại trái cây như trái việt quất (cranberry), đào, mận, nho,
táo, quế (thành phần chính là cinnamic acid, chất đồng chuyển hóa của
benzoic acid), cây đinh hương (clove), nhóm cây bách (berries)….với hàm
lượng từ 10 - 20 mg/kg.
Trên thế giới cũng như tại Việt Nam, tiêu chuẩn Sodium benzoate sử dụng
để bảo quản thực phẩm, tùy lọai quy định hàm lượng dưới0,05% hoặc dưới 0,2%
trọng lượng sản phẩm.

14. 14
2.2.5. Lecithin [33]
Lecithin là tên thông thường để chỉ chất hoạt động về mặt và chất nhũ hóa
tối ưu tự nhiên. Kể từ khi nó được thương mại hóa cáchđây 70 năm, nó đã có một
ảnh hưởng to lớn trong công nghiệp thực phẩm, đặc biệt trong quy trình sản xuất
chocolate. Nó xuấthiệnmột cáchtựnhiên trongtất cảvậtchấtsống, độngvậtvàthực
vật, vớihàm lượng cao nhấtcó tronglòngđỏtrứnggà (8– 10%). Bơ chứa0,5– 1,2%
và dầuđậu nành, nguồn lecithin thực vật rẻ tiền nhất và chínhyếu hiện nay, có hàm
lượng khoảng 2,5%. Lecithin thực vật ở dạng thương mại hiện nay được nhận biết
như là chấtphụgia thực phẩmcó giá trị dinh dưỡngcũngnhưco giá trị thực tiễn cao.
Trong thực phẩm, nó được sử dụng trong chocolate, margarine, dầu thực vật, bột
tan nhanh cho nước uống, thực phẩm nướng.
Lecithin đậu nành hòa tan được trong các hydrocarbon, các acid béo, và
dầu động vật và thực vật nóng. Nó không hòa tan trong các dung môi phân cực
(như acetone) hoặc trong nước; nhưng với lượng nước nhỏ sẽ phân tán trong
lecithin và có thể bị pha loãng với nhiều nước hơn để tạo ra một nhũ tương mở
rộng. Tính chất này rất hữu dụng khi nó được yêu cầu để phân tán chẳng hạn chất
hòa tan trong nước, chất màu, trong môi trường béo
2.2.6. Vanillin (Vanilla, Vanillin, Ethyl Vanillin) [33]
Hương vanilla được sử dụng nhiều trong thực phẩm và là vô giá trong công
nghiệp chocolate uống và chocolate. Trong khi vanilla tự nhiên với mùi hương có
một không hai được sử dụng cho loạimứt kẹo thượng hạng; các sản phẩm chủ yếu
bây giờ được bổ sung bằng hương vanillin tổng hợp và ethyl vanillin.
 Vanilla tự nhiên
Vanilla thu nhận được từ Vanilla planifolia. Trái vanilla thương phẩm ở mỗi
nơi có một đặc trưng riêng bởi hàm lượng tinh dầu, thành phần tổ hợp các chất
tạo mùi và tập quán chế biến khác nhau nơi mỗi vùng canh tác. Bình quân hàm
lượng đường trong trái vanilla đã qua lên men là 25%, chất béo 15%, cellulose
thay đổi từ 15 đến 30%, chất khoáng cao (trên dưới 6%) và hàm lượng nước vào
khoảng 35%. Hương vani thiên nhiên được sản xuất từ quá trình lên men tự nhiên
của trái vanilla.Vanillin là thành phần chính của hương vani thiên nhiên, chiếm
đến khoảng 85%,tiếp theo là phydroxybenzal dehyd khoảng 9% và p-
hydroxy- benzyl methyl ether khoảng1%; phần còn lại chia cho khoảng 200 chất
tạo mùi khác và tuy ít, nhưng chúng tạo ra dấu ấn riêng cho các thương hiệu vani
khác nhau, như Bourbon, Tahiti.

15. 15
 Vanillin tổng hợp
Sản xuất vanillin tổng hợp là một trong những thành công sớm nhất trong
lĩnh vực mùi và hương từ nghiên cứuvề các hạt vanilla của Tiemann và Haarmann
(1876). Sảnxuất vanillin từ dầu đinh hương eugenol và sau này từ gualacol. Việc
tinh sạch vanillin liên quan đến các quá trình cuối cùng của sự phân tách mà bao
gồm cả chưng cất chân không. Trong một thời gian dàivanillin từ dầu đinh hương
là nhãn hiệu vượt trội. Gần đây hơn, vanillin được sản xuất từ lignin đã có mặt
trên thị trường và được chấp nhận có chất lượng ngang bằng với các sản phẩm
tổng hợp tốt nhất trước đây.
2.2.7. Titandioxit [34]
TiO2 là tác nhân làm trắng, được sử dụng thông dụng như phụ gia trong
thực phẩm, sơn và các sản phẩm chăm sóc cơ thể. Nhưng cho đến nay các nhà
khoa học vẫn chưa có nhiều dữ liệu về hàm lượng của TiO2 trong những sản phẩm
đó. Việc thiếu các dữ liệu đang cản trở những nghiên cứu về tác động đối với sức
khỏe của hóa chất này.
Nay các nhà nghiên cứu tại Đại học Tổng hợp bang Arizona, Mỹ, đã thực
hiện nghiên cứu phân tíchđầu tiên về TiO2 có mặt trong các loại hàng hóa thương
mại của Mỹ và đã phát hiện thấy rằng một số sản phẩm có chứa gần 10% TiO2
tính theo trọng lượng.
Các nhà nghiên cứu nói trên đã phân tích các loại thực phẩm như kẹo,
sôcôla, sản phẩm sữa cũng như các sản phẩm chăm sóc cơ thể (thuốc đánh răng,
kem chống nắng,..). Họ đã xác định hàm lượng titan trong các sản phẩm đó bằng
cách sử dụng phép đo quang phổ khối. Kết quả cho thấy, hàm lượng TiO2 trong
các sảnphẩmchămsóc cơ thểnằmtrongphạmvi từ 1% đếngần 10% (trọnglượng).
Trongsố 89sảnphẩm thực phẩmđược khảo sát, kẹo trắngvà các loạibánh kẹo màu
trắng khác như bánh rán có hàmlượng titan cao nhất, cho đến340mg mỗi suất. Dựa
trên những dữ liệu về tiêu thụ bánh kẹo của Cuộc khảo sát dinh dưỡng và ăn uống
quốc gia tại Anh, các nhà nghiên cứu suy ra rằng trẻ em hấp thụ TiO2 nhiều hơn
người lớn 2 đến 3 lần.
Nhóm nghiên cứu cũng sử dụng kính hiển vi quét điện tử và phát hiện ra
rằng 36% TiO2 trong thực phẩm là ở dạng các hạt nano với kích thước nhỏ hơn
100 nm. Dựa trên những quan sát này, các nhà nghiên cứu cho rằng thực phẩm có
khả năng là nguồn phát thải lớn nhất đối với các hạt nano titan bị thải vào môi
trường qua các nhà máy xử lý nước, vì vậy chúng ta cần phải tiếp tục tìm hiểu
những rủi ro mà các hạt nano này gây ra đối với sức khỏe của con người.

16. 16
2.2.8. Acid thực phẩm [1], [35]
Dùng acid thực phẩm trong sản xuất bánh kẹo làm cho kẹo có vị ngon của
quả cây đặc trưng và có khả năng chống hồi đường.
 Acid xitric: có công thức hóa học là C6H8O7, khi kết tinh sẽ tạo thành
tinh thể không màu, không mùi có vị chua, nhiệt độ nóng chảy của acid xitric
khan là 1550C. Khi dùng acid xitric trong sản xuất kẹo cần phải chú ý đến
nhiệt độ nóng chảy của nó, vì sự phân hủy của acid xitric phụ thuộc vào nhiệt
độ nóng chảy của nó.
Acid xitric hòa tan khá trong nước, độ hòa tan theo nhiệt độ. Cứ 1,5 - 2
phần nước hòa tan được 1 phần acid, hoặc dùng một phần nước nóng cũng hòa
tan được một lượng acid như trên. Tỉ lệ hòa tan của acid trong cồn 1 : 1.
Acid xitric thường có trong cam, chanh, quýt. Trong chanh có 60 - 80%,
trong cam, quýt có 70%. Thực tế cho thấy rằng lấy acid từ cam, chanh, quýt không
có hiệu quả kinh tế. Vì vậy, thường lợi dụng một số nấm mốc để biến rỉ đường
thành acid. Nấm mốc thường dùng là aspegillus niger.
Theo tiêu chuẩn thì acid xitric ở dạng tinh thể hoặc dạng bộtđều phải có màu
trắng hoặc màu vàng nhạt. Khi hòa tan trong nước cất phải trong suốt, không mùi.
Hàm lượng tro trong acid xitric không quá 0,5%.

17. 17
PHẦN 3
CHỌN VÀ THUYẾT MINH DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT
A. DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT KẸO MỀM SỮA
3.1. Quy trình công nghệ sản xuất kẹo mềm sữa [6]
Hình 3.1. Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất kẹo mềm sữa
Lọc
Làm nguội
(70-800C )
Ủ
(400C)
Đùn
Dịch nhũ tương:
shortening, dầu
bơ, lecithin, bột
sữa DM.
Nhập kho
thành
phẩm
Nha Đường Nước
Hòa sirô
Làm mát Cắt viên
Bao gói
Phối liệu, sục khí
Gia nhiệt
Nấu chân
không
Dịch fondant:
đường, nước.

