Bản word

1. Phân công nhiệm vụ :
- Luân : Nhà máy tico
- Lực : Nhà máy Yakult Việt Nam
- Lý : Nhà máy Ajnomoto Biên Hòa

PHẦN 1: CÔNG TY CỔ PHẦN TICO.........................................................................................................................................................................................6
Chương 1: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY ABS- CHI NHÁNH CÔNG TY CỔ PHẦN TICO................................................................................................6
1.1 Lịch sử thành lập và phát triển của đơn vị sản xuất..........................................................................................................................................................6
1.2 Sơ đồ tổ chức nhà máy ABS-TICO......................................................................................................................................................................................8
1.3Các loại sản phẩm chính – phụ của đơn vị sản xuất ...........................................................................................................................................................9
1.4Quy định về an toàn lao động và phòng cháy chữa cháy....................................................................................................................................................9
1.5 Các yêu cầu về thiết bị bảo vệ cá nhân................................................................................................................................................................................9
Các yêu cầu chung.................................................................................................................................................................................................................10
Quy định về hút thuốc...........................................................................................................................................................................................................11
Quy định đối với đội xe.........................................................................................................................................................................................................11
Quy định về bảo vệ môi trường vệ sinh công nghiệp .........................................................................................................................................................11
Hố hầm...................................................................................................................................................................................................................................12
Quy định về báo cáo..............................................................................................................................................................................................................12
Quy định chung về phòng cháy chữa cháy..........................................................................................................................................................................12
Chương 2:QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ......................................................................................................................................................................................13
2.1 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT LAS:.........................................................................................................................................................13
2.2.1 Thuyết minh quy trình công nghệ: ......................................................................................................................................................................13
2.2.2 Sơ đồ quá trình sunpho hóa sản xuất LAS:........................................................................................................................................................14
2.2 QUY TRÌNH SẢN XUẤT LAS TẠI NHÀ MÁY:......................................................................................................................................................16
2.2.1 Sản xuất không khí khô:.......................................................................................................................................................................................16
2.2.2 Quá trình nấu chảy lưu huỳnh và định lượng lưu huỳnh trước khi cho vào lò đốt:.......................................................................................16
2.2.3 Quá trình sản xuất SO3 :.......................................................................................................................................................................................17
2.2.4 Phản ứng sunpho hóa và ủ: ..................................................................................................................................................................................19
2.3 VẬN HÀNH THIẾT BỊ CHÍNH:.................................................................................................................................................................................21

2.3.1 Vận hành lò hơi: ....................................................................................................................................................................................................21
2.3.2 Thiết bị nấu lưu huỳnh: ........................................................................................................................................................................................22
2.3.3 Nấu lưu huỳnh lần đầu khi nhà máy mới khởi động:............................................................................................................................................22
2.3.4 Vận hành đốt lưu huỳnh bằng nhiệt thu hồi:......................................................................................................................................................22
2.4 Tái sinh silicalgel: ..........................................................................................................................................................................................................23
2.4.1 Đổi tầng- gia nhiệt- làm nguội Silicagel: .............................................................................................................................................................23
2.4.2 Đổi và vệ sinh lọc nguyên liệu: .................................................................................................................................................................................24
Chương 3 : Quy trình xử lý nước thải và khí thải......................................................................................................................................................................26
3.1 QUY TRÌNH XỬ LÝ KHÍ THẢI ................................................................................................................................................................................26
Lọc tĩnh điện 14F1.........................................................................................................................................................................................................26
Tách khí SO2 khỏi khí thải qua tháp xử lý khí thải 14C1..........................................................................................................................................29
3.2 Quy trình xử lý nước thải.............................................................................................................................................................................................30
Xử lý nước thải sinh hoạt..............................................................................................................................................................................................32
Xừ lý nước thải công nghiệp.........................................................................................................................................................................................32
3.3 Thao tác vận hành trạm xử lý nước thải.....................................................................................................................................................................34
3.3.1 Các bước chuẩn bị trước khi vận hành...............................................................................................................................................................34
3.3.2 Thao tác vận hành.....................................................................................................................................................................................................35
1. Hồ thu nước, song chắn rác..........................................................................................................................................................................................35
2. Bể điều hòa 1..................................................................................................................................................................................................................35
3. Bể phản ứng...................................................................................................................................................................................................................36
4. Bể oxy hóa......................................................................................................................................................................................................................37
5. Bể sinh học hiếu khí ......................................................................................................................................................................................................37
6. Bể khử trùng..................................................................................................................................................................................................................38
7. Bể lọc áp lực...................................................................................................................................................................................................................38
8. Bể lọc cặn .......................................................................................................................................................................................................................41
9. Hồ chỉ thị sinh học.........................................................................................................................................................................................................41

CHƯƠNG IV: PHƯƠNG PHÁP ĐÁNH GIÁ MẪU TRONG QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM ............................42
4.2 Các quá trình kiểm tra và đánh giá mẫu:.........................................................................................................................................................................43
4.3 Chất lượng sản phẩm trước khi bán và tồn trữ: ..............................................................................................................................................................47
PHỤ LỤC 1: CÁC PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH...................................................................................................................................................................48
Phương pháp 1: Xác định chỉ số Acid – AV............................................................................................................................................................................49
Phương pháp 4: Xác định hàm lượng acid sunfuric tự do - % H2SO4:................................................................................................................................51
Phương pháp 6: Xác định hàm lượng nước - % H2O:...........................................................................................................................................................54
PHẦN 2 : Công Ty Yakult Việt Nam ..........................................................................................................................................................................................55
Về công ty Yakult Honsha........................................................................................................................................................................................................55
Về công ty Yakult Việt Nam.....................................................................................................................................................................................................55
I. TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY...................................................................................................................................................................................................56
1. Vị trí địa lý nhà máy .............................................................................................................................................................................................................56
2. Lịch sử hình thành và phát triển công ty............................................................................................................................................................................56
3. Các sản phẩm chính..............................................................................................................................................................................................................57
4. Sơ đồ tổ chức..........................................................................................................................................................................................................................59
5. Triết lý chung của công ty Yakult........................................................................................................................................................................................60
6. Quản lý vệ sinh ......................................................................................................................................................................................................................61
7. Chính sách môi trường .........................................................................................................................................................................................................61
II. CƠ SỞ HẠ TẦNG VÀ NGUỒN NGUYÊN LIỆU ................................................................................................................................................................62
1. Cơ sở hạ tầng .....................................................................................................................................................................................................................62
2. Nguồn nguyên liệu.............................................................................................................................................................................................................62
3. Trang thiết bị.....................................................................................................................................................................................................................63
III. QUY TRÌNH SẢN XUẤT......................................................................................................................................................................................................63
PHẦN 3 : CÔNG TY AJINOMOTO VIỆT NAM .....................................................................................................................................................................69
NHÀ MÁY AJINOMOTO BIÊN HÒA ......................................................................................................................................................................................69
1 Giới thiệu sơ lược về tập đoàn Ajinomoto – công ty Ajinomoto Việt Nam :....................................................................................................................69

1.1 Quá trình và lịch sử hình thành :.................................................................................................................................................................................69
1.1.1 Tập đoàn Ajinomoto :..................................................................................................................................................................................................69
1.1.2 Công ty Ajinomoto Việt Nam :....................................................................................................................................................................................70
1.1.3 Địa chỉ : .......................................................................................................................................................................................................................71
1.1.4 Điện thoại: 061.3831289 - 061.3834455................................................................................................................................................................71
1.2 Các sản phẩm chính của công ty Ajinomoto Việt Nam :.................................................................................................................................................71
2 Quy trình sản xuất bột ngọt tại nhà máy Ajinomoto Biên Hòa :...........................................................................................................................................74
2.1 Vài nét về sơ lược về bột ngọt : ....................................................................................................................................................................................74
2.1.1 Quy trình sản xuất bột ngọt : ...................................................................................................................................................................................74
2.1.12 Giai đoạn 1 : Xử lý nguyên liệu............................................................................................................................................................................75
2.1.1.3 Giai đoạn 2: lên men acid glutamic: ...................................................................................................................................................................76
2.1.1.4 Giai đoạn 3: thu hồi acid Glutamic: ....................................................................................................................................................................77
2.1.1.5 Giai đoạn 4: tạo dung dịch bột ngọt : (giai đoạn acid glutamic được chuyển thành mononatri glutamatee):....................................................77
2.1.1.6 Giai đoạn 5: mononatri glutamatee được làm sạch : .........................................................................................................................................77
2.1.1.7 Giai đoạn 6: kết tinh tạo hạt :..............................................................................................................................................................................78
2.1.1.8 Giai đoạn 7 :Đóng gói thành phẩm :....................................................................................................................................................................78
2.2 Quy trình xử lý nước thải :...............................................................................................................................................................................................78
TÀI LIỆU THAM KHẢO ............................................................................................................................................................................................................79
PHẦN 4 : NHIỆM VỤ CỦA KỸ SƯ :.........................................................................................................................................................................................80
1. Quan điểm cá nhân về ngành kỹ sư hóa học : ................................................................................................................................................................80
2. Nhà kỹ thuật ......................................................................................................................................................................................................................80
3. Kỹ sư điều hành.................................................................................................................................................................................................................80

PHẦN 1: CÔNG TY CỔ PHẦN TICO
Chương 1: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY ABS- CHI NHÁNH CÔNG TY CỔ PHẦN TICO
1.1 Lịch sử thành lập và phát triển của đơn vị sản xuất
Công ty cổ phần TICO (gọi tắt là TICO) là một công ty cổ phẩn, chuyển từ doanh nghiệp nhà nước Xí nghiệp bột giặt TICO,
có tư cách pháp nhân đầy đủ, trực thuộc Tổng công ty Liksin, sản xuất kinh doanh các sản phẩm bột giặt, kem giặt và các chất
hoạt động bề mặt (LAS, SLES, SLS, ALS) làm nguyên liệu sử dụng trong công nghiệp sản xuất chất tẩy rửa.
Tháng 4/1995, TICO đã đầu tư xây dụng, lắp đặt và đưa vào hoạt động nhà máy ABS-TICO, thuộc chi nhánh công ty cổ phần
TICO, ở xã An Phú, huyện Thuận An, tỉnh Bình Dương. Nhà máy ABS-TICO gọi tắt là nhà “máy ABS” là đơn vị sẩn xuất, không
có tư cách pháp nhân, hoạt động theo chế độ kế toán báo sổ, ở cấp tổ chức như là phân xưởng sản xuất, trực thuộc TICO.
Nhà máy ABS là một nhà máy sulfo hóa (sulphonation plant) dựa trên công nghệ phản ứng màng mỏng giữa chất hữu cơ và
hỗn hợp SO3/không khí với công nghệ và thiết bị được cung cấp bởi công ty Ballestra S.P.A (Italy).
Nhà máy ABS có công suất tạo không khí khô, nấu chảy lưu huỳnh để sản xuất hỗn hợp khí SO3/không khí, đủ cung cấp cho
hai nhánh sulfo hóa: Dây chuyền thứ nhất (gọi tắt là line 12.1, được đưa vào hoạt động từ tháng 4/1995) có công suất 1500kg chất
hoạt động bề mặt đi từ LAB có phân tử lượng là 242 và dây chuyền thứ 2 (gọi tắt là line 12.2, được đưa vào hoạt động từ tháng
4/2001) có cùng công suất. Nhánh thứ hai được trang bị thêm hệ thống trung hòa chân không sản xuất với công suất (tính ở 100%
chất hoạt động bề mặt) 1140kg/h đối với SLES hay 1400kg/h đối với SLS. Tháng 7/2006, nhà máy ABS đưa vào hoạt động dây
chuyền thứ 3 (gọi tắt là line 12.3) chuyên sản xuất LAS với cùng công nghệ và thiết bị được cung cấp bới Ballestra, công suất
3000kg chất hoạt động bề mặt.
Các sản phẩm chất hoạt động bề mặt do nhà máy ABS sản xuất có chất lượng tương đương các sản phẩm cùng loại trên thị
trường quốc tế, đáp ứng được các yêu cầu của khách hàng là các nhà sản xuất chất tẩy rửa (bột giặt, kem giặt, nước rửa chén, dầu
gội đầu…)
Tên viết tắt của các nguyên liệu, sản phẩm của nhà máy ABS:

 LAB : Linear Alkyl Benzen
 LAS : Linear Alkyl Benzen Sulfonic Acid
 SLES : Sodium Lauryl Ether Sulphate
 ALS : Ammonium Lauryl Sulphate
 SLS : Sodium Lauryl Sulphate

1.2 Sơ đồ tổ chức nhà máy ABS-TICO
BAN GIÁM ĐỐC
VĂN PHÒNG TICO(CÁC HOẠT ĐỘNG
LIÊN QUAN)
QUẢN ĐỐC NHÀ MÁY
PHÓ QUẢN ĐỐC
phụ trách quản
lý chung
PHÓ QUẢN ĐỐC
phụ trách vận
hành kiểm soát
PHÓ QUẢN ĐỐC
phụ trách kiểm
soát chất lượng
PHÓ QUẢN ĐỐC
phụ trách trạm
xử lý nước thải
PHÓ QUẢN ĐỐC
phụ trách
KHOPHÓ QUẢN ĐỐC
phụ trách phân
xưởng cơ khí
Văn phòng ABS
PHÓ QUẢN ĐỐC
phụ trách
Tổ KCS
hành chánh
Nhà ăn
Tổ vệ sinh công
nghiệp
Ca A
Tổ bảo vệ
(thuê ngoài)
Ca B
Ca C
Ca D
Tổ thành
phẩm
Tổ KCS
theo ca
Tổ vận
hành trạm
XLNT
Tổ bốc xếp
Tổ tự động
hóa
Trạm bơm
LAS-LAB
Tổ điện
Hệ thống
PCCC
Tổ cơ
khí -hàn
Tổ bảo trì
nhà xưởng
Tổ bảo trì
hàng ngày
Kho nguyên
liệu
Kho vật tư
phụ tùng
Kho thành
phẩm

1.3Các loại sản phẩm chính – phụ của đơn vị sản xuất
Các sản phẩm của nhà máy là LAS, SLS 30%, SLES 70%, ALS 25%.. là các chất hoạt
động bề mặt cung cấp cho các đơn vị sản xuất chất tẩy rửa trong và ngoài nước. LAS là
sản phẩm chính của nhà máy, được sản xuất chủ yếu với khối lượng lớn- là thành phần
chính và chiếm tỷ lệ lớn trong các loại bột giặt. Hai sản phẩm SLS và SLES- chuyên dùng
cho sản xuất dầu gội đầu, sữa tắm, nước rửa chén… được sản xuất nhờ vào việc áp dụng
công nghệ và kỹ thuật trung hòa chân không lần đầu tiên tại Việt Nam.
1.4Quy định về an toàn lao động và phòng cháy chữa cháy
Quy định chung về an toàn lao động
1.5 Các yêu cầu về thiết bị bảo vệ cá nhân
a. Phải mang kính an toàn trong khi làm các việc sau:
- Nhập/tháo nguyên liệu từ bồn chứa/thùng phi
- Cân phi thành phẩm
- Xử lý LAS thu hồi
- Làm việc có tiếp xúc với hóa chất nguy hiểm như soda, H2SO4, oleum,
phèn sắt, hóa chất xử lý nước, hóa chất chống cáu cặn
- Lau chùi, kiểm tra, bôi trơn hoặc bảo trì thiết bị, máy móc
- Mở vệ sinh đường ống, các thiết bị phản ứng, các loại bồn, các thiết bị
gắn trên đường ống dẫn hay chứa chất lỏng khí nén
- Chỉnh sửa thiết bị trong quá trình vận hành
- Làm việc tại phòng thí nghiệm theo quy định của phòng
Đối với một số công việc có khả năng văng bắn các chất lỏng nguy hiểm
như nước nóng, acid, kiềm, dung môi phòng thí nghiệm… và sự văng
bắn của các phần tử rắn nhưu mảnh kim loại từ máy hàn, máy mài…
phải mang kính an toàn có tấm phủ mặt để bảo vệ mặt khi thực hiện các
công việc trên.
b. Phỉ mang trang bị bảo hộ tại khu vực 11K1 và khi vận hành máy phát
c. Phải mang mũ bảo hộ lao động cứng tại các khu vực đang xây dựng

d. Loại mặt nạ lọc bụi đúng quy định phải được mang theo người suốt thời
gian làm việc tại khu vực đổ lưu huỳnh (khu 25) và trong thời gian dọn dẹp
các sự cố có hóa chất nguy hiểm, độc hại
e. Phải mang khẩu trang khi làm việc với công việc tạo ra bụi hoặc môi
trường có nồng độ bụi cao
f. Phải sử dụng bao tay quy định với từng công việc như bao tay chống hóa
chất khi làm việc với các hóa chất độc hại, bao tay chống nhiệt khi làm việc
với các công việc tiếp xúc với nhiệt…
g. Công nhân mặc bảo hộ lao động cá nhân và nghiêm chỉnh chấp hành quy
định an toàn theo quy định của từng công việc
Các yêu cầu chung
a. Nghiêm cấm đùa cợt gây nguy hiểm trong lao động.
b. Không đứng dưới vật treo hay cẩu nặng.
c. Khi sửa chữa những hạng mục ở gần khu vực sản xuất, liên quan đến thiết bị
đang sản xuất, nhất thiết phải được bộ phận quản lý khu vực sản xuất đồng ý
các biện pháp bảo đảm an toàn trong quá trình sửa chữa.
d. Công việc gần lửa(hàn, cắt kim loại…) chỉ được thực hiện bới nhân viên đã
được huấn luyện. Khi tiến hành công việc trong nhà máy phải được sự cho
phép của quản đốc nhà máy ABS và quản đốc phân xưởng Cơ điện.
e. Tất cả thiết bị bao gồm các hệ thống cơ, điện, khí, đường ống phải được tắt,
cô lập và khóa bơm trước khi làm các công việc lắp đặt, sửa chữa, điều chỉnh,
bảo trì, tháo gỡ tắc nghẽn, tháo đường ống… Khi vận hành lại phải kiểm tra
xung quanh, đặt điểm bảo vệ báo cho mọi người xung quanh biết sự khởi
động lại.
f. Làm việc trên cao: khi làm việc trên bề mặt cao hơn mặt đất hơn 2m phải
mang dây an toàn, không nhảy xuống từ độ cao trên 1,2m.
g. Công nhân làm việc với hóa chất phải biết rõ mực độ nguy hại của hóa chất
và cách thức làm việc với hóa chất đó.
h. Các bình chữa khí nén phải:
 Có nhãn nhận diện rõ ràng chất khí chứa bên trong.

 Đặt ở khu vực cách ly với nguồn nhiệt bên ngoài và vị trí phải đặt phải
tuân thủ quy định về an toàn đối với các loại khí chứa trong bình.
 Vận chuyển thận trọng để tránh xảy ra rơi, ngã, trượt, lăn.
Quy định về hút thuốc
Nghiêm cấm toàn thể cán bộ công nhân viên trong công ty, bảo vệ, những
người liên hệ công tác, công nhân thuê ngoài không được hút thuốc trong nhà máy.
Quy định đối với đội xe
- Để xe đúng nơi quy định, trước khi vận hành xe phải kiểm tra và bảo đảm
các thiết bị an toàn như đèn, thắng, còi… ở trong tình trạng hoạt động tốt.
- Nhân viên vận hành xe nâng trong nhà máy phải được chứng nhận có đủ khả
năng.
- Tốc độ giới hạn cho tất cả các phương tiện giao thông trong nhà máy ABS là
5km/h.
- Xe phải được chêm chèn cẩn thận trong thời gian lên hàng hay xuống hàng
để đảm bảo không bị trườn khỏi vị trí trong khi đang làm việc.
Quy định về bảo vệ môi trường vệ sinh công nghiệp
a. Chất chảy tràn ra, rò rỉ, rơi vãi phải được dọn sạch ngay.
b. Không để hóa chất dầu mỡ chảy thấm xuống đất hoặc vào bất cứ rãnh nước
thải nào.
c. Không được thải hóa chất, dung môi, dầu, dầu bôi trơn.... vào cống rãnh; khi
có nhu cầu loại bỏ các loại hóa chất trên phải được chứa trong can, bình, phi
không để rơi vãi và phải để đúng nơi quy định.
d. Biết cách dọn dẹp đối với hóa chất chảy tràn, rơi vãi khi phải làm việc với
hóa chất đó.
e. Khi hoàn thành công việc mỗi ngày phải xếp đặt ngăn nắp, thu dọn vệ sinh
sạch sẽ tất cả vật tư, phế liệu liên quan đến công việc của mình. Các loại rác
thải phải bỏ đúng nơi quy định, các loại giẻ lau dầu mỡ phải được chứa trong
vật chứa kín đáy.

f. Không được để dụng cụ, vật dụng hoặc tổ chức làm việc cản trở các thiết bị
sau:
 Bình cứu hỏa
 Van, họng cứu hỏa
 Cửa thoát hiểm
 Tủ điện, thiết bị đóng ngắt
g. Tất cả nơi làm việc phải được chiếu sáng và thông thoáng thích hợp.
Hố hầm
a. Các hố hầm, lỗ sâu và rộng có thể hụt chân vào phải được che đậy chắc
chắn, cẩn thận
b. Đặt biển báo, rào chắn và đèn tín hiệu khi để qua đêm
Quy định về báo cáo
 Báo cáo các điều kiện hoạt động bất bình thường không an toàn cho người
phụ trách khu vực làm việc. Những người này phải chịu trách nhiệm xem xét
các tình trạng ko an toàn đã được báo cáo
 Tất cả các tai nạn, các sự có thoát nạn phải được báo ngay cho người phụ
trách khu vực, để được phát hiện và xử lý kịp thời
 Độc và hiểu các bảng hướng dẫn thông tin an toàn của hóa chất. Nếu chưa
được đọc hoặc không hiểu điều gì thì phải hỏi ngay người phụ trách bộ phận
Quy định chung về phòng cháy chữa cháy
a. Các bình chữa cháy phải trong tình trạng sẵn sàng để sử dụng, được kiểm tra
tình trạng 6 tháng 1 lần và đánh giá tình hình hàng năm
b. Luôn luôn cảnh giác với hiểm họa có thể cháy tại nơi làm việc
c. Bình chữa cháy, vòi nước cứu hỏa phải được lắp đặt tại vị trí dễ dàng nhìn
thấy và tiếp cận, biết cách sử dụng các loại bình cứu hỏa trong từng trường
hợp
d. Không sử dụng nước để chữa cháy ở những chỗ có điện

e. Không được để vật liệu dễ cháy như pallet trong khu vực sản xuất hay gần
khu vực có nguy cơ dễ cháy và cháy lan . Bất cứ sự thay đổi nào đều phải có
sự cho phép của trưởng bộ phận
f. Khi có kẻng báo động cháy phải tuân thủ hướng dẫn sơ tán một cách trật tự
của bảo vệ và phụ trách khu vực
Chương 2:QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
2.1 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT LAS:
2.2.1 Thuyết minh quy trình công nghệ:
Hiện tại công nghệ sản xuất LAS mà nhà máy sử dụng là công nghệ của
BALESTRA (Italy) với thiết bị phản ứng đa ống kiểu chảy màng mỏng. Qúa trình sản
xuất LAS gồm các giai đoạn sau:
 Sản xuất không khí khô đạt đến điểm sương -60o
C.
 Nấu chảy lưu huỳnh, lắng lọc lưu huỳnh và nâng nhiệt độ lưu huỳnh đến khoảng
145o
C- 155 o
C.
 Sản xuất khí SO3: đốt lưu huỳnh với không khí tạo hỗn hợp khí SO2 với nồng độ
khoảng 6,5-6,7 % và sau đó chuyển hóa SO2 thành SO3 bằng xúc tác V2O5 ở nhiệt
độ khoảng 400-600o
C.
 Sunpho hóa với thiết bị phải ứng Sunfuarex F của BALESTRA chuyển LAB thành
LAS bởi hỗn hợp khí SO3 và không khí khô ( nồng độ thể tích SO3 khoảng 5 - 5,5
%, tỷ lệ phân tử giữa SO3/LAB từ 1,02 -1,03).

