A/C Material Optimasi

By.M.Kurniyato A/C Material 1
MENGIDENTIFIKASI BAHAN PESAWAT
UDARA ( A/C MATERIAL )
Physical Propertis of metal
1. Ductylity.
Yaitu : Kemauan bahan bahan untuk dirubah
bentuknya dengan menggunakan baban tarik /
tention tanpa mengalami kerusakan / keretakan,
seperti dihammer, diforging, dll, sehingga
mempunyai kemampuan proporsional yang tinggi.
Matrial yang mempunyai Ductility yang baik (
Aluminium, Baja, Emas, dll. )
2. Malleability.
Yaitu sama dengan Ductility hanya menggunakan
beban tekan / compressed seperti dengan cara
Drawing, misalnya Sheet metal pada cowling.
3. Hardness ( kekerasan ).
Kemampuan benda menahan goresan, bengkokan,
cutting action, permanent distorsion
4. Brittless ( Kerapuhan ).
Kemampuan benda tidak mau mengikuti
perubahan bentuk ( hancur ) : Cast iron, cast steel.
5. Toughness ( Liat, Kenyal )
Kemampuan material terhadap gaya gunting tanpa
terjadi perubahan bentuk .
6. Elasticity ( elastis )
Kermampuan benda untuk kembali keposisi
semula, setelah adanya pengaruh gaya luar yang
dilepaskan.
7. Stress.
Reaksi dalam akibat adanya pengaruh dari luar.
8. Strain .
Perubahan yang diakibatkan adanya stress pada
benda
9. Proporsional limit.
Suatu keadaan dimana perubahan strain yang
terjadi sebanding dengan stressnya.
10. Yield Point
Titik dimana terjadi penambahan / perubahan
strain tanpa mengalami penambahan stress.
11. Permanent Set.
Bentuk baru pada benda jika tekanan melewati
batas elasticity.
12. Elongation.
Sifat benda yang melar / mulur yang banyak sekali
( Strain X 10 ).
13. Fusitability.
Kemampuan benda / metal untk mencair karena
panas.
Selection Faktor.
Faktor – faktor yang harus diperhatikan dalam
memilih material di pesawat.
1. Strong ( Kuat menahan beban, baik pada saat
static maupun dinamik )
Seperti : Tention, Compresion, Sher stress,
torsion ( twisting ), bending.
2. Ringan ( Light weight )
Ada istilah strengt & weight ratio dalam
pemilihan benda yang ringan.
3. Reliable ( dapat dipercaya ), lama pemakaian
setelah dipasang dalam pesawat
Dimana harus diperhatikan tahan terhadap
-. Corrotion resistant.
-. Fatique ( kelelahan )
-. Creep ( pembebanan yang sedang tapi dalam
suhu yang tinggi )
KALSIFIKASI LOGAM
FERROUS METAL
Jenis bahan yang komponen utamanya Fe(Iron)
,Besi,Sumbernya : Iron Ores ( Biji – Biji Besi ).
- Fe 3 04 ( Magnetite ) Iron Oxide.
- Fe 3 04 ( Hematite ) 70 % Fe besi.
Perubahan dari Ores ke Iron
- Prosesnya Smelting ( prinsipnya = melepaskan
oksigen ).
- Blast Furnance(Tungku dapur tinggi )
- Menggunakan Remstone ( Untuk mengikat unsur-
unsur yang tidak effektif yang dinamakan slag ).
Pada Proses dapur tinggi yang dimasukkan .
- Biji besi ( Ores ).
- Coke ( Kokas ).
- Batu Kapur ( Remstone ) CaCo3.
= Menghasilkan Pig Iron ( Besi kasar yang rapuh,
mengandung 3-4 % Carbon Yaitu :
- Fe C ( Cemaitate ).
- Fe C2 ( Carbon Graphite Free Carbon)
Flake Crbon Graphite ( Grapite bubuk
carbon ).
Perbedaan antara Besi & Baja ( Iron & Steel )
Fe yang ada pada Pig Iron mampu mengikat
Carbon Max 4 % . Jika semua Fe mampu mengikat
selurah carbonnya , dinamakan dengan Steel , tidak
terdapat carbon yang bebas, candungan carbon <1,70
% sedang pada Iron masing terdapat certbon yang
bebas >1.70 % Disebut juga Cast Iron.
Prosentasi Carbon
Jenis Matrial
% pada Carbon
1. Pig Iron 4
2. White Cast Iron 3,5
3. Gray Cast Iron 2,5 – 4
4. Malleable Cast iron 2,5 – 3,5
5. Tool Steel 0,8 – 1,7
6. High Carbon Steel 0,5 – 0,9
7.Medium Carbon Steel 0,3 – 0,5
8. Cast Steel 0,15 – 0,6
9. Low Carbon Steel 0 – 0,3

Pig Iron dibagi menjadi 2 bagian :
1. Cast Iron.
2. Steel.
Cast Iron dibedakan menjadi 4 yaitu :
1. Grey Cast Iron.
2. White Cast Iron.
3. Malleable Cast Iron.
4. Wrought Iron. ( Besi Kasar )
Steel Dibagi menjadi 2 :
1. Carbon Steel
Terdiri dari :
1. Low Carbon Steel.
2. Medium Carbon Steel.
3. Hight Carbon Steel.
4. Tool Steel.
2. Alloy Steel.
Terdiri dari :
1. Chromium. 4. Vanadium.
2. Nickel. 5. Silicon.
3. Molybdenum. 6. Tungsten.
Stainless Steel adalah gabungan dari Steel, Cromium,
Nickel.
Proses dari Iron menjadi Steel, sering dikenal dengan
Aston Proses.-. ( Dengan menghilangkan atau
mengurangi unsure carbon ).
CAST IRON.
1. Grey Cast Iron.
Pembuatannya dengan cara mendinginkan
secara perlahan – lahan Pig Iron yang meleleh
, terjadi pemisahan carbon ( Graphite ).
Sifatnya :
a.Kekuatannya sedang dan mudah dibengkokkan
b. Scr komersial dpt ditambahkan 0,75– 1,5 % Nickel
,0,25 % Molybdenum
c. Komposisi 90-94 % Iron ( besi murni )
Sebagai campuran yang baik antara lain : Carbon,
Silicon, Manganese, ( akan menambah kekuatan pada
bahan ).
Sedang campuran yang tidak baik adalah : Phospor,
Sulpure ( belerang ) yang akan mengakibatkan
penurunan kekuatan.
Pemakaian :
- Cylinder blok pada mesin mobil
- Componen pompa.
- Case coupling.
- Dll ( dimana dibutuhkan sifat-sifat rigid ( kokoh ).
Dalam keadaan meleleh tidak mudah membeku
( Fluidity ) sehingga digunakan pada komponen yang
bentuknya berliku.
2. White Cast Iron.
Pembuatannya = Dengan memanaskan Grey
cast iron hingga berwarna merah dan
mendinginkannya secara tiba – tiba.
Sifat-sifatnya :Kuat , keras Brittle, dan hampir tidak
dapat dikerjakan.
Pemakaiannya = sebagaiu bahan dasar Melleable
Cast iron.
3. Melleable Cast Iron.
Pembuatannya = dengan menggunakan white
cast iron antara 1400 – 1700 0
F selama 48 jam
didalam suatu Box yang berisi Hematite ( Fe3
O3.. Kritikal temperatur 300 – 700 0
F.
Sifatnya :
- Kuat ( high strength )
- Ductility
- Thought ( Liat )
- Tahan terhadap beban Impact
(pembebanan secaratiba-tiba/benturan )
Pemakaiannya :
Pada Fitting, componen componen mobil.
4. Wrought Iron.
Pembuatannya : memurnikan Pig Iron ( Unsur
carbon hanpir dihilangkan )
Dengan proses Aston ( menghilangkan carbon)
Sifatnya : Corrosion resistant , kekuatannya sedang
Pemakaiannya : kawat ( wire ), Bolt, nut, Pipa air, dll.
STEEL.
Gabungan antara Fe ( besi ) dengan carbon
sebanyak 0 – 1,7 %.
Clasifikasion Carbon.
Low Carbon steel: ( 0 – 0,30 % carbon ).
Medium carbon steel ( 0,30 – 0,50 %carbon).
High carbon steel ( 0,50 – 0,90 % carbon
Atau ( 0,50 – 0,70 % C ).
Atau ( 0,50 – 1,50 % C ).
Elemen – Elemen dalam Steel
- Carbon ( C ) : kekuatan, ketahanan terhadap
goresan.
- Manganese ( Mn ) : unsure mengeluarkan
oxidasi.
- Silicone ( Si ) : pengeruhnya mengurangi
gelembung – gelembung udara, dn untuk
menghindarkan intergranular corossion.
- Phospor ( P ). Impuritis =
- Sulfur ( S ) ( = merugikan pada baja
- menjadi britle ).
Carbon.
Makin banyak carbon, mekin keras, makin kuat
steelnya, juga sifat britle dalam steel, tahan aus.
Manganese.
- Dalam jumlah tertentu dapat menambah
kekerasan, kekuatan baja.
- Manganese digunakan untuk mengikat