18. 18
3.2. Thuyết minh quy trình
3.2.1. Chuẩn bị nguyên liệu
Nguyên liệu gồm đường, nha, lecithin, muối, titandioxit phải qua kiểm tra
trước khi sử dụng để đảm bảo chất lượng sản phẩm, định lượng theo thực đơn rồi
đổ vào nồi hòa sirô.
Gelatin được ngâm với nước có nhiệt độ không quá 200C, tỉ lệ giữa nước
và gelatin là 2/1. Trước khi kết thúc quá trình nấu khoảng 1 giờ tiến hành ngâm
gelatin để kịp cho công đoạn đánh trộn.
3.2.2. Hòa sirô
 Mục đích: dùng một lượng nước ítnhất để hòa tan hoàn toàn sacaroza tinh thể
trong một thời gian ngắn nhất, đồng thời hòa tan các nguyên liệu vào nhau để tạo
thành dung dịch sirô đồng nhất. Nếu hòa tan không triệt để những hạt đường nhỏ
còn sót lại sẽ làm kết tinh đường khi dung dịch đường ở trạng thái quá bão hòa.
 Thực hiện: đường, nha, nước định lượng theo thực đơn và xả vào thùng hòa
sirô. Thùng hòa sirô bên trong có cánh đảo trộn, nồi gia nhiệt loại hai vỏ, nhiệt độ
được cài đặt trong khoảng từ 110-1150C, áp suất hơi từ 4-6 kg/cm2, thời gian hòa
10 phút. Sau khi hoà sirô xong, xả xuống đưa qua thiết bị lọc tiến hành lọc. Dịch
sirô có hàm lượng chất khô 85%.
1
9
8
7
6
5
4
2
3
10
11
Hình 3.2. Thiết bị hòa siro có cánh khuấy [6], [10]
1. Hộp điều khiển 10.Trục

19. 19
2. Động cơ
3. Trục
4. Cánh khuấy cố định
5. Van xả nước ngưng
6. Hộp điều khiển
7. Động cơ
8. Hộp điều khiển
9. Động cơ
11.Cánh khuấy cố định
12.Van xả nước ngưng
13. Van đáy nồi
14. Cánh khuấy
15. Van hơi vào
16. Van xả khí không ngưng
17. Thân thiết bị
18. Nồi hai vỏ
3.2.3. Lọc sirô
 Mục đích: sirô sau khi hòa được bơm ngay
xuống thùng có lưới lọc nhằm tách các tạp chất
có trong dịch đường nhất là các tạp chất keo
trong nguyên liệu.
 Thiết bị lọc: thùng có lưới lọc bằng kim
loại không gỉ, ít bị ăn mòn, khoảng 120
lỗ/cm2, đường kính lỗ 3 ± 0,5 mm. Trong
thiết bị có cánh khuấy nhằm tránh dịch sirô
bị đóng cục dưới đáy. Các cấu tử không tan
được giữ trên lưới lọc, dung dịch lọc thu
được đem đi nấu kẹo.
3.2.4. Nấu kẹo
 Mục đích: đây là quá trình tiếp tục cô đặc dung dịch siro đến nồng độ 90% trở
lên sau đó đánh trộn siro này với dịch gelatin... tạo thành khối kẹo trắng sáng.
 Thực hiện:
Quá trình nấu được tiến hành qua 3 thiết bị: thiết bị gia nhiệt, nồi trung
gian, thiết bị cô đặc chân không (nồi siêu mỏng).
- Thông số công nghệ của nồi gia nhiệt [6].
+ Van hơi vào: 52 – 55 %.
+ Áp suất hơi vào: 0,07 Mpa.
+ Nhiệt độ gia nhiệt: 95 – 1000C.
+ Tốc độ động cơ: 79 vòng/phút.
- Thông số công nghệ của nồi trung gian [6].
+ Áp suất chân không: 0,03 Mpa.
+ Nước bảo ôn có nhiệt độ: 75 – 800C.
- Thông số công nghệ của nồi siêu mỏng [6].
+ Van hơi vào: 22-25 %.
Hình 3.3. Thiết bị lọc siro có cánh khuấy [11]

20. 20
+ Áp suất hơi vào: 0,10 Mpa.
+ Nhiệt độ gia nhiệt: 100 – 1150C.
+ Tốc độ động cơ: 1000 vòng/phút.
+ Áp suất chân không: 0,04 Mpa.
Nấu dung dịch đường đã lọc bằng thiết bị nấu chân không đến 1150C
đổ ra để đánh trộn với gelatin, vanilin, CBS, hương sữa, hương bơ, dịch nhũ
tương và dịch fondant.
 Thiết bị nấu kẹo chân không
6
5
7
8
9
10
11
13
14
18
17
16
11
7
15
2
1
3
4
8
12
Hình 3.4. Nồi nấu kẹo chân không liên tục [6],[12]
1.Nồi gia nhiệt
2.Nồi trung gian
3.Hộp điều khiển
4.Nồi siêu mỏng
5.Bơm (để bơm dịch sirô vào thiết bị gia nhiệt)
6.Ống dẫn liệu
7.Van xả nước ngưng
8. Van hơi vào
9. Động cơ
10. Van cấp nước bảo ôn
11. Van xả khí không ngưng
12. Van xả nước bảo ôn
13. Van chân không cho nồi trung gian
14. Van chân không cho nồi siêu mỏng
15. Trục

21. 21
16. Bơm chân không
17. Ống dẫn nguyên liệu ra
18. Bơm (để bơm dịch sirô ra)
3.2.5. Phối liệu, sục khí
 Mục đích: sirô nấu đến nhiệt độ nhất định đem đánh trộn với dịch gelatin... sẽ
thu được khối kẹo trắng mịn, xốp. Khối dịch gelatin được cho vào đánh trộn cùng
với hỗn hợp có tác dụng chống hồi đường và giữ cho kẹo có độ mềm ổn định.
 Chuẩn bị nguyên liệu:
 Dịch nhũ tương:
- Mục đích:làm cho khối nguyên liệu được đồng nhất và tan hết, thuận lợi
cho đánh trộn. Tạo độ bóng, độ dẻo, độ dai.
- Nguyên liệu dùng tạo dịch nhũ tương bao gồm: shortening, dầu bơ,
lecithin, bột sữa, distilled monoglyceride. Các nguyên liệu này được đem đi
đánh trộn ở máy đánh nhũ tương cho tới khi dịch đạt yêu cầu rồi được đem đi
để phối trộn.
Dịch fondant:
- Mục đích:tạo độ mịn, độ dẻo, độđàn hồicũng như màu sắc cho khối kẹo.
- Nguyên liệu dùng để tạo dịch fondant: đường, nha, nước.
- Thực hiện: đường, nha, nước được đemđihòa tan ở nồi tan chảyở nhiệt độ
80-900C trước khi đem đi đánh trộn tạo dịch fondant ở máy đánh fondant.
Hình 3.5. Máy đánh nhũ tương
[18]

22. 22
 Thực hiện
Dịch sirô sau khi nấu xong được đem phối trộn với dịch fondant, dịch nhũ
tương cũng như các nguyên liệu gelatin, vanilin, CBS, hương sữa, hương bơ đã
được chuẩn bị trước đó.
Thông số công nghệ của thiết bị sục khí: [6]
+ Áp suất khí nén: 3 kg/cm2.
+ Nhiệt độ nước bảo ôn: 75 – 800C.
+ Thời gian đánh trộn một nồi khoảng 20 phút
Tất cả các nguyên liệu trên được đem vào thiết bịphốitrộn, tạiđây nhờ cánh
khuấy và sục khí nén cũng như đường nước bảo ôn xung quanh nồimà nguyên liệu
được phốitrộn đồng nhất, tạo độ xốp và không bịcháy. Thờigian phốitrộn một lần
khoảng 15-20 phút, áp suất khí nén đưa vào khoảng 3 kg/cm2, nhiệt độ nước bảo ôn
khoảng 770C. Sau đó nguyên liệu được tháo ra ngoài để đem đi làm nguội.
Lưu ý: sau 8-10 phút xả khí nén 1 lần, để tránh xảy ra sự nổ nguy hiểm.
Thiết bị sục khí:
Hình 3.7. Máy đánh fondant [19]
Hình 3.6. Nồi tan chảy [9]

23. 23
2
1
3
9
7
6
4
5
8
10
Hình 3.8. Thiết bị sục khí [13], [6]
1. Hộp điều khiển
2. Động cơ
3. Van xả khí nén
4. Van đưa khí nén vào
5. Phễu nạp liệu
3.2.6. Làm nguội và ủ
 Mục đích:
Sirô sau khi đánh trộn xong có nhiệt độ nằm trong khoảng 1200C, độ ẩm
khoảng 92÷98% được chuyển đến bàn làm lạnh vì lúc này sirô đang ở trạng thái
quá bão hoà nên làm nguội giảm độ linh động giữa các phân tử với nhau chống
lại hiện tượng hồi đường. Mặt khác do độ nhớt tăng khi làm nguội khối kẹo nên
khối kẹo có tính mềm dẻo thuận lợi cho quá trình cán cắt sau này.
 Bàn làm nguội khối kẹo
Khối kẹo được làm nguội bằng nước đến 70-800C. Mặt bàn làm nguội đã
được quét một lớp dầu chốngdính, chờ nhiệt độ hạ xuống đạt yêu cầu thì đem xếp
vào các khay đưa vào phòng ủ.
Trong phòng ủ ngườita bố trí các giàn để đặt các khay xếp chồng lên, đồng
thờibố trí cácquạtđểlàmnguội, giúp làm nguộikhốikẹo đếnnhiệt độ 400C trong24
giờ, thuận lợi cho công đoạn ép sau này, sau đó được đem đi ép đùn.
6. Cánh đảo trộn
7. Van xả nước ngưng
8. Nồi hai vỏ
9. Van đưa nước bảo ôn vào
10. Van xả đáy

24. 24
Hình 3.9. Bàn làm nguội [20]
3.2.7. Đùn, làm lạnh
 Mục đích: tạo hình dạng cho khối kẹo, sợikẹo thuận lợi cho quá trình cắtviên,
cũng như đạt yêu cầu về công nghệ như độ cứng, màu sắc...
 Thực hiện: các tấm kẹo sau khi ủ 24 giờ được đem điép đùn và tạo hình thành
sợi(tùy loại khuôn như: hình vuông, chữnhật, tròn...). Xung quanh khuôn ép đùn,
các đường ống nước bảo ôn được bố trí để tránh các bất lợi xảy ra không mong
muốn cho sợi kẹo như: kẹo quá mềm, tạo hình xấu… nhiệt độ nước bảo ôn đưa
vào: 55-600C. Sau đó các sợi kẹo được đưa tới hầm lạnh ở nhiệt độ khoảng 18-
200C, để đạt yêu cầu về yếu tố công nghệ theo mong muốn.
 Hình ảnh thiết bị:(cấu tạo máy đùn được thể hiện gồm 3 hình sau)
Hình 3.10a. Bộphận tiếp liệu máy đùn [6] Hình 3.10b. Đầu nặnmáyđùn [6]

25. 25
Hình 3.10. Máy đùn [14]
1. Động cơ
2. Hộp điều khiển
3. Trục cuốn nguyên liệu vào
4. Khuôn tạo hình
5. Băng tải
6. Van dẫn nước bảo ôn
Hình 3.11. Hầm lạnh [15], [2]
3.2.8. Máy gói viên
Các sợi kẹo sau khi qua hầm lạnh sẽ được đưa qua hệ thống dao cắt của
máy gói. Dao cắt sẽ cắt dây kẹo ra thành từng viên có kích thước theo yêu cầu,
sau đó từng viên kẹo được gói.
Máy gói có mắt điện tử (còn gọi là CELL) nhằm điều chỉnh chính xác vết
đen trên giấy gói để dao cắt làm việc chính xác.
Thông số công nghệ [6].
- Nhiệt độ ép dọc: 140-1420C

26. 26
- Nhiệt độ ép ngang: 146-1470C
- Gắn lần 1: 1760C
- Gắn lần 2: 1730C
Hình 3.12: Máy gói viên [2], [16]
1
2
6
5
4
3
7
1. Dao cắt
2. Băng tải
3. Giấy gói
4. Thiết bị dán dọc
5. Thiết bị dán ngang (cắt)
6. Bộ phận cấp nhiệt
7. Phiểu hứng kẹo thành phẩm
Hình 3.12b. Mặtsau máy gói [2]
Hình 3.12a. Mặttrước máy gói [2]