 Xử lý nước thải.
2.2.2 Sơ đồ quá trình sunpho hóa sản xuất LAS:

25
Lưu
huỳnh
Không
khí
Hóa
lỏng lưu
huỳnh
(25)
Sản xuất
không
khí khô
(11)
Đốt lưu
huỳnh
Làm
mát khí
SO2
Chuyển
hóa
SO2-
SO3
Làm
mát khí
SO3
Lọc và
pha
loãng
khí SO3
Phản
ứng
sunpho
hóa
Tách
lỏng-
khí
Pha
khí
Nguyên
liệu LAB
Ủ và
bền hóa Nước
LAS
Xử lý
khí
oleum
14
16

2.2 QUY TRÌNH SẢN XUẤT LAS TẠI NHÀ MÁY:
2.2.1 Sản xuất không khí khô:
Thiết bị cung cấp không khí cho quy trình là quạt thổi 11K1 cung cấp lưu lượng
không khí khoảng 5500 kg/h với áp suất dư khoảng 0.6 Pa, phía đầu hút của quạt
được bọc một lớp vải để lọc bụi không khí. Do yêu cầu không khí phải đạt nhiệt độ
đọng sương khoảng -60o
C nên sau khi qua quạt không khí được làm khô qua hai giai
đoạn : tách ẩm sơ bộ bằng cách làm lạnh ngưng tụ ẩm và tách ẩm tinh bằng tháp
silicagel.
Tách ẩm sơ bộ: không khí sau khi qua quạt được làm lạnh đến 3-5o
C bằng thiết bị
trao đổi nhiệt với chất tải lạnh là dung dịchglycol 22%. Dung glycol từ bồn chứa bơm
qua một máy lạnh để làm lạnh đến khoảng 2o
C sau đó được bơm qua thiết bị trao đổi
nhiệt để làm lạnh không khí xuống khoảng 5o
C sau đó trở về bồn chứa. Không khí
sau khi làm lạnh bằng glycol đạt nhiệt độ khoảng 5o
C và bị tách ẩm một phần , lượng
nước ẩm ngưng tụ được xả ra bằng một bẫy hơi ngắn trên đường xả ngoài ra còn có
ống py-pass để đề phòng trường hợp nghẹt bẫy hơi.
Tách ẩm tinh: dòng khí sau khi được làm lạnh và tách ẩm sơ bộ được tiếp tục đưa
qua tháp silicagel (tháp 11C1) để tách ẩm tinh. Sau khi ra khỏi tháp silicagel dòng
không khí khô đạt điểm sương là -60o
C, áp suất dư là 0.5 bar, nhiệt độ dòng khoảng
15-20o
C. Tháp 11C1 gồm hai tầng silicagel, trong quá trình hoạt động sẽ có một tầng
hoạt động và một tầng tái sinh. Mỗi tầng silicagel sau khi hấp thụ ẩm từ không khí
khoảng 12h thì sẽ tái sinh. Quá trình tái sinh silicagel mất khoảng 10 giờ và nhiệt độ
dòng khí nóng để tái sinh silicagel khoảng 170o
C, sau khi tái sinh silicagel được làm
nguội xuống khoảng 40o
C và bắt đầu làm việc.
Nguồn nhiệt thu hồi từ tháp chuyển hóa SO2–SO3 được dùng để tái sinh tầng
silicagel đã được hút ẩm. Khí thu hồi sau tháp chuyển hóa ( nhiệt độ khoảng 300o
C)
được pha loãng với không khí bên ngoài để đạt được nhiệt độ của phòng tái sinh
(khoảng 170o
C). Khi nhà máy mới đưa vào hoạt động lần đầu do chưa có lượng nhiệt
thu hồi nên nhiệt cung cấp cho tháp tái sinh silicagel sẽ được cung cấp bằng một lò
hơi. Dòng nhiệt từ không khí sau khi tái sinh silicagel được dùng để cung cấp cho lò
đốt lưu huỳnh.
2.2.2 Quá trình nấu chảy lưu huỳnh và định lượng lưu huỳnh trước khi cho
vào lò đốt:

Lưu huỳnh dạng bột được gia nhiệt và nấu chảy ở bồn 25V2. Bồn đun lưu huỳnh là
một dạng bồn chìm có bốn ngăn, bồn được cấp nhiệt bằng các ống xoắn chứa hơi
nước bảo hòa nóng đặt trong lòng các ngăn. Lưu huỳnh rắn được đưa vào ngăn thứ
nhất khi tan chảy thì lưu huỳnh lỏng sẽ chảy tràn sang các ngăn tiếp theo. Tạp chất
có trong lưu huỳnh lỏng được lắng lại trong bể. Ngăn cuối cùng của bồn có chứa một
bơm ly tâm để bơm lưu huỳnh lỏng vào bồn thứ cấp. Trong bồn thứ cấp lưu huỳnh
lỏng được cấp nhiệt bằng các ống hơi được đặt giữa buồn để giữ nhiệt cho lưu huỳnh
và tất cả các đường ống dẫn lưu huỳnh đều có dạng ống lồng ống để truyền nhiệt cho
lưu huỳnh tránh hiện tượng lưu huỳnh bị đóng rắn.
Lưu huỳnh lỏng được cấp lên lò đốt bằng bơm pittông, mỗi hệ thống sẽ có hai bơm
(một hoạt động và một dự phòng). Lưu huỳnh lỏng được hút qua phim lọc để lọc sạch
cặn bụi rồi đến bơm pittong. Bơm này cấp lưu huỳnh lên lò đốt với lưu lượng xác
định. Lưu lương lưu huỳnh cấp lên lò đốt được kiểm soát bằng bơm định lượng (bơm
pittong) kết hợp một thiết bị đo lưu lượng dòng, một vòng lặp P.I.D tự đông kiểm
soát vòng sẽ điều chỉnh cố định vòng quay của moto để giữ mức lưu huỳnh ở giá trị
mong muốn.
Theo thiết kế thì lưu huỳnh lỏng được cấp vào lò đốt có nhiệt độ khoảng 145-155o
C.
Ở khoảng nhiệt độ này lưu huỳnh có độ nhớt thấp nhất, thuận lợi nhất cho việc vận
chuyển lưu huỳnh trong các đường ống. Thiết bị cung cấp nhiệt cho quá trình hóa
lỏng lưu huỳnh là nồi hơi sử dụng bằng gas (được dòng khi nhà máy khởi động lần
đầu hoặc khởi động lại sau khi nghỉ bảo hành vài ngày) nồi hơi hoạt động ở áp suất
(4 – 6) 4-4,5 kg/cm2
nhiệt độ hơi nước khoảng 152-155o
C trên đường cấp hơi có bộ
ổn áp để cấp hơi nước bão hòa ổn định cho cho các đường ống hơi phục vụ quá trình
hóa lỏng lưu huỳnh. Ngoài ra nhà máy còn sử dụng nhiệt sinh ra trong quá trình sản
xuất SO3 để sản xuất ra hơi nước bảo hòa dùng cho quá trình hóa lỏng lưu huỳnh.
2.2.3 Quá trình sản xuất SO3 :
Lưu huỳnh được bơm vào lò đốt bằng bơm pittong (bơm 25P1/P2) và không khí
quá trình công nghệ được nạp từ đáy lò đốt. Lò đốt 12H1 là dạng lò đứng bên trong
có lớp bi chịu nhiệt phía dưới và ở trên có không gian để cho lưu huỳnh cháy. Lớp bi
chịu nhiệt có nhiệm vụ phân phối dòng khí và phân tán dòng lưu huỳnh lỏng góp phần
tăng diện tích tiếp xúc của lưu huỳnh và không khí. Một vai trò khác của lớp bi chịu
nhiệt là nó ủ nhiệt cho lò đốt giúp cho phản ứng diễn ra hoàn toàn. Lưu huỳnh lỏng

được cấp vào thân của lò đốt bằng một vòi phun xiên một góc 30o
so với đường nằm
ngang.
Lưu huỳnh được mồi đốt bằng bộ phận đánh lửa điện 12H3, Bộ phận đánh lửa này
được chế tạo ngay trong ống phun lưu huỳnh vào lò, nó dùng khi nhà máy mới hoạt
động hoặc dừng để bảo trì. Khi mới khởi động kích hoạt lò bộ phận mồi đốt điện trở
được kích hoạt, điện trở được đốt nóng đến nhiệt độ cháy của lưu huỳnh để mồi cho
lò. Khi lưu huỳnh cháy ổn định thì bộ mồi lửa ngừng hoạt động, điện trở được ngắt,
dòng lưu huỳnh lỏng được phun vào từ ống phun, phân phối lên lớp bi, chảy từ trên
xuống dưới gặp dòng khí công nghệ thổi từ dưới lên bùng cháy tạo thành SO2.
Lượng lưu huỳnh và dòng khí quá trình công nghệ được kiểm soát sao cho nồng độ
SO2 ra khỏi lò đạt yêu cầu công nghệ ( khoảng 6,7 % theo thể tích) với khoảng nồng
độ này thì nhiệt độ được kiểm soát khoảng 665-675o
C.
Phản ứng đốt lưu huỳnh diễn ra trong lò nung như sau : S + O2 = SO2 + Q
Khí SO2 sau khi ra khỏi lò đốt được làm nguội xuống khoảng 610o
C bằng thiết bị
truyền nhiệt vỏ ống đơn trên đường dẫn đến tháp chuyển hóa SO2 SO3. Xúc tác cho
quá trình chuyển xóa là V2O5. Theo yêu cầu công nghệ nhiệt độ thích hợp cho phản
ứng chuyển hóa với xúc tác này là từ 400-600o
C .
Tháp chuyển hóa 12C1 có bốn tầng xúc tác để chuyển hóa SO2 thành SO3. Cấu trúc
mỗi tầng gồm hai nhiều lớp giống nhau như cấu trúc sandwich gồm: lớp bi sứ chịu
nhiệt phía trên, lớp xúc tác V2O5 ở dưới, ở giữa được ngăn bằng lớp lưới giữa, hai lớp
lưới kẹp phía trên và phía dưới của lớp xúc tác và lớp bi chịu nhiệt, phần dưới cùng
là lớp khung lưới đỡ tầng xúc tác. Mỗi tầng được bọc những lớp cách nhiệt xung
quanh để tránh thất thoát nhiệt và độ dày của các tầng xúc tác là không giống nhau.
Phương trình chuyển hóa:
Trước khi vào mỗi tầng đều có các thiết kế giúp kiểm soát nhiệt độ của dòng khí để
đạt được nhiệt độ tối ưu cho phản ứng. Trước khi vào tầng 1, dòng SO2 được trao đổi
nhiệt bằng thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm với luồng không khí giải nhiệt đi bên trong
ống (12E2), sau khi qua thiết bị trao đổi nhiệt này nhiệt độ của khí SO2 được hạ xuống
còn khoảng 445-450o
C , do phản ứng tỏa nhiệt nên sau khi qua mỗi tầng xúc tác nhiệt
độ của dòng hỗn hợp khí SO2, SO3 sẽ tăng lên. Sự chênh lệch nhiệt độ đầu vào và đầu
ra của mỗi tầng quyết định lên hiệu suất của quá trình chuyển hóa. Kiểm soát sự chênh
lệch nhiệt độ này giúp cho quá trình vận hành đạt hiệu suất cao nhất. Ở giữa tầng một

