設備保全（TPM）の基礎 製造スタッフ対応
•
1 like•6,504 views
設備保全（TPM）の基礎 製造スタッフ対応 ＴＰＭ（Total Productive Maintenance）
Recommended
More Related Content
What's hot
What's hot (20)
More from crane techno consultant
設備保全（TPM）の基礎 製造スタッフ対応
- 1. 設備保全（TPM)の基礎 （製造スタッフ向け資料） ２０１４年１１月４日 ク コンサルティングクレイン テクノ コンサルティング Ｃｒａｎｅ ｔｅｃｈｎｏ Ｃｏｎｓｕｌｔｉｎｇ． サイト ＵＲＬ：http://crane-techno.com/
- 2. 2 １．TPM概念 １．１ TPMの定義 ·········P3 １．２ TPMの哲学 ·········P4 １．３ TPMの本質 ·········P5 １．４ TPM歴史 ·········P6 １. 5 TPMの８本柱 ·········P7
- 3. 3 1.1 TPMの定義 ＴＰＭとは（Total Productive Maintenance 総合 生産的な保全 ） １．設備効率を最高にすること（総合的効率化）を目標にして ２.設備の一生涯を対象としたＰＭ（Preventive Maintenace 予防保全） のトータル・システムを確立し ３．設備の計画部門・使用部門・保全部門などのあらゆる部門にわたって ４．トップから第一線作業員にいたるまで全員が参加し ５．動機づけ管理，すなわち小集団活動によりＰＭを推進することをいう。 全部門が協力して生産効率を上げることを目標に予防保全を行う
- 5. 5 1.3 TPMの本質 １．要因系管理：例：振動を管理 ２．プロセス管理：例：振動の成長過程を管理 10日 20日 30日 40日 故障を防ぐ劣化の管理 氷山の一角 ゴミ、汚れ、原料付着 磨耗、ガタ、ユルミ、外れ、漏れ、腐食、 変形、傷、割れ、温度、振動、音などの 異常 劣 化 の 管 理 対 象 潜在欠陥 微振動 （微欠点） 中振動 （中欠点） 大振動 （大欠点） 故障 故障 儲からない会社は結果の管理に没頭している。 QC活動の対象 TPM活動の対象
- 6. 6 1.4 TPMの歴史 • 1950年代から60年代にかけて米国から導入したPM（予防保全）をもと にして日本独特のTPMを作り上げた。 TPMの特色 米国流PM １．TPMは生産システム効率化の総合的な １．設備の専門家中心のPMであるため、設備 極限追求を目標とする。 の作り方、保全の仕方の改善による設備効率 ＊設備の作り方、使い方、保全の仕方を の極限追求をしても、設備の使い方まで踏み込んだ 改善することにより、生産効率を極限まで 生産効率の総合的な極限追求はなされていない。 高める。 ２．TPMの特色は”オペレータの自主保全” ２．米国PMではオペレーターは生産（運転）に専念し つまり、自分の設備は自分で守る。 日常保全、検査、修理などの保全の仕事はすべて ＊日常保全（清掃、給油、増締め、点検など） 保全マンが担当する。 はオペレーターが担当し設備の検査（診断） や修理は専門の保全マンが担当する。 ３．TPMは全員参加の小集団活動 ３．米国流PMでは全員参加の小集団活動は行って ＊職制と一体の小集団活動でトップ層、ミドル層 いない。 第一線まで全員が参加し、これを”重複小集団 活動”と呼んでいる。 あなたつくる人、私直す人からの脱却→全員参加の保全
- 8. 8 ２．生産効率化の考え方 目次 2.1 ・・・ 生産効率化とは ・・・・・P9 2.2 ・・・ 効率化を阻害する１６大ロス ・・・・・P10 2.3 ・・・ 設備の７大ロスの構造 ・・・・・P11 2.4・・・ 人の効率化阻害の５大ロス構造 ・・・・P12 2.5・・・復元とは？ ・・・・P13 2.6・・・清掃は点検なり ・・・・P14 2.7・・・あるべき姿(理想の姿) ・・・・P15 2.8・・・微欠陥の考え方 ・・・・P16
