-

1. PENERAPAN 5S
SOSIALISASI PELATIHAN PRODUKTIVITAS TENAGA KERJA
BIDANG PELATIHAN KERJA DAN PRODUKTIVITAS
DISNAKER KABUPATEN TABALONG
TAHUN 2018

2. MAKSUD PENERAPAN 5S
PERUBAHAN PERILAKU MELALUI PERUBAHAN TEMPAT KERJA
PELATIHAN 5S
Sikap Perilaku Tempat Kerja
PENERAPAN 5S
Budaya Sikap Kebiasaan Perilaku Tempat Kerja
2

3. SASARAN PENERAPAN 5S
• Mewujudkan tempat kerja yang nyaman
dan pekerjaan yang menyenangkan.
• Melatih manusia pekerja yang mampu
mandiri mengelola pekerjaannya.
• Mewujudkan perusahaan bercitra positif
di mata pelanggan tercermin dari kondisi
tempat kerja.
3

4. DAMPAK PENERAPAN 5S
• Zero (meminimumkan potensi terjadinya) :
~ Accident (kecelakaan kerja)
~ Breakdown (gangguan kerusakan)
~ Crisis (krisis)
~ Defect (cacat atau salah kerja)
• Manusia yang bersemangat kerja
• Organisasi yang siap mengikuti perubahan sesuai
arahan strategi pimpinan
4

5. PENYAMAAN POLA PIKIR
Sebelum memulai program penerapan 5S, perlu
dilakukan penyamaan pola pikir setiap karyawan
akan arti “pemborosan” ditempat kerja.
Dengan pola pikir yang sama diharapkan akan
mempercepat penerapan program 5S di tempat
kerja. Cara efektif yang biasa dilakukan adalah
bersama-sama keliling area kerja untuk melihat,
mencatat dan memberikan saran pemecahan
adanya pemborosan
5

6. Pemborosan adalah
Segala sesuatu yang :
• Tidak memberikan nilai tambah
• Berlebihan dari kebutuhan minimum
• Tidak membantu suatu proses
• Tidak menguntungkan secara materi
6

7. SEIRI = PEMILAHAN
MEMBUANG BARANG YANG TIDAK DIPERLUKAN
Menentukan barang yang diperlukan atau yang
tidak diperlukan, menyingkirkan barang yang
tidak diperlukan, sekaligus memastikan bahwa
barang yang diperlukan disimpan dalam
jangkauan supaya lebih efisien dengan
memperhatikan frekuensi pemakaian.
Barang yang tidak dipakai di tempat kerja akan
berdampak terhadap inventory, menurunkan
produktifitas dan menimbulkan bahaya.
7

8. SEIRI = PEMILAHAN
MEMBUANG BARANG YANG TIDAK DIPERLUKAN
Sebelum memulai dilakukan gerakan 5S, sebaiknya dilakukan
pengambilan gambar (difoto) terlebih dahulu
1. Dapatkah kita menemukan barang yang tidak
diperlukan?
 Sesungguhnya, terdapat barang yang tidak diperlukan di dalam
setiap pabrik.
 Barang yang tidak diperlukan artinya barang tersebut tidak
dibutuhkan untuk produksi saat ini.
 Perhatikan dengan baik sekeliling tempat kerja kita.
8

9. SEIRI = PEMILAHAN
MEMBUANG BARANG YANG TIDAK DIPERLUKAN
2. Strategi Label Merah : Ringkas Visual
2.1. Apa yang dimaksud Strategi Label Merah
 Ini adalah teknik ringkas yang sangat penting
 Segera setelah barang yang diperlukan ditemukan, barang ini
ditandai dengan label merah, sehingga setiap orang dapat secara
jelas melihat apa yang perlu dibuang atau dipindahkan.
 Penggunaan label merah dapat merupakan satu rahasia
kelangsungan hidup perusahaan.
2.2. Apa yang ditempeli label merah ?
 Beri label merah pada setiap barang yang tidak diperlukan.
 Pada bagian produksi, berarti memeriksa persediaan bahan baku,
peralatan/mesin, dsb.
 Pada bagian administrasi – termasuk dokumen, alat tulis dan mesin
 Namun jangan sekali-kali memberi label merah kepada orang
meskipun seringkali diinginkan.
9