27. 27
3.2.9. Đóng gói, đóng thùng, thành phẩm
 Mục đích: giúp người tiêu dùng sử dụng sản phẩm được thận lợi. Bảo quản
sản phẩm được tốt hơn và tạo giá trị cảm quan cho sản phẩm.
Kẹo khi được gói viên được đem đi phân loại rồi đưa vào máy đóng bao.
Hình 3.13. Máy đóng gói [23]

28. 28
B. DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT KẸO CỨNG RÓT KHUÔN
3.3. Quy trình công nghệ sản xuất kẹo cứng rót khuôn
Hình 3.14. Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất kẹo cứng rót khuôn [6]
Thùng chứa
Gia nhiệt
Định lượng
Lọc siro
Hòa siro
Nguyên liệu
Cô đặc chân không
Phối hương
Phễu chứa
Rót khuôn
Làm nguội
Tách khuôn Lựa chọn
Gói viên
Đóng gói
Tạp chất
Thành phẩm

29. 29
3.4. Thuyết minh quy trình:
3.4.1. Phối liệu
Nguyên liệu gồm đường, nha, muối, màu, sodium, dầu bơ, lecithin được
đưa đi kiểm tra trước khi sử dụng để đảm bảo chất lượng sản phẩm. Định lượng
nguyên liệu theo thực đơn cho từng mẻ kẹo.
3.4.2. Hòa sirô
 Mục đích: sirô là hỗnhợp của nhiều thành phần: đườngkính, nha, nước. Do đó
phải hòa tan các loại nguyên liệu này và phân tán chúng vào nhau tạo thành dung
dịch sirô đồng nhất.
 Yêu cầu:
- Phải hoà tan triệt để đường nếu hoà tan không hết thì các tinh thể đường dễ kết
tinh trở lại gây hiện tượng hồi đường sau này ảnh hưởng tới chất lượng của sảnphẩm.
- Nồng độ sirô phải cao nhất. Có như vậy thời gian nấu là ngắn nhất, chất
lượng kẹo sẽ tốt. Nếu kéo dài thời gian nấu thì đường saccharose bị thuỷ phân,
phân huỷ đường khử tạo caramen làm giảm chất lượng của sản phẩm. Trong
thực tế nồng độ sirô là 80 – 81% là thích hợp nhất.
- Sirô trong suốt, màu vàng nhạt.
- Sirô không còn bọt.
 Thông số kỹ thuật: [6]
- Tỷ lệ nguyên liệu: Nước : Nha : Đường = 17:55:60 (kg).
- Nhiệt độ: 100 - 1100C.
- Tốc độ cánh khuấy: 35 - 45 vòng/phút.
- Thời gian: 10 – 15 phút.
 Thiết bị hòa sirô
Hình 3.15. Thiết bị hòa sirô [6]
10
5
7
8
4
3
2
1
6
9

30. 30
1. Động cơ 6. Xả sirô
2. Giá đỡ 7. Cánh khuấy
3. Miệng nồi 8. Nồi hai vỏ
4. Hơi vào 9. Van xả nước ngưng tụ
5. Van xả khí không ngưng 10. Trục
3.4.3. Lọc sirô
Lọc lưới để loại bỏ tạp chất có trong nguyên liệu nhằm nâng cao chất lượng sản
phẩm. Sau khi lọc xong bơm sang thùng chứa trung gian.
Thùng lọc cũng tương tự thùng lọc ở dây chuyền kẹo mềm sữa.
3.4.4. Gia nhiệt sơ bộ
Sirô từ thùng chứa được bơm qua thiết bị gia nhiệt, siro đi từ dưới lên trên
và đi trong ống xoắn ruột gà, hơi cung cấp vào nồi đi từ trên xuống dưới, để làm
bốc hơi một phần hơi nước tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình nấu.
 Mục đích
- Tăng hàm lượng chất khô của dung dịch đường.
- Tăng nhiệt độ của dung dịch.
 Thông số kỹ thuật [6]
- Thời gian: 10 - 15 phút.
- Nhiệt độ: 117 - 1190C.
- Hàm lượng chất khô của dung dịch đường: 85 - 88%.
 Thiết bị gia nhiệt:
Hình 3.16. Thiết bị gia nhiệt [6]
1. Cửa nạp liệu
2. Cửa tháo liệu
3. Hơi vào
4. Cửa tháo nước ngưng
5. Ống xoắn ruột gà
1
3
4
2
5

31. 31
3.4.5. Cô đặc chân không
Sirô từ thiết bịgia nhiệt sơ bộ được hút vào thiết bịcô đặc chân không do chênh
lệch áp suất giữa hai thiết bị.
 Mục đích
- Cô đặc dung dịch đường trên để đạt được độ ẩm của kẹo 3 - 4%.
- Đảm bảo chỉ tiêu hóa lý cho khối kẹo.
 Yêu cầu sau khi cô đặc
- Dung dịch trong suốt, không bị bọt.
- Không xảy ra hiện tượng hồi đường.
- Màu sắc không sậm.
- Kẹo không bị caramen hoá.
- Độ ẩm 3 - 4%.
- Hàm lượng đường khử 18 – 20%.
 Ưu điểm
- Nhiệt độ thấp nên tránh phản ứng cháy.
- Quá trình sản xuất ổn định.
- Tiết kiệm năng lượng.
- Sản xuất đảm bảo an toàn vệ sinh.
- Sản phẩm có chất lượng tốt về chỉ tiêu hóa lý và chỉ tiêu cảm quan.
 Thiết bị cô đặc chân không
Hình 3.17. Thiết bị cô đặc chân không [6]

32. 32
Dịch sirô từ thùng chứa trung gian được bơm pittông đẩy từ từ qua nồi nấu
chân không. Cô đặc kiểu ống siêu mỏng. Dịch siro được gia nhiệt đến khoảng
1400C, độ chân không trong nồi 570 ÷ 590 mmHg, nấu đến khi Bx = 97% kết
thúc.
Sirô sau khi nấu xong được bơm sang bộ phận phối trộn phun hương trước
khi rót khuôn.
3.4.6. Bổ sung hương liệu và rót khuôn
Ngay sau khi siro ra khỏi thiết bị cô đặc thì tiến hành bổ sung hương liệu ngay,
và sirô tiếp tục được bơm qua thiết bị rót khuôn.
 Bổ sung hương liệu
Mục đích: làm cho khối kẹo có mùi thơm đặc trưng của từng loại kẹo và tạo tính
hấp dẫn với người tiêu dùng.
Chỉ tiêu chất lượng:
+ Có mùi thơm đặc trưng
+ Thấm với giấy đốt cháy được
+ Thể hiện trung tính hay axit yếu với quỳ
+ Kim loại nặng ≤ 10ppm.
 Rót khuôn
Siro kẹo sau khi ra khỏi thiết bị cô đặc, thì được bơm qua thiết bị rót khuôn.
Thiết bịrótkhuônđược tựđộnghóavềtốc độ chiếtvàkhốilượngkẹo cho vào khuôn.
Mục đích:tạo thành viên kẹo có kíchthước, hình dạng, vân hoa theo yêu cầu.
Khuôn tạo hình phải thường xuyên giữ gìn sạch sẽ, các đường nét trong
khuôn phải đảm bảo rõ ràng, có bôi dầu chống dính khuôn.
Sau khi rót khuôn phải chuyển qua làm nguội nhanh.
 Thiết bị: (hình 3.18 thể hiện cấu tạo hệ thống rót khuôn)
Hình 3.18a. Bộphận phốihương [6] Hình 3.18b. Mángrót [6]

33. 33
Hình 3.18. Hệ thống rót khuôn [21]
3.4.7. Làm nguội
 Mục đích
- Ngăn chặn sự hồi đường
- Tăng độ cứng của kẹo giúp quá trình tách khuôn dễ hơn.
 Yêu cầu [6]
Ra khỏi thiết bị rót khuôn khối kẹo cần làm mát nhanh đến nhiệt độ 80 - 900C
(làm mát bằng quạt). Ở nhiệt độ trên độ nhớt của khối kẹo tăng và có tính dẻo.
Nếu làm lạnh chậm thì khối kẹo có thể bị hồi đường.
Tiếp đến kẹo được chuyển qua hầm làm lạnh nhanh đến nhiệt độ 22 - 260C lúc
này kẹo giòn, cứng, không bị biến dạng trong quá trình bao gói.
 Thiết bị
Hình 3.19. Hệ thống làm nguội bằng quạt và hầm lạnh [6]

34. 34
3.4.8. Tách khuôn
Hệ thống khuôn được băng tải xích vận chuyển tuần hoàn, khi khuôn kẹo
qua khỏi hầm lạnh nó kết thúc ½ chu kỳ, khi xuống dưới nó được một bộ gõ nhẹ
lên để tách các viên kẹo ra khỏi khuôn.
Kẹo từ khuôn rơi xuống băng tải phía dưới và được băng tải chuyển ra ngoài.
3.4.9. Phân loại
Kẹo sau khi tách khuôn và được chuyển đến sàn phân loại, những viên kẹo
không đạt yêu cầu thì được loại ra ngoài, những viên kẹo đạt yêu cầu thì được
công nhân vận chuyển đến thiết bị bao gói kẹo thành phẩm.
Hình 3.20. Bộ phận phân loại kẹo thành phẩm [6]
3.4.10. Máy gói viên
 Yêu cầu:
- Kẹo được bao gói bằng giấy bóng.
- Kẹo bao gói phải đạt yêu cầu:
- Không chảy ướt.
- Viên kẹo không bị biến dạng, không hút ẩm từ bên ngoài vào.
 Thực hiện:
Kẹo cứng sau khi làm nguội, được cho vào mâm của máy gói kẹo. Khi mâm
xoay, từng viên kẹo sẽđược lấp kín các lỗ có kíchthước tương ứng với kíchthước
viên kẹo. Sau đó các viên kẹo sẽ được xích tải mang đến vị trí giấy gói có thể kẹp
kẹo. Xích tải tiếp tục mang kẹo cung cấp đi qua hệ thống cấp nhiệt để dán bụng
kẹo. Máy gói kẹo cứng có mắt điện tử (còn gọi là CELL) nhằm điều chỉnh chính
xác vết đen trên giấy gói sao cho dao cắt ngang cắt ngay vết đen trên giấy gói. Do
đó từng viên kẹo sẽ được gói rời và rơi xuống rổ đựng kẹo bên dưới.

35. 35
 Thiết bị bao gói
Hình 3.19. Máy gói viên kẹo cứng [6], [22]
3.4.11. Đóng gói, đóng thùng, thành phẩm
Sau khi kẹo được gói viên, được đưa đến bộ phận phân loại (phân loại thủ
công), rồi chuyển qua máy đóng gói, đóng thùng và nhập kho.
Các thiết bị máy gói được chọn tương tự như máy gói kẹo mềm.

