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生産効率化の考え方
TPMの基礎
2014年11月4日
ク コンサルティングクレイン テクノ コンサルティング
Crane techno Consulting.
サイト URL:http://crane-techno.com/
2
2.生産効率化の考え方
目次
2.1 ・・・ 生産効率化とは ・・・・・P18
2.2 ・・・ 効率化を阻害する16大ロス ・・・・・P19
2.3 ・・・ 設備の7大ロスの構造 ・・・・・P20
2.4・・・ 人の効率化阻害の5大ロス構造...
3
2.1 生産効率化とは
設備
材料
人
エネルギー
【OUTPUT】
産出量
【INPUT】
投入量
設備
材料
人
エネルギー
【INPUT】
投入量
【OUTPUT】
産出量
生産効率大の会社
1.量的な拡大を図る活動:
①設備の効率化...
4
2.2 効率化を阻害する16大ロス
『人』 『設備』 【設備の効率化】
←工数 経過時間→
計画休止
⑧SD(シャットダウン)ロス 設備負荷時間
除外工数 阻害のロス
(他部門応援) 計画休止 ①故障ロス
⑨管理ロス
作業ロス工数 停止ロス...
5
2.3 設備の7大ロスの構造
『設備』 【設備総合効率の計算】
経過時間→
計画休止 時間稼働率=(負荷時間-停止時間)/負荷時間×100
停止ロス 例: (460分-60分)/460分×100=87%
性能ロス
性能稼動率=(基準サイクル...
6
2.4 人の効率化阻害の5大ロス構造
←工数
正味作業工数 除外工数
負荷工数 (他部門応援)
指示待ちロス ⑨管理ロス
価値工数(出来高工数) 材料待ちロス 作業ロス工数
正味作業工数 設備停止ロス ⑩動作ロス
設備性能ロス 編成ロス工数...
7
2.5 生産効率化の進め方
内容 ポイント
1.設備7大ロスの低減 ・7大ロスの定義を明文化
  ・7大ロスの構造把握 ・測定のルール化
  ・寄与率のチェツク ・測定精度の向上
  ・ネック工程把握 ・測定DATAの活用
.設備総合効率の...
8
2.6 慢性ロスと突発ロスの比較
図2・7 慢性ロスの特徴
慢性ロス
突発ロス
極限値
不
良
率
時間
発生原因
発生原因発生原因
発生原因
原因は1つであるが
原因となるものは数多く
ある。
複合原因により発生
する、またその組合わせ
...
9
2.7 復元とは?
復元とは?
・元の正しい状態
       に戻すこと。
正しい状態とは?
・設備の機能を維持する
ための具備すべき条件。
発見手段
・掃除           ・計測方法
・基準になるもの    ・適正な条件
・点検手...
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2.8 清掃は点検なり
心理的 車に対する愛着心 車に対する愛着心
自動洗車 自分で洗車
物理的
右の事項が発見で
きず
・自分で洗車することにより車体
の傷、錆びの発見
・タイヤの偏磨耗、亀裂の発見
清掃の第一目的
清掃の第二目的
ゴミ...
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2.9 あるべき姿・・・理想の姿
設備機能を最高に発揮するため
に具備すべき条件
工学原理・原則からも望ましい姿
或いは機能中心に考えた場合
理想的な状態で考えたときの
望ましい姿。
わかっている場合 わからない場合
守られない 基準があ...
12
2.10 微欠陥の考え方
微欠陥の放置
大事故!!
油漏れ ゴミ、汚れ 高温 ユルミ
ガタはガタを呼ぶ!!
13
2.11 PM分析
• 慢性化した不具合現象を原理、原則にしたがって物
理的に解析し、現象のメカニズムを明らかにする考
え方。Step1 現象の明確化 現象を正しく把握する為、層別を十分に行う。
Step2 現象の物理的解析 現象を原理原...
