工場の労働安全衛生管理の基礎　 マシンの安全管理、ハインリッヒの法則、KYTについて

1. 労働安全衛生の基礎
２０１５年１２月１７日
ク コンサルティングクレイン テクノ コンサルティング
Ｃｒａｎｅ ｔｅｃｈｎｏ Ｃｏｎｓｕｌｔｉｎｇ．
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サイト名：匠の知恵

2. １．平成26年度 事故の型別労働発生状況
建設業、製造業 、陸上貨物 運送事業 、小売業、その他 （林業等）での労働災害発生状況
死亡災害のワースト３→墜落、交通事故、はさまれの事故
資料：厚生労働省労働基準局

3. ２．労働災害防止の歴史的背景
労働安全衛生法の施行前
昭和20年代の始めに労働基準法が制定になり、その中で安全衛生が規制され、昭和47年に労働安
全衛生法ができるまでを第1期とします。
安全衛生の面では、けがや弁当は手前持ちといわれるほど、職場における災害防止の対応が初歩的
段階であり、発生数も年間150万人を超えていました。また、発表される事故原因も多くが不注意
であり、改善対策の施しようのない低レベルの分析結果を示していました。
昭和3年に全国規模で安全週間が実施され、安全担当者などの熱心な努力が実を結んで、かなりの
成果をもたらした。

4. ３．労働安全衛生の災害防止の基本
安全衛生は災害予防→事後ではなく事前管理！
• 職場に潜む不安全要素を取り除くことで災害になる元凶が確実に減ります。
安全衛生はラインの責任→管理監督者のライン管理
• 事故、健康障害が起きればライン責任者が処理する！
安全衛生の計画管理→計画・実施・評価・改善
• 安全衛生活動もＰＤＣＡサイクルで進める！
安全衛生は作業者が主役→事故を起こすのも防ぐのも作業者
• 作業者の災害防止の能力が高まれば災害は減る！
安全衛生情報の周知徹底→安全衛生委員、安全パトロール
• 災害防止のノウハウが多いほど、現場の事故は減る！

5. ４．労働安全衛生マネジメントシステム
職場に潜在する不安全要素を事前に摘み取るための新手法になるリスクアセスメントを軸とする労働安全衛生マネジメ
ントシステムの指針が、平成11年に告示され､職場で行う安全衛生管理活動の枠組みや方向が示されました。
労働安全衛生マネジメントシステムの概要
労働安全衛生マネジメントシステムの要点とその役割を次に示します。
①経営トップが安全衛生の方針を発表します。
企業の社長や工場長は社員をけがや病気から守る義務があり、
その証として、従業員に伝えて納得してもらいます。
②経営トップの意向を実現させるために目標を立て、計画に基づいて
災害防止活動を 実施し、その結果を評価します。
③労働安全衛生マネジメントシステムが正しく行われるような管理
組織を作り、目標を達成していきます。
④経営トップの責任でシステムの流れを監視し、改善していきます。

6. 予測型安全衛生活動後追い型安全衛生活動
５．労働安全衛生マネジメント導入された背景
従来、仕事をする過程で事故が起き、担当者が事故の原因を突き止め、改善措置をする、別の担
当者はそれを見て工程、規則の中でその旨を定め以後、安全の実施事項としていた。
この過去に起きた災害例を参考にした安全活動が従来からの管理活動で、後追い型の管理活動とい
うことができます。しかしながら、この後追い活動を続けていけば、堂々巡りで、いつまでたって
も終わりのない終始活動になるわけです。欧米で進めている管理活動は、職場に潜在している隠れ
た素材を見つけ出して取り除く手法です。考え方は、災害の芽を摘むことによって災害要因が一つ
ひとつ少なくなり、災害の発生源が少なくなり、そのやり方を中核とした労働安全衛生マネジメン
トシステムを採用することにより、計画的に安全衛生が確保されることになります。