36. 36
PHẦN 4
TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT
Năng suất nhà máy: 6000 tấn sản phẩm/năm = 6
10
6 kg sản phẩm/năm
Kẹo mềm sữa: 3000 tấn sản phẩm/năm = 6
10
3 kg sản phẩm/năm
Kẹo cứng rót khuôn: 3000 tấn sản phẩm/năm = 6
10
3 kg sản phẩm/năm
4.1. Lập biểu đồ sản xuất
Nhà máy hoạt động liên tục ba ca, trong một năm nhà máy được nghỉ vào
các ngày chủ nhật và các ngày lễ được nghỉ. Định kỳ hàng năm nhà máy ngừng
hoạt động vào tháng 3 để sửa chữa và bảo trì máy móc.
Bảng 4.1. Biểu đồ thời gian sản xuất trong năm
Tháng 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 Cả năm
Số ngày 26 24 16 24 23 26 26 26 24 27 26 26 294
Số ca 78 72 48 72 69 78 78 78 72 81 78 78 882
Năng suất mỗi ca: + Kẹo mềm sữa: 361
,
3401
882
10
3 6


kg sản phẩm/ca.
+ Kẹo cứng rót khuôn: 361
,
3401
882
10
3 6


kg sản phẩm/ca.

37. 37
4.2. Tính cân bằng vật chất cho dây chuyền kẹo mềm sữa
4.2.1. Thực đơn cho một mẻ nguyên liệu
Bảng 4.2. Thực đơn cho một mẻ nguyên liệu kẹo mềm sữa [6]
STT Nguyên liệu Khối lượng (kg) Chất khô (%)
I. Công thức hòa siro
1 Đường sacaroza 35 99,95
2 Mạch nha 70 75
3 Muối 0,3 95
4 Lecithin 0,05 99
5 TiO2 0,1 99,95
6 Nước 9
II. Công thức đánh trộn nhũ tương
1 Sữa bột 4 95
2 Dầu bơ 2 84
3 Shortening 3 99
4 Lecithin 0,05 99
5
Distilled
Monoglyceride
0,04 99
III. Công thức phối liệu
1 Siro sau nấu 85 75
2 Fondant 4 80
3 Dịch nhũ tương 9,4 90
4 Gelatin 3 86
5 Vanilin 0,05 99,5
6 Hương sữa 0,2 100
7 Hương bơ 0,1 100
8 CBS 3 85
4.2.2. Tính cân bằng theo một mẻ của thực đơn
4.2.2.1. Tính khối lượng nguyên liệu theo chất khô
Lượng chất khô trong nguyên liệu:
a
g
m i
i
i
100

 , kg
Trong đó: mi : khối lượng chất khô của nguyên liệu thứ i có trong thực đơn, kg
gi : khối lượng của dạng nguyên liệu thứ i theo thực đơn, kg
ai : hàm lượng chất khô của nguyên liệu thứ i, %
Kết quả tính toán sau được thể hiện ở bảng 4.3.

38. 38
Bảng 4.3. Tính lượng nguyên liệu theo chất khô trong một mẻ
STT Nguyên liệu ai (%) gi (kg) mi (kg)
1 Đường sacaroza 99,95 35 34,983
2 Mạch nha 75 70 52,5
3 Muối 95 0,3 0,285
4 Lecithin 99 0,1 0,1
5 TiO2 99,95 0,1 0,1
6 Sữa bột 95 4 3,8
7 Dầu bơ 84 2 1,68
8 Shortening 99 3 2,97
9 Distilled Monoglyceride 99 0,04 0,04
10 Gelatin 86 3 2,58
11 Vanilin 99,5 0,05 0,05
12 Hương sữa 100 0,2 0,2
13 Hương bơ 100 0,1 0,1
14 CBS 85 3 2,55
4.2.2.2. Tính lượng chất khô của bán thành phẩm
Chất khô của bán thành phẩm qua các công đoạn được xác định theo
công thức:
bi =
 
100
100
1 i
ki T
m 


, kg
Trong đó: bki : lượng chất khô thu được của công đoạn thứ i, kg
mki-1: lượng chất khô của bán thành phẩm của công đoạn thứ i, kg
Ti : lỷ lệ tiêu hao của công đoạn thứ i, %
Giả sử tiêu hao qua các công đoạn được cho như trong bảng dưới đây.
Công đoạnphốiliệu pha chế thành siro chỉ có đường, mật tinh bột, muối, lecithin,
TiO2 và nước nên lượng chất khô thu được ở công đoạn này là:
m1 = 34,983 + 52,5 + 0,285 + 0,05 + 0,1 = 87,918 kg
Công đoạn xả siro đánh trộn cùng với dịch nhũ tương, fondant, gelatin,
vanilin, hương sữa, hương bơ, nên lượng chất khô lúc này là:

39. 39
m4 = 87,042 + 8,5 + 4 + 2,58 + 0,05 + 0,2 + 0,1 + 2,55 = 105,022 kg
Lượng chất khô thu được ở các công đoạn được tính toán theo bảng 4.4.
Bảng 4.4. Tính toán chất khô qua các công đoạn theo một mẻ
STT Công đoạn Ti (%) mki-1 (kg) bi (kg)
1 Hòa siro 0,2 87,918 87,742
2 Lọc 0,2 87,742 87,567
3 Nấu 0,6 87,567 87,042
4 Đánh trộn 0,5 105,022 104,497
5 Làm nguội 0,1 104,497 104,393
6 Máy đùn 0,4 104,393 103,975
7 Đóng gói 0,3 103,975 103,663
8 Hoàn thiện 0,1 103,663 103,559
4.2.2.3. Khối lượng thành phẩm của một mẻ theo thực đơn
Giả sử chọn độ ẩm cuối của kẹo là 6 % thì khối lượng sản phẩm là:
mk=
t
c
w
b


100
100
, kg
Trong đó: mk: khối lượng thành phẩm thu được trong một mẻ của thực đơn, kg
bc : lượng chất khô thu được khi hoàn thiện, kg.
wt: độ ẩm của thành phẩm, %.
Suy ra: mk =
6
100
100
103,559


= 110,169 kg
4.2.3. Tính cân bằng cho một tấn sản phẩm
4.2.3.1 Tính lượng nguyên liệu theo chất khô cho một tấn sản phẩm
Được xác định theo công thức: Mi =
k
i
m
m

1000
, kg
Với: mi: khốilượng chấtkhô củanguyênliệu thứ i trong một mẻ thực đơn, kg.
Mi : khối lượng chất khô của nguyên liệu thứ i trong một tấn sản phẩm, kg.
mk : lượng thành phẩm của một mẻ thực đơn, kg.
Lượng chất khô của nguyên liệu trong một tấn sản phẩm được trình bày
theo bảng 4.5.

40. 40
Bảng 4.5. Tính chất khô của nguyên liệu trong một tấn sản phẩm
STT Nguyên liệu mi (kg) Mi (kg)
1 Đường sacaroza 34,983 317,539
2 Mạch nha 52,5 476,54
3 Muối 0,285 2,587
4 Lecithin 0,05 0,454
5 TiO2 0,1 0,908
6 Sữa bột 3,8 34,492
7 Dầu bơ 1,68 15,249
8 Shortening 2,97 26,959
9 Lecithin 0,05 0,454
10 Distilled Monoglyceride 0,04 0,363
11 Gelatin 2,58 23,419
12 Vanilin 0,05 0,454
13 Hương sữa 0,2 1,815
14 Hương bơ 0,1 0,908
15 CBS 2,55 23,146
4.2.3.2. Tính lượng nguyên liệu theo độ ẩm cho một tấn sản phẩm
Lượng nguyên liệu theo độ ẩm cho 1 tấn sản phẩm là: Gi =
k
Ki
m
g

1000
, kg
Với: gKi : lựợng chất khô của nguyên liệu thứ i theo một mẻ thực đơn, kg.
Gi : lượng chất khô của nguyên liệu để sản xuất ra một tấn thành phẩm, kg.
mk : khối lượng kẹo trong một mẻ thực đơn, kg.
Lượng nước dùng để nấu một mẻ kẹo là 9 kg, nên khối lượng nước dùng
để sản xuất 1 tấn sản phẩm:
G= i
G
i


7
1
=
110,169
)
9
(
1000 
 g
=
110,169
)
9
405
,
105
(
1000 

= 875,472 kg

41. 41
Bảng 4.6. Tính lượng nguyên liệu theo độ ẩm sản xuất ra 1 tấn sản phẩm
STT Nguyên liệu gi (kg) Gi (kg)
1 Đường sacaroza 35 317,693
2 Mạch nha 70 635,387
3 Muối 0,3 2,723
4 Lecithin 0,1 0,908
5 TiO2 0,1 0,908
6 Sữa bột 4 36,308
7 Dầu bơ 2 18,154
8 Shortening 3 27,231
9 Distilled Monoglyceride 0,04 0,363
10 Gelatin 3 27,231
11 Vanilin 0,05 0,454
12 Hương sữa 0,2 1,815
13 Hương bơ 0,1 0,908
14 CBS 3 27,231
4.2.3.3 Tính lượng bán thành phẩm thu được
 Lượng bán thành phẩm thu được theo chất khô
di =
k
i
m
b

1000
, kg
Với: di : khối lựợng chất khô qua công đoạn i tính cho một tấn sản phẩm, kg.
bi : khối lượng chất khô qua công đoạn i tính cho một mẻ thực đơn, kg.
mk: khối lượng kẹo trong 1 mẻ thực đơn, kg.
Kết quả tính toán được tổng hợp theo bảng 4.7

42. 42
Bảng 4.7. Tính chất khô qua các công đoạn cho 1 tấn sản phẩm
STT Công đoạn bi (kg) di (kg)
1 Hòa siro 87,742 796,430
2 Lọc 87,567 794,841
3 Nấu 87,042 790,076
4 Đánh trộn 104,497 948,514
5 Làm nguội 104,393 947,570
6 Máy đùn 103,975 943,776
7 Đóng gói 103,663 940,944
8 Hoàn thiện 103,559 940,000
Tổng 7102,152
 Tính theo độ ẩm của bán thành phẩm
Khối lượng bán thành phẩm được tính theo công thức:
Di =
i
i
w
d


100
100
, kg
Trong đó: Di: khối lượng bán thành phẩm i tính theo một tấn sản phẩm, kg.
di: lượng chất khô qua công đoạn i tính theo một tấn sản phẩm, kg.
wi: độ ẩm của bán thành phẩm, %.
Kết quả tính toán được tổng hợp theo bảng 4.8
Bảng 4.8. Khối lượng của các bán thành phẩm cho 1 tấn sản phẩm
STT công đoạn di (kg) độ ẩm, wi (kg) Di (kg)
1 Hòa siro 796,430 25,000 1061,907
2 Lọc 794,841 24,500 1052,770
3 Nấu 790,076 10,000 877,862
4 Đánh trộn 948,514 7,000 1019,908
5 Làm nguội 947,570 6,500 1013,444
6 Máy đùn 943,776 6,300 1007,232
7 Đóng gói 940,944 6,100 1002,070
8 Hoàn thiện 940,000 6,000 1000,000
Tổng 8035,193