và tầng hai có một thiết bị trao đổi nhiệt (12E3) giúp kiểm soát nhiệt độ vào tầng hai
khoảng 440-445o
C. Tầng ba và tầng bốn không có thiết bị trao đổi nhiệt mà dònghỗn
hợp khí SO2, SO3 được làm nguội và pha loãng bằng dòng không khí khô để góp phần
làm tăng hiệu suất chuyển hóa của hai tầng này. Hiệu suất chuyển hóa SO2 thành SO3
ở tháp 12C1 đạt được là 98%, nồng độ khí SO3 trong hỗn hợp khoảng 5.8% theo thể
tích và nhiệt độ dòng khí khoảng 430o
C.
Sau khi chuyển hóa xong thì khí SO3 được làm nguội xuống còn 60o
C nhờ hai thiết
bị trao đổi nhiệt dạng ống lồng ống 12E5 và 12E6. Sau khi qua thiết bị 12E5 nhiệt độ
dòngkhígiảm xuống còn 150-160o
C , qua thiết bị 12E6 nhiệt độ giảm xuống còn 60o
C,
ở đáyhai thiết bị trao đổi nhiệt có kính quan sát và đường xả oleum (oleum phát sinh
trong quá trình làm nguội khí SO3). Phản ứng hình thành oleum như sau:
Không khí làm mát cho các thiết bị trao đổi nhiệt 12E1, 12E2, 12E3, 12E5. 12E6
được cấp nhờ quạt thổi giải nhiệt 12K1, quạt này lấy không khí từ ngoài trời để làm
mát cho các thiết bị. Nhiệt thu hồi sau quá trình làm nguội SO2, SO3 được thu hồi để
tái sử dụng cho các quá trình như: tái sinh silicagel, sản xuất hơi nước bảo hòa để nấu
chảy lưu huỳnh. Ngoài ra còn có hệ thống thiết bị nung sơ bộ để nung nóng sơ bộ,
tiền gia nhiệt cho các tầng xúc tác tầng 1 và tầng 2 của tháp chuyển hóa SO2 SO3
gần đến nhiệt độ chuyển hóa tối ưu SO2 – SO3 trong giai đoạn khở động nhà máy và
giúp giữ nhiệt độ của các tầng xúc tác gần với nhiệt độ vận hành để đẩy khí SO3 bị
hấp thụ trong các lớp xúc tác trong quá trình chạy shutdown, cần phải đẩy SO3 ra khỏi
hệ thống.
2.2.4 Phản ứng sunpho hóa và ủ:
Thiết bị phản ứng chính (16R1) có thiết kế giống một thiết bị trao đổi nhiệt ống lồng
ống. Với thiết kế năng suất 1.5 tấn/h thì số ống trong thiết bị là 37 ống, còn với thiết
kế năng suất là 3 tấn/h thì số ống là 72 ống. Chiều dài các ống phản ứng là 6m. Nước
làm mát cho thiết bị phản ứng đi bên ngoài ống, nước làm mát cho phần bên trên và
phần bên dưới của thiết bị được tách riêng. Nhiệt độ nước làm mát được kiểm soát ở
khoảng 30-35o
C, lưu lượng nước làm mát cho thiết bị được điều chỉnh sao cho chênh
lệch nhiệt độ đầu vào và đầu ra T <1,5 o
C.
Nguyên liệu hữu cơ được nạp vào các ống phản ứng và được phân phối nhờ hệ thống
các khe phân phối hình vành khuyên, giúp cho nguyên liệu tạo thành một lớp màng
mỏng ở trên bè mặt mỗi ống. Việc điều chỉnh khe phân phối được thực hiện và bởi

nhà cung cấp khi nhà máy bắt đầu hoạt động và được kiểm tra hiệu chỉnh định kỳ
hàng năm để đảm bảo dòng nguyên liệu vào thiết bị ở dạng chảy màng và phủ đều
trên tất cả các ống. Trên đường nguyên liệu vào thiết bị phản ứng có lắp bộ lọc để lọc
cặn và lắp ổn áp nguyên liệu để lượng nguyên liệu đưa vào thiết bị được ổn định. Một
trong những ưu điểm của thiết bị sunpho hóa màng mỏng theo công nghệ của
Ballestra là thiết kế đặc biệt của những đầu góp phản ứng giúp giữ cholưu lượng
nguyên liệu chính xác và giữ tỉ lệ mol chính xác giữa nguyên liệu và hơi sunpho hóa
và cân bằng tỉ lệ đó, do đó loại được nguy cơ sunpho hóa quá mức.
Khí SO3 được pha với không khí khô để đạt đến nồng độ yêu cầu trước khi nạp vào
thiết bị phản ứng 16R1. Nồng độ của khí SO3 sau khi pha loãng còn khoảng 5,0-5,5%.
Sau khi được pha loãng dòng khí SO3 được qua một bộ lọc khí để tách oleum còn sót
lại bụi, tro còn lẫn trong dòng khí phản ứng ngoài ra thiết bị này còn tách oleum phát
sinh trong quá trình pha loãng với không khí khô. Lượng oleum phát sinh là một trong
các tiêu chí để ta có thể đánh giá chất lượng của không khí khô.Khí SO3 được phân
phối đều cho tất cả các ống phản ứng và không được tạo bọt trong ống.
Các phản ứng sunpho hóa chính xảy ra như sau:
( phản ứng xảy ra nhanh)
(xảy ra
chậm)
Ngoài ra còn có hai phản ứng phụ:
Phản ứng hình thành Anhydrite sunphonic:
Phản ứng chuyển hóa Anhydrite sunphonic trong giai đoạn ủ và trong giai đoạn bền
hóa sản phẩm:
Phản ứng hình thành Sunphone:

Bên cạnh các phản ứng hình thành anhydrite và sunphone còn xảy ra nhiều phản
ứng phụ khác. Các phản ứng phụ này làm cho sản phẩm có màu cao, có vết axit
disunphunic, olefin và các sản phẩm oxi hóa. Tỷ lệ mol chính xác giữa SO3 và nguyên
liệu hữu cơ là cần thiết để đạt được độ chuyển hóa cao nhất với màu sắc tốt nhất.
Dòng hỗn hợp bán thành phẩm và khí sau phản ứng ở dưới đáy thiết bị được tách ra
thành hai phần lỏng và khí riêng biệt nhờ hai cyclon 16S1 và 16S2. Dòng khí thải
sau khi tách khỏi phần lỏng sẽ được dẫn đến hệ thống cụm xử lý khí thải. Dòng bán
thành phẩm thu được sau khi qua hai cylon được đưa về bồn ủ 16A1. Sau bơm còn
có hai đường vận chuyển lưu chất: một đường về bồn chứa off-spec 16V5 (bán thành
phẩm không đạt phát sinh khi khởi động hay khi ngưng máy) và một đường hoàn lưu
về 16R1 (khi cần hoàn nguyên nguyên liệu trong thiết bị phản ứng).
Bán thành phẩm được bơm sang buồn ủ 16A1 để làm ổn định và tiếp tục chuyển hóa.
Bồn ủ được thiết kế dạng chảy tràn, sản phẩm đi vào dưới đáy bồn và chảy tràn ra ở
đỉnh bồn. Thời gian ủ của sản phẩm khoảng 45 phút. Trong bồn ủ có cánh khuấy 3
tầng để hòa trộn sản phẩm giúp quá trình ủ đạt hiệu quả tốt nhất. Bồn ủ có lớp vỏ áo
làm mát vì trong bồn ủ có thể có nhiều phản ứng phụ xảy ra làm tăng nhiệt độ của
sản phẩm. Nhiệt độ của sản phẩm đi ra khỏi bồn ủ khoảng 50-60o
C. Ngoài ra trong
quá trình ủ người ta còn cho nước vào sản phẩm để làm bền hóa sản phẩm nhờ các
phản ứng thủy phân. Nước được cấp vào nhờ bơm định lượng 16P3C hút từ bồn nước.
Bộ chia được lắp vào trước đường hút của bơm để giúp nước được phân tán đều trong
dòng sản phẩm. Sau khi ủ xong sản phẩm được bơm ra bồn chứa sản phẩm.
2.3 VẬN HÀNH THIẾT BỊ CHÍNH:
2.3.1 Vận hành lò hơi:
Trước khi vận hành cần kiểm tra các thiết bị liên quan:
 Nguồn ga đốt: kiểm tra các van mở ga từ bình vào, kiểm tra lượng ga:
 Xem đồng hồ mắt ga ( mức đỏ là báo động)
 Xem đồng hồ áp suất ga: 0.8-1.6 bar
 Kiểm tra bơm nước cấp cho lò hơi, bồn chứa
 Kiểm tra các thiết bị an toàn: van an toàn, công tắc áp suất, phao nước
Khi chạy lò hơi cần lưu ý phải kiểm tra bơm nước cấp cho lò ( chạy tự động theo
phao nước ở lò) mức nước trong lò phải đạt mới được phép chạy lò. Theo dõi chu

trình đốt và ngọn lửa nếu có gì khác thường phải báo cái và xử lý ngay, kiểm tra áp
lực gas sau bộ ổn áp khi đốt ổn định ( khoảng 60 mbar). Cần lưu ý các thông số hoạt
động của lò hơi: lò hơi hoạt động đến áp suất hơi Pmax= 5,5 kg/cm2
thì ngừng, khi
áp suất tụt xuống Pmin=40 kg/cm2
sẽ hoạt động lại.
2.3.2 Thiết bị nấu lưu huỳnh:
Nhiệt lượng được cung cấp từ hơi nước có áp xuất khoảng 4-4,5 kg/cm2
qua hệ
thống ống xoắn được đặt trong bồn. Bồn nấu sơ cấp là một bồn nấu bao gồm có bốn
ngăn, được xây bằng gạch chịu acid, thông nhau bằng chảy tràn . Lưu huỳnh được
nạp từ từ và nấu ở ngăn thứ nhất sau đó chảy tràn sang các ngăn tiếp theo. Ở ngăn thứ
tư có lắp hai bơm ly tâm có công suất 4 kW, lưu lượng 6 m3
/h để bơm lưu huỳnh lỏng
sang bồn nấu thứ cấp. Bồn nấu thứ cấp có hai ngăn lưu huỳnh chảy từ ngăn một sang
ngăn hai qua một bộ lọc 25P1 và 25F2. Sau đó bơm định lượng 25P1 và 25P2 cung
cấp lưu huỳnh lỏng tới lò đốt 12H1.
2.3.3 Nấu lưu huỳnh lần đầu khi nhà máy mới khởi động:
Điều kiện cho phép: hơi nước được cung cấp qua một van giảm áp được chỉnh ở áp
suất khoảng 4.5 kg/cm2
, các van cấp hơi các bẫy hơi cung cấp và đường thoát ở tình
trạng tốt. Đường ống lưu huỳnh không bị xì và được gia nhiệt đày đủ (kiểm tra bằng
cách dùng bột lưu huỳnh rắc lên bề mặt ống có lưu huỳnh chảy ngang).
Lưu ý: không mở hơi nước khi bồn lưu huỳnh còn rỗng. Hơi nước phải được mở từ
từ không được mở van quá nhanh để tránh hiện tượng ống bị giãn nở đột ngột có nguy
cơ bị vỡ ống rất nguy hiểm. Việc đổ trược tiếp lưu huỳnh vào bồn nấu thứ cấp 25V1
phải được phép của quản đốc nhà máy ABS.
Công suất tiêu thụ lưu huỳnh nhà máy ABS khoảng 150-680 kg/h.
Công nhân vận hành nấu lưu huỳnh phải được trang bị đầy đủ bảo hộ lao động: giầy,
nón, kính bảo hộ, khẩu trang chuyên dùng….
2.3.4 Vận hành đốt lưu huỳnh bằng nhiệt thu hồi:
Khi hệ thống vận hành ổn định, nhiệt độ không khí làm nguội SO2, SO3 đủ cao (
TI21.1>300o
C), chuẩn bị thu hồi nhiệt theo thứ tự sau:
 Mở công tắt cấp nguồn thu hồi nhiệt
 Xả hết nước còn trong thu hồi nhiệt

 Mở từ từ van xả hơi giữa lò hơi và thu hồi nhiệt
 Mở từ từ van cấp nước cho bơm thu hồi nhiệt
 Chuyển sang chế độ chạy lò hơi kết hợp với thu hồi nhiệt để bơm 21P1
được khởi động.
 Mở từ từ van khí nóng KV21.1 vào thu hồi nhiệt ( mở 100%)
 Đóng từ từ van khí nóng ra ngoài trời KV21.2 lại, kết hợp theo dõi áp suất
ở thu hồi nhiệt từ 4-5.5 kg/cm2
, nhiệt độ TI21.1 khoảng 165 o
C.
Chú ý: trong khi chạy thu hồi nhiệt thì lò hơi vẫn có thể hoạt động lại nếu áp suất hơi
bão hòa thấp, lò hơi luôn ở trạng thái sẵn sàng chạy.
2.4 Tái sinh silicalgel:
2.4.1 Đổi tầng- gia nhiệt- làm nguội Silicagel:
 Trước hết cần xác định tầng đang làm việc và tầng chuẩn bị làm việc
 Kiểm tra các van nước, đặt chế độ làm việc cho các van làm việc tự động, mở
van cung cấp khí nén và xem áo lực của ổn áp ( khoảng 4 kg/cm2
)
 Chọn HV 11.1A: tầng dưới làm việc
 Chọn HV 11.1B: tầng dưới làm việc
 Chỉnh tăng dần OP (PIC 12.1) để tăng áp lực PIC 12.1 theo yêu cầu. Khi PIC
12.1 lưu lượng FRC16.1, FRC26.1, FRC 26.2 ổn định khoảng 2 phút thì đặt
các van sang chế độ A.
Gia nhiệt Silicagel:
Chọn mở HV 11.2 gia nhiệt trên tủ điện tại chỗ
Đóng van cấp khí nén
Chạy 11K2
Cấp nhiệt cho 11V1 bằng khí nóng:
 Khí nóng trộn với không khí: mở và điều chỉnh độ mở của van cấp không khí
và van cấp khí nóng ( khí nóng thi hồi từ tháp chuyển hóa 12C1)