7. ６．リスクアセスメント（危険性の評価）の種類
現場で発生するリスクを調査し、リスクの大きい順から優先順位を決めて改善処置をおこなう。
リスク名 内容 アセスメント方法 目標
①作業、マシ
ン操作のミス
マシン、フォークリフト等の
事故によるリスク。
現状調査→分析→対策、カイゼン 災害ゼロ
②粉塵 作業者の粉じんに吸引よる健
康被害のリスク。
現状調査（粉じん量測定）→分析→
対策、カイゼン
粉塵 ○○mg/m3以下
③有機溶剤 有機溶剤によるリスク。 現状調査→分析→対策、カイゼン 災害ゼロ
④騒音 騒音による聴覚障害のリスク 現状調査（騒音測定）→分析→対策、
カイゼン
騒音 ○○dB以下
⑤温熱 作業環境の温度変化に伴う集
中力低下よるリスク
現状調査（温度測定）→分析→対策、
カイゼン
温度 ○○度～○○度以内
⑥振動 振動障害による健康障害リス
ク
現状調査（振動測定）→分析→対策、
カイゼン
振動レベル ○○以下 作
業時間 ○○以下
⑦化学物質 化学物質による健康障害リス
ク
現状調査（ＭＳＤＳ安全データー
シート等）→分析→対策、カイゼン
災害ゼロ

8. ハインリッヒの法則 （ハインリッヒのほうそく、Heinrich's law）
は、労働災害における経験則の一つである。1つの重大事故の背後
には29の軽微な事故があり、その背景には300の異常が存在すると
いうもの。重大災害の防止のためには、事故や災害の発生が予測さ
れたヒヤリ・ハットの段階で対処していくことが必要である。
早朝、終業時のミィーテイングの際のヒヤリ・ハットの報告の励行！
その際はその意見について批判をしないことが大切である。
７．ハインリッヒの法則

9. ８．ＫＹＴ（危険予知訓練）
危険予知訓練は、危険（キケン、Kiken）のK、予知（ヨチ、Yochi）のY、トレーニン
グ（トレーニング、Training）のTをとって、KYTといいます。
危険予知訓練は、職場や作業の状況のなかにひそむ危険要因とそれが引き起こす現象
を、職場や作業の状況を描いたイラストシートを使って、また、現場で実際に作業を
させたり、作業してみせたりしながら、小集団で話し合い、考え合い、分かり合って、
危険のポイントや重点実施項目を指差唱和・指差呼称で確認して、行動する前に解決
する訓練です。
ＫＹＴ（危険予知訓練）はイラストシートを使用して現場で危険ポイン
トの検知能力を養い、指差呼称等を訓練する活動です。

10. I. 現状把握 -- どんな危険が、ひそんでいるか
どのような危険が潜んでいるか、問題点を指摘させる。
問題点の指摘は自由に行わせ、他のメンバーの指摘内容を批判するよう
なことは避ける。
II. 本質追究 -- これが、危険のポイントだ
指摘内容が一通り出揃ったところで、その問題点の原因などについてメ
ンバー間で検討させ、問題点を整理する。
III.対策樹立 -- あなたなら、どうする
整理した問題点について、改善策、解決策などをメンバーにあげさせる。
IV. 目標設定 -- 私たちは、こうする
あがった解決策などをメンバー間で討議、合意の上、まとめさせる。
①危険予知訓練 4ラウンド法
ＫＹＴ（危険予知訓練）の具体的な方法
どんな危険が？→危険ポイント！→どうする→こうする

11. 現状把握：
どんな危険があるかを話合う。

12. 本質追究：
重要な危険ポイントを決定→これが危険のポイント。

13. 対策立案：
安全対策を立案→ハード、ソフト面での改善、安全標準作業の作成

14. 目標設定：いつ、どのようにやるかを具体的目標を設定する。

15. 現場の労働安全衛生の事例
５Sにはじまり安全のルールづくり作成、安全改善、安全パトロール等の
地道な安全活動が重要です。

16. １．労働安全衛生のルール
①会社の安全衛生規則の作成：
会社における安全衛生の管理活動を充実し、労働災害を未然に
防止するために必要な基本的事項を明らかにし、従業員の安全
と健康を確保するとともに快適な職場環境の形成を促進し、
作業遂行を円滑化し、生産の向上を図ることを目的とする。
②現場の安全標準作業の作成：
体裁だけ整っていれば良いというものではなく、真に作業者の立場に立たった
もので、しかも作業効率が良い、安全作業でなければならない。
会社、現場の安全ルールを明確化し、文書化する。