- Sulpur dalam bahan tersebut ( Impuritisnya
diikat ).
- Juga menambah Toughness.
Low Carbon steel mengandung 0,3 % Manganese.
Sedang Tool stell mengandung 1,6 % Manganese.
Silicone ( Si ).
Fungsinya :
- Dioxidizer ( mengikat oksigen )
sehingga menghasilkan cor – coran yang bebas
dari gelembung – gelembung udara ( porous )
POROSIM : sifat hampa gas.
Dalam jumlah tertentu dapat menambah kekuatan dan
keliatan ( kekenyalan ).
Phospore ( P ).
Unsure yang tidak diinginkan , karena dapat
menyebabkan Brittle.
Untuk itu perlu di jaga tidak lebih dari 0,05% dan
dalam jumlah yang sangat kecil dapat mengakibatkan
baja lebih mudah dikerjakan.
Sulpure.( S )
Mengakibatkan baja menjadi britle.
Phospore dan Sulpure dapat dikurangi oleh Manganese
( jadi unsurnya Mn S ) agar baja lebih baik.
LOW CARBON STEEL
Setara dengan SEA number dari 1010 sampai 1030
Kandungan Carbonnya dari minimum- 0,30%
Sifat – sifatnya :
- Lunak dan ductile.
- Tidak dapat di heat treatment.
- Dipesawat dipakai sebagai : safety wire,nut jenis
tertentu, cable bushing, threaded root end.
-Steel ini dalam bentuk sheet (lembaran )
digunakan pada secondary structural part dan
clamps.
- Dan dalam bentuk tube / pipa digunakan pada bahan
yang membawa beban stress.
MEDIUM CARBON STEEL
Setera dengan SAE 1035 s.d 1045.
Kandungan Carbonnya 0,30% – 0.50%
Sifat – sifatnya
- Dapat di heattreat.
- Dapat diwelding.
- Dapat dibentuk
- Keras / hardness
Pemakaiannya :
- Digunakan pada barang – barang forging ( tempa )
- Rod end ( lengan ayun )
HIGH CARBON STEEL
Setara dengan SAE 1050 s.d 1095.
Kandungan carbonnya 0,50% s.d ,09 %.
Penambahan matrial lain dengan jumlah carbon ini
akan memperkeras sifatnya.
Dalam keadaan full heat-treated sufatnya akan
sangat keras, tahan terhadap beban shearing dan wear
( beban dalam pemakaian )
Dalam bentuk sheet digunakan sebagai flat spring.
Dalam bentuk wire digunakan sebagai coil spring.
Pada pesawat dibatasi penggunan matrial ini.
Dan dan sebagai bahan drill, taps, dies.
TOOL STEEL
Kandungan carbonnya 0,9 % - 1,7 %
Sifatnya kuat dan keras.juga rapuh
Dipakai sebagai cutting tools, razors ( silet ), chisels
( pahat ) taps, dies, files /kikir gergaji besi dan kayu,
dan alat potong lain yang membutuhkan ketajaman .
Steel ini sangat sulit untuk diwelding, sebelum
dilaksanakan pengelasan steel ini harus dipanaskan
terlebih dahulu sekitar 1000 0
F secara perlahan.
Prosedur welding umumnya menggunakan high-
carbon stell.
PENOMORAN STEEL
SAE ( Society of Automotive Enginers )
AISI ( American Iron and Steel Institute )
Digunakan untuk mengetahui komposisi matrial
pada structural steel.
Dalam system ini :
- SAE terdiri dari 4 atau 5 digit.
a. Penomoran 4 Digit
SAE X X XX
Class Steel
Perkiraan % Alloy Class steel
Perkiraan % kandungan Carbon
Contoh :
SAE 1 0 70
+ 0,70 % Carbon
Tidak ada campuran / alloy
Carbon steel
SAE 2 3 30
+ 0,30 % Carbon
+ 3 % Nickel
Nickel steel
b. Penomoran 5 digit.
SAE X XX XX
X : Class steel
XX : + % Class Steel
XX : + % Carbon
SAE 7 13 50
Tungsten
+ 13 % Tungsten steel
+ 50 % Carbon

CLASS STEEL
Carbon Steel…………………..…………...…….....1
Nickel Steel ………………….…………..….2
Nickel Cromium Steel …...………...……….3
Molybdenum Steel ………………………….4
Chromium Steel……….………………….…5
Chromium-Vanadium Steel………………….6
Tungten Steel ……...………………….……..7
Manganese-Molybdenum and Nickel-Chromiun-
Molybdenum Steel…….…………………...8
Silicone-Manganese Steel …………………9
Penomoran ini pengecualian untuk SAE 4130 SAE 4
1 30 ( mengandung ) :
Carbon 0,28 % - 0,33 %
Chromium 0,80 % - 1,10 %
Manganese 0,40 %
Molybdenum 0,15 % - 0,25 %
Phospous ( Max ) 0,40 %
Sulphur ( Max ) 0,40 %
Silicon 0,20 % - 0,35 %
Dan nomor indek ini lebih dikenal dengan
SAE Chrome-Molybdenum 4 1 30 dimana :
4 : Molybdenum Steel
1 : + % Chromium
30 : 0,30 % Carbon
Hal ini ( SAE 4130 ) dibuat pada tahun 1906, yang
mana belum dibuat untuk 4130, Chrom-Molybdenum
steel dikenalkan / tercatat sekitar tahun 1918.
sesungguhnya Chromium adalah yang mendominasi
pembentukan steel pada 4130, dan tidak pada
Molybdenum, meskipun termasuk dalam Class ( 4 )
steel.
Pada contoh 4130 disamping, menerangkan kira –
kira kandungan Chromium 1 % ,Molybdenum lebih
rendah dari Chromium( 0,15 %- 0,25 % )
Non Ferrous Metal
ALLOY STEEL.
Adalah gabungan antara Carbon steel dengan
unsure lain ( paduan ).
Element / insure antara lain yaitu :
- Chromium - Molybdenum.
- Manganese. - Vanadium.
- Tungsten - Manganese + Silicon.
Alasan Penggunaan Alloy Steel :
1. Untuk mendapatkan daya tahan terhadap
goresan, kekerasan yang lebih baik ).
2. Untuk menaikkan kekuatan dan keliatan yang
lebih baik.
3. Untuk mendapatkan bahan yang menghasilkan
distorsi yang minimum bila dipanaskan.
4. Untuk mendapatkan sifat Red Hardness
( tetap dalam keadaan kuat didalam keadaan
sangat panas ).
Sifat – sifat yang dipengaruhi oleh proses Alloy pada
Baja antara lain :
1. Titik didih ( Melting point ). +
Temperatur dimana metal padat akan menjadi
cair/mencair.
2. Porousity. –
prosentasi kantung gelembung udara.
3. Hardness ( kekerasannya ). +
Tidak mudah dipotong.
4. Tensile strength ( kekuatan tariknya ). +
Tahan terhadap tarikan.
5. Ductility ( kemampuan untuk dibentuk )+
Mudah dibentuk .
6. Elastis limit. –
Kemampuan dimana metal dapat kembali
kebentuk semula.
7. Yield strength ( yield point ). +
8. Shock resistant ( tahan terhadap beban impact
/ benturan secara tiba - tiba ). +
9. Thermal expansion. +
Kemampuan metal memuai /mengembang bila
dipanaskan.
10. Electrical property(conductivity )+
Kemampuan metal untuk menghantarkan arus
listrik.
11. Magnetic property.+
Kemampuan metal untuk menyimpan sifat
magnet setelah sumber magnet dilepaskan
Manganese Steel Alloy.
Manganese adalah deoxidizer dan desulphurizer,
merupakan elemen penting yang terdapat dalam steel
untuk menghilangkan oxidasi dan sulphur ( yang juga
digunakan untuk membuat manganese steel ).
Manganese digunakan dalam steel untuk
memudahkan dalam pengerjaan hot rolling dan forging
Ketika dicampur dengan high-carbon steel,
manganese akan menambah kekerasan steel yang lebih
dalam.
Bila dicamurkan ke steel bersama sama dengan
Silicon ( Mangenese – Silicon- steel ) akan
menghasilkan alloy yang kuat dan liat, seperti yang
digunakan pada structural plated, rolled section, dan
spring steel.
Pada prinsipnya penggunaan Mengenese dalam
steel casting ( pembentukan steel ) untuk menambah
keliatan dan memungkinkan pengguunaan yang
lebih luas.
Silicon Steel Alloy
Menghasilkan Ferro-silicon, keduanya sangat
penting, karena akan menyerap dan mengendapkan
residu pada alloying elemen.
Chromium Steel Alloy
Chromium sangat banyak digunakan dalam
alloying elemen .