 Hoặc không khí được gia nhiệt bằng hơi nước: mở và điều chỉnh độ mở của
van cấp không khí sau đó mở van cấp hơi nước cho 11V2
Kiểm tra nhiệt độ dòng khí nóng qua để gia nhiệt silicagel khoảng 170-180o
C
Làm nguội silicagel:
Khi gia nhiệt Silicagel cần đảm bảo nhiệt độ khí ra lớp Silicagel đạt 135-140 o
C
trong 4h. Sau đó chuyển sang chế độ làm nguội: mở van cấp khí nén, chọn đóng van
HV 11.2, đóng van cấp khí nóng, đóng van cấp không khí, đóng van cung cấp khí
nén, mở van cấp nước vào, đóng các van xả nước ra, sau khi tái sinh xong ( trạng thái
làm nguội xong là khi nhiệt độ của silicagel trên máy tính hiển thị nhỏ hơn 38o
C) thì
ngừng 11K2, khóa van cấp nước vào, mở van cấp nước ra. Lưu ý thông thường một
quá trình tái sinh silicagel mất khoảng 9-10.5h
2.4.2 Đổi và vệ sinh lọc nguyên liệu:
Đổi lọc nguyên liệu:
Hàng ngày công nhân phải thực hiện việc đổi và vệ sinh lọc nguyên liệu, khi thực
hiện thì liên hệ trưởng hoặc phó ca để đổi và lọc nguyên liệu theo quy trình như sau:
 Trưởng hoặc phó ca chuyển FSL 16.1, FSL 26.1( line 1,2) và KC16.1 (line 3)
sang Disable, tăng OP PRC16.3, FRC26.3 (line 1.2), FIC 16.3 (line 3) thêm
năm đơn vị và ra hiệu cho công nhân thực hiện việc đổi và vệ sinh lọc nguyên
liệu.
 Van xả khí đang khóa
 Mở từ từ van nguyên liệu đầu vào để nguyên liệu vào đầy lọc dự phòng. Tuyệt
đối không được mở nhanh van này vì khi đó sẽ hụt nguyên liệu tức thời và làm
mau dơ.
 Mở van xả khí để đẩy không khí trong lọc dự pòng ra ngoài.
 Mở từ từ van sau lọc dự phòng
 Đóng van nguyên liệu vào và van nguyên liệu ra của lọc nguyên liệu bị dơ.
Vệ sinh lọc nguyên liệu:
 Xả đáy nguyên liệu trong vỏ lọc

 Lấy lõi lọc ra rửa sạch bằng nước
 Dùng khí nén thổi khô
 Sau đó cho lõi lọc vào vở lọc và cho nguyên liệu vào đầy rồi ráp lại để dự
phòng.
 Vận hành thiết bị xử lý khí thải:
Vận hành chạy các thiết bị trong tháp tưới:
 Cấp nước vào tháp tưới đạt giữ mặt kiếng quan sát
 Kiểm tra mở van đường hút, đường đẩy của bơm 14P1
 Mở van tuần hoàn 14P1 và khởi động bơm
 Điều chỉnh lưu lượng nước tưới cho 11C1 là 30-60 m3
/h
 Điều chỉnh lưu lượng nước cấp bổ sung vào 14C1 khoảng 200-400 kg/h
 Cấp NaOH vào tháp 14C1 để đạt nước tưới từ pH = 5-8
Khi hệ thống hoạt động ổn định nước thải ra 14C1 đưa xuống hố thu tự chảy về
trạm xử lý nước thải, khi KCS kiểm tra hàm lượng phần trăm rắn trong nước thải
14C1 đạt lớn hơn 8% thì đưa nước vào hố thu riêng để bơm về trạm xử lý nước thải
( cô đặc).
Khi mực nước đạt ở giữa mặt kiếng quan sát thì cho phép mở van để nước thải
14C1 chảy ra hố thu.
Vận hành dừng thiết bị:
 Sau khi dừng quạt 11K1
 Dừng bơm 14P2( bơm cấp NaOH 32%), khóa van cấp NaOH cho bơm 14P2
 Khóa van cấp nước vào, nước ra của 14C1 và dừng bơm 14P1

Chương 3 : Quy trình xử lý nước thải và khí thải
3.1 QUY TRÌNH XỬ LÝ KHÍ THẢI
Hỗn hợp không khí sau phản ứng gồm SO2 không chuyển hóa, SO3 dư, không
khí và 1 lượng axit hữu cơ dạng sương bị dòng khí lôi cuốn trong quá trình tách ở
cyclon 16S2, 16S1. Hỗn hợp khí thải này được xử lý ở cụm 14-cụm xử lý khí thải
trước khi thải ra môi trường. Cụm xử lý này có 2 thiết bị chính là lọc tĩnh điện 14F1
và tháp hấp thụ lọc khí thải 14C1. Thiết bị lọc tĩnh điện được dùng để thu hồi mọi vật
chất dạng hạt được hình thành ở dạng sương mù hay sol khí thải và tháp tưới với
NaOH sẽ hấp thụ SO2 và một lượng nhỏ khí SO2 thoát khỏi lọc tĩnh điện.
 Lọc tĩnh điện 14F1

Chức năng của lọc tĩnh điện là loại bỏ vật chất ở dạng hạt dưới tác động của
lực điện trường sinh ra giữa hai điện cực, một ống và 1 dây treo tạ.
Dòng không khí thải được phân phối đều đến các ống trong lọc tĩnh điện nhờ
các lớp lưới chia gió gắn dưới các ống bên trong lọc tĩnh điện. Dòng khí thải đi vào
phía dưới bên hông thiết bị và đi ra trên đỉnh thiết bị, dưới ảnh hưởng của điện trường
được tạo ra giữa các ống và dây treo ở tâm ống. Các ống trong lọc tĩnh điện được
thiết kế theo hình lục giác đều được ghép lại với nhau như tổ ong. Khung tổ ong được
tích điện dương nối với vỏ và với đất. Các dây treo được tích điện âm và cách điện
với vỏ, dây được giữ thẳng đứng ở chính giữa tâm ống nhờ các quả tạ treo ở cuối đầu
dây. Quạt thổi 14K1 thổi khí sấy 2 bộ sứ hai đầu 14F1, đồng thời cung cấp không khí
ẩm cho đường khí thải trước khi vào 14F1 để đạt hiệu quả cho quá trình lọc với trường
điện tĩnh.
Điện trường trong một khoảng cách nhỏ xung quanh điện cực phóng điện (dây
treo) tạo lực đủ để gia tốc dòng electron tự do trong không khí đến một mức năng
lượng cao. Các electron năng lượng cao ion hóa khí và sản sinh ra các ion mang điện
tích âm, các ion này di chuyển khỏi điện cực âm (dây treo). Các ion va chạm và liên
kết với các hạt vật chất bị cuốn theo trong khí thải làm cho các hạt vật chất tích điện
âm và bị tác động dưới lực điện trường mạnh. Dưới tác động của lực điện trường
trong các ống, các phần tử nhiễm điện dịch chuyển về phía cực dương (thành ống).
Chúng kết tụ lại trên bề mặt thành ống và chảy xuống dưới tácđộng của trọng lực.
Hoạt động của lọc tĩnh điện xảy ra như sau :
 Những giọt sương hữu cơ hay axit sunfuric bị ion hóa và bị giữ lại trên thành
của các ống. Đây là chức năng chính của lọc tĩnh điện.
 Một lượng có hạn của khí SO2 và Dòng khí SO3 được tách khỏi dòng khí
thải bởi sự hấp thụ vật lý vào màng lưu chất hữu cơ chảy trên thành của các
ống.
Điều rõ ràng là không thể tách được khí SO3 khô và độ ẩm của dòng khí thì có
ích để chuyến hóa khí SO3 thành dạng sương SO3/H2SO4. Độ ẩm này có từ lượng ẩm

còn lại trong tiến trình làm khô không khí, nước từ nguyên liệu lưu huỳnh và từ lượng
không khí ẩm pha vào dòng khí thải trước khi vào lọc tĩnh điện.
Yếu tố quyết định trong thiết kết lọc tĩnh điện là tạo ra được một điện trường
mạnh trên điện cực là bề mặt làm việc của ống và dây treo riêng lẽ. Sự gia tăng điện
trường mạnh dẫn đến những khả năng sau :
 Hiệu quả làm sạch khí tăng trong điều kiện vận tốc dòng khí tăng và kích
thước các ống không thay đổi.
 Làm tăng vận tốc dòng khí qua các ống, dù vẫn duy trì cùng một năng suất
hoạt động của nhà máy.
 Làm giảm chiều dài cần thiết để duy trì cùng môt năng suất hoạt động.
Trong thực tế có một khoảng giới hạn rộng về điện thế hoạt động trong khoảng
16-25kV, dòng điện khoảng 30-70 mA. Thông số hoạt động của thiết bị 14F1 tại nhà
máy là khoảng 20-24kV.
Lưu tốc dòng khí trong mỗi ống nằm trong khoảng 0,3-0,4 m/s. Có tất cả 137
143 ống đường kính 160-170mm, với chiều dài ống hoạt động hiểu quả là 2-3 m (thiết
kế cho dây chuyền năng suất 3 tấn/h).
Từ đó có thể suy ra các yếu tố quan trọng cho việc vận hành hiệu quả lọc tĩnh điện
trong nhà máy :
 Đảm bảo Chắc rằng dòng khí được phân phối đều qua các ống song song
trong lọc tĩnh điện.
 Duy trì điện thế cao giữa các điện cực (16-25kV).
 Tránh việc tạo tiếp điểm phóng điện.
 Làm khô hoàn toàn sau khi rửa, vệ sinh lọc tĩnh điện.
 Đảm bảo Chắc rằng việc làm khô và sạch bộ điện cực với dòng khí và nhiệt
độ thích hợp để tránh tụ bẩn.

 Tách khí SO2 khỏi khí thải qua tháp xử lý khí thải 14C1
Dòng khí đi vào tháp tưới gồm có :
 Khí SO2 khô. Khí SO3 không được xử lý lại thiết bị lọc tĩnh điện
 Khí SO2 không được chuyển hóa thành SO3.
 Không khí dư
Khí SO2 được tách khỏi dòng khí thải đến mức độ yêu cầu bằng phản ứng với dung
dịch NaOH 32% loãng, sản phẩm của phản ứng là natri sunphite (Na2SO3). pH của dung
dịch trong tháp được kiểm soát từ 8-9. Một lượng nhỏ khí SO3 khô cũng được tách khỏi
nhờ phản ứng với dung dịch xút loãng tạo Natri sunphate (Na2SO4) :
Thiết bị tháp hấp thụ xử lý khí thải gồm các bộ phận sau :
 Một tầng đệm được điền đầy đủ với vật liệu đệm, để làm tăng hiệu suất quá
trình hấp thụ khí SO2 bởi dung dịch có chứa NaOH loãng.
 Một thiết bị ngăn sương mù thoát ra ở trên đỉnh của tầng đệm để bẫy những
giọt chất lỏng nhỏ bị khí cuốn theo.
 Một bơm tuần hoàn dung dịch trong tháp hấp thụ, với lưu lượng kế để kiểm
tra lưu lượng tuần hoàn.