17. ２．４S 活動
4Sは、安全で、健康な職場づくり、そして生産性の向上をめざす活動で、整理(Seiri)、整頓(Seiton)、
清掃(Seiso)、清潔(Seiketsu)を行う事をいいます。
１ 整理
「整理」は、必要なものと不要なものを区分し、不要、不急なもの
を取り除くことです。
要るもの、要らないものに分けるためには、何らかの判断の基準が
必要になります。
２ 整頓
「整頓」は、必要なものを、決められた場所に、決められた量だけ、
いつでも使える状態に、容易に取り出せるようにしておくことです。
３ 清掃
「清掃」は、ゴミ、ほこり、かす、くずを取り除き、油や溶剤など隅々まできれいに清掃し、仕事をやり
やすく、問題点が分かるようにすることです。
４ 清潔
「清潔」は、職場や機械、用具などのゴミや汚れをきれいに取って清掃した状態を続けることと、そして
作業者自身も身体、服装、身の回りを汚れの無い状態にしておくことです。
自分の身を守る、安全な環境づくりの基本は４Sです。

18. ３．作業服装と保護具
正しい服装に心がけ、作業内容、環境に応じた服装や保護具を着用する必要があります。暑いからと
いって肌を露出したり、邪魔だからといって安易に保護具を外すことは重大事故につながりやすいの
で、避けましょう。
正しい服装、保護具の着用で自分の安全を守る。
正しい服装 正しい保護具着用

19. ４．構内通路
安全通路及び作業通路は右写真のように明確に線又は面で色分け
しておく必要があり、また暗くなっても見やすいような照明に
しなければなりません。
右図は通路をはみ出して歩行しているので危険です。
安全事故をおこさない為に構内交通規則を厳守しましょう。
構内交通規則を順守する。

20. ４．安全装置の確認
フェールセーフ（ポカヨケ）を活用した安全装置を
を取りつけても定期的に装置の点検をしなければ、
いざというときにその機能が働きません。
定期的に点検項目を決めて点検しましょう。
安全装置の定期点検の実施。

21. ５．有機溶剤
石油や、灯油、シンナーや接着剤などが有機溶剤であり人体に有害です。
有機溶剤は高濃度を吸えば、急性中毒に、低濃度でも長い期間吸えば慢性中毒を引き起こします。
１．使用する有機溶剤等の危険有害性の確認
と周知：
使用する有機溶剤等の危険有害性を確認し、 関係者に
周知徹底し、必要な対策を講じる。
２．有機溶剤作業主任者の選定：
有機溶剤作業主任者技能講習を修了した者のうちから、
有機溶剤作業主任者を選任する。
３．有機溶剤の発散源対策：
有機溶剤の発散源対策を確認する。
４．作業環境管理：
有機溶剤業務を行う屋内作業場では、作業環境
測定とその評価、結果に応じた適切な改善を行
うことが必要。
５．掲示と保管：
作業主任者の氏名 取り扱う有機溶剤等の区分、
人体に及ぼす作用等の掲示作業中でも容易にわ
かるよう見やすい場所に掲示する。
有機溶剤の管理を実施、中毒を防止する。

22. 労働安全衛生の心得
ハード面での安全対策をしても１００％ではありません。
労働安全衛生を防止するのはあなた自身です。

23. １．整理整頓：
１）不要物は捨てる
２）決められた場所に置く
３）使い終わったら、元に戻す
４）後始末をきっちりやる
２．作業服装：
１）決められた作業服装をする。
２）髪の長い人は安全作業に支障のないようにする。
３）靴は踵を踏んではならない。
４）常に清潔な作業服装をすること。
３．非常時：
１）万が一、事故が発生したら場合直ちに上司に報告する。
２）設備、機械の異常を発見した場合直ちに停止し、上司に報告する。
３）火災を発見したら大声で周囲に知らせ、初期消火に努める。
４）地震が発生した場合は安全な場所に避難する。
５）万が一休日に事故が発生した場合、休日急患当番医に行く。