Sifat – sifat :
- Corrosion resistant
- Hardness
- Resistant to shock
- High strength dengan sedikit
kehilangan ductility
Chromium menyebabkan sifat keras yang dalam pada
metal, juga menambah steel tahan dalam pemakaian
dan liat.
Temperatur hardening lebih tinggi dari Manganese
Bila Steel terdapat beberapa Carbon dengan
Chromium antara 0,50 % - 1,50 % digunakan untuk
twist drill, reamerdan alat - alat lain.
Bila Chromium lebih dari 4 % Alloy mempunyai
Red Hardening yang sesuai pada peralatan, dan
digunakan pada Hot Forging Dies, Gun Barrels, Ball
Bearing, Roller Bearing.
Ketika Chromium Steel dikombinasikan dengan
Nickel akan menghasilkan high stength dan high yield
point steel yang digunakan pada daerah sudden
impact atau shock load.
Chromium Nickel (Stainless Stell / Baja 18-8 )
Stainless Steel adalah campuran antara Chromium
dan Nickel, sering disebut dengan ( 18-8)
Stainless Steel, dimana terdapat 18 % Chromium dan
8% Nickel
Nickel Steel Alloy
Sifatnya :
- Nickel akan menaikkan kekerasan , tensile strength,
elastis limit tanpa pengurangan ductility yang berarti.
Bahan lebih reaktif terhadap heat threatment.
Nickel mempunyai temperatur hardening yang
rendah dalam golongan steel, dan mempunyai yield
point yang tinggi.
Nickel stell mempunyai kemampuan tahan terhadap
beban kejud dan tekanan yang berulang-ulang. Dan
dengan kemampuan ini maka nickel steel sering
dipakai dalam aircraft structure member dan berbagai
macam part .
Pemakaian :
- pada pesawat ,seperti bolt, nut, stud, terminal, clavis
pin, engine connecting rod, keys, kesemuanya itu part
mengalami stressed yang tinggi dan harus di heat-
treatet setelah fabrikasi.
Chromium–Nickel (Stainless Steel / Baja 18–8 )
Disebut dengan baja 18-8 karena mengandung 18
% Chromium dan 8 % Nickel.
1. Kekuatan dapat dinaikkan dengan Cold
working ( strain hardening ).
2. High resistant corrosion.
3. Dapat , mudah dibentuk.
4. Sulit diwelding, karena mempunyai coefisien
expansion yang lebig besar dari baja ( 50 % )
dan mempunyai Conductivity ( 40 % ) lebih
baik dari steel.
Pemakaiannya :
- Sebagai exhaust collector.
- Sebagai exhaust stack . .
- Sebagai exhaust manifold.
- Sebagai spring.
- Sebagai Rod / conector Rod .
- Sebagai control cable.
- Crank shaft.
- Tachometer drive.
- Washer.
- Micelenouse part.
Chrom Vanadium Steel .
Terdiri dari 1 % Chromium dan 18 % Vanadium
Vanadium ketika ditambahkan kedalam steel, akan
menambah tensile-strength dan yield point tanpa
mempengaruhi ductility.
Ketika dicampurkan dengan Chromium, akan
meghasilkan steel dasar yang sangat baik ( hard and
tough ).
Alloy pada Chromium dan Vanadium digunakan
untuk forging part, pada subjek pemakaian yang keras
dan high stress, seperti : ball bearing, roller bearing,
spring ( SAE 6150 ) dan beberapa jenis hand tools.
1. High strengh ( kuat )
2. Toughness.
3. Tahan gores.
4. Tahan kelelahan ( Fatique ).
Steel ini harus dikerjakan dalam keadaan anneled
atau soft condition, dan dianjurkan untuk di hardening
heat-treatment setelah fabrikasi.
Vanadium digunakan sebagai bahan utama dalam
menentukan kualitas steel alloy, karena mempunyai
keunggulan : mempunyai elastic limit yang tinggi,
yield point, dan, shock resistant.
Tungsten Alloy Steel ( High Speed Steel )
Tungsten dan Cobalt adl alloying yang diberikan
pada cutting tools dan termasuk red hardness.
Tungstent sangat penting dalam alloy, diketahui bahwa
High-speed tool steel mengandung 18 % tungsten, 4 %
Chromium, 1 % Vanadium, 0.70 % Carbon, steel ini
hanya mampu dipotong setelah permukaannya
dipanaskan sampai tahapan dull red color ( antara 900
0
F sampai 1000 0
F ).
Tungsten steel , yang mengandung 4 % Tungsten
dan 1,30 % Carbon sangat sulit untuk digerinda.
Setelah diheat-treatment, tungsten yang
dicombinasikan dengan Chromium dan Vanadium
akan mempunyai sifat heat-resistant dan digunakan
pada exhaust valve.
Sifatnya yang high hardness juga dipergunakan dalam
peralatan / tools dan dies.

Steel ini dikerjakan dalam keadaan anneled / lunak
dan di heat-treated setelah fabrication.
Molybdenum Steel Alloy.
Molybdenum dikenal dengan Ferro-molybdenum,,
merupakan alloying elemen yang menambah : elastic
limit, hardness, impact, fatique resistant, atau
keuntungan yang lainnya.
Molybdenum juga menaikkan depth of hardness
yang memungkinkan untuk heat-treatment, juga
menaikkan wear resistant ( tahan dalam pemakaian ),
red hardness. Dengan kemampuannya ini maka
dalam manufaktur digunakan sebagai High-speed steel
yang dapat untuk menggantikan Tungsten steel.
High speed steel yang baik, mengandung antara 7
s.d 10 % Molybdenum bersama–sama dengan
Chromium, Vanadium, dan Tungsten.
Molybdenum(antara 0.25 s.d 1.50 %,saat digunakan
dengan Silicon, Manganese, dan Chromium ) akan
menambah strength dan toughness pada tools steel.
Steel yang mengandung 0.50 s.d 1.10 %
molybdenum dan maksimum 0.30 % Carbon, dibuat
dalam bentuk plate, sheet dan tube/pipa, yang banyak
dipakai dalam aircraft structural part.
Semua dengan molybdenum dan chromium akan
menghasilkan high strength ketika mengalami heat-
treated.
Semua pengerjaan baik itu forging ataupun
machining pada steel ini harus dalam keadaan anneled
/ lunak.
TITANIUM.
Titanium pertam kali ditemukan oleh Gregot orang
Inggris pada th 1825, dan pada th 1932 mulai
dikembangkan pertama kali untuk menghasilkan
comersial titanium.
Dalam aircraft cunstruksion and repair titanium
digunakan untuk fuselage skin, engine shrouds, fire
wall, longerons, frames, fittings, air ducts dan
fasteners.
Titanium digunakan untuk pembuatan compressor
disks, spacer ring, compressor blades dan vanes, bolt,
turbin housing and liner dan perlengkapan keras untuk
turbing engine.
Titanium kelihatannya mirip seperti stainless steel.
Satu cara untuk mengetahui titanium dengancara
Spark test/ digerinda, akan menghasilkan spark/loncata
api yang terang/putih selain itu juga dapat dengan cara
menggoreskannya pada permukaan gelas, maka akan
terbentuk seperti goresan pensil.
Melting point / titik didihnya dari 2.7300
F s.d
3.1550
F low termal conductivity, low coeffisient
expansion.
Titanium ini :
- Ringan, kuat dan tahan terhadap stress crrotion
cracking.
- Elasticity titanium berada antara aluminium dan
baja.
- Beratnya : 60 % lebih berat dari aluminium alloy.
- 50 % lebih ringan dari stainless steel.
- Pada temperatur diatas 800 0
F hasil kekuatannya akan
turun drastic / ketahanan dalam keadaan normal.
- Dan pada temperatur diatas 1000 0
F akan
Menyerap oxygen dan nitrogen yang akan
menyebabkan titanium ini britle.Dan pada 3000 0
F
digunakan untuk aircraft fire wall yang tidak
memerlukan kekuatan yang tinggi
-. Titanium bersifat non magnetic dan mempunyai
electrical resistand sama dengan stainless steel.
-. Memungkinkan mudah dibentuk dalam keadaan baru
/ anneled dalam kondisi yang lunak dan di heat-treated
untuk mengeraskannya.
-. Iron, molybdenum dan chromium digunakan untuk
menstabilkan titanium.
Pemakaian dalam pesawat. :
-. Untuk compressor disk. -. Landing gear.
-. Compressore blade. -. Aircraft skin.
-. Compressore vanes.-. Fuselage.
-. Bolt % nut. -. Longeron.
-. Turbine housing. -. Bulk head..
-. Exhaust collector. -. Fire wall.
-. Rivet untuk composit matrial
Titanium Designations.
Proses titanium dan titanium alloys dibagi menjadi 3
berdasarkan susunan kristalnya :
1. Titanium alpha ( A ).
2. Titanium beta ( B_).
3. Titanium combined ( C ) / alpha dan beta.
Titanium A ( alpha ).
-. Kuat dalam keadaan panas dan dingin.
-. Dapat diwelding.
-. Tahan terhadap oxidasi.
Titanium B ( beta ).
-. Bendability yang baik ( dapat dibending ) / tekuk.
-. Kuat dalam keadaan panas dan dingin.
-. Ketahanan terhadap kontaminasi kurang baik.
Titanium C / combined :
-. Kuat ketika dingin dan hangat.
-. Melemah ketika panas.
-. Bendability yang baik.
-.Ketahanan terhadap kontaminasi sedang.
-. Dapat diforging.
Titanium dibuat untuk tujuan komersial mempunyai
dua komposisi dasar, yaitu :
* pure titanium dan alloyed titanium .
contoh : pure titanium
Type A-55 : yang mempunyai yield strength 55.000-
80.000 psi dan umumnya digunakan sebagai bantalan
dalam forming dan kadang digunakan pada non
structural aircraft part dan semua bentuk pada