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2.12 PM分析の例
現象 物理的な見方 成立する条件 4Mとの関連(1次) 4Mとの関連(2次)
・エアー圧が低い
・エアーホースの亀裂
・エアーホースが長い
・エアーホースの折れ
・ドレインの溜まりすぎ
・ジョイント部の異物の詰まり...
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2.13 PM分析の実例・・・円筒研削盤の外径不良対
策
主軸センター 芯押しセンター
加工点図
定寸
装置
細
め
粗
め
クランプ
       2.ワーク回転中心が
       1回転中にふらつく。
【真円度の不良加工解析】
砥石...
16
2.14 PM分析表
課長 班長 作成
ライン名 製品名
現象(発生部位・状態・現れ方、頻度を詳しく) 物理的な見方(現象を理論で解析する、図示すること)
タービンシャフト
外径研削工程で楕円量が大きいために外径寸法がバラツキ、
設備名 ...
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2.15 保全のスキル
発見力
判断力
行動力
回復力
予防力
予知力
 必要な知識の整理とそれらの教育
 ①作業の急所
 ②判断基準
 ③結果の確認
 ④設備の諸元
 ⑤設備の作動原理
 ⑥作動原理からの管理ポイント
 ⑦主要部品の機能...
ク コンサルティング
関連サイト 品質管理、TPMをトヨタ式カイゼンで改善提案 - 匠の知恵
URL:http://takuminotie.com/
関連サイトとして下記のものづくりサイトを開設しています。
宜しければFaceBookの「いいね...
参考文献:
1)中嶋清一監修:TPM展開プログラム,組立加工編 日本プラントメンテナンス協会
2) トコトンやさしいTPMの本 (B&Tブックス―今日からモノ知りシリーズ)
3)現場が主役のTPM―ムリ・ムダ・ムラをなくすための鉄則51 JIP...
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TPM 生産効率の考え方 | 設備保全活動 | 機械保全

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関連サイト:クレイン テクノ コンサルティング   http://crane-techno.com/
匠の知恵    http://www.takuminotie.com
1.量的な拡大を図る活動:
①設備の効率化を高める活動・・・単位時間当たりの出来高を高める
②人の効率化を高める活動・・・設備安定化の推進により少人化を高める
③管理効率を高める・・・生産計画、部品調達、物流の改善
効率化を阻害する16大ロス
①故障②段取り③刃具④立上がり⑤チョコ停⑥速度低下⑦不良⑧シャッドダウンロス     ⑨管理ロス、⑩動作ロス、⑪編成ロス、⑫自動化置き換えロス、 ⑬測定調整ロス         ⑭型、治工具ロス、⑮歩留まりロス⑯エネルギーロス
生産効率化とは         
効率化を阻害する16大ロス  
設備の7大ロスの構造     
 人の効率化阻害の5大ロス構造
生産効率化の進め方     
慢性ロスと突発ロスの比較   
復元とは?           
清掃は点検なり         
あるべき姿・・・理想の姿    
微欠陥の考え方       
PM分析      
保全のスキル

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TPM 生産効率の考え方 | 設備保全活動 | 機械保全

  1. 1. 生産効率化の考え方 TPMの基礎 2014年11月4日 ク コンサルティングクレイン テクノ コンサルティング Crane techno Consulting. サイト URL:http://crane-techno.com/