24. １．自動機の点検、修理、清掃
１）点検、修理、設備清掃で自動機の稼動範囲に手を入れる時は必ず自動運転
から手動運転に切り替える。
２）自動機の上に材料、工具を置かない。落下する恐れ有り
３）２人以上で点検、修理する際はお互いに声を掛け合って行う。
４）自動運転中は工具、材料の取り付けをしてはならない。
手
動
自
動

25. ２．自動機の安全対策
１）自動機の安全柵を外したまま絶対運転してはならない。
２）安全装置は勝手に取り外したり、位置を変えたりしてはならない。
３）安全装置が不備の際はただちに自動機を停止し上司に連絡する。
３．自動機操作中の注意
１）自動機を起動する際は必ず両手で起動ボタンを押すこと。
２）自動運転中は絶対に自動機内に手を入れない。
３）不安定な作業状態で自動機の操作をしてはならない。
４）非常停止ボタンが直に押される位置にあるか確認する。

26. 労働安全衛生 改善事例
安全を確保しようという気にさせためには、危険な職場で働く人たちが、自分
たちで危険箇所を点検し、どんな危険があるかについて想像力を働かせ、危険
回避の方法をくふうして、安全のルールづくりに参画することが大切です。

27. 改善事例１：責任の明確化
内容 職場において、安全衛生推進者に選任された者を写真入りでポスターにして掲示することにより、
本人の自覚と安全衛生推進者の周知を図っている。
効果 この掲示により各担当者の安全意識が向上した。
写真

28. 改善事例２：責任の明確化
内容 各機械ごとに管理担当者を決定し、機械に顔写真付きの担当者表示を行っている。
効果 担当者に責任感が生まれ、しっかりと安全管理が行われるようになった。
写真

29. 改善事例３：ポカヨケ
内容 手指が挟まれる箇所に、インタロック機能付きの囲いを設け、併せて注意喚起のため危険表示を
している。
効果 ハード面からのポカヨケ対策と見える化による安全注意により災害ゼロ。
写真

30. 改善事例４：注意表示
内容 脚立での指の挟まれ事故を防止するため、踏み台に注意喚起表示をしている。
効果 各担当者の安全意識が向上した。
写真

31. 改善事例５：点検中
内容 修理中の装置の元電源に、担当者氏名を記載した操作禁止札と装置番号を記載した修理札を表示
している。運転中の装置の修理札はホワイトボードの定位置に集め、各装置の運転中・修理中の
別がひと目見て分かるようになった。
効果 修理、点検中の事故がゼロ。
写真

32. 改善事例６：安全作業の標準化
内容 ごみを回収して施設に集約しておくロータリードラムに、その使用方法と立入禁止ゾーンの表示
を行い安全作業に努めている。さらに安全な作業手順を分かりやすく写真付きで掲示している。
効果 各担当者の安全意識が向上し、災害ゼロ。
写真

33. 改善事例７：安全衛生保護具
内容 卓上グラインダを使用する際に、保護メガネの着用を徹底するため、ステッカーを機械に貼り付
け、注意喚起を行っている。
効果 各担当者の安全意識が向上し、全員が保護メガネを着用するようになった。
写真

34. 改善事例８：見える化
内容 ターンプーリーの巻き込まれ災害防止対策として、プーリーの回転がひと目で分かるようプー
リー側面に矢印を表示し、注意喚起を図っている。
効果 各担当者の安全意識が向上した。
写真

35. 改善事例９：指差呼称
内容 原料を釜に投入するとき等、釜を開閉する際のはさまれ巻き込まれ災害を防止するための指差呼
称の作業手順を分かりやすく表示している。
効果 各担当者の安全意識が向上し、災害ゼロ。
写真