penggunaan corrosion resistant seperti tubing/pipa-
pipa.
Type A-70 :
Mempunyai yield strength 70.000-95.000 psi.
Digunakan ketika kebutuhan akan kekuatan besar
diperlukan dan secara khusus untuk beberapa part pada
aircraft yang menahan beban stress.
Peggunaan pada daerah yang mudah corrosion sama
dengan type A-55 dan dapat saling menggantikan.
Type C-110 M
Digunakan pada primary structural members dan
aircraft skin.Mempunyai minimum yield strength 110
.000 psi dan mengandung 8 % Manganese.
Type A-110 AT
Megandung 5 % Aluminium dan 2.5 % tin ( timah).
Mempunyai minimum yield strength pada temperature
pengelasan yang tepat, sifatnya ada pada titanium
alpha.
Dan pengelasannya menggunakan gas Helium atau
Argon.
Corrosion Caracteristic Titanium.
Pertahanan corrosion pada titanium adalah sangat
khusus .
Ketahanan metalnya terhadap corrosion disebabkan
oleh dibantuknya lapisan film pelindung oxida atau
apisan yang akan menyerap oxygen.
Namun demikian tetap saja bisa terjadi corrosion dan
macamnya beragam.
Secara umum metal ini tidak ditempatkan pada
pusat stress corrosion atau galvanic corrosion sifat
resistannya sama dengan baja stainless steel 18-8.
NICKEL AND ALLOYS.
Sifat dari nickel adalah :
Kuat.Tahan temperatur yang tinggi, tahan terhadap
oksidasi
Penggunaannya : sebagai bahan dasar pembuatan
material / steel lain.
Monel.
Terdiri dari :
- 68 % Nickel - 29% Copper – 0,2% Iron, - 1%
Manganese – dan 1,8 % element lain.
Sifat monel.
- .Monel dapat dikerjakan /dibentuk dalam cold and
hot-working,
- .Mudah diwelding
- .Mempunyai kemampuan kerja /ketahanan setara
dengan baja .
-. Mempunyai tensile srength 80.000 psi dan dapat
dinaikkan manjadi 120.000 psi pada cold working.
-. Kuat dan tahan corrosion.
Penggunaannya
-. Gears dan chain/rantai untuk pengoprasian
retractable landing gears.
-. Untuk struktural parts dipakai ditempat yang
sering terjadi dan mudah corrosoion.
-. Pada aircraft untuk exhaust manifold, carburetor
needle valve dan sleeve.
Inconel.
Mempunyai komposisi 80% Nickel, 14%
Chromium, dan 6% Iron.
Penampilannya mirip dengan stainless steel dan
digunakan pada hot section turbin, karena kuat dan
tahan corrosion dengan temperatur yang extreme di
bagian engine.
Cara membedakannya dengan stainless steel yaitu
dengan Solution test :
Solution test yang prosesenya :
Larutkan 10 gram Cupric Clorida (CuCl ) dalam 100
cc asam HydroCloric (HCl ) dengan menggunkan pipet
( alat tetes ) teteskan 1 tetes pada tiap metal selama 2
menit.teteskan air 3-4 tetes berturut-turut.cuci gengan
air bersih.
*=. Jika metal tsb stainless steel, Copper dari
Cupric Clorid akan menempel , dan meninggalkan
warna Copper ( Kuning kemerahan ).
*=. Jika bahan tsb adalah monel, akan meninggalkan
warna putih bersih.
Sifatnya :
Kuat ( 100.000 psi dalam keadaan lunak ).
kuat ( 120.000 psi dlm keadaan cold working).
Tahan corropsion pada 1000 o
F.
Tahan Shock ( Fatique resistant jauh lebih baik dari
pada baja ).
K-Monel.
Adalah non ferrous metal yang terdiri dari : Nickel ,
Copper dan Aluminium.
Atau metal ini dihasilkan dari penambahan yang
sedikit pada campuran dasar Monel.
Sifatnya :
-. Dapat di heat treatment.
-. Dapat diwelding.
-. Kuat dan tahan corrosion.
-.Non magnetic pada semua temperatur.
Pemakaiannya :
-. Gear. -. Struktural member pada aircraft.
. Bagian-bagian yang sensitive terhadap corrosion.
Pengelasan pada K-Monel dapat menggunakan Oxy-
acetylene dan Electric-arc.

S-Monel atau H-Monel.
Adalah campuran Monel dan Silocon.Sifatnya :
-. Mudah dituang.
-. Kuat ( strength ).
-. Tahan gores ( Wear resistant ).
-. Tahan corrosion.
Hastelloy.
Jenis ini termasuk super alloy(High temp alloy )
Terdiri dari :
-. Nickel base alooy + Molybdenum + Chromium.
Sifatnya :
-. Tahan terhadap corrosion sampai 1800 o
F.
Dipakai untuk :
-. Komponen engine turbin.
-. Sebagai bahan plating pada nozzle vane.
Magnesium dan Alloy
Magnesium yang dikenal adalah sturktural metal
yang sangan ringan, warnanya yang silvery-white yang
mempunyai berat 2/3 dari Aluminium , 1/4 dari Brass.
Magnesium dalam bentuk asli ( pure ) tidak dapat
digunakan untuk sturktural / pada beban yang berat,
dan dapat ditambah kekuatannya dengan campuran /
Alloy antara lain : Zinc, Aluminium, dan Manganese
dan akan menghasilkan metal yang kuat dan ringan (
strength to weight ratio ).
Magnesium dapat dihasilkan dari biji Dolomite, dan
megnesite, juga dari air laut(air bagian dari dasar laut )
Sifat sifat Mangsium Alloy adalah :
-. Beratnya 2/3 dari aluminium.
-. Dan 1/4 dari Brass ( Kuningan ), 1/3 dari Cooper.
-.High strength to weight ratio yang baik.
-.Dapat dinaikkan kekuatannya dengan Alloy.
-.Magnesium Alloy mempunyai sifat yang baik pada
casting seperti Forging : baik dengan
mechanical press hydraulic maupun dengan drop
hammer.
-. Dalam bentuk yang luas, sebagai penghantar panas
yang baik, sulit terbakar hingga 1.240 0
F.
-. Tapi mudah terbakar bila dalam keadaan bubuk,
hanya dapat dipadamkan dengan pemadam jenis
padat /bubuk ( antara lain ; bubuk soapstone, bubuk
grapite ataupun pasir )
-.Bila menggunakan pemadam dari jenis cair akan
memepercepat terbakar.
-. Dapat di heat threatment dengan baik, seperti :
anneling, quenching, solution heat
threatment,aging, dan stabilizing.
Pemakaian Magnesium dan Alloy.
Pure Magnesium.
-. Sebagai bahan dasar kimia./ Industri.
-. Dalam bentuk batangan digunakan untuk oxidizer
pada metal : Brass, Bronze dan Nickel silver.( akan
membentuk magnesium oxide pada permukaan non
ferrous metal yang disebabakan dari reaksi oxygen
dan nitrogen, shg mudah untuk dibersihkan).
Dalam bentuk powder / bubuk :
-. Photograpy.
-. Signal merah dilautan.
-. Dan penggunaan militer.
Magnesium Alloy
-. Dalam bentuk casting digunakan pada : engine crank
case, accessory drive housing, oil pump, intake
manifold, landing wheels, engine starter, dll.
-. Dalam bentuk sheet digunakan pada : Nosewheel
doors, fpal cover skin, aileron cover skin, oil tank,
flooring, fuselage part, wing tips, engine neclles,
intrument panel.
-. Dalam bentuk lain digunakan pada ; Hydraulic fluid
tank, oxygen bottle case, ducts, seat.
Magnesium Alloy dihasilkan dari pabrik ada 2 macam
1. Dow ChemicalCompany, disebut juga Dow metal
alloys Dengan code metal : Dow metal J, Dow
metal M, Dow metal H , dst.
2. American Magnesium Corporation. Dengan code
metal : AM ( American Magnesium )
AM 240 C adalah cast alloy.
AM 240 C 4 adl cast alloy dlm keadaan heattreat.
AM 3 S0 : anneled Wrought alloy.
AM 3 SRT : anneled Wrought alloy di rolled stelah
heat treatment.
Magnesium alloy sand casting yang digunakan
pada pesawat dari Dow Metal H atau AM 256 alloy
( 27.000 psi ) dan dapat dinaikkan sampai 38.000 psi
setelah heattreatment.
Dalam bentuk sheet / plated Magnesium yang
digunakan umumnya Dow Metal M atau AM 3S.
Pembentukannya dalam betuk lain akan lebih mudah
bila dipanaskan dahulu.
Bila pada pesawat bersamaan dengan aluminium
alloy atau metal lain harus diberi lapisan untuk
menghindari terjadinya Dissimilar corrosion.
Copper dan Alloy
Copper adalah metal yang sering dicampurkan pada
metal lain dan hanya metal yang berwarna kemerahan
juga nomor dua sifat Conduktif electric setelah silver.
Penggunaan pada pesawat dibatasi kerena beratnya
berdasarkan pada ketidak seimbangan sifatnya ( High
electrical dan high conductivity ).
Dikarenakan copper sangat Malleable dan Ductile,
maka cocok digunakan untuk kabel / wire. Sangat
bereaksi / berubah warna pada air garam dan tidak
bereaksi pada air biasa.
Dalam bentuk casting kekuatannya 25.000 psi dan
apat dinaikkan sampai 40.000 psi hingga 60.000 psi
dengan cold rolled atau cold drawn.

Dipesawat Copper umumnya digunakan untuk
untuk electrical system, bus bar, bonding, dan lock
wire.
Jenis-jenis Copper Alloy.
1. Berylium Copper.
Adalah jenis copper alloy yang paling baik,
mempunyai 97 % copper, 2 % beryllium, 1 % Nickel
untuk menambah kekuatan / elongation
Sifatnya :-.
Kekuatannya dapat dinaikkan dari 70.000 psi ( dlm
keadaan anneled ) menjadi 200.000 psi ( dalam
keadaan heattreated ) = Elongation.
-. Tahan Fatique dan wear, kuat.
Penggunaannya :
-. Diapragma -. Bearing
-. Bushing -. Spring washer.
2. Brass.
Adalah Copper alloy yang mengandung Zinc,
dan matial lain dalan jumlah kecil antara lain :
Aluminium, Iron, Manganese, Magnesium, Nickel,
Phospor, dan Tin/Timah.
Brass dengan kandungan Zinc 30 % sampai 35
% akan sangat Ductile, dan bila mngandung 45 %
Zinc akan relative lebih kuat.
3. Muntz Metal.
Adalah Brass yang mengandung 60 %
Copper, dan 40 % Zinc. Sifatnya :
-. Metal ini sangat tahan corrosion dalam air
garam.
-. Dapat di heat treated.
-. Kekuatannya dapat dinaikkan dari 50.000
psi sampai 18 % ( elongation ). Penggunannya :
-.Bolt, Nut, dan part yang contact dengan air
garam.
4. Red Brass.
Adalah metal dari Bronze yang dipanaskan,
karena mengandung sedikit timah / tin.
Digunakan pada : Fuel and oil line fitting.
Sifatnya :
-. Good casting capability ( mudah ituang )
-.Mudah difinishing dlm pembuatannya
5. Bronze.
Adalah Copper alloy yang mengandung Tin.
True Brnze mengandung lebih 25 % Tin. Bronze
dengan lebih rendah dari 11 % yang sering dipakai
khususnya pada tube fitting di pesawat.
Klasifikasi Non logam
PLASTIC.
Didalam A/C dibagi menurut reaksinya terhadap
panas secara umum yaitu :
Thermo plastic material.
Thermosetting material
Thermo plastic.
-. Akan melunak jika dipanaskan,
-. Dan akan mengeras jika didinginkan.
Thermo setting plastic.
-.Akan mengeras jika dipanaskan.
-.Tidak berpengaruh jika didinginkan.
Yang termasuk Thermo Plastic yaitu :
1. Acrylic.
2. Celolus.
3. Flouro carbon ( Tevlon ).
4. Shillac.
5. Aspalt.
6. Nylon.
7. Polyethylene.
8. Polyvinyl.
Yang termasuk Thermo setting plastic :
1.Epoxy.
2.Urea.
3.Alkyd.
4.Furam.
5.Melamines.
6.Phenolios.
7.Polyster.
8.Silicon.
Acrilic : banyak dipakai sebagai Canopy.
Fluoro carbon atau tevlon.sbg pelapis panas.
Polyethylene sbg plastic pembungkus cable dipesawat.
Polyninyl : relative tahan panas.
Alkyd untuk insulator listrik.
Epoxy difat adesive / pelapisan yang dimanfaatkan.
Furam untuk battery cell, pipa bawah tanah.
Melamines. Dapat dijumpai pada pembuatan
piring/keramic.
Phenolic, dibuat sbg laminating camera casing.
Shillac,atau shirllac, sebagai bahan plitur .
Nylon dan polyester, untuk bahan bahan kain.
TRANSAPARAN PLASTIC
Terbagi menjadi 2 jenis.
1. acrylic.
2. celulose/ polyester.
Serta terbagi dalam 2 bentuk yaitu :
1. Solid.
2. Laminated.
Laminated transparant plastic bagian dalamnya
terdapat polyvinyl butiral.
Kelebihan laminated dari pada solid
-. Tahan terhadap presure.
-. Lebih kuat.
-. Tahan kejut / shock.
Ciri khas acrilic dan sifatnya .
-. Lebih keras dan kuat.
-. Lebih britle.
-. Koefisien muai panjangnya 3 X metal.

