Belajar bahasa ladder diagram plc

Belajar Bahasa Pemrograman
Ladder Diagram
Tan Arman
tanarman@yahoo.com
Revisi 1.00 7 November 2019
Hanya untuk kalangan sendiri
TERAPAN PLC DARI OMRON

Pengenalan
Mempelajari Bahasa Pemrograman Ladder Diagram (LD) untuk mengkonfigurasi operasional PLC
sangat erat kaitannya dengan perangkat keras (PLC) itu sendiri dan lingkungan yang melingkupinya
(masukan/luaran, sirkit masukan/luaran, piranti eksternal, supply listrik, dst.). Bahasa LD itu sendiri
sebenarnya sangat mudah apalagi dengan kemampuan User Interface yang begitu membantu
programmer.
Untuk itulah pemahaman latar belakang historis sampai terjadinya produk PLC dan kelengkapannya
menjadi penting agar terapan PLC sebagai cara modern menyelesaikan masalah2 engineering
terpetakan dengan pas. Ini akan membantu programmer PLC memahami apa yang ia sedang
kerjakan kemudian.
Karena kaitan yang erat itulah, maka di sini dipilih PLC dari pabrikan OMRON seri CP1L agar
visualisasi implementatifnya dapat dibayangkan, dicerna, dan diberdayakan. Akan tetapi, teknik2
yang dipakai dapat diterapkan pada sejumlah PLC lain akibat adanya standarisasi yang telah
dikerjakan oleh lembaga internasional IEC 61131-3.
Sengaja pula dibeberkan cerita lengkap sistem kendali industri agar kita tahu posisi dimana yang kita
pelajari sekaligus menjadi pointer kemana proses belajar ini perlu dilanjutkan.
Sebagai penutup diambil contoh kasus dari dokumentasi OMRON agar terlihat proses lengkap
merancang, membangun, mengimplementasikan sistem kendali berbasis PLC. Bagaimana memilih
piranti2 masukan/luaran, pengawatannya, sumber listrik dst.
Semoga berguna buat menyongsong Revolusi Industri 4.0: revolusi digital dalam dunia industri.

Era Sebelum Programmable Controller
• Sebelum ada PLC, satu2nya cara mengendalikan permesinan adalah memanfaatkan relay2. Relay bekerja
memanfaatkan coil (gulungan kawat), lalu diberi tegangan kerja agar tercipta gaya magnet yang efektif
menarik saklar (switch) ke posisi ON atau OFF. Saat relay dilepas tegangannya, saklar akan lepas dan
mengembalikan perangkat ke posisi standar-nya ON atau OFF.
• Jika diinginkan mengendalikan sebuah motor ON atau OFF, maka diperlukan relay antara sumber tegangan
dan motor. Jenis relay ini dinamakan power relay. Apabila ada banyak motor yang perlu dikendalikan, maka
…. Anda butuh banyak relay. Begitulah ceritanya sehingga bisa ditemukan rak2 penuh relay di satu pabrik.
• Power relay tersebut juga memerlukan sistem saklar
untuk meng-ON-kan atau meng-OFF-kan dirinya. Nah,
ini pun menggunakan relay lainnya. Relay2 ini dikenal
sebagai control relay. Makin banyak saja jumlah relay
pada era sebelum PLC. Anda perlu mengetahui masalah2 sistem
electromechanical control lewat relay2.