 Hệ thống điều khiển cho việc cấp thêm vào dung dịch NaOH loãng cần để
chuyển hóa SO2 thành Na2SO3.
 Bộ thiết bị kiểm soát pH dòng dung dịch tuần hoàn trong hệ thống tháp hấp
thụ, kiểm soát lượng NaOH được cho vào tháp.
Giá trị pH và nồng độ muối vô cơ trong dung dịch tuần hoàn được giữ ở giá trị
đặt trước bằng cách kiểm soát pH và hàm lượng chất rắn (10% muối theo khối lượng).
Điều này rất quan trọng trong việc để giữ độ kiềm ở giá trị pH yêu cầu và để tránh
được việc tinh thể hóa muối vô cơ trong dung dịch tuần hoàn trong tháp.
Tóm lại, việc hấp thụ và làm sạch khí SO2 , với ít hơn 5 mg SO2/m3 khí thải dưới
mọi trường hợp , yêu cầu các điều kiện sau :
 Tránh để nhiễm chất tẩy rửa vào dung dịch trong tháp hấp thụ.
 Chắc rằng dung dịch kiềm tuần hoàn phải được phân phối tốt qua tầng đệm,
lưu lượng dòng tuần hoàn nên được đo với lưu lượng kế.
 Tránh để pH bị lệch khỏi giá trị đặt và tạo kết tủa sunphite.
 Kiểm tra lại chiều cao của vật liệu đệm trong cột với nhà cung cấp để chắc
rằng lượng phát thải khí SO2 thấp (dưới 5mg/m3) được đảm bảo trong suốt
tiến trình vận hành thông thường của nhà máy và khi cả hệ thống khởi động
với nồng độ SO2 cần xử lý cao hơn.
3.2 Quy trình xử lý nước thải.
Quy trình hoạt động gián đoạn theo mẻ, công suất 10m3
/mẻ, COD đầu vào < 2000
ppm, COD đầu ra < 50 36 ppm.

Bùnkhô
Nước sau ly tâm
Bể oxy hóa
Bể sinh học hiếu khí
(Aeroten dạng mẻ)
Bể khử trùng
Thiết bị
thổi khí
Thiết bị
ozon
Bồn chứa
Javen
Hồ thu NTSH
(Song chắn rác)
Hồ thu NTCN
(Song chắn rác)
Nhà chứa
chất thải rắn
Nước thải sinh hoạt Nước thải công nghiệp Chất thải nguy hại
Bể điều hòa
(1 hoặc 2)
Bồn phản ứng
(1 hoặc 2)
Bể chứa NTSH
Máy ly tâm
Sân phơi
Bể lọc cặn

 Xử lý nước thải sinh hoạt
Nước thải sinh hoạt (lưu lượng 0,8-3 m3
/ ngày) được bơm trực tiếp vào bể
hiếu khí 1 hoặc 2 để tham gia vào quá trình xử lý vi sinh cùng với nước thải công
nghiệp sau khi được xử lý hóa lý.
 Xừ lý nước thải công nghiệp
Nước thải từ hoạt động sản xuất tại nhà máy ABS - Chi nhánh công ty cổ phần
TICO được dẫn vào hố thu nước có đặt thiết bị gọi là song chắn rác nhằm giữ lại
các vật thể rắn trong nước thải, tránh được các sự cố về máy bơm ( nghẹt bơm, gãy
Bùn đáy
Cấp O2
Bùn lắng
Không đạtKhông đạt
Đạt
Bể thu bùn
đáy

cánh bơm...). Các vật thể rắn giữ lại trong song chắn rác được lấy địng kỳ và xử lý
cùng với các loại chất thải rắn khác tại nhà máy.
Do đặc tính hoạt động của nhà máy ABS, nước thải sản xuất của nhà máy được
chia làm 2 loại để xử lý , bao gồm : (1) nước thải sinh ra trong quá trình sản xuất
hằng ngày như nước thải từ khu vực 14C1+ nước rửa phuy, và (2) nước thải sinh ra
trong quá trình vệ sinh thiết bị nhà xưởng.
Cà hai loại nước thải này sẽ tự chảy theo mạng lưới thoát nước vào hồ thoát
nước. Sau đó được bơm qua bể điều hòa 1 (đối với nước thải vệ sinh nhà xưởng) và
bể điều hòa 2 (nước thải trong quá trình sản xuất hằng ngày).
-Đối với nước thải (1) có mức độ ô nhiễm thấp và xả thải hằng ngày với lưu
lượng khoảng 20-30m3
/ngày đêm sẽ được bơm vào bể điều hòa 2.
- Đối với nước thải (2) có mức độ ô nhiễm rất cao và được xả định kỳ mỗi
tháng/lần với lưu lượng khoảng 30 m3
/lần xả, sẽ được bơm vào bể điều hòa 1.
Sau đó được bơm qua bể điều hòa 2 với lưu lượng khoảng 1m3
/ngày-đêm để pha
loãng với nước thải loại (1).
Tại bể điều hòa 2, hỗn hợp nước thải được xáo trộn đều và được bơm lên bể
phản ứng ( hoạt động theo dạng mẻ). Hóa chất phản ứng (vôi, FeCl3, polymer) được
bơm đồng thời vào đây nhờ bơm định lượng. Đây là công đoạn xử lý tại đây diễn ra
quá trình phản ứng - keo tụ tạo bông.
Bể phản ứng hoạt động theo dạng mẻ, sau thời gian phản ứng và lắng, phần
cặn lắng được xả vào bể lọc cặn, phần nước trong được xả xuống bể oxy hóa, khí
ozon được cấp đồng thời vào bể oxy hóa để cắt mạch các chất hữu cơ khó phân hủy
sinh học chuẩn bị cho công đoạn xử lý sinh học tiếp theo.
Do sử dụng công nghệ sinh học nên cần điều chỉnh pH của nước thải thích hợp
(pH=6,5-8,5) để tạo điều kiện tối ưu cho vi sinh vật hiếu khí hoạt động.Nước thải
được điều chỉnh pH tại bể oxy hóa bằng dung dịch H2SO4, và được sục khí để xáo
trộn đều với nước thải.
Tại bể oxy hóa, nước thải được bơm lên bể sinh học hiếu khí (hoạt động theo
dạng mẻ). Tại đây các chất hữu cơ còn lại trong nước sẽ được xử lý triệt để. Thiết bị

thổi khí được vận hành liên tục nhằm cung cấp oxy cho vi sinh vật hiếu khí hoạt
động.
Nước thải sau khi ra khỏi bể hiếu khí sẽ được thải xuống bể khử trùng, dung
dịch Javen được cấp vào bể để xử lý triệt để các vi trùng gây bệnh như E.Coli,
Cloriform. Sau đó được xả vào bể lọc áp lực để làm trong nước trước khí xả vào hồ
chỉ thị sinh học.
Nước thải sau khi qua bể lọc áp lực đảm bảo đạt tiêu chuẩn trước khi vào
nguồn tiếp nhận, theo TCVN 6980-2001 (Q < 50 m3
/s, cột F1) và TCVN 5945-1995
(cột A).
Nước thải xử lý được chứa tại hồ chỉ thị sinh học (một phần tự thấm xuống
đất), có thể tái sử dụng để tưới cây trong khuôn viên nhà máy hoặc được xả ra bên
ngoài khi khu vực này có mạng lưới thoát nước.
3.3 Thao tác vận hành trạm xử lý nước thải.
3.3.1 Các bước chuẩn bị trước khi vận hành
- Pha hóa chất : chuẩn bị các hóa chất sử dụng để vận hành hệ thống xử lý
nước thải của nhà máy bao gồm : FeCl3, polymer và H2SO4.
- Nồng độ các chất được pha như sau :
 Dung dịch vôi : pha 20%, tức 100 kg vôi/400l nước sạch.
 Dung dịch FeCl3 : pha 2%, tức 10 kg FeCl3/490l nước sạch.
 Dung dịch polymer : pha 0,01%, tức 50g FeCl3/500l nước sạch.
 Dung dịch H2SO4 : sử dụng H2SO4 đậm đặc không cần pha loãng.
- Khi pha hóa chất cần lưu ý :
 Luôn luôn cho nước vào thùng trước rồi cho hóa chất vào sau với
từ từ lượng nhỏ đến khi đạt lượng cần thiết nhằm tránh hiện tượng
phản ứng đột ngột (tỏa nhiệt, bốc hơi,...) gây ảnh hưởng tới sức
khỏe công nhân vận hành.
 Mở các van cấp khí để khuấy trộn đều đến khi dung dịch đồng
nhất mới đưa vào sử dụng (trừ dung dịch H2SO4).

 Cẩn thận khi pha hóa chất cần chú ý đến kỹ thuật an toàn lao động
như đeo găng cao su tay, kính bảo hộ, khẩu trang, mủ, mang ủng
cao su cao cổ, tạp dề cao su hay nhựa, ...các trang bị phòng hộ sau
khi bị dính hóa chất phải rửa ngay với nước chảy mạnh và thay
quần áo ngay.
 Khi pha hóa chất phải có hai người để phòng ngừa nếu cần có thể
cứu giúp nhau, phải chẩn bị một vòi nước sạch để rửa tay ngay khi
cần.
- Kiểm tra hệ thống điều khiển
- Kiểm tra các van trên hệ thống đường ống kỹ thuật, đảm bảo các van đã
sẵn sàng đúng vị trí thích hợp để vận hành.
3.3.2 Thao tác vận hành
1. Hồ thu nước, song chắn rác
- Nước thải trong hoạt động sản xuất của nhà máy được dẫn vào hồ thu
nước.
- Tùy vào lượng chất thải rắn và cặn lắng trong nước thải , sẽ tiến hảnh vệ
sinh song chắn rác và lấy cặn dưới đáy hồ thu định kỳ mỗi tháng môt lần.
- Hằng ngày vận hành máy bơm 1 ( hoạt động theo chế độ tự động ) để bơm
nước thải (1) vào bể điều hòa 2.
- Vào ngày vệ sinh nhà xưởng (mỗi tháng/1 lần), vận hành máy bơm 1 (
hoạt động theo chế độ tự động ) để bơm nước thải (2) vào bể điều hòa 1.
- Vận chuyển nước thải từ hồ thu nước vào bể điều hòa 1 hay bể điều hòa 2
được thực hiện bằng cách chuyển động 2 van trên đường ống đẩy trước
khi vào mỗi bể.
2. Bể điều hòa 1

- Chứa nước thải vệ sinh nhà xưởng (mức độ ô nhiễm cao).
- Hằng ngày vận hành máy bơm 2 (khoảng 15-20 phút) để bơm khoảng 1
m3
nước thải sang bể điều hòa 2 (pha loãng với tỷ lệ 1/25-1/30).
3. Bể phản ứng
- Là công đoạn xử lý hóa lý.
- Tiến hành mở/đóng van đầu vào bể sau mỗi mẻ phản ứng. Chuyển sang
bể phản ứng khác ( có hai bể phản ứng, hoạt động theo dạng mẻ);
- Vận hành motor cánh khuấy để khuấy trộn đều hỗn hợp nước thải và hóa
chất, tạo năng lượng cho quá trình keo tụ - tạo bông ;
- Vận hành lần lượt các bơm hóa chất để cấp hóa chất vào bể phản ứng theo
trình tự là dung dịch vôi 20%, dung dịch FeCl3 2% và dung dịch polymer
0,01%. Liều lượng hóa chất phụ thuộc rất nhiều vào thành phần nước thải
cần xử lý, cụ thể như sau :
 Tiến hành đo pH trong bể phản ứng, nếu pH thấp và dao động trong
khoảng 2.3-7.0 thì :
 Bật bơm vôi để bơm dung dịch vào bể phản ứng theo tỷ lệ 1,0%-
1,3% so với nước thải (tức khoảng 100-150l dung dịch vôi 20%
trên 1 mẻ 10m3
nước thải cần xử lý). Khi đó pH dao động trung
bình khoảng 10,8-11,2.
 Sau đó bật bơm để bơm dung dịch FeCl3 vào bể phản ứng theo tỷ
lệ 0,38-0,7% so với nước thải (tức khoảng 35-75l dung dịch FeCl3
2% trên một mẻ 10 m3
nước thải cần xử lý ). pH dao động trong
khoảng 10,4-10,8. Lưu ý, có thể đánh giá nhanh hiệu quả quá trình
keo tụ bằng cách quan sát quá trình hình thành bông cặn ( bông
cặn to, rắn nước trong....).
 Để tăng hiệu quả quá trình keo tụ-tạo bông, bật bơm polymer để
bơm polymer vào bể phản ứng theo tỷ lệ khoảng 0,15-0,2% so
với nước thải (tức khoảng 15 – 20 l dung dịch polymer 0,01% trên
mẻ 10 m3
nước thải cần xử lý ) để tăng hiệu quả quá trình keo tụ -
tạo bông.