0
Ciri khas seloluse dan sifatnya :
-. Lebih lunak.
-. Lebih bening warnanya.
-. Koefisien muai panjangnya 4 X metal.
*. Pada pemasangan Acrilic plastic pada pesawat
harus mempunyai toleransi / gap 1/8 “ minimum.
Sedang selulose lebih besar dari 1/8 “.
*. Juga pada pemasangan bolt,nut terhadap acrilic.
-.Harus diberi washer.plain
-.Kemudian dikencangkan sampai agak kencang,
kemudian dikendorkan + 1 Putaran..
Pada Acrilic dan selulose selalu dilapisi oleh
masking paper ( sebagai pelindung terhadap
scretch , crazing/ garis-garis lembut ).
Cara melepas masking paper( masking tape) yang
lengket saat dilepas dengan cara
-. Memanaskan dalam oven 250o
F dalam 1menit.
-. Atau dengan lap kain yang diberi cairan
Aliphatic Naptha ( Tidak Aromatic Naptha ,
malah akan merusak ).
Cara membersihkan transparan plastic dengan
sabun dicampur dengan air. Usahakan jangan jangan
terkena sinar matahari . manfaat air yang lebih banyak
digunakan adalah untuk mencegah crazing.
Jangan membersihakan transparant plastic dengan
lap kering, yang akan menyebabkan crazing ( pada saat
dilap akan timbul static electric yang dapat menarik
debu )
Transparant plastic yang crack dapat distop drill
dengan drill 1/8 “ dan sebaiknya dijahit tergantung
diameter rusaknya.
Crazing dapat dihilangkan dengan special wax /
lilin / malam.
Scretct pada transparant plastic dapat dikurangi
dengan buffing ( poles dengan kulit atau nylon yang
berputar ).
Storing of Treansparant Plastic/penyimpanan
transparant plastic.
-. Pada temp. 120 o
F.
-. Disimpan dalam tempat yang kering dan sejuk.
-.Jauh dari solvent ( bahan kimia )
-.Jika mungkin disimpan pada rak secara vertical
dengan kemiringan 10o
-.Transparant plastic dapat disimpan secara
harizontal dengan maksimum 1/8” ( yang lebar
dibagian bawah ).
Pemasangan transparant plastic.
-.Dalam pemasangannya jangan dipaksakan.
-. Harus mempunyai toleransi/jarak.
Strecthed Acrilic Plastic.
Adalah jenis plastic yang harus ditarik dahulu
sebelum debantuk, guna menyusun /
mempengaruhi struktur molekulnya.
Sifat-sifatnya :
-.Tahan terhadap Impact./ benturan
-.Mudah dalam pengerjaannya.
-.Tahan terhadap unsur-unsur kimiawi.
-.Adanya crazing dan sretch tidak begitu
mempengaruhi kekuatan plastic
Reinforce Plastic.
Termasuk termosetting plastic.
Dibuat secara solid dan Laminated.
Sifatnya :
-. Kuat.
-. Ringan.
1. Solid Reinforce Plastic.
Yaitu terdiri dari beberapa plastic fiber cloth (
tiga atau lebih lapisan kain ) yang diikat pada
suatu matrik ( Resin )
Prosesnya dengan layer / lapisan kain / fiber
cloth yang deberi hardener kemudian resin,
secara berlapis-lapis.
Sifatnya : Kuat , ringan.
2. Laminated Reinforce plastic(Sand Witch laminated)
Prosesnya berlapis-lapis dan didalamnya terdapat
honey comb atau foam type / bentuk busa.
Resin yang digunakan Alkyd resin.
Pemakaiannya pada :
-. Radom. -. Antena cover.
-. Fairing. -.Feul cell/tank tambahan
-. Insulation material
Clasifikasi berdasar dari susunan kimianya.
1.Natural.
2.Syntetic.
3.Protein.
4.Cellulose
1. Natural resin.
Didalamnya terdapat : Sillac, Aspalt, Resin
2. . Syntetic resin.
Didalamnya terdapat :
Petroluim., Basenol, Calsium cyanamate, Bensin,
Urea, Etyled, Phenol.
Produk dari sintetic resin adalah :
-. Acrilic plastic
-. Nylon.
-. Pynil.
-. Dll.
3. Protein resin.
Berasal dari tumbuh-tumbuhan.
-. Kacang-kacangan, Buah mede.
4. Celolus resin.
Terdiri :Asetat, Etyl Celolus, Butyral,

1
Cara membedakan antara Acrilic dengan Celolus:
*. Acrilic dan celolous penampilannya hampir
sama
-. Jika dibakar Acrilic material akan mengeluarkan
bau yang sedap, sedang pada Cellolus tidak.
*. Dengan cara diberikan Acetone atau Zinc
Clorida kemudian dikeringkan
-.Jika plastic tersebut Acrilic permukaannya akan
berwarna putih.
-. Jika Cellolus maka akan melunak tapi tidak
berubah warna.
RADOM MAINTENANCE.
Termasuk Reinforce plastic.
-. Pada saat membersihkan jangan sampai terjadi
static electric build-up.
-. Harus disimpan pada tempat yang humiditinya
rendah.
-. Pada saat mencucinya harus dengan air dan sabun
yang lunak.
RUBBER / karet
1. Jenisnya :
2. Natural Rubber.
3. Syntetic Rubber.
4. Butyl.
5. Buna S dan Buna N.
6. Neoprene.
7. Polysulfide Rubber ( Thiokol ).
8. Rubberuke Plastic ( Elastomer ).
9. Silicone Rubber ( Silastic ).
10. Polyethylene.
11. Polyninyl buthiral.
12. Polyninyl chloxide.
Bila dilihat dari mekanikal property : Hanya Natural
rubber yang paling baik.
Yaitu : bila dilihat dari sifat fisiknya . seperti :
tensile strength, tear strength, elasticity, flexibility.
1. Natural Rubber.
Mempunyai sifst-sifst mekanisnya yang baik.
-. Flexibiliy.
-. Tear strength ( tahan sobek ).
-. Elasticity.
-. Tensile Strength.
Sifat yang tidak baik ( merugikan ).
-. Tidak tahan bakar / panas.
-. Tidak tahan solvent seperti Naptha.
Pemakaian terbatas sebagai seal pada water /
water methanol.
2. Syntetic Rubber.
a. Butyl S.
Sifatnya :
-. Tahan terhadap lingkungan ( udara / cuaca
sekitarnya ).
-. Kuat.
-. Tahan terhadap Vegetable oil, animal fat.
-. Tahan terhadap oksigen, ozon,alkalies.
-. Sifat fisiknay sedikit lebih rendah dari Natural
Rubber.
-. Tidak tahan terhadap Petroliumn dan solvent.
-. Tahan tem. Dari –65 0
F s.d 300 0
F
Dipakai untuk :
-. Pada Phospate ester hydraulic fliud (Skydrol) ,
silicon fluid, gases, ketone dan acetone.
c. Buna S.
Sifatnya :
-.Penampilan dan sifat fisiknya menyerupai natura
rubber.
-. Water resistant.
-. Lebih tahan lama dari pada natural rubber.
-. Tahan panas.
-.Kurang begitu tahan terhadap gasoline, oil,
solvent dan konsentrasi asam
Pemakaian :
-. Untuk tyre.
-. Tube (sebagai pengganti natural rubber ).
d. Buna N
Sifatnya :
-. Tahan terhadap hydrocarbon.
-. Tahan temp. hingga 300 o
F( -75 s.d 300 o
F)
-.Tahan terhadap ozone, sinar matahari.
-. Tidak mudah abrasi.
Pemakaian :
-. Untuk ghasoline hose.
-. Tank lining.
-. Gasket dan seal.
e. Neoprene.
Sifatnya :
-.Tahanterhadapozone, unlight,panas.
-. Awet .
-. Penampilannya menyerupai natural rubber (
tidak seperti Buna S ).
-. Sifat mekanisnya lebih rendah dari natural
rubber.
-. Tahan terhadap oil.
Pemakaian :
-. Pada non aromatic gasoline system.
-. Weater seal.
-. Window chanel.
-. Bumper pads.
-. Oil resistant hose.
-. Carburator diapragma.
-. Tahan terhadap freon.
f. Thiokol
Sifatnya :
-. Kuat ( tidak cepat rusak ).
-. Sifat phisiknya yang paling buruk.