10. SEIRI = PEMILAHAN
MEMBUANG BARANG YANG TIDAK DIPERLUKAN
3. Menentukan standart untuk label merah
“Membuang barang itu pemborosan !”
“Merepotkan bagi saya untuk membuat semua ini”
“Kita mungkin masih akan menggunakannya lagi dikemudian hari”
 Ungkapan diatas sangat umum dan reaksi yang spontan terhadap gagasan
untuk membuang barang yang tidak diperlukan, baik itu di rumah atau di
pabrik.
 Sangat penting untuk menentukan standart yang jelas tentang “apa yang
benar-benar diperlukan” dan “apa yang tidak diperlukan” untuk mengatasi
perdebatan ini.
4. Membuat Label Merah
 Label berwarna merah agar langsung terlihat dan menarik perhatian apabila
ada “kotoran” di pabrik.
 Label merah ini juga untuk memperingatkan orang agar memperhatikan
keselamatan orang lain.
 Bahan apapun bisa digunakan asalkan menyolok.
10

11. SEIRI = PEMILAHAN
MEMBUANG BARANG YANG TIDAK DIPERLUKAN
5. Menempelkan label merah
“Bukankah sebaiknya para pekerja yang menempelkan label di tempat
kerjanya ?”
 Tidak, menempelkan label-label memerlukan pandangan dari orang kedua.
 Itu artinya bahwa orang lain selain yang menempati ruang/tempat tersebut
yang berhak menempelkan label merah.
 Tempelkan label merah pada setiap barang yang meragukan !.
6. Tindak lanjut dan evaluasi
 Langkah berikutnya adalah untuk memperjelas MENGAPA label merah
ditempelkan dan menentukan tindakan apa yang paling tepat untuk diambil.
11

12. SEITON = PENATAAN
MEMBENAHI TEMPAT PENYIMPANAN
Prinsip dasar Seiton adalah melakukan pengaturan
lingkungan kerja dan peralatan secara rapi
dengan sasaran tata letak dan penempatan yang
efisien sehingga pemborosan waktu untuk
mencari barang bisa dihilangkan, untuk
memperlancar pekerjaan
12

13. SEITON = PENATAAN
MEMBENAHI TEMPAT PENYIMPANAN
1. Membersihkan sebelum Penataan
 Hal pertama yang dibutuhkan adalah beberapa pekerjaan dengan
memakai sapu dan lap untuk menghilangkan kotoran.
 Penataan berarti menstandartkan tempat penyimpanan, namun
penstandartan tidak dapat dimulai sampai semuanya menjadi bersih.
2. Membuat Denah Tempat Penyimpanan
 Apakah pabrik kita mempunyai denah tempat penyimpanan yang tepat ?
 Setiap mesin dan setiap tempat penyimpanan memerlukan tempatnya
sendiri.
3. Menambah Warna pada Tempat Kerja : Strategi Pengecatan
A. Lantai :
 Semua lingkungan kerja dicat dengan warna yang tidak menimbulkan
stress.
 Tempat istirahat sebaiknya memakai warna yang berkesan rileks.
 Lantai dapat dicat setelah layout telah benar-benar ditentukan dan
semua barang mempunyai tempat yang pasti.
13

14. SEITON = PENATAAN
MEMBENAHI TEMPAT PENYIMPANAN
B. Menggambar garis di lantai
 Sekali warna lantai telah ditentukan, maka lantai dapat dibagi menjadi
bagian-bagian dengan menggunakan garis.
1. Mulai dengan garis pemisah
a. Garis pemisah
 Garis pemisah adalah garis yang membedakan lorong dan tempat
kerja. Meskipun biasanya garis-garis tersebut berwarna kuning, tetapi
dapat juga digunakan warna putih.
b. Garis jalan keluar / masuk
 Kita tidak diperkenankan jalan pada garis atau melangkah diatasnya.
 Jalan keluar / masuk harus dibuat dan diberi tanda.
 Ini yang dikenal sebagai garis keluar / masuk
14

15. SEITON = PENATAAN
MEMBENAHI TEMPAT PENYIMPANAN
c. Garis pintu masuk
 Kebanyakan kita telah mengalami bahwa pintu tiba-tiba terbuka langsung di
depan.
 Penting mengetahui dari arah mana pintu terbuka.
d. Garis arus lalu lintas
 Kanan atau kiri ?
 Hal yang penting adalah menetapkan kebijakan arus lalu lintas untuk tempat
berjalan dan berkendara di dalam pabrik.
 Ini adalah cara utama untuk menghindari tabrakan dan kecelakaan.
e. Pola selang – seling
 Pola selang-seling terdiri atas garis miring kuning dan hitam, yang berfungsi
sebagai tanda bahaya.
f. Garis ruang penyimpanan
 Ruangan untuk tempat penyimpanan harus jelas dipisahkan dengan garis.
 Contoh utama adalah meja & tempat kerja yang digunakan untuk menyimpan
pekerjaan yang sedang berlangsung.
15