  2. 2. 2 2.生産効率化の考え方 目次 2.1 ・・・ 生産効率化とは ・・・・・P18 2.2 ・・・ 効率化を阻害する16大ロス ・・・・・P19 2.3 ・・・ 設備の7大ロスの構造 ・・・・・P20 2.4・・・ 人の効率化阻害の5大ロス構造 ・・・・P21 2.5・・・生産効率化の進め方 ・・・・・P22 2.6・・・慢性ロスと突発ロスの比較 ・・・・P23 2.7・・・復元とは? ・・・・P24 2.8・・・清掃は点検なり ・・・・P25 2.9・・・あるべき姿・・・理想の姿 ・・・・P26 2.10・・・微欠陥の考え方 ・・・・P27 2.11,12,13,14・・・PM分析 ・・・・P28,29,30、31 2.15・・・保全のスキル ・・ ・P32
  3. 3. 3 2.1 生産効率化とは 設備 材料 人 エネルギー 【OUTPUT】 産出量 【INPUT】 投入量 設備 材料 人 エネルギー 【INPUT】 投入量 【OUTPUT】 産出量 生産効率大の会社 1.量的な拡大を図る活動: ①設備の効率化を高める活動・・・単位時間当たりの出来高を高める ②人の効率化を高める活動・・・設備安定化の推進により少人化を高める ③管理効率を高める・・・生産計画、部品調達、物流の改善 2.質的な拡大を図る活動: ①品質の向上を高める活動・・・不良率を低減し出来高を高める ②無人化を推進する活動・・・無人運転するための条件を追求し出来高を高める 少ないINPUTで最大のOUTPUTを! 普通の会社
  4. 4. 4 2.2 効率化を阻害する16大ロス 『人』 『設備』 【設備の効率化】 ←工数 経過時間→ 計画休止 ⑧SD(シャットダウン)ロス 設備負荷時間 除外工数 阻害のロス (他部門応援) 計画休止 ①故障ロス ⑨管理ロス 作業ロス工数 停止ロス ②段取り・調整ロス ⑩動作ロス 編成ロス工数 性能ロス ③刃具交換ロス ・清掃点検 ・指示待ち 不良ロス 不良ロス ④立ち上がりロス ・材料待ち ⑪編成ロス ・配置待ち   その他停止ロス ・品質確認待ち ⑫自動化置換ロス (測定調整) ⑤チョコ停・空転ロス ⑬測定調整ロス ⑥速度低下ロス ⑦不良・手直しロス 『原単価』 投入エネルギー 材料(重量) 型、治工具 生産活動における16大ロス       稼動期間 操業時間       負荷時間    正味稼動期間   価値稼動時間 設 備 の 効 率 化 阻 害 の 8 大 ロ ス       負荷工数     正味作業工数     有効工数     価値工数    (出来高工数)       就業工数 有効 エネルギー 良品重量 ⑮エネルギーロス ⑭歩留まりロス ⑯型、治具ロス 原単価の効率化阻害の3大ロス ①故障②段取り③刃具④立上がり⑤チョコ停⑥速度低下⑦不良⑧シャッドダウンロス ⑨管理ロス、⑩動作ロス、⑪編成ロス、⑫自動化置き換えロス、 ⑬測定調整ロス ⑭型、治工具ロス、⑮歩留まりロス⑯エネルギーロス
  5. 5. 5 2.3 設備の7大ロスの構造 『設備』 【設備総合効率の計算】 経過時間→ 計画休止 時間稼働率=(負荷時間-停止時間)/負荷時間×100 停止ロス 例: (460分-60分)/460分×100=87% 性能ロス 性能稼動率=(基準サイクルタイム×加工数量)/稼動時間×100 不良ロス 例: (0.5分/個×400個)/400分×100=50% 良品率=(加工数量-不良数量)/加工数量×100 例: (400個-8個)/400個×100=98% ④立ち上がりロス ⑤チョコ停・空転ロス ⑥速度低下ロス ⑦不良・手直しロス 【7大ロス】 ①故障ロス ②段取り・調整ロス ③刃具交換ロス       稼動期間       負荷時間    正味稼動期間   価値稼動時間 設備の7大ロスと設備総合効率の関係 設備総合効率=時間稼働率×性能稼動率×良品率  例:0.87×0.5×0.98×100=42.6% 故障、段取り、刃具交換、立ち上がり、チョコ停、速度低下、不良ロス