 Sau khi quá trình phản ứng xảy ra hoàn toàn ( khoảng 15 – 30
phút ) tắt motor cánh khuấy và để lắng tĩnh với thời gian khoảng
2-3 giờ để lắng tách pha phần cặn và phần nước trong sau khi xử
lý.
 Mở van xả cặn để xả hết phần cặn lắng dưới đáy côn của bể phản
ứng sang bể lọc cặn ( quan sát đến khi nước trong thì đóng van
này lại);
 Mở van xả nước để xả hết phần nước trong sau keo tụ về bể oxy
hóa;
 Lặp lại các thao tác trên để vận hành xử lý các mẻ tiếp theo.
4. Bể oxy hóa
- Cắt mạch các chất hữu cơ khó phân hủy sinh học bằng chất oxy hóa mạnh
(khí ozon). Đồng thời chỉnh pH tối ưu (pH = 6,5-8,5) cho quá trình xử lý
sinh học tiếp theo.
- Mờ máy ozon để cấp ozon vào bể oxy hóa (khoảng 30 phút). Lưu ý, phải
mở van cấp khí đầu vào trước/sau khi mở/tắt máy ozon.
- Cần phải ổn định pH trong khoảng 6,5 - 8,5 trước khi bơm nước thải vào
bể sinh học hiếu khí bằng cách châm trực tiếp khoảng 0,5 – 2,0 l dung
dịch H2SO4 đậm đặc vào bể oxy hóa (tỷ lệ 0,005 – 0,02% trên 1 mẻ 10m3
nước thải cần xử lý).
- Do có 2 bể hiếu khí hoạt động theo dạng mẻ nên khi bơm nước thải vào bể
nào thì trước tiên phải mở van trên đường ống cấp nước vào bể đó và tất
nhiên, phải đóng van trên đường ống cấp nước vào bể kia.
5. Bể sinh học hiếu khí
- Là công đoạn xử lý sinh học hoạt động theo dạng mẻ.
- Quá trình xử lý của bể sinh học hiếu khí (hoạt động theo dạng mẻ) được
thực hiện theo quy trình sau :

 Tiến hành bơm nước thải từ bể oxy hóa vào bể hiếu khí cho tới khi
mực nước trong bể cách miệng khoảng 1m (tránh hiện tượng trào
bọt khi bơm quá đầy), thời gian bơm nước khoảng từ 1 – 2 giờ ;
 Vận hành luân phiên hai máy thổi khí 1 và 2 để cấp oxy cho vi sinh
vật hiếu khí hoạt động trong khoảng từ 3 – 4 giờ ;
 Sau đó tắt máy thổi khí và để lắng tĩnh trong 2 – 3 giờ để làm trong
nước, đồng thởi lắng giữ lại phần vi sinh xử lý nước ;
 Mở tuần tự 3 van xả nước (từ trên xuống dưới) để xả hết phần nước
trong đã xử lý về bể khử trùng. Sau đó đóng các van này lại để xử
lý các mẻ kế tiếp.
6. Bể khử trùng
- Có nhiệm vụ xừ lý các vi sinh gây bệnh như E.Coli, Coliform, ..... bằng
ozon ;
- Mở máy thổi khí để cấp khí oxy vào bể khử trùng trong thời gian khoảng
15 – 30 phút . Lưu ý, phải đóng/mở van cấp khí đầu vào trước và sau khi
mở/tắt máy oxy ;
- Vận hành máy bơm 2 để bơm nước thải lên bể lọc áp lực.
7. Bể lọc áp lực
- Lọc giữ lại các phần cặn trong nước thải , đảm bảo nước thải sau khi xử lý
đạt tiêu chuẩn xả vào nguồn tiếp nhận (theo TCVN 6980 – 2001 và TCVN
5945 – 1995, cột A).
- Công tác vận hành bể lọc được tiến hành theo trình tự (1) rửa lọc ngược,
(2) xả bỏ nước lọc ban đầu và (3) lọc xử lý nước , thể hiện như sau :

 Rửa lọc ngược
Rửa lọc ngược được thực hiện sau khi lắp đặt bể lọc (đã nạp đủ vật
liệu lọc) và khi kết thúc quá trình lọc xử lý nước (nồng độ cặn tăng, chất
lượng nước không đạt yêu cầu).
Thời gian rửa lọc ngươc khoảng từ 15 – 30 phút (tùy vào nồng độ cặn
trong nước thải và chế độ làm việc của hệ thống , có thể quan sát bằng
cảm quan).
 Đóng các van V2, V3, V4 trên bể lọc;
 Mở các van V1, V5, V6 trên bể lọc;
 Vận hành máy bơm 7 để bơm nước vào bể lọc;
 Khi thấy nước rửa lọc đã trong thì tắt bơm;
 Chuyển sang chế độ xả bỏ nước lọc ban đầu.
2. Xả bỏ
nươc lọc
1. Rửa
lọc
3. Lọc xử
lý

 Xả bỏ nước lọc ban đầu
Xả bỏ nước lọc ban đầu được thực hiện cuối quá trình lọc ngược (đầu
quá trình xử lý nước).
Thời gian xả bỏ nước lọc ban đầu khoảng 5 – 10 phút (có thể quan
sát bằng cảm quan).
 Đóng van xả khí trên bể lọc
 Vận hành máy bơm 7 để bơm nước vào bể lọc;
 Khi thấy nước lọc đã trong thì tắt bơm;
 Chuyển sang chế độ lọc xử lý.
 Lọc xử lý nước
Lọc xử lý nước là quy trình chính trong việc vận hành bể lọc áp lực,
thời gian lọc khoảng 1 – 3 tháng/lần.(tùy vào nồng độ cặn trong nước thải
và chế độ làm việc của hệ thống.
Được bắt đầu sau khi đã kết thúc quá trình xả bỏ nước lọc ban đầu :
 Vận hành máy bơm 7 để bơm nước từ bể khử trùng vào bể
lọc áp lực;
 Khi thấy nước sau lọc bị đục (không đạt yêu cầu) hoặc áp
lực trong bể lọc tăng lên (quan sát đồng hồ đo áp lực trên bể)
thì tắt bơm. Sau đó chuyển sang chế độ rửa lọc ngược như ở
trên.

8. Bể lọc cặn
Bể lọc cặn có nhiệm vụ làm khô các thành phần cặn - bùn sinh ra từ
quá trình xử lý theo cơ chế lọc chậm. Phần nước tách pha sẽ tự chảy về bể
điều hòa 2 để xử lý triệt để. Phần cặn khô phía trên sẽ được lấy định kỳ 5
– 7 ngày/lần (tùy khối lượng trong thực tế) để đổ bỏ hoặc xử lý cùng với
chất thải rắn của nhà máy.
9. Hồ chỉ thị sinh học
Hiện nay do khu vực xung quanh nhà máy ABS chưa có mạng lưới
thoát nước nên nước thải sau xử lý sẽ được chứa tạm tại hồ chỉ thị sinh
học trong khuôn viên nhà máy, có thể tái sử dụng để tưới cây hoặc xả bỏ
vào hệ thống thoát nước (nếu có).

CHƯƠNG IV: PHƯƠNG PHÁP ĐÁNH GIÁ MẪU TRONG QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT
KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM
Trong suốt quá trình vận hành - sản xuất và quá trình lưu trữ, cần thực hiện các phương
pháp kiểm tra mẫu theo quy định để đảm bảo cho quá trình sản xuất và chất lượng sản
phẩm cuối cùng đạt yêu cầu.
Các công đoạn cần kiểm soát là: Nhập liệu, quá trình chuyển hóa SO2 thành SO3, quá
trình sulfo hóa, quá trình ủ và bền hóa sản phẩm, lưu trữ – tồn kho.
Các thông số kỹ thuật chính dùng trong phân tích và đánh giá:
- Chỉ số AV (Acid Value): Số mg KOH dùng để trung hòa 1g mẫu.
- Chỉ số AM (Active Matter): Chỉ số phần trăm của chất hoạt động bề mặt (acid sunfonic)
có trong 1 g mẫu.
- Màu: Cường độ màu tính theo độ Klett.
- FO: Chỉ số về hàm lượng dầu tự do (chất chưa được sunfonate hóa).
- % H2SO4: Chỉ số phần trăm hàm lượng acid tự do hình thành trong quá trinh sản xuất.
Và một số thông số khác cần được đánh giá khi có yêu cầu từ đơn hàng và cấp quản lí.:
% H2O, DO, độ kiềm tự do, pH…
4.1 Nguyên liệu:
Nguyên liệu khi nhập về cần được tiến hành lấy mẫu và phân tích các thông số sau:
a, LAB: (Linear Alkyl Benzen)
- DDB mạch thẳng:
Trọng lượng phân tử: 240 – 245, phụ thuộc chiều dài mạch cacbon, phân tích bằng đo
phổ GC.
Chỉ số Brom (gr Br2/100g): Lớn nhất 0,05%, ảnh hưởng đến độ màu sản phẩm sau này.
Hàm lượng nước: Lớn nhất 0,05%
Hàm lượng sắt: Lớn nhất 1ppm tính ra Fe
Độ dài mạch Cacbon:
< C10: Max 1%
C10: 10-20%
C10+C11: 40-60%
C12: Min 25%
C13: 5-20%
> C13: 1-10%
Đồng phân 2- phenyl: 15-30%
- DDB mạch nhánh:
Trọng lượng phân tử: 235 – 250

Chỉ số Brom (gr Br2/100g): Lớn nhất 0,05%
Hàm lượng nước: Lớn nhất 0,05%
Hàm lượng sắt: Lớn nhất 1ppm tính ra Fe
b, Lưu huỳnh (S): Trạng thái bột, có màu vàng sáng, không lẫn tạp, không vón cục.
c, Nước công nghệ: Sử dụng nguồn nước thủy cục, có qua xử lí UV.
d, NaOH: (Nồng độ 40%)
Bảng tóm tắt:
4.2 Các quá trình kiểm tra và đánh giá mẫu:
Các công đoạn
cần kiểm soát
Điểm
kiểm
tra
(Vị trí)
Tần
suất
Thông số kĩ
thuật
(chỉ tiêu)
Giới hạn yêu
cầu
(chất lượng
quy định)
Phương pháp
kiểm tra
Nguyê
n liệu
LAB
Bồn
chứa
nguyên
liệu.
1 lần/ 1
đợt
nguyên
liệu
Trọng lượng phân
tử
Khoảng 235
đến 250
Chạy sắc kí GC.
Hàm
lượng
nước
Khi
nguyên
liệu mới
nhập về
Max 0,02%
Trước
khi sản
xuất
Max 0,05%
Nguyên liệu
thô
Năng
suất nhà
máy
Trọng
lượng phân
tử
Tổng
cộng
Áp suất
nguồn chứa
Nhiệt độ
nguồn chứa
Dodecylbenzen 1500 245 1150 2 AMB
NaOH - 40 20 2-3 40
Nước công nghệ - 18 200 2-3 AMB
Sulphur - 32 160 - 151