2
-. Tahan terhadap petrolium, hydrocarbon, ester,
water, alkohol, gasoline.
Pemakaian :
-. Oil hose.
-. Gasket.
-. Seal.
-. Tank lining untuk aromatic gasoline.
g. Silicon Rubber.
Adalah kelompok rubber yang terbuat dari
Silicon, Oksigen, Hydrogen dan Carbon.
Sifatnya :
-. Tahan temp. –150o
s.d 600 o
F
-. Tahan terhadap oil.
-. Tidak tahan terhadap gasoline.
Pemakaian :
-. Gasket, seal.
h. Silastic.
Adalah : jenis Silicon ruber yang mempunyai
sifat De-electrical ( insulator ).
Pemakaiannya :
-. Gasket, seal.
COMPOSITE MATERIAL.
Definisi :
Gabungan beberapa material / bahan terikat
secara makro ( dapat dilihat dengan mata ).
Suatu fiber yang disusun sedemikian rupa dan
diikat dengan resin / matrik sehingga membentuk
satu kesatuan yang diikat.
Jenis type Composite :
1. -. Laminated composite.
2. -. Fibrous Composite.
3. -. Particulates Composite.
Laminated composite :
*. Dibuat secara berlapis-lapis.
Fibrous composite:
*. Serat-serat yang diikat oleh resin.
Particulates :
*. Particel-particel/bubuk yang diikat oleh matrix.
Dan yang paling banyak dipergunakan pada
pesawat adalah Laminated dan Fibrous.
Laminated dan Fibrous terdiri dari.
Fiber / Fabric, seperti :
-. Glass, Carbo, Boron, Kevlar.
Resin / matrix ( Pengikat ), seperti :
-. Polyester, Epoxy, Phenolic.
Core Material, seperti :
-. Styrofoam, Polyvinil, Honey comb.
Honey comb sendiri ada yang materialnya dari
-. Aluminium.
-. Titanium.
-. Glass reincorced fiber ( nomex ) termasuk
composite.
Penggabungan hanya core material dengan resin/
matrix disebut dengan Microballoon.
Gb.
BONDING ( DILEM / PEREKAT ).
Bonding pada structure / perekatan, pengeleman
masih bagian dari Composite.
Keuntungan bonding dibandingkan attacment yang
lain, seperti : Rivet, Welding, antara lain :
1. lebih kuat dan ringan.
2. lebih tahan terhadap fatique.
3. Hambatan udara dapat diperkecil / sedikit.
4. Menyerap geteran suara lebih baik / meredam
suara.
5. Dissimilar corrosion ( corrosi akibat pengaruh 2
metal)dapat dikurangi dengan bonding/perekat
6. Tahan bocor lebih baik..
7. Menggunakan man hour yang lebih sedikit.
Pemakaian bonding diantaranya pada :
-. Aeleron -. Body skin.
-. Flap. -. Rudder.
-. Tabs. -. Trailing edge.
FIBER .
Adalah composite yang material asalnya dari
1. Carbon.
Pembuatannya :
Dengan memanaskannya sampai mendidih,
kemudian dimasukkan kedalam lubang kecil,
sehingga hasil akhirnya berupa serat-serat carbon.
Diameternya 10/1000 s.d 40/1000 mm.
Warnanya hitam sedikit kaku, dan kekuatannya
200.000 psi.
2. Glass.
Prosesnya sama, dipanaskan terlebih dahulu
kemudian dimasukkan kelobang kecil, hasilnya
berupa serat-serat glass, kakuatannya sampai
400.000 psi.
3. Kevlar ( Diproduksi oleh duphont )
pertama kali sebagai pengganti serat-serat baja .
Digunakan sebagai baju anti peluru, boat, ban
radial.
4. Boron.
Campuran antara serat tungsten + BCL3 (gas ) +
H2 ( gas). Pada suatu temp tinggi dan ditarik.
Fiber boron yang paling kuat dan mahal dari
jenis fiber yang ada.
RESIN / MATRIX. (Composite material )
Yang materialnya terdiri dari :
1. Polyester.
-.Warnanya putih kekuning-kuningan.
-.Sangat baik, mudah menyerap dalam fiber.

3
-.Tahan cuaca.
-.Dapat diberi warna sesuai keinginan.
Pemakaian :
-.Radar, cover antenna radio, control surface
dengan kekuatan sedang.
Pencamurannya dengan menggunkaan katalis
2. Epoxy.
-.Mempunyai kekuatan yang sangat baik.
-.Mempunyai daya lekat yang baik antara fiber
dengan material.
-.Sifat de-electrical yang baik.
-.Epoxy akan mengeras dengan hardener ( curing
agent )
Pemakaiannya :
Sama dengan polyester dengan kekuatan yang
lebih baik.
3. Phenolic.
-. Sama dengan epoxy.
-.Hanya curing agentdengan menggunakan panas
het lamp/ lampu pemanas.
CORE MATERIAL
1. Styrofoam.
-.Low density/ beratn massanya ringan
Dipakai untuk :
Rudder, wing, stabilizer, dan bentuk-bentuk yang
sejenis.
Jenis ini dapat dipotong dengan hot wire.
2. Polyseterene.
-. Low density.
-. Penampakan dan sifatnya mirip dengan
Styrofoam, tapi sifatnya yang barlainan.
3. Polyuretene.
-. Low density.
-. Mudah diamplas.
Tidak boleh dipotong dgn menggunakan hot
wire karena akan mengeluarkan gas yang beracun.
4. Polyvynil foam.
-. Ada 2 macam yaitu : -. Low density.
-. High densiy.
-. Dapat dipotong dengan hot wire.
-. Dapat dilunakkan dengan heatgun agar mudah
dibentuk.
5. Honey comb foam.
-.Mendapatkan strent to weight ratio yang paling
baik.
-. Biasanya berbentuk rongga persegi enam, yang
terbuat aluminium, titanium, steel, dll.
-. Disamping betuk yang sudah ada, pabrik
membuat sendiri foamnya.
Handling resin.
Didalam pemasaran dikenal beberapa macam
resin, seperti :
1. Epokas diproduksi oleh furan plastic.
2. Epon resin oleh shell
3. Epoxial resin oleh US Gypsum.
4. Poly-resin.
5. AR – GE 468 oleh General Electrik (polyester)
Dalam keadaan solid resin tidak menimbulkan
bahaya, tapi sebelum mengeras atau masih
dalam keadaan kental atau cair akan
menyebabkan bahay iritasi pada kulit.
Untuk menghindari bahay tersebut haus
diperhatikan beberapa hal, diantaranya sebagai
berikut :
1. Hindari menyentuh resin secara langsung.
2. Gunakan cream pelindung tangan.
3. Jika terpaksa menggunakan tangan,
pergunakanlah sarung tangan dari karet.
4. Jika tangan terkena resin, segera cuci
dengan menggunakan sabun.
5. Hindari mencuci tangan dengan
menggunakan solvent, krena dapat
mengisap lemak pelindung kulit.
6. Jika mata terkena resin, segera bersihkana
dengan air yang mengalir, kamudian segera
periksa kedokter atau dinas kesehatan.
7. Hindari menghisap aroma dari resin.
Handling fiber.
Glass fiber yang lembut mudah terserap oleh
pori-pori kulit dapat menimbulkan rasa sakit dan
iritasi yang luar biasa. Demikian juga dengan
debu-debu yang terhisap oleh pernafasan.
Hasil daya rekat resin ataupun fiber yang baik
sangat tergantung pada :
1. Kebersihan peralatan dan lingkungan kerja.
2. Perbandingan yang tepat antara resin dengan
accelerator ( hardener ).
3. Pencampuran yang benar antara kedua
unsure tersebut.
4. Jangan menggunakan resin ayng sudah
terkontaminasi.
5. Jangan menggunakan resin ayng sudah
dalam proses curing, , resin harus segera
dipakai.
6. Jangan menggunakan resin yang kadaluarsa
( expired ).
HEAT TREATMENT PADA STEEL
Adalah kegiatan pemanasan, pendinginan, dalam
keadaan padat / tidak .
Langkah – langkah :
Heating,Holding, / Soaking, Cooling.
Tujuannya untuk mendapatkan sifat yang kita
inginkan.