36. 改善事例１０：指差呼称
内容 属加工用帯のこ盤に、指差し呼称のポイントや危険表示を行うことで、はさまれ・巻き込まれ災
害防止を図っている。
効果 各担当者の安全意識が向上し、災害ゼロ。
写真

37. 改善事例１１：巻き込み
内容 研削機械について、スイッチを切った後も慣性で回転を続ける丸歯に巻き込まれる災害を防止す
るため、「停止後10秒数え、回転中は手を出さない」よう注意喚起している。
効果 各担当者の安全意識が向上し、災害ゼロ。
写真

38. 改善事例１２：過去事例
内容 過去に発生した災害発生場所に、同種災害防止のため、その災害状況を再現した写真を掲示して
注意喚起を図っている。
効果 各担当者の安全意識が向上し、災害ゼロ。
写真

39. 改善事例１３：見える化
内容 化学設備に設置される送給バルブについて、送給量を間違えないようにするため、バルブの開閉
装置に表示板を設けて、送給量を可視化している。
効果 見える化により安全意識が向上し、災害ゼロ。
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40. 改善事例１４：安全表示
内容 工事用車両の運転者に対して、最低限守るべきルールを運転席側のドアに表示している。
効果 基本ルールの周知がなされ、運転者の失念防止によりヒューマンエラーのリスク低減を図ってい
る。
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41. 改善事例１５：高さ表示
内容 ストックヤードにおいて､荷を高く積み上げないように柱にラインを引き注意喚起を図っている。
効果 ルールの周知がなされ、のリスク低減を図っている。
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42. 改善事例１６：フォークリフト安全
内容 朝の安全指示として「フォークリフト停止の五原則」を呼びかけるだけではなく、フォークリフ
トの車体にプレートを貼り付けることにより、運転者の安全意識の高揚を図るとともに、実際に
フォークのおろし忘れ等による接触災害防止に繋がっている。
効果 見える化により安全意識が向上し、災害ゼロ。
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43. 改善事例１７：死角の見える化
内容 大型フォークリフトであるため、広範囲に死角があったが、後方を確認するためのモニターを設
置することで、危険防止を図っている。
効果 死角がなくなり、災害ゼロ。
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モニター設置