Chỉ số Brom Max 0,05% Theo các thông số
từ nhà cung cấp.
Hàm lượng sắt Max 0,01%
S(lưu
huỳnh
)
1 lần/ 1
đợt
nguyên
liệu
Cảm quan Màu vàng
sáng.
Quan sát và so
mẫu chuẩn.
Tính chất vật lí
Bột hoặc vảy,
không vón
cục, không
lẫn tạp chất.
NaOH
1 lần/ 1
đợt
nguyên
liệu
Hàm lượng NaOH Min: 29%
Cảm quan
Trong, không
màu, không
lẫn tạp chất.
Quan sát
DO
1 lần/ 1
đợt
nguyên
liệu
Tỉ trọng
dc -0,002 <d<
dc+0,002.
d= tỉ trọng
của mẫu được
lấy ở lô hàng
dc= tỉ trọng
của mẫu đi
kèm theo lô
hàng
(d và dc: đo
cùng nhiệt
độ)
Tỉ trọng kế
FO
1 lần/
1đợt
nguyên
liệu
Tỉ trọng
Cảm quan
0,960±0,01ở
nhiệt độ môi
trường.
Tỉ trọng kế
Chất lỏng đồng
nhất
Quá trình khởi
động
16C1
Sau khi
vô bồn
30 phút
Quá trình
chuyển hóa SO2
thành SO3
Kiểm tra
khi có
yêu cầu
về công
%SO2
Thí nghiệm ngay
tại vị trí lấy mẫu
bằng cách đo hàm
lượng SO2 thoát ra

nghệ
hoặc từ
cấp quản
lí.
từ các ống dẫn khí
vào-ra của tháp
phản ứng.
Quá trình sulfo
hóa
16R
Kiểm tra
khi có
yêu cầu
trưởng-
phó ca
hoặc ban
quản
đốc.
AV (mgKOH/1g
mẫu)
165-210
Phương pháp 1
(Chuẩn độ acid-
base)
Quá trình ủ và
bền hóa sản
phẩm
16MX
-Kiểm
tra trước
khi vào
bồn
chứa
-Không
ổn định:
30 phút
hoặc 1h/
1lần
-Ổn
định:
3h/1 lần
AV (mgKOH/1g
mẫu)
170-190
Phương pháp 1
base)
AM (%) Min: 96%
Phương pháp 2
(Chuẩn độ 2 pha)
Màu (o
Klett) Max: 50o
Klett
Phương pháp 3
(Máy đo màu
Klett)
H2SO4 (%) Max: 1.5 %
Phương pháp 4
(Chuẩn với
Pb(NO3)2)
Không
kiểm tra
thường
xuyên
trừ khi
có yêu
FO (%)
Max 1.5%
Phương pháp 5
(Chiết với ether
dầu hỏa và đem
cân cặn, tính tỉ lệ.)

cầu.
Định kì
1
lần/tuần
H2O (%)
Max 1% (
thường là
0.6%)
Phương pháp 6
(Chưng cất với
toluen)
Kiểm tra lưu
kho và giao
hàng
1 tuần/ 1
lần khi
không
có giao
hàng.
Khi giao
hàng thì
kết quả
lưu kho
cũng là
kết quả
giao
hàng.
AV (mgKOH/1g
mẫu)
Từ 170-190
Phương pháp 1
base)
AM (%) Min: 96%
Phương pháp 2
(Chuẩn độ 2 pha)
Màu (o
Klett) Max: 50o
Klett
Phương pháp 3
(Máy đo màu
Klett)
H2SO4 (%) Max: 1.5 %
Phương pháp 4
(Chuẩn với
Pb(NO3)2)
FO (%) Max 1.5%
Phương pháp 5
(Chiết với ether
dầu hỏa và đem
cân cặn, tính tỉ lệ.)
H2O (%)
Max 1% (
thường là
0.6%)
Phương pháp 6
(Chưng cất với
toluen)

4.3 Chất lượng sản phẩm trước khi bán và tồn trữ:
Nhà máy sản xuất chất hoạt động bề mặt có các thông số kỹ thuật cho trong bảng:
(*) Với dung dịch 5% chất hoạt động bề mặt, bộ lọc số 42, loại 40mm, không tẩy trắng
trừ khi có yêu cầu quy định khác.
(**) Tính theo phần trăm H2SO4.
Chú ý:
Lượng dầu tự do có được khi khả năng sulpho hóa của nguyên liệu ít nhất là 99%. Trong
trường hợp các mức khả năng sulpho hóa khác nhau (đặc biệt đối với DDB), lượng dầu
sẽ tương ứng với 99,5% sản phẩm đã sulpho hóa được tính như sau:
Ví dụ: (Đối với DDB trọng lượng phân tử ( 245))
- Khả năng sulpho hóa (S) 98,5%
- Hiệu suất quá trình sulpho hóa (Y) 99, 5 %
Nguyên liệu Nồng độ chất
hoạt động bề
mặt, %
Dầu tự do
%
Sulphate
%
o
Klett
A- DDB mạch thẳng
- tính ra sulphonic acid
B- DDB mạch nhánh
- tính ra sulphonic acid
97
96
1.07
2.2
1.1 (**)
1.5 (**)
40 (*)
150 (*)

Lượng dầu tự do trên 100% acid sulphonic
= (100 −
SY
100
) ×
trọng lượng phân tử DDB
trọng lượng phân tử DDBS
×
10000
SY
= ( 100 −
98,5 × 99,5
100
) ×
245
325
×
10000
98,5 × 99,5
= 1,553
PHỤ LỤC 1: CÁC PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH
Cách lấy mẫu:

- Trên dây chuyền sản xuất, tùy theo tần suất và vị trí lấy mẫu, mỗi lần lấy ít nhất 20ml.
- Đối với lô hàng phuy ( bơm từ bồn chứa): tùy theo khối lượng yêu cầu, lấy mẫu ngẫu
nhiên trên đường ống trước khi vào xe bồn tại thời điểm khoảng ½ khối lượng yêu cầu,
mỗi lần lấy ít nhất 200ml: hoặc sau khi bơm đủ khối lượng yêu cầu, tuần hoàn 30 phút,
lấy mẫu ở van đáy bồn xe ít nhất 200ml.
- Mẫu chứa trong hũ nhựa có nắp kín, nhán dãn ghi rõ ngày/giờ/ ca lấy mẫu.
Phương pháp 1: Xác định chỉ số Acid – AV
* Nguyên tắc: Chỉ số Acid là số mg KOH dùng để trung hòa 1 g nguyên liệu.
* Hóa chất:
- Sodium Hydroxide 0,1 N.
- Ethyl Alcohol 95%.
- Phemolphtalein 1% trong Athyl Alcohol 95%.
* Dụng cụ:
- Erlen 250ml.
- Ống đong hình trụ khắc vạch đều dung tích 10ml và 100ml.
- Buret 25ml mỗi vạch 25ml.
- Pipet 25ml đã hiệu chuẩn.
* Tiến hành:
- Cân chính xác 1 lượng mẫu chứa khoảng 0,5 – 1g Acid vào erlen 250ml, thêm 50ml
Alcohol trung hòa, đun nóng nếu cần.
- Chuẩn độ ngay với NaOH 0,1 N, đọc thể tích V đã chuẩn độ.
* Tính toán:
AV =
V × N ×56,1 ×f
W
= 𝑚𝑔 𝐾𝑂𝐻/𝑔
V: Thể tích NaOH 0,1 N dùng để chuẩn độ.
N: Nồng độ đương lượng của Sodium Hydrocyde.
W: Lượng mẫu cân.
f: Hệ số hiệu chỉnh nồng độ của NaOH.
* Ghi chú: Trung hòa Alcohol
Thêm 2 hoặc 3 giọt Phenolphtalien vào 50ml Ethanol 95%, đun nóng, thêm NaOH 0,1 N
đến khi xuất hiện màu hồng.
Phương pháp 2: Xác định hàm lượng chất hoạt động bề mặt – AM:

* Nguyên tắc: Sử dụng phương pháp chuẩn độ hai pha.
Chất hoạt động bề mặt phản ứng với cation. Một lượng chất chuẩn dư sẽ phản ứng với chỉ
thị màu tạo thành phức chất có màu xanh tan trong chloroform.
* Dụng cụ:
- Bình định mức 250ml.
- Ống đong có khắc vạch 100ml.
- Pipet hiệu chỉnh 25ml.
- Buret 25ml mỗi vạch 25ml.
* Hóa chất: Xem phần phụ lục, miêu tả hoàn toàn về việc chuẩn bị và chuẩn hóa các dung
dịch mẫu.
* Tiến hành:
- Cân bằng cách phân tích một lượng mẫu chứa 0.15 – 0.3 g chất HĐBM. Hòa tan trong
nước cất, đun nóng nếu cần thiết, nhiệt độ không quá 60o
C.
- Chuyển vào bình định mức 250 ml, tráng dụng cụ đựng mẫu vài lần, làm đầy đến vạch
định mức, lắc đều dung dịch.
- Hút 20ml dung dịch mẫu cho vào ống đong có khắc vạch100ml có nút mài.
- Thêm 15ml chloroform và 10 ml chỉ thị hỗn hợp.
- Chuẩn độ bằng dung dịch Hyamine, lắc mạnh sau mỗi lần nhỏ dung dịch vào.
- Dạng nhũ được tạo thành, nò kém bền khi đến gần điểm cuối của phép chuẩn độ.
- Lớp dưới sẽ chuyển sang màu hồng.
- Và thêm Hyamine đến khi mất màu hồng của pha Chloroform, tại thời điểm này nố sẽ
chuyển sang màu xám, và màu xanh xuất hiện khi thừa Hyamine.
* Tính toán:
% chất HĐBM =
V× MM × f
100 × 𝑊
V: Thể tích Hyamine dùng trong phép chuẩn độ.
MM: Khối lượng phân tử của chất HĐBM.
f: Hệ số hiêu chỉnh của dung dịch Hyamine.
W: Khối lượng mẫu cân.
Phương pháp 3: Xác định màu (độ Klett):
* Dụng cụ: Thiết bị đo màu, Klett- Summeraon có giấy lọc N,42 và tế bào quang điện
bằng thạch anh dài 4cm.
* Tiến trình:
1. Điều chế 1 dung dịch theo sự chỉ dẫn sau đây:

- Đối với Acid Sulpho: Cân 5g mẫu và đổ đầy đến 100g với ethanol 95%
- Đối với muối Natri: cân 1 lượng mẫu có chứa 5 g chất hoạt tính và đổ đầy đến 100g với
nước cất.
Nếu dung dịch vẩn đục sau khi đun nóng, hay nếu đang làm việc liên quan đến Sulpho-
olephin hay Sulpho-Ester thì thay thế những dung môi sau:
* Đối với Acid Sulpho: Sử dụng hỗn hợp thể tích 50% Ethanol 95% và Butoxethanol(*)
* Đối với muối Natri: Sử dụng hỗn hợp thể tích 50% nước cất và Butoxyethanol (*)
2. Theo hướng dẫn của nhà sản xuất: làm đầy tế bào với dung môi và trả về zero của
dụng cụ.
3. Thải bỏ dung môi làm đầy tế bào với dung dịch cần kiểm tra.
4. Đọc giá trị màu trong thang của dụng cụ, diễn tả kết quả như là độ Klett.
(*): Butoxyethanol cũng được biết như là Ethylene Glycol Mono Buthylether.
Phương pháp 4: Xác định hàm lượng acid sunfuric tự do - % H2SO4:
* Dụng cụ:
- Bình 300ml.
- Ống đong hình trụ khắc vạch đều dung tích 10ml và 100ml.
- Buret 25ml mỗi vach 25ml.
- Pipet 25ml đã hiệu chuẩn.
* Hóa chất:
- Acetone RP.
- Ditizone 0,05% dung dịch trong Acetone.
- Ammonium Dichloroacetate: Hòa tan 67ml Dichloroacetic Acid với nước cất đến khi
300ml, trung hòa cẩn thận bằng dung dịch Ammonia 10N, làm nguội và thêm 33ml
Dichloroacetate Acid sau đó thêm nước cho đủ 600ml.
- Nitrat chì 0,01M: Cân 3,312 g nitrat chì, sấy khô ở 150 độ C 30 phút, hoa ftan trong
nước cất định mức 1000ml.
- Aicd Nitric dung dịch 1 N.
- Ethanol 95%.
- Phenolthalein.
* Tiến hành:
- Cân chính xác khoảng 1-3 g mẫu. Hòa tan trong 10ml Ethanol. Thêm vài giọt
Phenolthalein cẩn thận trung hòa bằng NaOH đậm đặc. Hòa tan với nước cất, chuyển vào
bình định mức 100ml, tráng Becher, định mức đến 100ml.
- Hút 10ml dung dịch cho vào bình nón 250 ml, thêm vào 75ml Acetone và 1 ml dung
dịch Ammonium Dichlorate,thêm vài giọt Acid Nitric đến khi màu chyển từ cam sang

Bản word

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Viewers also liked

Viewers also liked (13)

Similar to Bản word

Similar to Bản word (20)

More from Thành Lý Phạm

More from Thành Lý Phạm (14)

Recently uploaded

Recently uploaded (19)

Bản word