  6. 6. 6 2.4 人の効率化阻害の5大ロス構造 ←工数 正味作業工数 除外工数 負荷工数 (他部門応援) 指示待ちロス ⑨管理ロス 価値工数(出来高工数) 材料待ちロス 作業ロス工数 正味作業工数 設備停止ロス ⑩動作ロス 設備性能ロス 編成ロス工数 正味作業工数 方法手順ロス 負荷工数 スキルモラールロス 不良ロス 価値工数(出来高工数) ⑪編成ロス 正味作業工数 ⑫自動化置換ロス 改善後の配置人員 現状の配置人員 ⑬測定調整ロス ・省人化率= ・総合能率= × ×100 ・時間稼働率= ×100 ・能率= ×100       負荷工数     正味作業工数     有効工数     価値工数    (出来高工数)       就業工数 人の効率化阻害の5大ロスと総合効率の関係 管理、動作、編成ロス、自動化置き換え、測定調整ロス
  7. 7. 7 2.5 生産効率化の進め方 内容 ポイント 1.設備7大ロスの低減 ・7大ロスの定義を明文化   ・7大ロスの構造把握 ・測定のルール化   ・寄与率のチェツク ・測定精度の向上   ・ネック工程把握 ・測定DATAの活用 .設備総合効率の向上(出来高/時間) ・改善効果の設備総合効率への寄与率把握   ・阻害要因の把握 3.労働生産性の向上 (出来高/人・時間) ・改善効果の労働生産性への寄与率把握   ・一人当たり持ち台数の増加   ・省力化の推進   ・レイアウトの変更 4.昼休み無人運転の推進 ・問題点の顕在化  ・阻害要因のリストアップと対策  ・品質保証  ・工程能力指数の向上  ・供給、払い出しの自動化 5.原価低減の推進 ・製造原価の把握  ・原価構成比の変化  ・加工費の低減    [刃具、治具費、エネルギー費     工数、保全費、消耗資材費] STEP6 6.夜間無人運転の推進 現状ラインでの不良現象の層別、分析 STEP5 STEP1 STEP2 STEP3 STEP4
  8. 8. 8 2.6 慢性ロスと突発ロスの比較 図2・7 慢性ロスの特徴 慢性ロス 突発ロス 極限値 不 良 率 時間 発生原因 発生原因発生原因 発生原因 原因は1つであるが 原因となるものは数多く ある。 複合原因により発生 する、またその組合わせ が変わる。 発生原因 発生原因 発生原因 発生原因 突発ロスは復元で、慢性ロスはブレイクスルーで! ・元の水準に下げるため、 復元的対策が必要。 不良をさげるためには 革新的な対策が必要
  9. 9. 9 2.7 復元とは? 復元とは? ・元の正しい状態        に戻すこと。 正しい状態とは? ・設備の機能を維持する ための具備すべき条件。 発見手段 ・掃除           ・計測方法 ・基準になるもの    ・適正な条件 ・点検手段       ・予知方法 どのように復元させるか ・復元しないで改善することのまずさ ・部分的にしか復元しまいまずさ ”清掃は点検なり” ”ガタがガタを呼ぶ  ガタの連鎖反応” 100% ・A部品の故障進行状態 B部品の故障進行状態 性 能 故障 故障 ・これをどう検知するか? ・限度をどう設定するか? 改善の前に復元を!
  10. 10. 10 2.8 清掃は点検なり 心理的 車に対する愛着心 車に対する愛着心 自動洗車 自分で洗車 物理的 右の事項が発見で きず ・自分で洗車することにより車体 の傷、錆びの発見 ・タイヤの偏磨耗、亀裂の発見 清掃の第一目的 清掃の第二目的 ゴミ、汚れの一種 強制劣化・防止につながる 設備の各部に接触する(見る、触れる) 接触することによって 各部の不具合点(発熱、振動、異音、ガタ) やその兆候を発見できる 兆候の変化度合いを繰り返しチェックできる 故障が発生する前に対策できる 設備の劣化をチェックする手段として清掃が非常に有効
  11. 11. 11 2.9 あるべき姿・・・理想の姿 設備機能を最高に発揮するため に具備すべき条件 工学原理・原則からも望ましい姿 或いは機能中心に考えた場合 理想的な状態で考えたときの 望ましい姿。 わかっている場合 わからない場合 守られない 基準があいまい あるべき姿 あるべき姿8つの見方 1.使用条件 据付精度 組み付け精度 機能 環境 外観形状 寸法精度 材質・強度 あるべき姿を求めて保全活動を行う。
  12. 12. 12 2.10 微欠陥の考え方 微欠陥の放置 大事故!! 油漏れ ゴミ、汚れ 高温 ユルミ ガタはガタを呼ぶ!!