16. SEISO = KEBERSIHAN
MENGATUR PROSEDUR KEBERSIHAN HARIAN
1. Urutan dalam Seiso
o Tujuan dari kebersihan adalah untuk menghilangkan semua debu dan kotoran dan
menjaga tempat kerja selalu bersih.
o Apakah kita membersihkan tempat kerja setiap hari ?
2. Sasaran Seiso
Terdapat tiga kategori luas untuk mentargetkan Seiso, yaitu : area
penyimpanan,
peralatan dan lingkungan.
a. Area Penyimpanan
- Kategori ini termasuk bermacam-macam barang dan tempat.
- Sehingga apa yang sebenarnya harus dibersihkan.
b. Peralatan
- Kita harus selalu merawat mesin kita sendiri dan menjaga kebersihan serta
kerapiannya.
- Ini adalah pandangan dari kita bersama
16

17. SEISO = KEBERSIHAN
MENGATUR PROSEDUR KEBERSIHAN HARIAN
c. Lingkungan
• Bila tempat dimana kita bekerja setiap hari tertutup dengan debu yang
melekat, kita akan dengan mudah mengalami depresi.
• Buatlah bersih dan nyaman serta pertahankan selalu.
3. Tanggungjawab Seiso (Kebersihan)
o Siapa bertanggungjawab untuk membersihkan tempat istirahat.
o Apakah kebersihan dilakukan setiap hari atau dua hari sekali ?
o Siapa bertanggung jawab untuk apa ?
a. Peta tanggung jawab Seiso (kebersihan)
- Tanggungjawab Seiso atas tempat kerja sebaiknya dibagi kedalam wilayah
kecil.
- Setiap orang harus membersihkan tempat kerjanya secara bersama.
17

18. SEISO = KEBERSIHAN
MENGATUR PROSEDUR KEBERSIHAN HARIAN
b. Jadwal Kebersihan
• Sebelum membuat jadwal Seiso, buatlah daftar dari semua kegiatan
Seiso.
• Lebih baik ada sistem shift terutama untuk membersihkan area yang
dipakai bersama.
1. Menentukan Metode Seiso (kebersihan)
Sekali kita telah menentukan SIAPA yang bertugas SEISO dan KAPAN, kita
dapat juga menentukan BAGAIMANA SEISO dapat dilakukan.
a. Lima menit bersih
- Kedengarannya 5 menit tidak merupakan waktu yang cukup untuk
mengerjakan sesuatu yang berarti.
- Tetapi bila kebersihan dilaksanakan secara efisien, kita akan terkejut
berapa banyak dapat dihasilkan !.
18

19. SEISO = KEBERSIHAN
MENGATUR PROSEDUR KEBERSIHAN HARIAN
b. Urutan Kebersihan
 Bila kita baru mendengar kata “bersih”, siapapun tidak ada yang tahu apa yang harus
dilakukan atau bagaimana memulainya.
 Lima menit dapat berlalu dengan bila kita hanya berpikir apa yang dikerjakan!.
c. Tugas dan alat kebersihan
Sekali kita telah menetapkan tugas Seiso dengan memastikan barang apa yang perlu
dibersihkan, selanjutnya adalah membuat daftar dari semua alat untuk pekerjaan
tersebut.
5. Persiapan untuk Membersihkan Alat
Alat kebersihan harus selalu disimpan di tempat yang mudah dijangkau
6. Penerapan Seiso
 Sekarang adalah saatnya untuk mulai bersih
 Lihatlah betapa bersihnya hasil yang didapatkan dalam waktu hanya 5 menit
19

20. SEIKETSU = STANDARTISASI
MEMPERTAHANKAN TEMPAT KERJA YG BERSIH
Apabila kegiatan Seiri, Seiton dan Seiso telah selesai, selanjutnya
kondisi ini harus dipertahankan sebagai suatu kebiasaan.
Diperlukan adanya standart berikut sarana untuk pengecekan,
disosialisasikan dan dilakukan review secara berkala.
Peringatan – peringatan visual yang menarik dan diatur secara
kreatif sangat diperlukan untuk membantu setiap orang memahami
tentang perlunya standartisasi untuk kebersihan dan bagaimana
melaksanakannya.
Alat bantu visual (gambar) ini juga sangat diperlukan untuk
mempermudah menunjukkan penyebab penyimpangan itu bisa
terjadi dan apa yang harus dilakukan untuk mengatasi hal tersebut.
20