- 10. 10 2.2 効率化を阻害する１６大ロス 『人』 『設備』 【設備の効率化】 ←工数 経過時間→ 計画休止 ⑧ＳＤ（シャットダウン）ロス 設備負荷時間 除外工数 阻害のロス （他部門応援） 計画休止 ①故障ロス ⑨管理ロス 作業ロス工数 停止ロス ②段取り・調整ロス ⑩動作ロス 編成ロス工数 性能ロス ③刃具交換ロス ・清掃点検 ・指示待ち 不良ロス 不良ロス ④立ち上がりロス ・材料待ち ⑪編成ロス ・配置待ち その他停止ロス ・品質確認待ち ⑫自動化置換ロス （測定調整） ⑤チョコ停・空転ロス ⑬測定調整ロス ⑥速度低下ロス ⑦不良・手直しロス 『原単価』 投入エネルギー 材料（重量） 型、治工具 生産活動における１６大ロス 稼動期間 操業時間 負荷時間 正味稼動期間 価値稼動時間 設 備 の 効 率 化 阻 害 の ８ 大 ロ ス 負荷工数 正味作業工数 有効工数 価値工数 （出来高工数） 就業工数 有効 エネルギー 良品重量 ⑮エネルギーロス ⑭歩留まりロス ⑯型、治具ロス 原単価の効率化阻害の３大ロス ①故障②段取り③刃具④立上がり⑤チョコ停⑥速度低下⑦不良⑧シャッドダウンロス ⑨管理ロス、⑩動作ロス、⑪編成ロス、⑫自動化置き換えロス、 ⑬測定調整ロス ⑭型、治工具ロス、⑮歩留まりロス⑯エネルギーロス
- 11. 11 2.3 設備の７大ロスの構造 『設備』 【設備総合効率の計算】 経過時間→ 計画休止 時間稼働率＝（負荷時間-停止時間）/負荷時間×100 停止ロス 例： （460分-60分）/460分×100＝87％ 性能ロス 性能稼動率＝（基準サイクルタイム×加工数量）/稼動時間×100 不良ロス 例： （0.5分/個×400個）/4０0分×100＝50％ 良品率＝（加工数量-不良数量）/加工数量×100 例： （400個－8個）/4０0個×100＝98％ ④立ち上がりロス ⑤チョコ停・空転ロス ⑥速度低下ロス ⑦不良・手直しロス 【７大ロス】 ①故障ロス ②段取り・調整ロス ③刃具交換ロス 稼動期間 負荷時間 正味稼動期間 価値稼動時間 設備の７大ロスと設備総合効率の関係 設備総合効率＝時間稼働率×性能稼動率×良品率 例：０．８７×０．５×０．９８×１００＝４２．６％ 故障、段取り、刃具交換、立ち上がり、チョコ停、速度低下、不良ロス
- 12. 12 2.4 人の効率化阻害の５大ロス構造 ←工数 正味作業工数 除外工数 負荷工数 （他部門応援） 指示待ちロス ⑨管理ロス 価値工数（出来高工数） 材料待ちロス 作業ロス工数 正味作業工数 設備停止ロス ⑩動作ロス 設備性能ロス 編成ロス工数 正味作業工数 方法手順ロス 負荷工数 スキルモラールロス 不良ロス 価値工数（出来高工数） ⑪編成ロス 正味作業工数 ⑫自動化置換ロス 改善後の配置人員 現状の配置人員 ⑬測定調整ロス ・省人化率＝ ・総合能率＝ × ×１００ ・時間稼働率＝ ×１００ ・能率＝ ×１００ 負荷工数 正味作業工数 有効工数 価値工数 （出来高工数） 就業工数 人の効率化阻害の５大ロスと総合効率の関係 管理、動作、編成ロス、自動化置き換え、測定調整ロス
- 13. 13 2.5 復元とは？ 復元とは？ ・元の正しい状態 に戻すこと。 正しい状態とは？ ・設備の機能を維持する ための具備すべき条件。 発見手段 ・掃除 ・計測方法 ・基準になるもの ・適正な条件 ・点検手段 ・予知方法 どのように復元させるか ・復元しないで改善することのまずさ ・部分的にしか復元しまいまずさ ”清掃は点検なり” ”ガタがガタを呼ぶ ガタの連鎖反応” 100% ・Ａ部品の故障進行状態 Ｂ部品の故障進行状態 性 能 故障 故障 ・これをどう検知するか？ ・限度をどう設定するか？ 改善の前に復元を！
- 14. 14 2.6 清掃は点検なり 心理的 車に対する愛着心 車に対する愛着心 自動洗車 自分で洗車 物理的 右の事項が発見で きず ・自分で洗車することにより車体 の傷、錆びの発見 ・タイヤの偏磨耗、亀裂の発見 清掃の第一目的 清掃の第二目的 ゴミ、汚れの一種 強制劣化・防止につながる 設備の各部に接触する（見る、触れる） 接触することによって 各部の不具合点（発熱、振動、異音、ガタ） やその兆候を発見できる 兆候の変化度合いを繰り返しチェックできる 故障が発生する前に対策できる 設備の劣化をチェックする手段として清掃が非常に有効
- 15. 15 2.7 あるべき姿・・・理想の姿 設備機能を最高に発揮するため に具備すべき条件 工学原理・原則からも望ましい姿 或いは機能中心に考えた場合 理想的な状態で考えたときの 望ましい姿。 わかっている場合 わからない場合 守られない 基準があいまい あるべき姿 あるべき姿８つの見方 1.使用条件 据付精度 組み付け精度 機能 環境 外観形状 寸法精度 材質・強度 あるべき姿を求めて保全活動を行う。