43. 43
Bảng 4.9. Bảngkết quả lượng nguyên liệu và bán thành phẩm, tiêu hao cho 1
tấn kẹo mềm theo hàm lượng chất khô và độ ẩm.
STT
Nguyên liệu và
bán thành phẩm
Tính cho 1 tấn sản phẩm
Theo chất khô (kg) Theo độ ẩm (kg)
(a) Nguyên liệu
1 Đường sacaroza 317,539 317,693
2 Mạch nha 476,54 635,387
3 Muối 2,587 2,723
4 Lecithin 0,908 0,908
5 TiO2 0,908 0,908
6 Nước 875,472 875,472
7 Sữa bột 34,492 36,308
8 Dầu bơ 15,249 18,154
9 Shortening 26,959 27,231
10 Distilled Monoglyceride 0,363 0,363
11 Gelatin 23,419 27,231
12 Vanilin 0,454 0,454
13 Hương sữa 1,815 1,815
14 Hương bơ 0,908 0,908
15 CBS 23,146 27,231
(b) Bán thành phẩm
1 Hòa siro 796,430 1061,907
2 Lọc 794,841 1052,770
3 Nấu 790,076 877,862
4 Đánh trộn 948,514 1019,908
5 Làm nguội 947,570 1013,444
6 Máy đùn 943,776 1007,232
7 Đóng gói 940,944 1002,070
8 Hoàn thiện 940,000 1000,000

44. 44
Bảng4.10. Bảngchiphínguyên liệu cho1 tấn sản phẩm trong 1 giờ, 1 ca, 1 ngày, 1 năm.
STT Nguyên liệu kg/tấn kg/h kg/ca kg/ngày kg/năm
1
Đường
sacaroza
317,693 135,074 1080,589 3241,768 953079,887
2 Mạch nha 635,387 270,147 2161,179 6483,537 1906159,774
3 Muối 2,723 1,158 9,262 27,787 8169,256
4 Lecithin 0,908 0,386 3,087 9,262 2723,085
5 TiO2 0,908 0,386 3,087 9,262 2723,085
6 Nước 875,472 372,224 2977,796 8933,387 2626415,860
7 Sữa bột 36,308 15,437 123,496 370,488 108923,416
8 Dầu bơ 18,154 7,718 61,748 185,244 54461,708
9 Shortening 27,231 11,578 92,622 277,866 81692,562
10
Distilled
Monoglyceride
0,363 0,154 1,235 3,705 1089,234
11 Gelatin 27,231 11,578 92,622 277,866 81692,562
12 Vanilin 0,454 0,193 1,544 4,631 1361,543
13 Hương sữa 1,815 0,772 6,175 18,524 5446,171
14 Hương bơ 0,908 0,386 3,087 9,262 2723,085
15 CBS 27,231 11,578 92,622 277,866 81692,562
Công đoạn
1 Hòa siro 1061,907 451,491 3611,927 10835,782 3185720,000
2 Lọc 1052,770 447,606 3580,851 10742,552 3158310,178
3 Nấu 877,862 373,241 2985,926 8957,778 2633586,651
4 Đánh trộn 1019,908 433,634 3469,074 10407,222 3059723,162
5 Làm nguội 1013,444 430,886 3447,089 10341,266 3040332,120
6 Máy đùn 1007,232 428,245 3425,958 10277,873 3021694,808
7 Đóng gói 1002,070 426,050 3408,402 10225,207 3006210,872
8 Hoàn thiện 1000,000 425,170 3401,361 10204,082 3000000,000

45. 45
4.3. Tính cân bằng vật chất cho dây chuyền kẹo cứng rót khuôn
4.3.1 Thực đơn cho một mẻ nguyên liệu
Bảng 4.11. Thực đơn cho một mẻ nguyên liệu kẹo cứng [6]
STT Nguyên liệu gi (kg) Chất khô (%)
1 Đường 60 99,95
2 Mạch nha 55 75
3 Sodium 0,3 99,5
4 Màu 0,03 95
5 Muối 0,5 95
6 Dầu dừa 0,5 98
7 Dầu bơ 0,4 84
8 Lecithin 0,2 99
9 Acid xitric 0,3 99
4.3.2 Tính cân bằng theo một mẻ thực đơn
4.3.2.1 Tính khối lượng nguyên liệu theo chất khô
Lượng chất khô trong nguyên liệu được tính theo công thức:
100
1
1
1
i
i
i
a
g
m

 , kg
Trong đó: m1i: khối lượng chất khô củanguyên liệu thứ i có trong thực đơn, kg.
g1i : khối lượng của dạng nguyên liệu thứ i theo thực đơn, kg.
a1i : hàm lượng chất khô của nguyên liệu thứ i, %
Kết quả tính toán được thể hiện theo bảng 4.12.
Bảng 4.12. Tính lượng nguyên liệu theo chất khô trong một mẻ
STT Nguyên liệu gli (kg) ali (%) mli (kg)
1 Đường 60 99,95 59,97
2 Mạch nha 55 75 41,25
3 Sodium 0,3 99,5 0,299
4 Màu 0,03 95 0,029
5 Muối 0,5 95 0,475
6 Dầu dừa 0,5 98 0,49
7 Dầu bơ 0,4 84 0,336
8 Lecithin 0,2 99 0,198
9 Acid xitric 0,3 99 0,297
Tổng 117,23 103,344

46. 46
Giả sử độ ẩm của khối sirô là 25 % thì lượng nước cần bổ sung theo một
mẻ thực đơn là: Nm=
w
m


100
100
- M , kg
Trong đó: Nm: lượng nước dùng cho dịch sirô, kg.
m : tổng lượng chất khô trong một mẻ thực đơn, kg.
w : độ ẩm của siro, %
M : khối lượng nguyên liệu dùng cho một mẻ thực đơn, kg.
Vậy: Nm = 23
,
117
25
100
100
)
0,198
0,336
0,475
0,029
0,299
41,25
59,97
(









= 19,513 kg
4.3.2.2 Tính lượng chất khô của bán thành phẩm
Chất khô của bán thành phẩm qua các công đoạn được xác định theo công thức:
b1i =
 
100
100 1
1
1 i
ki
T
m 


, kg
Trong đó: b1i: lượng chất khô thu được của công đoạn thứ i, kg.
m1ki-1: lượng chất khô của bán thành phẩm của công đoạn thứ i, kg.
T1i: tỷ lệ tiêu hao của công đoạn thứ i, %.
Giả sử tiêu hao qua các công đoạn được tính theo bảng 4.13 [6]
Công đoạn phốiliệu hòa siro gồm nguyên liệu đường, mật tinh bột, sodium, màu,
muối, bơ, lecithin và nước nên hàm lượng chất khô là:
m1=59,97+41,25+0,299+0,029+0,475+0,336+0,198= 102,557 kg
Công đoạn phốitrộn bổ sung thêm dầu dừa, acid xitric nên hàm lượng chất khô ở
công đoạn này là:
m4 = 100,974+0,49+0,297= 101,761 kg
Lượng chất khô thu được qua các công đoạn được tính ở bảng 4.13.
Bảng 4.13. Tính toán chất khô qua các công đoạn theo một mẻ
TT Công đoạn T1i (kg) m1ki-1 (kg) b1i (kg)
1 Hòa sirô 0,25 102,557 102,301
2 Lọc 0,3 102,301 101,994
3 Nấu 1 101,994 100,974
4 Phối trộn 0,1 101,761 101,659
5 Rót khuôn 0,5 101,659 101,151
6 Làm lạnh 0,2 101,151 100,948
7 Tách khuôn 0,2 100,948 100,747
8 Bao gói 0,2 100,747 100,545
9 Hoàn thiện 0,2 100,545 100,344

47. 47
4.3.2.3 Khối lượng thành phẩm thu được trong một mẻ thực đơn
Giả sử độ ẩm cuối của kẹo là 2,5 % thì khối lượng sản phẩm là:
m1k =
t
c
w
b
1
1
100
100


, kg
Trong đó: m1b :khối lượng thành phẩm thu được trong một mẻ của thực đơn, kg.
b1c : lượng chất khô thu được khi hoàn thiện, kg.
w1t : độ ẩm của thành phẩm, %.
m1k =
5
,
2
100
100
100,344


= 102,917 kg
4.3.3. Tính cân bằng cho một tấn sản phẩm
4.3.3.1. Tính lượng nguyên liệu theo chất khô cho một tấn sản phẩm
Được xác định theo công thức: M1i =
k
i
m
m
1
1
1000 
, kg
Trong đó:
m1i : khối lượng chất khô của nguyên liệu thứ i trong trong một mẻ thực đơn, kg.
M1i : khối lượng chất khô của nguyên liệu thứ i trong một tấn sản phẩm, kg.
m1k : lượng thành phẩm của một mẻ thực đơn, kg.
Kết quả tính toán được thể hiện theo bảng 4.14
Bảng 4.14. Tính chất khô của nguyên liệu trong một tấn sản phẩm
STT Nguyên liệu m1i (kg) M1i (kg)
1 Đường 59,97 582,703
2 Mạch nha 41,25 400,809
3 Sodium 0,299 2,905
4 Màu 0,029 0,282
5 Muối 0,475 4,615
6 Dầu dừa 0,49 4,761
7 Dầu bơ 0,336 3,265
8 Lecithin 0,198 1,924
9 Acid xitric 0,297 2,886

48. 48
4.3.3.2. Tính lượng nguyên liệu theo độ ẩm cho một tấn sản phẩm
Được tính theo công thức sau: G1i =
k
ki
m
g
1
1
1000 
, kg
Trong đó:
g1ki : kựợng chất khô của nguyên liệu thứ i theo một mẻ thực đơn, kg.
G1i : lượng chất khô của nguyên liệu để sản xuất ra một tấn thành phẩm, kg.
m1k : khối lượng kẹo trong một mẻ thực đơn, kg.
Lượng nước dùng đểnấu một mẻ kẹo là 19,513 kg (kết quả tính theo mục 4.3.2.1),
nên khối lượng nước dùng để sản xuất 1 tấn sản phẩm là:
G= i
G
i


4
1
=
917
,
102
)
513
,
19
(
1000 1 
g
=
917
,
102
)
19,513
43
,
116
(
1000 
= 941,705 kg
Vậy kết quả tính toán được tính theo bảng 4.15
Bảng 4.15. Tính lượng nguyên liệu theo độ ẩm cho một tấn sản phẩm
STT Nguyên liệu gi (kg) Gi (kg)
1 Đường 60 582,995
2 Mạch nha 55 534,412
3 Sodium 0,3 2,915
4 Màu 0,03 0,291
5 Muối 0,5 4,858
6 Dầu dừa 0,5 4,858
7 Dầu bơ 0,4 3,887
8 Lecithin 0,2 1,943
9 Acid xitric 0,3 2,915
4.3.3.3. Tính lượng bán thành phẩm thu được
 Tính theo chất khô
Xác định theo công thức: d1i =
b
i
m
b
1
1
1000 
, kg
d1i : khối lựợng chất khô qua công đoạn i tính cho một tấn sản phẩm, kg.
b1i : khối lượng chất khô qua công đoạn i tính cho một mẻ thực đơn, kg.
m1b: khối lượng kẹo trong 1 mẻ thực đơn, kg.
Kết quả tính toán được tổng hợp ở bảng 4.16