  13. 13. 13 2.11 PM分析 • 慢性化した不具合現象を原理、原則にしたがって物 理的に解析し、現象のメカニズムを明らかにする考 え方。Step1 現象の明確化 現象を正しく把握する為、層別を十分に行う。 Step2 現象の物理的解析 現象を原理原則に基づいて物理的な見方で解析を実施。 Step3 現象の成立する条件 現象の成立する条件を原理原則から検討する。 Step4 設備・治工具 各条件について設備・治工具・材料・作業方法と関連性 ・材料・方法との関連性 を検討し要因をリストアップする。 Step5 調査方法の検討 各要因について具体的調査方法・測定方法・調査範囲・ 基準面のとり方、調査項目などを具体的に検討する。 Step6 不具合の抽出 各項目について不具合を抽出する。 *基準作成と調査・測定 Step7 改善案の立案 各不具合点につき改善案の立案 PM分析は体系的な物の見方、考え方である。
  14. 14. 14 2.12 PM分析の例 現象 物理的な見方 成立する条件 4Mとの関連(1次) 4Mとの関連(2次) ・エアー圧が低い ・エアーホースの亀裂 ・エアーホースが長い ・エアーホースの折れ ・ドレインの溜まりすぎ ・ジョイント部の異物の詰まり ・ジョイント部のエアー漏れ ・ピストンパッキンのキズ、磨耗 ・ニードルガスケットのキズ、磨耗 ・クッションパッキンのキズ、磨耗 ・ロッドパッキングのキズ、磨耗 ・ロリングのキズ、磨耗 ・シリンダーガスケットのキズ ・ブッシュのキズ、磨耗 ・ロッドカバーのキズ、磨耗 ・シリンダーチューブのキズ、磨耗 ・ピストンパッキンの取り付け逆 ・ニードルガスケットの取り付け逆 ・ヘッドカバーパッキンの取り付け逆 ・ロッドカバーパッキンの取り付け逆 ・ピストンロッドの変形、キズ、錆び ・ロッドカバーの変形、キズ、錆び ・ピストンロッドとロッドカバー間の芯ずれ ・ピストンロッドとロッドカバー間の異物 ・潤滑不足 ・3点セットの不良 ・ダストワイパーの変形、キズ、錆び ・ピストンパッキンの変形、劣化 ・クッションパッキンの変形、劣化 ・ブッシュの変形、錆び ・ピストンの変形、キズ、錆び ・ピストンとロッドの芯ずれ ・シリンダーチューブの変形、キズ、錆び ・ピストンとシリンダーチューブ間の異物 ・潤滑不足 ・3点セットの不良 ・ピストンパッキンの変形、劣化 ・ピストンとシリンダーチューブの芯ズレ ・ヘッドカバーの変形、キズ、錆び ・ピストンとカバーの芯ズレ ・電磁弁の不良 ・排気口の詰まり ・スプリングの異常 ・ニードルガスケットの変形、詰まり ・クッションパッキンの変形、劣化 エ ア ー シ リ ン ダ ー の ピ ス ト ン ロ ッ ド が 途 中 で 止 ま る ロ ッ ド が 進 む 力 よ り ロ ッ ド の 受 け る 抵 抗 が 大 き い ロ ッ ド の 推 進 力 が 小 さ い ニードルまで 必要エアーがこない シリンダー内で エアーが漏れている ピストンロッドと カバー間に抵抗がある ピストンロッドと シリンダチューブ間に抵抗 がある ピストンロッドと カバー間に抵抗がある 排気エアーが残る ロ ッ ド が 受 け る 抵 抗 が 大 き い 故障の原因を部品レベル迄、分析する