44. 改善事例１８：自動停止
内容 部品を運ぶ台車を作業者が無線操縦していたが未熟練者によっては車止めに激突させて、部品を
壊したり、台車を損傷させてしまうことがあったので 車止めより手前に光電管を設置し台車が
光電管を遮ると自動的に走行が止まるようにした。
効果 衝突、台車破損がゼロになった。
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45. 改善事例１９：責任の明確化
内容 フォークリフトの運転者を分かりやすく表示、連絡先の内線番号を記載しているので、危険な運
転を発見した場合に通報できる。
効果 運転者は安全作業を心がけるようになる。
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46. 改善事例２０：見える化
内容 元請担当者が工事用機械に「月例点検実施報告ステッカー」を貼ることで点検状況の「見える
化」を図っている。
効果 月例点検の実施・未実施を容易に確認でき、工事用機械の点検の失念防止を図っている。
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47. 改善事例２１：蛍光色
内容 高速道路上での夜間作業において、移動式クレーンのブーム、吊りフック、アウトリガの端部に
高輝度テープを施し、視認性を向上させる。
効果 重機突出部や作業員との接触、架空線事故の発生を防止している。
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48. 改善事例２２：目印の表示
内容 天井クレーンのフックに作業者が頭部をぶつける危険を防止するため、クレーンのフックを静止
させる高さを地上２メートル以上（人間が歩行して頭をぶつけない高さ）とし、フックと常に一
緒に動くペンダントスイッチのケーブルに目印をすることで、フックの停止位置の目安としてい
る。
効果 フックによる作業者が頭部をぶつかる災害ゼロ。
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49. 改善事例２３：色別
内容 玉掛用吊具の種類・径・長さを色別に表示して、玉掛け者が吊り具の選択を誤らないようにして
いる。
効果 玉掛用吊具のご使用による災害ゼロ。
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50. 改善事例２４：パトライト
内容 工事用車両と労働者との接触防止のため、スロープ上を走行している工事用車両を労働者側から
容易に認識するため、パトライトを設置している。
効果 工事用車両と労働者との接触防止ゼロ。
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51. 改善事例２５：ドアの開閉安全
内容 出入口の通行ルールとして、二枚扉に一方通行表示をして出会い頭のリスク低減を図っている。
効果 ドアの開閉による災害ゼロ。
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52. 改善事例２６：ミラーの活用内容 安全帯の着用など服装のチェックポイントを示した鏡を製作し、そこに立つことで、装備の不備
がひと目で分かるようにした。
効果 きっちりとした服装を心がけさせることにも貢献している。
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53. 改善事例２７：５S内容 工具置場を設け、かつ一目で見やすいよう壁に掛けて保管している。
効果 探す手間の省力および道具に置き忘れ防止に効果的。
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54. 改善事例２８：ドアを引く位置を表示する
内容 右開きのドアの左に立つと中の人がドアを開けたとき、はさまれそうになるので「危険」の標識を
表示した。
効果 ドア開閉時の災害ゼロ。
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55. 改善事例２９：ハシゴの角度の見える化
内容 はしごは60度から75度の範囲で使用するが角度を確認できるよう安全角度表示器を取り付けた。
効果 はしごかからの転倒の防止。
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56. 改善事例３０：ミラー鏡による見える化内容 操作位置から階下が見えにくかった、壁に凸面鏡をとりつけた。
効果 操作ミスの防止。
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57. 改善事例３１：棚の色別化内容 棚の高さは80㎝、90㎝、95㎝の３種類があり、プラッターで商品を持ち上げたとき積み上げた
高さが高すぎると、商品が落下する危険があった。
［改善後］
ラック棚の支柱を高さによって色分けし、プラッターの支柱の位置にも同じ色の印をつけた。
効果 これによって入れようとする棚の高さが一目で分かるようになった。
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58. 改善事例３２：安全カバー内容 砥石が半分露出しており、回転中接触したり、破片が飛び散る危険があった。
［改善後］火花カバーを取り付けた。
効果 砥石切断火花・チップソー切削粉・粉塵の飛散防止。
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59. 改善事例３３：安全カバー内容 安全カバーがノコ歯の上にしか付いていなかったので、形材を押える手がノコ歯に触れる危険が
あったので図のような安全カバーをとりつけた。
効果 手が滑った時の危険防止。
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60. 改善事例３４：重心を移さず吊り替える
内容 荷物を吊り替えるとき、もう１本ワイヤーをとりつけると重心が傾いて危険だった。
図のような吊り替え金具を作り、重心を移動させずに吊り替えられるようにした。
効果 落下防止。
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61. 改善事例３５：固定式フックを回転式にする
内容 研吊り荷を回転させるとワイヤーに無理な力が加わる。
フック（引っ掛け具）を回転式にし、方向を自由にした。
効果 ワイヤー破損防止。
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62. 改善事例３６：計量台にスベリどめ
内容 台車を計量台の上に載せるとき、重い上に鉄板が滑りやすく、腰痛を起こしやすかったので計量
台の鉄板にすべり止めテープを貼った。
効果 安全性の向上。
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63. 改善事例３７：指差喚呼を徹底する
内容 レーンの吊荷は、確実に取り付けられていることを目で確認し、「吊荷によし！」と声に出し、
指で吊り荷を指してから吊り上げる。そのことの徹底を促すカンバンを作り、竿チェーンに取り
つけた。
効果 安全意識の向上
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65. ２０１５年１２月１７日
ク コンサルティングクレイン テクノ コンサルティング
Ｃｒａｎｅ ｔｅｃｈｎｏ Ｃｏｎｓｕｌｔｉｎｇ．
参考文献：
１．安全の見える化 事例集 大阪労働局
２．絵で見る創意くふう事典 第２章 安全 創意社