21. SEIKETSU = STANDARTISASI
MEMPERTAHANKAN TEMPAT KERJA YG BERSIH
1. Tempat Kerja yang Selalu Rapi
 Tempat kerja dapat selalu dijaga bersih dan tertata apabila setiap orang
mau berpartisipasi.
 Rahasianya adalah dengan mengingat 3 prinsip TIDAK
# TIDAK ada barang yang tidak diperlukan.
# TIDAK ada barang yang berserakan
# TIDAK ada barang / tempat yang kotor
2. Periksa Dulu Barang yang Tidak Diperlukan
a. Daftar periksa untuk barang yang diperlukan
 Untuk memeriksa apabila terdapat barang yang tidak diperlukan
yang masih tertinggal setelah pelaksanaan Strategi Label Merah
21

22. SEIKETSU = STANDARTISASI
MEMPERTAHANKAN TEMPAT KERJA YG BERSIH
b. Daftar barang tersisa
 Sungguh menakjubkan berapa banyak barang-barang yang tidak
diperlukan muncul.
 Melalui penerapan Strategi Label Merah, sedikitnya pabrik menghasilkan
truk berisi sisa – sisa barang.
3. Memeriksa Tempat Penyimpanan
a. Daftar periksa tempat penyimpanan
 Apakah semua persediaan barang dan peralatan tertata dengan rapi
 Marilah melihat daftar periksa beberapa tempat penyimpangan.
b. Daftar Penilaian
 Dari semua langkah 5S, Seiketsu (Penataan) adalah yang paling luas
jangkauannya.
 Pemeriksaan kembali adalah penting dan daftar penilaian sangat berguna
untuk ini.
 Bila terdapat lebih dari 45% jawaban TIDAK pada daftar, maka penting
untuk kembali pada langkah I, Seiketsu (penataan)
22

23. SEIKETSU = STANDARTISASI
MEMPERTAHANKAN TEMPAT KERJA YG BERSIH
4. Pemeriksaan Debu dan Kotoran
 Dengan meraba sepanjang kusen, segera tahu “kebersihan” ditempat kerja.
 Marilah memikirkan tindakan perbaikan.
23

24. SHITSUKE = KEDISIPLINAN
PENGENDALIAN DITEMPAT KERJA
Shitsuke adalah terciptanya suatu kebiasaan yang baik dari setiap
orang yang terlibat untuk melakukan setiap hal dengan benar
sesuai standart yang telah ditetapkan. Perilaku disiplin diharapkan
tercipta bagi seluruh orang terutama anggota dalam segmennya
1. Pengendalian Visual : Langkah Pertama dalam Kedisiplinan
 Tempat kerja yang sehat merupakan tempat yang selalu terbuka bagi
kritik yang membangun.
 Memberi dan menerima kritik yang membangun adalah suatu dasar dari
langkah 5S – Shitsuke,
 Idealnya adalah menciptakan tempat kerja dimana masalah dapat
langsung dikenali, sehingga tindakan perbaikan dapat diambil.
24

25. SHITSUKE = KEDISIPLINAN
PENGENDALIAN DITEMPAT KERJA
2. Pameran Foto 5 S
 Pabrik harus sudah banyak perubahan sejak pengambilan foto pada permulaan
langkah I.
 Sudah waktunya untuk mengadakan pameran sebelum dan sesudah pengambilan foto
5S.
3. Slogan 5S
 Seluruh jajaran perusahaan harus terlibat dalam 5S.
 Cara untuk membuat setiap orang tertarik adalah dengan meminta sedikitnya satu
gagasan untuk slogan 5S di setiap tempat strategis.
4. Evaluasi
 Sudah waktunya untuk mengevaluasi secara menyeluruh mengenai efektifitas
pemeriksaan 5S menurut jenis tempat kerja.
 Hasil harus diumumkan dan hadiah dapat diberikan sebagai insentif untuk perbaikan
selanjutnya.
25

26. SUDAHKAH ADA PERBAIKAN
Tempat kerja yang sudah lebih bersih
 Bagaimana pendapat anda mengenai foto sebelum dan sesudah 5S ?
 Apakah mungkin untuk mempertahankan ?
 Hanya bila kita menjadikannya sebagai suatu kebiasaan.
26

27. SELESAI
= TERIMA KASIH =