  15. 15. 15 2.13 PM分析の実例・・・円筒研削盤の外径不良対 策 主軸センター 芯押しセンター 加工点図 定寸 装置 細 め 粗 め クランプ        2.ワーク回転中心が        1回転中にふらつく。 【真円度の不良加工解析】 砥石ワーク 1.砥石の回転中心が一回転中 にふらつき、切削点が変化す る。 砥石ワーク 1.現象を物理的に解析するために加工図を描き、原理・原則を把握 ・原理:高速回転する砥石でワークの外径を少しずつ削り取る。 ・原則:1)右側研削量は定寸装置の変位量によって規制される。 2)左側研削量は右側変位量によって規制される。 3)砥石のドレスは一定間隔でドレス量に合わせて自動補正 される。 2.不具合現象:外径研削工程で楕円量が大きいため外径寸法 がバラツキ、時々規格外不良が発生する。 加工図を描き、原理を理解する
  16. 16. 16 2.14 PM分析表 課長 班長 作成 ライン名 製品名 現象(発生部位・状態・現れ方、頻度を詳しく) 物理的な見方(現象を理論で解析する、図示すること) タービンシャフト 外径研削工程で楕円量が大きいために外径寸法がバラツキ、 設備名 設備No 砥石回転中心とワーク回転中心との 時々規格外不良が発生する。 NC円筒研削盤 距離Aが1回転中で時々変化 第1次調査項目 第2次調査 対策内容 部署 項目(図示すること) 許容値 影響度 および測定方法 測定量 判定 第1次項目(SUB ASSY) 判定 第2次項目(部品) 判定 結果・判定 月日 1.ワーク回転中心が 0.002mm 大 クランプ時のガタ測定 0.001mm NG 1-1ワーククランプのガタ NG 1-1-1クランプ爪磨耗 NG 磨耗 2mm交換 10月2日 OK 1回転中に変化する。 以下 1-1-2 カムの磨耗 NG 磨耗 2mm交換 10月2日 OK 1-1-3 クランプバー磨耗 NG 磨耗 2mm交換 10月2日 OK 1-1-4 クランプバネヘタリ NG 磨耗 2mm交換 10月2日 OK 1-1-5 ニードル磨耗 OK 磨耗 1mm OK 結果 PM分析表 成立する条件(UNIT) 調査結果 設備・治工具・材料・方法・との関連性 判定基準を作成し点検を行う
  17. 17. 17 2.15 保全のスキル 発見力 判断力 行動力 回復力 予防力 予知力  必要な知識の整理とそれらの教育  ①作業の急所  ②判断基準  ③結果の確認  ④設備の諸元  ⑤設備の作動原理  ⑥作動原理からの管理ポイント  ⑦主要部品の機能と維持すべき精度  ⑧精度の測定方法   ⑨部品の交換とチェック法  ⑩調整の方法  ⑪制御システムとシステム  ⑫異常の見分け方と処置方法 必要な知識 問題を発見 元の状態に復元 問題を未然に防止 問題を予知 問題を正しく判断 問題を正しく処理 スキルの評価 現場にて究明し、発生しないような保全活動を行う。
  18. 18. ク コンサルティング 関連サイト 品質管理、TPMをトヨタ式カイゼンで改善提案 - 匠の知恵 URL:http://takuminotie.com/ 関連サイトとして下記のものづくりサイトを開設しています。 宜しければFaceBookの「いいね」ボタンを押していた だければ有難いです。 クレイン テクノ コンサルティング Crane Techno Consulting
  19. 19. 参考文献: 1)中嶋清一監修:TPM展開プログラム,組立加工編 日本プラントメンテナンス協会 2) トコトンやさしいTPMの本 (B&Tブックス―今日からモノ知りシリーズ) 3)現場が主役のTPM―ムリ・ムダ・ムラをなくすための鉄則51 JIPMソリューション (編集) 2014年11月4日

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