Permasalahan Relay
• Bayangkan pabrik modern; berapa banyak motor dan saklar power ON/OFF yang perlu dikendalikan
hanya untuk satu mesin produksi; lalu tambahkan semua control relay yang diperlukan dan barulah Anda
mendapatkan ……. machine control, tetapi juga Anda mendapatkan mimpi buruk logistik. Semua relay ini
harus dikawatkan dalam urutan yang spesifik agar mesin bekerja semestinya, dan jika satu saja relay
terlupa akan terjadi isu, sistem keseluruhan bisa tidak bekerja. Troubleshooting bisa berjam2, dan karena
coil2 bisa rusak dan kontak aus, maka akan terjadi banyak troubleshooting. Mesin ini perlu mengikuti
skedul pemeliharaan yang ketat dan perlu ruang yang luas.
• Lalu bagaimana jika Anda perlu mengubah sesuatu ? Anda prinsipnya mesti melakukan kembali
keseluruhan sistem. Nah, makin jelas sekarang masalah2 memasang dan memelihara sistem kendali relay
yang besar ini.
• Mari kita dengar perancang kontrol barang gendut itu di awal 1970-an.
“Upon graduating from technical college in 1970, I began working as a controls designer, automating metal working machinery
and equipment with industrial relays, pneumatic plunger timers, and electro-mechanical counters. Also included were fuses,
control transformers, motor starters, overload relays, pushbuttons, selector switches, limit switches, rotary drum sequencers,
pilot lights, solenoid valves, etc.
The relay based control systems I created included anywhere from 50 to well over 100 relays. The electrical enclosures to house
the controls would typically be six feet wide by four feet high, mounted near the machinery. Picture lots of wires bundled and
laced together, connecting the relays, timers, counters, terminals, and other components, all nice and tidy. Then picture after a
few months or years the same wiring, after many engineering changes and troubleshooting, being out of the wire duct or
unlaced; in many cases wires were added in a crisscross, point-to-point pattern to take the shortest route and amount of time to
make the change. We referred to the condition of these control enclosures as a rat’s nest; reliability suffered, along with an
increase in difficulty during troubleshooting, or making additional operational engineering changes.”
– Tom, Controls Designer

Simbol2 Relay, Kontak dan Fuse (Sekring)
Misalkan “E-STOP relays, safety gate monitors” Pilz PNOZ X2.8P yang sering dipakai dalam
kabinet industrial machine control secara internal terdiri atas tiga relay yang disusun dalam
konfigurasi mirip Gambar di bawah ini:
Gambar di samping adalah simbol gambar European
Electrical Control. Kontak pertama diberi nomor 1x, kedua
2x, dst. NC akan diberi nomor n1 - n2 (dimana n adalah
kontak) dan NO diberi nomor n3 – n4.
Sumber:
Symbol or marking on safety relay, https://electronics.stackexchange.com/questions/240280/symbol-or-marking-on-safety-relay

Cara Bekerja
• Beban (terhubung ke terminal2 14, 24, dan 34 ) menjadi aman saat terjadi emergency stop atau safety gate
terbuka; power diumpankan ke 13, 23, dan 33.
• Safety reset button dikawatkan ke K1.
• Kontak2 2-pole emergency stop button dikawatkan ke K2 dan K3.
• Saat tegangan dipasang (ke A1/A2) semua relay de-energized.
• Menekan RESET akan energize K1. Kontak2 E-STOP awalnya menutup, kontak2 K1 akan meng-energize K2 dan K3.
Ini kemudian akan mengunci oleh kontak2nya sendiri dan terus begitu walau RESET telah dilepas.
• Beban akan ditenagai oleh kontak2-terhubung-seri dari K2 dan K3.
Dua Kanal
• Relay2 ini self-monitoring jika ada satu kegagalan (failure), yakni mari kita uji apa yang terjadi jika kontak2 K2 pada
jalur 33-34 “tersangkut” saat membuka.
• E-STOP ditekan. K2 dan K3 de-energized.
• Ada beberapa alasan kontak NO dari K2 “tersangkut” dan gagal membuka. Akan tetapi kontak2 K3 terbuka dan
power dilepaskan dari sirkit supaya aman.
• Kontak2 K1, K2, dan K3 adalah jenis “guided” yakni mereka “bergabung” untuk mencegah kontak2 NC membuat
kontak sampai semua kontak2 NO terpisah.
• Hasilnya kegagalan kontak NC dari K2 akibat coil K1 (reset relay) tidak akan menutup dan sirkit tidak dapat di-reset.
Relay juga memproteksi hubungsingkat pengawatan E-STOP:
• Jika kontak E-STOP dihubungsingkat lalu tekan E-STOP akan hanya de-energize K3. K2 tetap mengunci. K3
seharusnya melepas beban.
• Kegagalan akan dideteksi saat reset. K1 akan tidak mampu di-energize akibat K2 telah dropped out.
• Terminal 41 dan 42 dapat dipakai sebagai kontak2 indikasi kegagalan.