4
Jenis-jenisnya :
1. Anneling.
2. Normalizing.
3. Tempering.
4. Hardening.
5. Case hardening.
a. Carburizing.
-. Gas crburizing.
-. Liquid carburizing.
-. Solid carburizing.
b. Nitriding.
c. Cyaniding.
Anneling.
Fungsinya :
*Untuk menaikkan ductility.
*Mengurangi/menghilangkan internal stress.
*Mendapatkan bahan yang lebih lunak.
Caranya :
Dengan memanaskan bahan hingga diatas suhu
critical, menahan beberapa saat untuk meratakan panas
/ holding, kemudian didinginkan dengan cara perlahan
– lahan.
Critical temperatur : Titik temperatur dimana terjadi
perubahangrain structure.
Keadaan diatas dinamakan solid solution .
Keadaan untuk menghubungkan / mencampurkan
bahan masih dibawah critical temperatur dinamakan
keadaan Mechanical Mixture.
Mendinginkan secara perlahan-lahan mempunyai 3
jenis untuk mendapatkan rate of cooling. Yaitu :
-. Stil air / menggunakan udara luar.
-. Packed air cooling / mendinginkan
dengan memindahkan ke dalam box
lain yang bercampur dengan arang.
-. Furnance cooling / mendinginkan
bersama-sama ovennya.
Decalescene : pada waktu proses pemanasan dimana
terjadi perubahan warna / berpijar hingga suatu saat
pada waktu titik sritical dimana energi dihisab akan
meredup sesaat, kemudian terang / berpijar kembali, +
pada suhu 1325 s.d 1350 0
F .
Recalescene : pada waktu proses pendinginan dimana
bahan yang dipanaskan meredup hingga pada suatu
saat akan memijar kembali sesaat (melepaskan energi)
kemudian meredup kembali, + pada suhu 1250 s.d
1300 0
F
Normalizing.
Fungsinya :
-.Menghilangkan stress akibat strain
hardening.
-.Dalam prakteknya normalizing
mangggantikan proses anneling karena
memerlukan waktu holding yg pendek
Caranya :
Memanaskan sampai diatas titik critical temperatur
lalu kemudian didinginkan secara perlahan-lahan
ditempat yang terbuka.
Tempering .
Fungsinya :
-.Meghilangkan internal stress yang terjadi setelah
proses hardening.
Caranya :
-. Dengan memanaskan bahan dibawah titik critical
kemudian dibiarkan beberapa saat (holding) dan
didinginkan secara perlahan-lahan ditempatnya.
Hardening.
Fungsinya :
-.Menaikkan tensile strength / kekuatan dan
kekerasannya / hardeness.
Catranya :
-.Memanaskan bahan diatas titik critical dan
mempertahankan dalam beberapa saat dan
mendinginkan secara cepat.
Pendinginan yang cepat mengakibatkan adanya stress
didalam bahan tersebut, dan untuk menghilangkannya
dilakukan proses tempering.
Proses pendinginan,dapat menggunakan system
Quencing liquid, menggunakan material / unsure :
Unsure Rapid action
-. Brines / air laut……………….1,00
-. Water ( 70 0
F )…………...…..0,76
-. Cottonseed oil….…….…..…..0,27
-. Neat’s foot oil……….…….....0,25
-. Fish oil………………………..0,23
-. Farrafine oil…………………..0,20
-. Machine oli…………………...0,17
CASE HARDENING.
Tujuannya :
Untuk mendapatkan bahan yang keras, dan tahan kejut
/ impact.
Dal ini dilakukan pada bagian luar bahan, sedang
bagian dalam tetap lunak.
Jenis-jenisnya :
1. Carburizing.
2. Nitriding.
3. Cyaniding.
Carburizing.

5
Normalizing Tempering
Anneling
Soaking
Dengan cara memanaskan sampai 1300 0
F, kemudian
mengenakan / melapisi bahan tersebut dengan unsur
yang mengandung carbon.
Proses ini banyak dilakukan pada proses low carbon
steel.
*. Jika unsure yang mnegandung carbonnya solid,
dinamakan solid carburizing.
*. Bila carbonnya gas dinamakan gas carburizing.
*. Bila unsurnya carbonnya liquid dinamakan
liquid carburizing.
Nitriding.
Prosesnya sama seperti carburizing, hanya unsure yang
digunkan bukan carbon, yaitu Nitrit .
Dilakukan untuk proses pengerasan pada Nickel,
Tungten, Molybdenum, Chromium, Aluminium.
Kelebihan Nitriding :
-.Mendapat kekerasan yang lebih baik dari pada
Carburizing, dan ketebalan lebih tipis.
Pemanasannya sekitar 800-950 0
F.
Cyaniding.
Dengan cara memanaskan bahan sekitar 750o
F
Dan memasukkannya kedalam cairan cyanida yang
mendidih ( Sodium cyanida / Potasium Cyanida )
selama 10 – 15 menit.
Panas dari cairan cyanida dijaga antara 1550 – 1660
0
F, setelah itu dimasukkan lagi kedalam air ( Quenced)
Cara ini jarang digunakan pada struktur maupun repair
dipesawat, karena mempunyai lapisan carbida yang
sangat beracun.
Critical temp
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
T
e
m
p
Hardening
Time
HEAT TREATMENT PADA ALUMINIUM
ALLOY
Menerapkan teknik pengujian aircraft material.
Jenisnya :
-. Rockwell tester.
-. Vicker.
-. Shore scleroscope.
-. Barcol tester.
1. Brinelltester.
 *.Menggunakan hardened steel ball berdiameter 10
mm yang ditempatkan pada metal yang akan di test.
 *.Tekanan 3.000 Kg untuk matrial ferrous metal
dengan tekanan Selama 10 detik.
 *.Takanan 500 Kg untuk non ferrous metal dengan
tekanan selama 30 detik.
 Nilai Brinell duhitung berdasarkan diameter bola yang
dirubah menjadi angka – angka brinell melalui suatu
table.
2. Rockwell tester.
 Penetrator menggunakan steel ball dan diamod cone /
bentuk kerucut.
Pembebanan: 150 Kg untuk mayor load.
10 Kg untuk minor load.
 Nilai-nilai kekerasan Rockwell dihitung berdasarkan
perbedaan penetrasi antara beban mayor dan beban
minor.
 *. Makin bersar perbedaan, makin rendah nilai
Rockwellnya.
 *. Makin besar nilai Rockwellnya makin keras suatu
bahan.
 *. Nilai-nilai tersebut ditunjukkan dalam indicator
taster.
 *. Steel ball digunakan untuk bahan yang lunak.
 *. Diamond cone , pada bahan yang keras.
3. Vicker tester.
 Menggunakan penetrator type pyramid yang terbuat
dari Diamond / Intan, dengan sudut 136 0
.
 Diagonal dari penetrasi pyramid yang
menentukan besar kecilnya nilai kekerasan
setelah melalui table conversi.
4. Shore Scleroscop.
 Nilainya diproleh dengan menjatuhkan
hammer yang ujungnya diberi intan dengan
ketinggian yang telah diukur , kemudian diukur
pantulannya pada skala dial.
5. Barcol tester.
 Dalah portable tester yang digunakan untuk
mengukur benda-benda yang lunak seperti
Aluminium, copper, brass. Dan tidak
digunakan pada steel yang keras.
 Alat ini digunakan untuk mengetahui
assembled part atau installed part kususnya
pada heatreatment part. Untuk mencegah
kesalahan dan kerusakan dipilih tempat yang
datar untuk testingnya.
 Pembacaan kekerasan matrial berdasarkan
yang sudah ada pada table sebagai limitasi.

6
Menerapkan teknik pemeriksaan kondisi a/c
material.
Non Distructive Inspection Test. / NDI Test.
Berguna untuk mengetahui discontinuity suatu
bahan.
Macam Discontynuity :
1. Flaws / cacat.
2. Crack
a. Fatiqeu crack
b. Heat treated crack
c. Grinding crack.
d. Plating crack.
3. Cold shunt.
4. Voids.
5. Inclusion.
6. Porosity.
7. Forging laps.
8. Folds.
Voids : Proses welding yang tidak bisa
menempel akibat kotoran.
Cold shunt : Proses welding tidak meleleh bersama-
sama benda yang diwelding.
Inclusion: non metallic impurities.
Porosity: kantong kantong udara.
Forging laps : proses forging yang dibending-
bending. Hasil terjadi semacam crack didalam.
Fold : proses pengepresan yang tidak sempurna
( ada tang terlipat )
Jenis-jenis Non Distructive Inspection Test :
1. Visual inspection.
2. Dye penetrant.
3. Magnetic particle.
4. Eddy current testing.
5. Radio grafic / X-ray.
6. Ultrasonic.
1. Visual Inspection.
Test dengan dilihat langsung dengan mata dan
dibantu dengan kaca pembesar.
2. Dye penetrant.
Menggunakan suatu cairan yang mampu
meresap/merembes pada discontinuity yang
terdapat pada permukaan.
Kemudian cairan tersebut digunakan sebagai
alat adanya discontinuity.
Keuntungan menggunakan dye penetrant :
Pada metal, glass, keramik tidak diperlukan alat-
alat tambahan.
Kerugian :
-.Tidak dapat mendeteksi Discontinuity yang terdapat
dibawah/ didalam permukan.
3. Magnetic particle.
-. Menggunakan arus listrik untuk
menimbulkan magnit pada benda yang
diperiksa.
-.Kemudian digunakan bubuk iron oxida
untuk mendeteksi adanya discontynuity,baik pada
permukaan maupun dibawah permukaan./
(Keuntungannya)
Kerugiannya :
Tidak dapat mendeteksi crack pada bahan-bahan
yang tidak dapat dijadikan magnit.
4. Eddy Current testing.
Digunakan arus listrik untuk menginduksi eddy
current. Eddy current akan menghasilkan medan
magnit yang dikalibrasikan kedalam pengukuran.
Keuntungan :
-. Dipergunakan pada metal untuk mendeteksi
discontinuity pada permukaan.
-. Dapat untuk mengukur kekerasan, ketebalan,
pelapis suatu bahan.
Kerugian :
-. Hanya mengukur discontinuity yang
terjadi tidak lebih dari 1 Inch
dibawah permukan.
-. Tidak memberikan gamaran yang jelas
tentang lokasi dan besarnya
discontinuity.
5. Radio grafic testing ( X-ray ).
-.Menggunakangelombang electromagnetic
sinar X atau sinar Gamma. Dikenakan pada bahan
yang diuji. Dibalik bahan di letakkan film yang akan
menerima sinar tsb.
Keuntungan :
-. Digunakan pada setiap jenis metal.
-. Dapat mendeteksi dipermukaan atau dibawah
permukaan.
Kerugian :
-. Mahal.
-. Memerlukan sumber listrik.
-. Riskan/resiko karena adanya bahaya radioaktif
6. Ultrasonic testing.
-. Menggunakan frequency ultrasonic yang dikenakan
pada bahan. Umpan balik yang diberikan gelombang
tersebut dapat menunjukkan adanya discontinuity.
Keuntungan :
-.Dapat mendeteksi dipermukaan maupun dibawah
permukaan.
-.Dapat digunakan pd metal, plastic , keramic,dsb.
-.Dapat menunjukkan ketebalan bahan.
-.Dapat memberika permanen record,
Kerugian :
-.Relatif mahal.
-.memerlukan listrik.