49. 49
Bảng 4.16. Tính theo chất khô qua các công đoạn cho một tấn sản phẩm
STT Công đoạn bi (kg) di (kg)
1 Hòa sirô 102,301 994,012
2 Lọc 101,994 991,030
3 Nấu 100,974 981,120
4 Phối trộn 101,659 987,778
5 Rót khuôn 101,151 982,839
6 Làm lạnh 100,948 980,873
7 Tách khuôn 100,747 978,912
8 Bao gói 100,545 976,954
9 Hoàn thiện 100,344 975,000
 Tính theo độ ẩm của bán thành phẩm
Khối lượng bán thành phẩm được tính theo công thức:
Di=
i
i
w
d


100
100
, kg
Trong đó: Di: khối lượng bán thành phẩm i tính theo một tấn sản phẩm, kg.
di : lượng chất khô qua công đoạn i tính theo một tấn sản phẩm, kg.
wi : độ ẩm của bán thành phẩm, %.
Kết quả tính toán được tổng hợp theo bảng 4.17
Bảng 4.17. Khối lượng của các bán thành phẩm cho 1 tấn sản phẩm
STT Công đoạn di, kg wi, % Di, kg
1 Hòa sirô 994,012 25 1325,350
2 Lọc 991,030 24,5 1312,623
3 Nấu 981,120 3,5 1016,705
4 Phối trộn 987,778 3,3 1021,487
5 Rót khuôn 982,839 3,2 1015,330
6 Làm lạnh 980,873 3 1011,210
7 Tách khuôn 978,912 2,8 1007,111
8 Bao gói 976,954 2,6 1003,033
9 Hoàn thiện 975,000 2,5 1000,000

50. 50
Bảng4.18. Bảngchiphínguyên liệu cho1 tấn sản phẩm trong 1 giờ, 1 ca, 1 ngày, 1 năm
STT Nguyên liệu kg/tấn kg/ca kg/h kg/ngày kg/năm
1 Đường 582,995 1982,976 247,872 5948,928 1748984,691
2 Mạch nha 534,412 1817,728 227,216 5453,184 1603235,967
3 Sodium 2,915 9,915 1,239 29,745 8744,923
4 Màu 0,291 0,991 0,124 2,974 874,492
5 Muối 4,858 16,525 2,066 49,574 14574,872
6 Dầu dừa 4,858 16,525 2,066 49,574 14574,872
7 Dầu bơ 3,887 13,220 1,652 39,660 11659,898
8 Lecithin 1,943 6,610 0,826 19,830 5829,949
9 Acid xitric 2,915 9,915 1,239 29,745 8744,923
10 Nước 941,705 313,902 39,238 941,705 276861,323
STT Công đoạn
1 Hòa sirô 1325,350 4507,992 563,499 13523,976 3976048,809
2 Lọc 1312,623 4464,703 558,088 13394,110 3937868,207
3 Nấu 1016,705 3458,179 432,272 10374,536 3050113,566
4 Phối trộn 1021,487 3474,446 434,306 10423,338 3064461,365
5 Rót khuôn 1015,330 3453,502 431,688 10360,507 3045989,122
6 Làm lạnh 1011,210 3439,489 429,936 10318,467 3033629,314
7 Tách khuôn 1007,111 3425,547 428,193 10276,641 3021332,504
8 Bao gói 1003,033 3411,676 426,460 10235,028 3009098,279
9 Hoàn thiện 1000,000 3401,361 425,170 10204,082 3000000,000

51. 51
PHẦN 5
CHỌN VÀ TÍNH CHỌN THIẾT BỊ
5.1. Các thiết bị chính trong dây chuyền sản xuất kẹo sữa mềm
5.1.1. Nồi tan chảy [9]
Khối lượng nguyên liệu cần làm tan chảy trong 1giờ là: 15,437 kg/h [CBVC, 43].
Chọn loại nồi tan chảy GT6JA-350 có các thông số kỹ thuật sau:
-Tổng công suất tiêu thụ: 0,37 kW
-Năng suất: 350 kg/lần
-Trọng lượng: 80 kg
-Kích thước (mm):
Đường kính x chiều cao: 800 × 1600
-Số lượng thiết bị: 1 cái
5.1.2. Thiết bị hòa siro [10]
Khối lượng nguyên liệu đưavào hòa siro trong 1giờ là 451,491 kg [CBVC, 43].
Chọn thiết bị hòa siro loại TAT-LJB150 có các thông số kỹ thuật sau:
- Nguồn cung cấp: 380VAC, 50Hz 10%
- Tổng công suất tiêu thụ: 1,5kW
- Hơi nước: max áp 0,7MPa
- Trọng lượng: 715kg
- Kích thước (mm):
Dài x rộng x cao: 1300 x 1000 x 2500
- Hệ môi trường: nhiệt độ: nhiệt độ bình thường
- Độ ẩm tương đối: ≤ 80% RH
- Năng suất: 250 kg mỗi giờ
- Số lượng thiết bị: 2 cái

52. 52
5.1.3. Thiết bị lọc [11]
Khối lượng nguyên liệu cần lọc trong 1 giờ là: 447,606 kg [CBVC, 43].
Chọnloạithiết bịST200/300 KQ300/600/1200cócác thông số kỹ thuật sau:
- Năng suất: 600 kg/h
- Động cơ điện: 0,75 kw
- Đường kính bể: 700 mm
- Kích thước (mm):
Đường kính x chiều cao: 800mm x 1700mm
- Số lượng thiết bị: 1 cái
5.1.4. Thiết bị nấu [12]
Lượng siro cần nấu trong 1 giờ là: 373,241 kg/h [CBVC, 43].
Chọnthiết bịnấu chânkhông liên tục TCB-LZK500 có các thôngsố kỹthuậtsau:
- Năng suất làm việc: 500 kg/h
- Năng lượng điện:
+ Nguồn cung cấp: 380VAC±10% 50Hz
+ Điều khiển điện áp: 24VDC
+ Tổng điện năng tiêu thụ: 28 kw
- Máy nén:
+ Áp suất không khí: > 0,3 Mpa
+ Tiêu thụ: 500L/h
- Hơi nước tiêu thụ: 600 - 800 kg/h, Áp lực: 0,4 – 0,6 Mpa
- Nước chân không:
+ Tiêu thụ: xấp xỉ 5t/h
+ Áp lực: > 0,2Mpa
+ Nhiệt độ: < 30 C
- Kích thước (mm):
Dài x rộng x cao: 3200 x 1500 x 4200
- Trọng lượng: 4000 kg
- Số lượng thiết bị: 1 cái

53. 53
5.1.5. Thiết bị sục khí [13]
Lượng siro cần đánh trộn trong 1 giờ là: 433,634 kg/h [CBVC, 43].
Chọn thiết bị sục khí TAT - LZD 400A có các thông số kỹ thuật sau:
- Năng suất làm việc: 400 kg/h
- Năng lượng điện:
+ Nguồn cung cấp: 380VAC±10% 50Hz
+ Điều khiển điện áp: 24VAC, 24VDC
+ Tổng điện năng tiêu thụ: 19,5 kw
- Máy nén khí:
+ Áp suất cực đại: 0,9 Mpa
+ Áp suất cực tiểu: 0,7 Mpa
+ Không khí tiêu thụ: tối đa 6000L/h
- Hơi nước:
+ Áp suất cung cấp tối đa cho nồi nấu: 0,7 Mpa; tiêu thụ: 0,3 – 0,5 kg/kg
sản phẩm
+ Kết nối đường ống áp suất cung cấp tối đa: 0,3 Mpa; tiêu thụ: 10kg/h
- Nước bảo ôn:
+ Áp lực tối đa: 0,1 Mpa
+ Nhiệt độ: 70 - 900 C
+ Đường ống xả sản phẩm nhiệt độ xấp xỉ 950 C
- Máy bơm chân không nước lạnh:
+ Áp lực nước tối đa: 0,1 Mpa
+ Nhiệt độ tối đa: 200 C
+ Tiêu thụ: 20l/min
- Kích thước (mm):
Dài x rộng x cao: 2500 x 1000 x 3540
- Trọng lượng: 2600kg
- Môi trường làm việc: nhiệt độ phòng
- Không khí tiêu thụ tối đa: 6m3/h
- Số lượng thiết bị: 1 cái

54. 54
5.1.6. Máy đùn [14]
Lượng nguyên liệu cần ép đùn trong 1 giờ là: 428,245 kg/h [CBVC, 43].
Chọn máy đùn TJC - W450 có các thông số kỹ thuật sau:
- Năng suất làm việc: 450 kg/h
- Nguồn cung cấp: 380VAC±10% 50Hz
- Tổng điện năng tiêu thụ: 24 kw
- Áp lực nước lạnh: 0,2Mpa
- Nhiệt độ: 200 C
- Kích thước (mm):
Dài x rộng x cao: 2700 x 1350 x 1550
- Trọng lượng: 3000 kg
- Số lượng thiết bị: 1 cái
5.1.7. Hầm lạnh TLQ-WJD450 [15]
Chọn hầm lạnh TLQ-WJD450 có các thông số kỹ thuật sau:
- Năng suất: 450 kg/h
- Nguồn cung cấp: 380VAC±10% 50Hz
- Tổng điện năng tiêu thụ: 24 kw
- Kích thước (mm):
Dài x rộng x cao: 13000 x 1700 x 1900
- Trọng lượng: 3800 kg
- Máy nén áp suất nước lạnh: 0,2Mpa; Nhiệt độ: 200 C; tiêu thụ: 10m3/h
- Môi trường làm việc: nhiệt độ 20 C ± 2 C
- Độ ẩm tương đối: RH 50%
- Số lượng thiết bị: 1 cái

55. 55
5.1.8. Máy gói kẹo mềm [16], [17]
Lượng kẹo cần gói trong 1 giờ là: 426,050 kg/h [CBVC, 43].
Trọng lượng 1 viên kẹo là: 5 g/viên
Chọn máy cắt gói TQB - L500I có các thông số kỹ thuật sau:
- Tốc độ gói:350-500 viên/phút = 105-150kg/h, phụ thuộc vào vật liệu bao
bì khác nhau.
- Nguồn cung cấp: 380VAC, 50Hz
- Tổng công suất tiêu thụ: 3,0Kw
- Tiếng ồn: 80dB
- Trọng lượng: khoảng 1300Kg
- Kích thước (mm):
Dài x rộng x cao: 1440 x 1185 x 1810
- Môi trường hoạt động: nhiệt độ 200 C
- Độ ẩm tương đối RH 50%
Nguyên liệu bao bì: bên ngoài: giấy, giấy bóng kính, màng nhôm; Bên
trong: giấy
- Số lượng thiết bị: 4 cái
Trong đó: 1 máy gói xoắn TQB - L500III
3 máy gói gấp TQB - L500II
5.1.9. Máy đánh dịch nhũ tương [18]
Lượng dịch nhũ tương cần đánh trong 1 h là: 32,804 kg/h [CBVC, 43].
Chọn máy đánh trộn ESFS4.0 có các thông số kỹ thuật sau:
- Tổng công suất tiêu thụ: 4 kw
- Tốc độ (rpm): 0-1450
- Nâng hạ độ cao: 700 mm
- Năng suất: 200 lít/h
- Trọng lượng: 400 kg
- Kích thước (mm):
Dài x rộng x cao: 1260 x 1300 x 650