Jenis2 Utama Sistem Kendali Industri
Sistem kendali industri (industrial control system atau ICS) terdiri atas sistem kontrol berbeda jenis
ditemukan dalam operasi di berbagai industri. Sistem kontrol itu adalah: PLC, SCADA, DCS dan beberapa
lainnya.
• PLC (Programmable Logic Controller), berdasarkan operasi logika Boolean dimana beberapa model
menggunakan timer, beberapa memiliki kontrol kontinu. Piranti2 ini berbasiskan komputer dan dipakai
untuk mengendalikan beragam proses dan peralatan dalam sebuah fasilitas. PLC2 mengendalikan
komponen2 dalam sistem DCS dan SCADA tetapi bisa sebagai komponen primer pada konfigurasi kontrol
yang lebih kecil.
• DCS (Distributed Control System), terdiri atas elemen2 ter-desentralisasi dan semua proses dikendalikan
oleh elemen2 ini. Interaksi manusia diminimalkan sehingga biaya tenaga kerja dan kecelakaan kerja bisa
direduksi.
• Embedded Control, pada sistem kontrol ini, komponen2 kecil disematkan ke sistem komputer industri
dengan bantuan jejaring, lalu kontrol diterapkan.
• SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) merujuk pada sistem sentral (terpusat) dan sistem ini
dibangun dari beragam subsistem seperti Remote Telemetry Unit (RTU), Human Machine Interface
(HMI), Programmable Logic Controller (PLC) dan komunikasi.

• 1950-an
Awal kontrol industrial plants menggunakan prosesor diterapkan oleh industri
minyak dan gas, utilitas, manufaktur.
• 1960-an
Satu dekade kemudian muncul kemampuan remote dengan adanya
komunikasi dan transmisi data terotomasi untuk lokasi2 pantau jarak jauh.
• 1970-an
Satu dekade berikutnya lahirlah istilah SCADA, yakni sistem dengan PLC
dan mikroprosesor dipakai untuk memonitor dan mengontrol proses2
terotomasi dengan skala jauh lebih besar dari sebelumnya. SCADA, lagi2
datang dari dunia praktis. Pada saat itu sudah ada mesin2 kolosal,
berupa mainframe, tetapi jejaring belum hadir sehingga unit2 masih
berdiri sendiri.
• 1990-an
Dua dekade berikutnya 1980-an dan 1990-an sistem komputer
menjadi kecil, adanya Local Area Networking (LAN), dan
software HMI sehingga sistem SCADA jadi terhubung satu sama
lain. Sayangnya komunikasi masih proprietary sehingga
komunikasi peralatan antar vendor berbeda masih belum bisa.
SCADA awal2 diistilahkan “distributed SCADA systems”.
sumber: What is SCADA? https://realpars.com/scada/

• 1990-an dan 2000
Kemudian akhir 1990-an dan tahun 2000, SCADA mulai mengimplementasikan arsitektur sistem terbuka
dengan protokol2 komunikasi bukan lagi vendor-specific. Ini memampukan SCADA dari beragam vendor dapat
berhubungan. SCADA lebih baru ini dinamakan networked SCADA system.
• Terkini
Sistem SCADA saat ini telah mengadaptasi teknologi2 seperti SQL dan aplikasi2 berbasis web sehingga real-
time plant information bisa diakses dari mana saja di seluruh dunia.
Dengan data ini di ujung jari operator meningkatkan operasi2 plant
untuk tanggap terhadap antrian sistem SCADA yang berdasarkan data
lapangan (pompa, valve, transmitter) terkumpul real-time dan analisa
sistem. Interaksi operator bisa dilakukan dari komputer di lokasi plant
maupun kantor di penghujung lain dunia. Kemajuan teknologi telah
membuat dunia seperti tempat yang kecil. Karena software SCADA
telah mengadopsi SQL database model, maka kumpulan data log bisa
dipakai untuk analisa untuk meningkatkan plant processes.