- 16. 16 2.8 微欠陥の考え方 微欠陥の放置 大事故！！ 油漏れ ゴミ、汚れ 高温 ユルミ ガタはガタを呼ぶ！！
- 17. 17 ３．生産効率化の個別改善 3.1 ・・・故障ゼロの改善 ・・・・・P18 3.2 ・・・段取りの改善 ・・・・・P19 3.3 ･･･刃具ロスの改善 ・・・・・P20 3.4・・・ 立ち上がりロス改善 ・・・・・P21 3.5・・・小停止改善 ・・・・P22 3.6・・・速度低下改善 ・・・・・P23 3.7・・・不良ロス改善 ・・・・・P24
- 19. 19 3.2 段取りの改善 (1)整理整頓 ・治工具の定置管理 ・探さない、移動しない、使わない (2)外段取りと内段取りの明確化 ・外段取りと内段取りを区分して手順化 ・作業排除の検討 ・作業手順の見直し (3)内段取り→外段取り移管 ・プリセット化（事前組み立て、セットで交換） ・治具の共通化と切り替えワンタッチ化 ・調整の外段取り移管 ・仲介治具の採用・・・芯だし調整の排除 (4)内段取りの方法検討と時間短縮 ・固定方法の検討 ネジ固定→油圧固定 ・平行作業の実施 １人→２人作業 時間短縮 (5)調整の排除 ・調整の目的 ①位置決め ②芯出し ③寸法だし ④タイミング ⑤バランス ・調整の原因 ①誤差累積 ②標準化不足 ③剛性不足 ・調整の分析と一発良品取りの検討 探すムダ排除、手順化、調整の排除を検討する
- 23. 23 ３．６ 速度低下改善 （１）トラブルの真の原因を把握 実験的に速度をアップする。 ①Ｃpの変化？ ②従来にない不良項目は？ ③刃具の寿命は？ ④小停止の発生件数は？ ⑤不良の発生比率は？ ＊悪化した要因を調査し対策を打つ。 （２）動作の有効性をチェクする ①エアーカットタイムの短縮 ②アイドルタイムの短縮 ③動作時間の短縮 ④平行作業による時間短縮 ＊設備機構、部品構成、タイミング、サイクル線図もとに改善を行う。 『エアーカットタイム、アイドルタイムの短縮』 『動作時間の削除、短縮』 a a 削除 a b b b 時間短縮 c c c 時間短縮 d d d エアーカットタイム アイドルタイム 『平行作業の実施』 時間→ 時間→ 時間→ エアーカットタイム・アイドルタイム・動作時間の短縮・平行作業の検討
- 24. 24 ３．７不良低減改善 項目 内容 １．不良現象の層別 ・ABC分析 ・時系列データー ・Cp値 ・傾向の有無 ・無調整の時系列データー ２．他号機との比較検討 ・発生率 ・機構 ・精度 ・段取り条件 ・加工条件 ・使用治具と精度 ３．機構の検討 ・機構 ・構成部品 ・部品の機能 ・スケッチの作成 ４．要因解析 ・特性要因図による要因のリストアップ ・重点要因のリストアップと対策 ５．対策立案 ６.結果確認 ７．PM分析の実施 ・現象の物理的な解析 ８．あるべき姿の追求 ・維持すべき精度は ・仮基準の設定 ・加工条件の検討 ９．欠陥の摘出と対策 ・測定方法の検討 ・微小欠陥の摘出 ・精度調査 層別、比較、機構検討、要因解析、対策立案、結果確認、PM 分析、あるべき姿の追及、欠陥の摘出と対策！
- 25. 25 ４．自主保全の展開 4.1 ・・・自主保全とは？ ・・・・・P26 4.2 ・・・製造部門の保全活動 ・・・・・P27 4.3・・・第１ ステップ：初期清掃 ・・・・・P28 4.4・・・第２ステップ：発生・困難箇所対策・・・・P29 4.5・・・第３ステップ：自主保全仮基準の作成 ・・・・・P30
- 26. 26 ４．１ 自主保全とは？ 作業者が自分の操作する設備の日常点検、給 油・部品交換・修理・ 異常の早期発見・精度 チェックなどを行うこと。 • 自分の設備は自分で守る！ • 設備に強いオペレーターにな る！ 作業者が設備の基本を理解し、品質、設備に関し て “これはおかしいぞ”と異常を感じ取る能力を身 に着けること。 私つくる人、あなた直す人からの脱却
- 31. ２０１４年１１月８日 ク コンサルティングクレイン テクノ コンサルティング Ｃｒａｎｅ ｔｅｃｈｎｏ Ｃｏｎｓｕｌｔｉｎｇ． 参考文献： 参考資料：TPM展開プログラム（日本プラントメンテナンス協会） サイト ＵＲＬ：http://crane-techno.com/