56. 56
- Số lượng thiết bị: 1 cái
5.1.10. Máy đánh dịch fondant [19]
Lượng dịch fondant cần đánh trong 1 h là: 15,437 kg/h [CBVC, 43].
Chọn máy đánh TFJ-W50 có các thông số kỹ thuật sau:
- Năng suất: 50 kg/h
- Nguồn cung cấp: 380VAC, 3 ¢ + N. 50Hz ± 10%
- Nước mát: áp suất ≥ 0,1MPa; Nhiệt độ ≤ 20
- Kích thước (mm):
Dài x rộng x cao: 1430 x 700 x 1330
- Hệ Môi trường: nhiệt độ: nhiệt độ bình thường
- Độ ẩm tương đối: ≤ 80% RH
- Trọng lượng: 200kg
- Số lượng thiết bị: 1 cái
5.1.11. Bàn làm nguội [20], [6]
Chọn bàn làm nguội loại TL-309 có các thông số kỹ thuật sau:
- Nhiên liệu: hơi nước
- Đường kính của ống hơi nước được sử dụng: 3/4 "
- Kích thước (mm):
Dài x rộng x cao: 1820 x 910 x 700
- Trọng lượng: 300 kg.
- Số lượng thiết bị: 6 cái
5.2. Các thiết bị chính trong dây chuyền sản xuất kẹo cứng rót khuôn [21]
Khối lượng kẹo cần sản xuất là: 425,170 kg/h [CBVC, 49].
Chọn hệ thống thiết bị GD450 có các thông số kỹ thuật sau:
- Công Suất: 450 kg/h
- Trọng lượng tối đa của mỗi viên kẹo: 6 g
- Tốc độ rót: 55 - 65 viên/phút
- Lượng hơi nước: 400 kg/h; 0,5 – 0,8 Mpa

57. 57
- Khí nén: 0,25 m3/min; 0,4 – 0,6 Mpa
- Điều kiện làm việc:
+ Nhiệt độ: 20 - 250 C
+ Độ ẩm tương đối: 55%
- Năng lượng điện cần thiết: 34KW/380V
- Tổng chiều dài: 17m
- Tổng trọng lượng: 4500 kg
- Kích thước cụ thể như sau:
TT Thiết bị
Kích thước, mm
(L x W x H)
1 Hòa siro 1050 x 1300
2 Lọc 650 x 1200
3 Hệ thống nấu 2010 x 1700 x 3700
5 Khuôn rót 2200 x 2145 x 3700
6 Hầm lạnh 3245 x 1460 x 1900
5.2.1. Máy gói viên kẹo cứng [22]
Lượng kẹo cần gói trong 1 giờ là: 426,460 kg/h [CBVC, 49].
Trọng lượng 1 viên kẹo là: 5 g/viên
Chọn máy gói JH-Y650 có các thông số kỹ thuật sau:
- Tốc độ gói 600 hạt/phút = 180 kg/h
- Thông số kỹ thuật của kẹo (mm):
+ Dài: 16-30
+ Rộng: 16-28
+ Cao: 6-20
- Điện áp: 380V, 50Hz
- Tổng công suất: 2,5 Kw
- Kích thước (mm):
Dài x rộng x cao: 2400 x 1600 x 1800

58. 58
- Số lượng thiết bị: 3 cái
5.2.2. Máy đóng bao [23]
Lượng kẹo cần đóng gói: 850,340 kg/h [CBVC, 43, 49].
Chọn bao kẹo thông dụng loại: 80g/gói
Chọn máy gói JH-200-C có các thông số kỹ thuật sau:
- Công suất: 50 gói/phút = 240 kg/h
- Kích thước của túi: (L) 80-350mm; (W) 100-250mm
- Độ đầy: 0,04-0,09mm
- Không khí tiêu thụ: 0,8Mps 0,4m3/min
- Điện áp: 2,5KW / 220V, 50Hz
- Kích thước (mm):
Dài x rộng x cao: 1500 x 1140 x 1540
- Trọng lượng: 680 kg
- Số lượng thiết bị: 4 cái
5.3. Bảng tổng kết các thiết bị sử dụng trong hai dây chuyền
Bảng 5.1. Bảng tổng kết các thiết bịchính sử dụng cho dâychuyền kẹo mềm sữa
STT Thiết bị (L x W x H) Kích thước(mm) SL
1 Hòa siro 1300 x 1000 x 2500 3
2 Lọc 800 x 1700 1
3 Nấu kẹo 3200 x 1500 x 4200 1
4 Sục khí 2500 x 1000 x 3540 1
5 Máy đùn 2700 x 1350 x 1550 1
6 Hầm lạnh 13000 x 1700 x 1900 1
7 Máy gói viên 1440 x 1185 x 1810 4
8 Máy đóng bao 1500 x 1140 x 1540 2
Bảng 5.1. Bảng tổng kết các thiết bị chính sử dụng cho dây chuyền kẹo cứng
rót khuôn
STT Thiết bị (L x W x H) Kích thước SL
1 Hòa siro 1050 x 1300 1
2 Lọc 650 x 1200 1
3 Nấu kẹo 2010 x 1700 x 3700 1
4 Rót khuôn 2200 x 2145 x 3700 1

59. 59
5 Hầm lạnh 3245 x 1460 x 1600 1
6 Máy gói viên 2400 x 1600 x 1800 4
7 Máy đóng bao 1500 x 1140 x 1540 2
PHẦN 6
TÍNH XÂY DỰNG

60. 60
6.1. Tính nhân lực
6.1.1. Số lượng công nhân
Bảng 6.1. Bảng phân bố công nhân lao động trực tiếp trong dây chuyền sản
xuất chính
STT Công việc
Số
thiết bị
Số công
nhân/ca
Số
ca
Sô công
nhân/ngày
Dây chuyền kẹo mềm sữa
1 Chuẩn bị nguyên liệu 3
6 3 18
2 Hòa siro 3
3 Lọc 1
4 Nấu kẹo 1 1 3 3
5 Máy đánh dịch nhũ tương 1 1 3 3
6 Máy đánh dịch fodant 1 1 3 3
7 Sục khí 1 2 3 6
8 Làm nguội, ủ kho 1 2 3 6
9 Máy đùn 1 2 3 6
10 Hầm lạnh 1 1 3 3
11 Máy gói viên 4 4 3 12
12 Phân loại 4 2 3 6
13 Máy đóng bao 2 1 3 3
14 Đóng thùng, vận chuyển 2 4 3 12
Tổng số 27 81
Dây chuyền kẹo cứng rót khuôn
1 Chuẩn bị nguyên liệu 1
2 3 6
2 Hòa siro 1
3 Lọc 1
4 Nấu kẹo 1 1 3 3
5 Rót khuôn 1
6 Hầm lạnh 1 1 3 3
7 Phân loại 1 1 2 3 6
8 Máy gói viên 4 4 3 12

61. 61
STT Công việc
Số
thiết bị
Số công
nhân/ca
Số
ca
Sô công
nhân/ngày
9 Phân loại 2 4 2 3 6
10 Máy đóng bao 2 1 3 3
11 Đóng thùng, vận chuyển 2 4 3 12
Tổng số 17 51
Bộ phận phụ trợ
1 Kho nguyên liệu 2 3 6
2 Kho bao gói 2 3 6
3 Kho thành phẩm 2 3 6
4 Phân xưởng lò hơi 2 3 6
5 Trạm biến áp 1 3 3
6 Cấp thoát nước 2 3 6
7 Bảo vệ 1 3 3
8 Sữa chữa máy móc thiết bị 2 3 6
Tổng số 14 42
Vậy tổngsố nhâncônglao động trực tiếp là: 81 + 51 + 42 = 174 người/ngày
Bảng 6.2. Phân bố công nhân lao động gián tiếp
(Các công nhân làm việc trong giờ hành chính)
STT Công việc Số công nhân
1 Công nhân lái xe: 4
2 Công nhân vệ sinh 2
3 Y tế 2
4 Cấp dưỡng 3
5 Phục vụ nhà ăn 4
Tổng số 15
Vậy tổng số nhân công lao động gián tiếp là: 15 người

62. 62
6.1.2. Tính số cán bộ làm việc theo giờ hành chính
Bảng 6.3. Bảng tính số cán bộ làm việc theo giờ hành chính
STT Chức danh Số cán bộ
1 Giám đốc 1
2 Phó giám đốc kinh doanh 1
3 Phòng xuất khẩu 1
4 Phòng tài chính kế toán 3
5 Phòng mua hàng 2
6 Phòng bán hàng 2
7 Phòng maketing 3
8 Phòng tổ chức nhân sự 3
9 Phó giám đốc sản xuất 1
10 Phòng QC 2
11 Phòng kỹ thuật 6
12 Phòng R&D 2
13 Quản đốc 2
14 Kỹ sư tin 1
Tổng 30
Suy ra tổng số cán bộ công nhân viên làm việc tại ca đông nhất của nhà máy là:
27 + 17 +14 + 15 + 30 = 103 người
Tổng số cán bộ và công nhân viên làm việc trong nhà máy:
174 + 15+ 30= 219 người
6.2. Tính các công trình chính phục vụ sản xuất
6.2.1. Phân xưởng sản xuất chính
Trên cơ sở thiết kế và lắp đặt thiết bị phù hợp với dây chuyền sản xuất liên
tục, phânxưởngsảnxuấtchínhcó kíchthước:dàixrộngxcao= 54x18x7,2 m3
Chọn:
- Nhịp nhà: L = 18 m
- Bước cột: B = 6 m
- Chiều cao nhà: H = 7,2 m

63. 63
- Chiều dài nhà: D = 54 m
Chọn cách xây dựng:
- Mái nhà: chọn loại mái dốc
- Dầm mái: hình thang.
- Cột: được làm bằng bêtông cốt thép có kích thước 400 x 400.
- Nền nhà được xây dựng theo các lớp:
- Bê tông đá dặm.
- Vữa xi măng.
- Đất đầm chặt.
- Dầm móng.
- Tường: chọn vật liệu xây dựng là gạch dày 300 mm
+ Cửa sổ: kích thước (mm): cao x rộng: 2000 x 3000
+ Cửa chớp: kích thước (mm): cao x rộng: 800 x 3000
+ Cửa chính: kích thước (mm): cao x rộng: 4000 x 4000
+ Cửa phụ: kích thước (mm): cao x rộng: 3000 x 2000
6.2.2. Kho nguyên liệu
Diện tích chứa nguyên liệu được tính theo công thức sau: F0= G.f0.n, m2.
Trong đó: F0: diện tích của kho, m2.
G: khối lượng nguyên liệu cần chứa, tấn/ngày.
f0: tiêu chuẩn diện tích cho 1 tấn nguyên vật liệu, m2/ tấn.
n: số ngày dự trữ.
Tiêu chuẩn được chọn để xếp nguyên liệu trong kho bảo quản được thể hiện
theo bảng 6.4.