Programmable Logic Controller (PLC)
• Tahun 1968 GM Hydramatic (divisi automatic transmission dari General Motors) oleh engineer Edward R. Clark,
membuat permintaan penggantian elektronik atas sistem berbasis relay fisik. Proposal datang dari Bedford
Associates of Bedford, Massachusetts, PLC pertama, dinamakan 084 karena ini proyeknya Bedford Associates
yang ke-84 yang dibangun di atas DEC PDP-8 (minicomputer yang populer saat itu dari Digital Equipment Corp.).
Kemudian Bedford Associates mendirikan sebuah perusahaan yang didedikasikan untuk mengembangkan,
membuat pabrikan (manufacturing), menjual, dan melayani produk baru: Modicon, singkatan dari modular
digital controller. Salah seorang yang mengerjakan proyek ini adalah Dick Morley yang dianggap sebagai “bapak”
nya PLC. Merk Modicon dijual ke Gould Electronics tahun 1977, kemudian diakuisisi perusahaan Jerman AEG, lalu
oleh perusahaan perancis Schneider Electric, pemiliknya saat ini. Industri otomotif adalah pengguna terbesar
PLC.
• Bapak PLC lainnya, Odo Josef Struger, secara paralel menemukan Allen-Bradley PLC selama 1958-1960. Struger-
lah yang mempopulerkan istilah PLC. Allen-Bradley (saat ini merk-nya dimiliki oleh Rockwell Automation) adalah
pabrikan penguasa pasar Amerika pada masa itu.
• PLC awal-awal dirancang untuk menggantikan sistem relay logic yang gendut, kaku dan banyak menyimpan
masalah. Naturnya yang perlu pengawatan fisik membuatnya sulit jika ada perubahan proses. Sedikit saja
perubahan, memerlukan pengawatan ulang dan mesti memperbaharui dokumentasi. Bahkan jika satu kawat saja
masalah atau satu relay gagal, seluruh sistem menjadi cacat. Seringkali teknisi menghabiskan waktu berjam2
memperbaiki dengan menelusuri skematik dan membandingkannya dengan pengawatan yang ada. Itulah
sebabnya PLC diprogram dalam “ladder logic” yang bersesuaian dengan diagram skematik dari relay logic. Notasi
program ini dipilih untuk mengurangi pelatihan teknisi. PLC awal menggunakan bentuk pemrograman
instruction list berdasarkan stack-based logic solver.
• Untuk standarisasi beragam implementasi pemrograman dari beragam vendor, maka
IEC 61131-3 dipakai sebagai acuan.

Richard E. "Dick" Morley
(December 1, 1932 – October 17, 2017)
Dalam memoirnya, Dick Morley mengatakan
bahwa proses ide menjadi controller bukanlah
sesuatu yang mudah.
“The initial machine, which was never delivered, only had 125 words of
memory, and speed was not a criteria as mentioned earlier. You can imagine
what happened! First, we immediately ran out of memory, and second, the
machine was much too slow to perform any function anywhere near the
relay response time. Relay response times exist on the order of 1/60th of a
second, and the topology formed by many cabinets full of relays transformed
to code is significantly more than 125 words. We expanded the memory to
1K and thence to 4K. At 4K, it stood the test of time for quite a while.”
The Bedford Associates group, who formed the company Modicon in
1968 after calling their invention Modular Digital Controller, consisted
of Dick Morley, Tom Boissevain, George Schwenk, and Jonas Landau
(pictured from left to right on the photograph above).
Menarik untuk dicatat bahwa istilah PLC atau Programmable Logic Controller yang jelas lahir dari dunia
industri, dicetuskan oleh Allen-Bradley pada tahun 1971 dan menggantikan istilah PC (Programmable
Controller), yang kemudian diasosiasikan menjadi Personal Computer pada tahun 1982.
PLC juga sering dinamakan industrial computer control system.

• Pada tahun 1970-an, teknologi PLC dominan adalah sequencer state-machines dan bit-slice based CPU.
Prosesor AMD 2901 dan 2903 menjadi jantungnya PLC2 dari Modicon dan A-B. Pada saat itu mikroprosesor
konvensional kekurangan tenaga menyelesaikan PLC logic, hanya bisa untuk PLC kecil. Dengan semakin
berkembangnya mikroprosesor konvensional maka makin banyak ditemukan dalam PLC besar2. Akan
tetapi sampai sekarang masih ditemukan beberapa yang memanfaatkan 2903.
• Komunikasi juga mulai muncul sekitar tahun 1973. Sistem pertama adalah Modicon Modbus. Dimulailah
era PLC berbicara ke PLC lain dan bisa ditempatkan jauh dari mesin aktual yang dikendalikan. Mereka juga
mampu mengirim dan menerima variasi tegangan sehingga mulailah dunia analog. Sayang sekali kurangnya
standarisasi, ditandai dengan berubahnya teknologi terus-menerus sehingga membuat komunikasi PLC
menjadi mimpi buruk dengan adanya protokol2 dan jaringan fisik yang tidak kompatibel. Akan tetapi, saat
itu tetaplah dekade besar bagi PLC.
• Tahun 1980-an adanya usaha standarisasi komunikasi dimulai dari General Motor's manufacturing
automation protocol (MAP). Bersamaan juga usaha pengecilan ukuran (miniaturisasi) PLC dan
membuatnya bisa diprogram lewat software pada PC dengan pemrograman simbolik sebagai ganti
terminal khusus mapun handheld. Saat ini PLC terkecil adalah seukuran satu control relay !
• Tahun 1990-an sudah berkurang lahirnya protokol2 baru dan modernisasi lapisan2 fisik; beberapa protokol
populer bertahan selama 1980-an. Standard terakhir (IEC 1131-3) telah mencoba merangkum bahasa2
pemrograman PLC di bawah satu standard internasional. Sekarang kita memiliki PLC2 yang dapat
diprogram dalam function block diagrams, instruction lists, C dan structured text semuanya sekaligus ! PC2
juga dapat dipakai untuk menggantikan PLC2 pada beberapa aplikasi. Perusahaan pertama yang melakukan
commissioning MODICON 084 telah beralih ke PC based control system.