7
-.Mempergunakan skil yang tinggi untuk
memahami keadaan bahan
7. Magnetic particle test.
Bahan harus bersih dari greas, oil, debu dari bahan
yang akan diinspeksi.
Terdapat dua jenis.
1. Longitudinal magnetion.
2. Circular magnetion.
Dalam pembuatan magnetizing :
-. Continous magnetizing.
-. Rasidual magnetizing.
Corrosion control
Corrosion pang terjadi pada metal ditentukan oleh
sifat kimianya, atau eletrokimia yang ada dan dapat
terjadi didalam maupun dipermukaannya. Keadaan ini
akan mengubah kehalusan permkaan, kelemahan pada
pemasangan atau kerusakan atau kekenduran pada
part.
Air atau uap air mengandung kombinasi campuran
dengan oksigen dalam atmosfir yang mengahsilkan
sumber corroi utama pada pesawat udara. pesawat
yang beroperasi didaerah lautan atau daerah industri
yang mengandung asap pabrik adapat juga
mengakbatkan keadaan corrosi. Corrosi dapat
menyebabkan kerusakan pada struktur jika tidak sering
diperiksa. Corrosi yang terjadi pada metal dengan
bermacam-macam warna pada allumunium alloy dan
magnesium akan nampak permukaan yang berlubang
atau yang lainnya, sering bercampur dengan endapan
bubuk atau powder deposit yang berwarna abu-abu
atau putih.
Pada copper dan copper alloy bentuk corrosinya
dengan warna hijau terang, pada steel berkarat
kemerahan. Pada saat deposit abu-abu, putih hijau atau
kemerahan itu dihilangkan pada permukaan masing-
masing bahan akan nampak bekas yang berlainan dan
berlubang.
Type-type Corrosion
Ada dua penggolongan karatan yang umum meliput
kebanyakan dari format yang spesifik.
Adalah Serangan kimia Langsung Dan
Electrochemical ( electro kimia )
Di (dalam) kedua jenis karatan ini metal diubah jadi
suatu campuran metalik seperti suatu oksida,
hidroksida, atau sulfate.
Proses Karatan selalu melibatkan dua perubahan
bersama
1. Metal yang diserang atau mengalami oksidasi
disebut perubahan anodic
2. Daerah yang bersifat mengurangi keruskan
dan disebut perubahan cathodic.
A. Serangan kimia Langsung atau karatan bahan
kimia murni,
Adalah suatu serangan yang langsung dipermukaan
telanjang metal dari cairan tajam atau uapnya.
Tidak sama dengan electrochemical yang
menyerangnya,di mana terjadi perubahan cathodic dan
anodic mungkin berlangsung secara terpisah, dimana
perubahan di dalam serangan kimia langsung ini
sedang terjadi secara serempak di titik yang sama
Sumber yang paling umum menyebabkan serangan
kimia langsung pada pesawat terbang adalah:
1. Baterei asam yang ditumpahkan atau uap dari
batereinya.
2. Perubahan endapan dari sisa, paterian, brazed, atau
sambungan soldered yang tidak dibersihkan.
3. Larutan pembersih.
Pada susunan battery asam ( acid ) dapat diganti
dengan nickel-cadmium battery, yang biasanya
dimasukkan didalam wadah yang tertutup, gunanya
untuk mengurangi bahaya asam / corrosion dari uap
baterey.
Flux atau residu dari soldering, welding, brazing
dapat juga menyebabkan corrosion pada metal atau
campurannya yang digunakannya, untuk itu harus
dibersihakan dari flux tersebut setelah pengerjaan
penyambungannya
Cairan pembersih bentuk consentrate harus ditutup
rapat-rapat dan dijaga sejauh mungkin dari pesawat.
Juga cairan pembersih yang digunakan untuk
menghilangkan corrosion, namun dapat juga sebagai
sumber corrosion, oleh karena itu pada saat
membersihkan corrosion dengan cairan pembersih
tersebut dan setelah selesai harus benar-benar
dibersihkan dari matrialnya
Selain itu untuk memudahkan pembersihan
corrosion digunakan cairan pembersih non corrosive
yang lebih efisien.
A. Serangan electrokimia
Suatu electrochemical attack mungkin disamakan
secara kimiawi dengan electrolytic, yang reaksinya
berlangsung dengan listrik ( menyepuh ), menjadikan
berkutup positip ( anodized ) atau dalam suatu drycell
baterei.
Reaksi pada serangan yang bersifat menghancurkan
ini memerlukan suatu medium, pada umumnya air
adalah yang mampu mengahantarkan listrik sekecil
apapun.
Ketika metal dihubungan dengan suatu
agen/sumber yang bersifat menghancurkan dan juga
yang dihubungkan oleh suatu cairan atau gas yang
mana elektronnya dapat mengalir, karatan mulai ada
seperti kebusukan metal oleh oksidasi.
Sepanjang serangan, kwantitas dari sumber yang
bersifat menghancurkan dikurangi dan, jika tidak
diperbaharui atau dipindahkan, dapat dengan
sepenuhnya bereaksi dengan metal ( dinetralkan)

8
Lingkup permukaan metal yang berbeda mempunyai
bermacam-macam tingkat potensi elektrik dan jika
dihubungkan oleh konduktor, seperti air laut, akan
menyediakan satu rangkaian sel karatan dan karatan
akan dimulai.
Gb.
Bentuk-bentuk corrosion :
Bentuk dari corrosion bermacam-macam.
Bentuk corrosi yang terjadi tergantung pada metal
yang dilibatkan, antara lain ukurannya dan bentuknya,
pada penggunaan yang kusus, keadaan udara /
lingkungan dan sumber yang menyebabkan terjadinya
corrosion pada structure pesawat.
1. Surface Corrosion
Karatan pada permukaan nampak kasar secara
umum atau pitting /berlubang-lubang dipermukaan
suatu metal yang ditandai oleh suatu deposite
( produk karatan seperti ditutupi bedak ).
Permukaan Karatan mungkin disebabkan oleh
bahan kimia langsung atau electrochemical.
Kadang-Kadang karatan akan menyebar di bawah
permukaan pelindung metal dan tidak bisa dikenali
baik kasarnya permukaan maupun depositnya
( endapan ). Sebagai tandanya, cat atau penyepuhan
akan terjadi mengembang di permukaan dari dalam,
/ melepuh kecil ( blister ), dihasilkan dari tekanan
dalam yang terakumulasi produk karatan.
2. Dissimilar Metal Corrosion
Kerusakan Pitting yang luas boleh diakibatkan
oleh kontak antara [part;bagian] metal yang
berlainan dengan suatu conductor / perantara.
Perlindungan corrosion dengan galvanis dan
electroplating ( meyepuh dengan listrik ) terjadi pd
point / daerah-daerah perekatan / isolasi /
penyekatan corrosion telah pecah atau terkelupas
Serangan Electrochemical ini dapat sangat serius
sebab kejadian yang berlangsung tak kelihatan lagi
dan satu-satunya yang boleh untuk mendeteksinya
sebelum kegagalan struktural adalah dengan
pembongkaran dan pemeriksaan
3. Intergranular Corrosion
Karatan jenis ini adalah suatu serangan
sepanjang batas butiran dari suatu struktur
campuran logam. Aluminum dan campuran logam
dan beberapa baja tahan-karat terutama sekali yang
peka pada format elektro serangan kimia ini .
Ketiadaan keseragaman adalah disebabkan oleh
perubahan yang terjadi campuran logam selama
pemanasan dan mendingin. Intergranular Karatan
mungkin hadir tanpa bukti permukaan yang
kelihatan. Intergranular ini sangat menjengkelkan.
Karatan ini kadang - kadang menyebabkan
permukaan metal untuk " exfoliate" / pengelupasan
kulit. Ini adalah suatu pengangkatan metal di
permukaan dalam kaitan dengan perubahan batas
butiran disebabkan oleh tekanan hasil penambahan
karatan . Karatan jenis ini adalah sukar untuk
dideteksi dengan langkah biasa. Ultrasonik dan
Metoda pemeriksaan arus pusar ( Eddy Current )
yang banyak digunakan .
4. Stress Corrotion
Karatan Tekanan terjadi adalah hasil efek yang
dikombinasikan dari tegangan-tarik dan didukung
suatu lingkungan bersifat menghancurkan. Alur
pecah bersifat paling menghancurkan yang
ditemukan pd sistem metal, bagaimanapun juga
terutama sekali karakteristik aluminum, tembaga,
baja tertentu dan hight alloy steel ( di atas 240.000
psi) Itu pada umumnya terjadi sepanjang bentuk
dari pengerjaan dingin dan mungkin adalah
transgranular atau intergranular secara alami.
aluminum alloy bellcranks dengan disisipkan
bushing ( tabung-bantalan ), landing gear shock
strut dengan pipe-thread type grease fitting, clevis
pin joint, dan tabung overstressed, B-Nut adalah
contoh [part;bagian] yg peka terhadap sress
corrosion crack .
5. Pitting corrosion
6.

A/C Material Optimasi

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (16)

Viewers also liked

Viewers also liked (14)

Similar to A/C Material Optimasi

Similar to A/C Material Optimasi (20)

More from Katoning Wetan

More from Katoning Wetan (9)

Recently uploaded

Recently uploaded (20)

A/C Material Optimasi