64. 64
Bảng 6.4: Bảng tính kho bảo quản nguyên liệu
STT Nguyên liệu G (tấn) n (ngày) G.n f0 (m2
) F0 (m2
)
Kẹo mềm
1 Đường sacaroza 3,242 10 32,418 1 32,418
2 Mạch nha 6,484 7 45,385 1,2 54,462
3 Muối 0,028 15 0,417 1 0,417
4 Lecithin 0,009 15 0,139 0,5 0,069
5 TiO2 0,009 15 0,139 1 0,139
6 Sữa bột 0,370 10 3,705 2 7,410
7 Dầu bơ 0,185 15 2,779 1 2,779
8 Shortening 0,278 10 2,779 1,45 4,029
9
Distilled
Monoglyceride
0,004 15 0,056 1 0,056
10 Gelatin 0,278 15 4,168 2 8,336
11 Vanilin 0,005 15 0,069 0,5 0,035
12 Hương sữa 0,019 20 0,370 1 0,370
13 Hương bơ 0,009 20 0,185 1 0,185
14 CBS 0,278 15 4,168 2 8,336
Kẹo cứng
1 Đường 5,949 10 59,489 1 59,489
2 Mạch nha 5,453 7 38,172 1,2 45,807
3 Sodium 0,030 15 0,446 1 0,446
4 Màu 0,003 15 0,045 3,3 0,147
5 Muối 0,050 15 0,744 0,5 0,372
6 Dầu dừa 0,050 20 0,991 0,5 0,496
7 Dầu bơ 0,040 15 0,595 1 0,595
8 Lecithin 0,020 15 0,297 0,5 0,149
9 Acid xitric 0,030 20 0,595 3,35 1,993
Tổng cộng 228,534

65. 65
Diện tích kho nguyên liệu: F = F0 × k , m2
k: hệ số tính cả lối đi, chọn k= 1,2
Suy ra: F= 228,534×1,2 = 274,240 m2
Vậy kích thước kho chứa nguyên liệu (m):
Dài x rộng x cao: 25 × 12 × 6
6.2.3. Kho thành phẩm
Ta có công thức: F0 = G . f0 . n , m2
G: lượng sản phẩm cần chứa trong 1 ngày, (tấn)
f0: tiêu chuẩn cần thiết để bảo quản 1 tấn sản phẩm, (m2/tấn).
n: số ngày bảo quản.
Bảng 6.5: Bảng tổng kết về diện tích kho cần thiết để chứa sản phẩm
Tên
sản phẩm
Lượng SP bảo
quản (T/ngày)
Số ngày
bảo quản
Tiêu chuẩn
diện tích
Diện tích cần
Kẹo mềm 10,204 4 2 81,633
Kẹo cứng 10,204 4 2 81,633
Tổng cộng 163,265
Tổng diện tích cần thiết để chứa sản phẩm :
F = 163,265 m2
Tổng diện tích kho thành phẩm: F’ = Fx k (m2) với k là hệ số tính cả lối đi
lại, chọn k = 1,2
Vậy F’ = 163,265 x 1,2 = 195,918 m2
Vậy kích thước kho thành phẩm (m):
Dài x rộng x cao: 17 x 12 x 6
6.2.4. Kho vật liệu bao gói
 Chi phí vật liệu bao gói
 Dây chuyền kẹo mềm sữa:
+ Vật liệu gói viên kẹo:
Các viên kẹo được bao gói bằng màng bóng kính với tiêu chuẩn 35 kg cho
1 tấn sản phẩm.

66. 66
Suy ra khối lượng vật liệu gói kẹo là:
294
3000
× 0,035= 0,357 tấn/ngày = 357
kg/ngày
+ Túi PE đóng gói:
Dùng loại túi chứa 0,08 kg/túi.
Dùng túi PE để gói kẹo, cứ 1 kg kẹo dùng 12,5 túi.
Số túi dựphònghư hỏng, không đúng quycáchcho 1 tấn sản phẩm là 30 túi.
Vậy số túi cần cho 1 tấn sản phẩm là:
08
,
0
1000
+ 30 = 12530 túi.
Trọng lượng của 1 túi là 2 g, vậy định mức túi cho 1 tấn sản phẩm:
=
2
12530
= 6265 g = 6,265 kg
Lượng túi dùng cho 1 ngày: 6,265×10,204 = 63,929 kg
+ Hộp carton:
Lượng kẹo đóng gói trong 1 hộp là 100 gói (100 gói = 8 kg kẹo).
Do đó 1 tấn sản phẩm cần:
8
1000
= 125 hộp
Trọng lượng của hộp: 0,4 kg
Vậy lượng giấy carton dùng cho 1 tấn sản phẩm: 125×0,4 = 50 kg
Lượng giấy dùng cho 1 ngày: 50×10,204 = 510,2 kg
 Dây chuyền kẹo cứng rót khuôn:
+ Giấy gói viên kẹo:
Giấy gói kẹo cứng dùng 1 lớp: 1 lớp giấy bóng kính có nhãn.
Tiêu chuẩn lượng giấy bóng kính: 32 kg/1 tấn sản phẩm.
Lượng giấy gói dùng cho 1 ngày là: 32×10,204 = 326,521 kg
+ Túi đóng gói:
Dùng túi PE để đóng gói, túi PE loại I
Tínhtươngtựnhư phầnkẹo mềm, ta có định mức túi cho 1 ngày: 63,929 kg
+ Hộp carton:
Tính tương tự như phần kẹo mềm, ta có lượng giấy hộp carton dùng cho 1
ngày: 510,2 kg

67. 67
Bảng 6.6. Bảng tổng hợp chi phí giấy bao gói
Chi phí
Tên vật liệu
Kẹo mềm Kẹo cứng Ghi chú
kg/tấn kg/ngày kg/tấn kg/ngày
Giấy nhãn loại II 35 357
Giấy bóng kính 32 326,531
Túi PE loại I 6,265 63,929 6,265 63,929
Giấy carton 50 510,2 50 510,2
 Kho chứa vật liệu bao gói:
- Diện tích cần để chứa vật liệu bao gói: được tính theo công thức:
F0 = G ×f × n , m2
F0: diện tích cần để chứa vật liệu, (m2)
G: trọng lượng vật liệu chứa trong 1 ngày, (tấn)
f: tiêu chuẩn diện tích cần thiết để sắp xếp 1 tấn sản phẩm, (m2/tấn)
n: số ngày dự trữ
Bảng 6.7. Bảng tính toán diện tích để chứa vật liệu bao gói
Tên nguyên liệu
Chi phí
(tấn/ngày)
Số ngày
dự trữ
Tiêu chuẩn
diện tích (m2
)
Diện tích
cần
Giấy nhãn 0,57 60 1,15 24,633
Giấy bóng kính 0,327 60 1 19,592
Túi PE loại I 0,128 60 1 7,671
Giấy carton 1,020 60 1 61,224
Tổng cộng 113,120
- Tính diện tích kho vật liệu được bao gói:
Diện tích kho được tính theo công thức: F = F0 x K, m2
F0: diện tích cần thiết để chứa vật liệu
K: hệ số tính cả lối đi lại, chọn k = 1,2
Vậy diện tích của kho vật liệu bao gói là:

68. 68
F = 113,120 x 1,2 = 135,744 m2
Vậy kích thước kho vật liệu bao gói (m):
Dài x rộng x cao: 14 x 10 x 6
6.3. Nhà hành chính và các nhà phục vụ sinh hoạt
6.3.1. Nhà hành chính
Nhà hành chính là nơi làm việc của cán bộ lãnh đạo nhà máy, công nhân
viên ở các phòng ban, dựa vào phần tính nhu cầu lao động.
Cơ sở cho việc tính toán:
+ 12 m2 cho 1 cán bộ lãnh đạo
+ 4 m2 cho 1 cán bộ nhân viên làm việc tại nhà hành chính
Số cán bộ lãnh đạo nhà máy là 3 người
Số cán bộ nhân viên làm việc tại nhà hành chính là 27 người
Vậy diện tích làm việc cần thiết là: 12 x 3 + 27 x 4 = 144 m2
Thiết kế nhà hành chính 1 tầng có kích thước: 15 x 10 x 6 m
6.3.2. Nhà ăn, hội trường
 Hội trường:
Số lượng nhân viên trong một ngày: 219 người
Tiêu chuẩn cho mỗi nhân viên là: 0,5 m2/người [5]
Diện tích cần: 219×0,5 = 109,5 m2
Vậy chọn kích thước hội trường là 14×8×6 m
 Nhà ăn:
Tính cho 2/3 số công nhân trong ca đông nhất.
Với diện tích tiêu chuẩn: 2,25 m2/1 người [5]
Diện tích nhà ăn là:
3
2
x 103 x 2,25 = 154,5 m2
Kích thước nhà ăn (mm):
Dài x rộng x cao: 16 x 10 x 6

69. 69
6.3.3. Nhà xe
Dùng để chứa xe của công nhân viên và các xe phục vụ cho nhà máy.
- Nhà chứa xe nhân viên được tính cho 30% số công nhân viên tại ca đông
nhất với tiêu chuẩn 1 xe máy /m2 [ 5]
Diên tích là: 103×30%×1= 30,9 m2
Vậy chọn kích thước nhà là: 6 × 6 ×4 m và có chừa lối đi.
- Gara ôtô dùng cho 4 xe với tiêu chuẩn 12m2
/xe, diện tích gara ôtô là:
4×12= 48 m2 vậy chọn kích thước gara là: 12×4×4 m.
6.3.4. Nhà vệ sinh [5]
 Nhà tắm: tính cho 60% số công nhân viên tại ca đông nhất với tiêu
chuẩn 7 người/ phòng. Với kích thước mỗi phòng: 0,9×0,9 m, diện tích mỗi
phòng là 0,81 m2.
Số phòng tắm cần xây dựng là:
8
103
×0,6= 7,25 . Chọn 8 phòng tắm thì diện
tích xây dựng là: 8×0,81 = 6,48 m2
 Nhà vệ sinh: chọn số phòng vệ sinh bằng số phòng tắm với kích thước
tương tự. Nhà vệ sinh và nhà tắm được xây dựng thành 2 dãy với khoảng cách
giữa 2 dãy là 1,5 m.
Suy ra tổng diện tích đất xây dựng khu nhà vệ sinh là:
6,48 ×2 +1,5×8 = 24,96 m2
Vậy chọn kích thước khu nhà vệ sinh là 7 ×4×3,6 m
6.3.5. Phòng bảo vệ
Vì nhà máy có 2 cổng ra vào nên sẽ xây dựng 2 phòng bảo vệ với kích
thước phòng là 4×4×4 m.
6.4. Tính các công trình phụ trợ
6.4.1 Trạm biến áp [5]
Chọn diện tích trạm là 16m2, kích thước trạm 4×4×4 m.
6.4.2 Nhà phát điện
Chọn diện tích trạm là 54m2, kích thước trạm 9×6×4 m.