Modernisasi Hardwired Relay Logic lama dengan Sistem PLC modern
• Sistem kontrol lebih handal
• Konsumsi energi berkurang
• Kebutuhan ruang untuk panel kontrol berkurang
• Sistem lebih fleksibel dan mengakomodasi ekspansi masa depan.

Electromechanical relay diagram
Elemen2 sistem setelah dimodernisasi
yang masih perlu pengawatan
Dari relay ladder diagram terlihat bagian2 logic yang masih
perlu pengawatan 1, 2 dan 3. Ini menjaga semua kondisi
emergency stop bebas dari controller. Motor pompa hidrolik
(M1) dihidupkan ketika master start push button ditekan
(PB1) juga seharusnya masih dikawatkan (hardwired).
Sumber:
Modernizing An Old Hardwired Relay Logic With Modern PLC System By Edvard, Sept 15th
2015,
https://electrical-engineering-portal.com/modernizing-hardwired-relay-logic-with-plcs

IEC (International Electro-technical Commission)
• Komunitas industri internasional merasa perlunya suatu acuan baku untuk PLC; mereka
membentuk kelompok kerja dalam lembaga IEC pada tahun 1979 untuk melihat desain lengkap
PLC termasuk desain hardware, instalasi, testing, dokumentasi, pemrograman dan komunikasi.
• IEC merupakan organisasi sayap International Standarisation Organisation (ISO) yang
berkedudukan di Geneva. IEC memiliki komite2 dan kelompok2 kerja terdiri atas perwakilan2
badan2 standarisasi banyak negara industri dari seluruh dunia.
• Komite teknis IEC TC65 yang menangani standard terkait pengukuran dan kontrol proses industri,
mendirikan Working Group 7 untuk mengembangkan standard PLC. Kelompok kerja ini, yang
sekarang dikenal IEC 65B/WG7, cepat sadar bahwa standarisasi semua isu terkait PLC melampaui
kemampuan satu kelompok saja, sehingga dibentuklah satgas2 (satuan tugas atau task force)
khusus yang masing2 mengembangkan bagian2 berbeda dari standard. Task Force 3 telah
menghasilkan standard bahasa baru, yang menjadi bagian 3 dari IEC. PLC standard 1131
dipublikasikan tahun 1993 (IEC 1131-3).
• Dengan adanya perubahan sistem penomoran dalam IEC, maka Standard 1131 diubah menjadi
Standard 61131.
Sumber: Lewis, R.W. Programming Industrial Control Systems Using IEC 1131-3, Revised Edition.
@ 1998 The Institution of Electrical Engineers.

STANDARD IEC 61131-3
• Standard 61131 (edisi 3 dipublikasikan Februari 2013) terbagi atas 10 bagian besar:
1. Part 1: General Information
2. Part 2: Equipment requirements and tests - establishes the requirements and associated tests for programmable controllers and
their peripherals. Bagian ini menjadi dasar evaluasi keamanan peralatan yang dirinci pada IEC 61508.
3. Part 3: Programming languages
4. Part 4: User guidelines
5. Part 5: Communications
6. Part 6: Functional safety
7. Part 7: Fuzzy control programming
8. Part 8: Guidelines for the application and implementation of programming languages
9. Part 9: Single-drop digital communication interface for small sensors and actuators (SDCI, marketed as IO-Link)
10. Part 10: XML exchange formats for programs according to IEC 61131-3
• IEC 61131-3 berkenaan dengan bahasa2 pemrograman dalam PLC terdiri dari 3 standar bahasa
pemrograman grafis dan 2 tekstual:
1. Ladder Diagram (LD), grafis
2. Function Block Diagram (FBD), grafis
3. Structured Text (ST), tekstual
4. Instruction List (IL), tekstual (deprecated atau usang pada standard edisi ke-3)
5. Sequential Function Chart (SFC), memiliki unsur2 untuk mengorganisasikan program2 sequential dan parallel control processing,
grafis

Ladder Diagram (Diagram Tangga)
• Dinamakan diagram tangga karena memang bentuknya mirip tangga. Sisi
kiri-kanan ada garis vertikal dinamakan power rails dan garis2 horisontal
adalah anak tangganya (bhs inggris: rung) yang mewakili rangkaian kontrol.
• Gambar (a) adalah rangkaian untuk menghidupkan/mematikan motor
listrik. Dengan cara berbeda dapat digambarkan seperti Gambar (b). Saklar
di sana umumnya berbentuk power relay yang kontaknya (berfungsi
sebagai penyambung atau pemutus arus listrik) normally open atau NO.
Artinya dalam kondisi default, saklar terbuka; jika coil relay diberi tegangan
kerja, kontak menutup sehingga arus listrik mengalir.
• Ada pula jenis relay yang kontaknya normally closed atau NC. Artinya
dalam kondisi default, saklar menutup; jika coil relay diberi tegangan kerja,
kontak terbuka sehingga arus listrik berhenti.
“anak tangga” atau Rung
rel tangga

CP series CP1L CPU Unit
CP1L-EM@@D@-D/CP1L-EL@@D@-D
CP1L-M@@DR-A/CP1L-L@@DR-A
High Performing Programmable Controller with Embedded Ethernet
• "CP1L-EM" and "CP1L-EL" has a standard-feature Ethernet port.
• "CP1L-M" and "CP1L-L" has a standard-feature peripheral USB port.
• Function blocks (FB) allow you to build up modular structure and programming of ladder diagrams.
Features
• "CP1L-EM" and "CP1L-EL" have complete with a Ethernet port.
• Pulse output for two axes. Advanced power for high-precision positioning control.
• High-speed Counters. Single-phase for four axes.
• Six interrupt inputs are built in. Faster processing of instructions speeds up the entire system.
• Serial Communications. Two ports. Select Option Boards for either RS-232C or RS-485 communications.
• "CP1L-M" and "CP1L-L" have a peripheral USB port.
• The Structured Text (ST) Language. Makes math operations even easier.
• Can be used for the CP1W series Unit. The extendibility of it is preeminently good.
• LCD displays and settings. Enabled using Option Board.
CP1L-EL CPU Units
with 20 Points
CP1L-M CPU Units
with 60 Points
CP1L-L CPU Units
with 10 Points
CP1L-EM CPU Units
with 40 Points
Spesifikasi Teknis
OMRON CP Series CP1L CPU Unit
• “CP1L-EM” dan “CP1L-EL” memiliki fitur standar port Ethernet
• “CP1L-M” dan “CP1L-L” memiliki fitur standar port USB
• Function Block (FB) menyediakan struktur modular dan
pemrograman ladder diagrams.
CP1L
● CP1L CPU Unit (M/L Type)
Pulse outputs
(models with
transistor outputs
only)
Pulse outputs
Trapezoidal or S-curve acceleration and deceleration (Duty ratio: 50% fixed)
2 outputs, 1 Hz to 100 kHz (CCW/CW or pulse plus direction)
PWM outputs
Duty ratio: 0.0% to 100.0% (specified in increments of 0.1% or 1%)
2 outputs, 0.1 to 6553.5 Hz or 1 to 32,800 Hz
(Accuracy: +1%/0% at 0.1 Hz to 10,000 Hz and +5%/0% at 10,000 Hz to 32,800 Hz)
Analog input 2 input (Resolution: 1/1000, Input range: 0 to 10 V). Not isolated.
Type
CP1L-M60
(60 points)
CP1L-M40
(40 points)
CP1L-M30
(30 points)
CP1L-L20
(20 points)
CP1L-L14
(14 points)
CP1L-L10
(10 points)
Item Models CP1L-M60@@-@ CP1L-M40@@-@ CP1L-M30@@-@ CP1L-L20@@-@ CP1L-L14@@-@ CP1L-L10@@-@
Control method Stored program method
I/O control method Cyclic scan with immediate refreshing
Program language Ladder diagram
Function blocks
Maximum number of function block definitions: 128 Maximum number of instances: 256
Languages usable in function block definitions: Ladder diagrams, structured text (ST)
Instruction length 1 to 7 steps per instruction
Instructions Approx. 500 (function codes: 3 digits)
Instruction execution time Basic instructions: 0.55 µs min. Special instructions: 4.1 µs min.
Common processing time 0.4 ms
Program capacity 10K steps 5K steps
Number of tasks 288 (32 cyclic tasks and 256 interrupt tasks)
Scheduled inter-
rupt tasks
1 (interrupt task No. 2, fixed)
Input interrupt
tasks
6 (interrupt task No. 140 to 145, fixed)
4 (interrupt task No.
140 to 143, fixed)
140 to 141, fixed)
(Interrupt tasks can also be specified and executed for high-speed counter interrupts and executed.)
Maximum subroutine number 256
Maximum jump number 256
I/O
areas
Input Area 1,600 bits (100 words) CIO 0 to CIO 99
Built-inInput
Area
36 bits: CIO 0.00 to
CIO 0.11 and CIO
1.00 to CIO 1.11 and
CIO 2.00 to CIO 2.11
CIO 0.11 and CIO
1.00 to CIO 1.11
CIO 0.11 and CIO
1.00 to CIO 1.05
CIO 0.11
8 bits: CIO 0.00 to
CIO 0.07
6 bits: CIO 0.00 to
CIO 0.05
Output Area 1,600 bits (100 words) CIO 100 to CIO 199
Built-in
Output Area
24 bits: CIO 100.00
to CIO 100.07 and
CIO 101.00 to CIO
101.07 and CIO
102.00 to CIO 102.07
16 bits: CIO 100.00
to CIO 100.07 and
CIO 101.00 to CIO
101.07
12 bits: CIO 100.00
to CIO 100.07 and
CIO 101.00 to CIO
100.03
8 bits: CIO 100.00
to CIO 100.07
6 bits: CIO 100.00
to CIO 100.05
4 bits: CIO 100.00
to CIO 100.03
1:1 Link Area 256 bits (16 words): CIO 3000.00 to CIO 3015.15 (CIO 3000 to CIO 3015)
Serial PLC Link
Area
1,440 bits (90 words): CIO 3100.00 to CIO 3189.15 (CIO 3100 to CIO 3189)
Work bits
8,192 bits (512 words): W000.00 to W511.15 (W0 to W511)
CIO Area: 37,504 bits (2,344 words): CIO 3800.00 to CIO 6143.15 (CIO 3800 to CIO 6143)
TR Area 16 bits: TR0 to TR15
Holding Area 8,192 bits (512 words): H0.00 to H511.15 (H0 to H511)
AR Area
Read-only (Write-prohibited): 7168 bits (448 words): A0.00 to A447.15 (A0 to A447)
Read/Write: 8192 bits (512 words): A448.00 to A959.15 (A448 to A959)
Timers 4,096 timer numbers: T0 to T4095
Type CP1L-EM40 (40 points) CP1L-EM30 (30 points) CP1L-EL20 (20 points)
Item Models CP1L-EM40D@-@ CP1L-EM30D@-@ CP1L-EL20D@-@
CP1L
● CP1L CPU Unit (M/L Type)
Pulse outputs
(models with
transistor outputs
only)
Pulse outputs
Trapezoidal or S-curve acceleration and deceleration (Duty ratio: 50% fixed)
2 outputs, 1 Hz to 100 kHz (CCW/CW or pulse plus direction)
PWM outputs
Duty ratio: 0.0% to 100.0% (specified in increments of 0.1% or 1%)
2 outputs, 0.1 to 6553.5 Hz or 1 to 32,800 Hz
(Accuracy: +1%/0% at 0.1 Hz to 10,000 Hz and +5%/0% at 10,000 Hz to 32,800 Hz)
Analog input 2 input (Resolution: 1/1000, Input range: 0 to 10 V). Not isolated.
Type
CP1L-M60
(60 points)
CP1L-M40
(40 points)
CP1L-M30
(30 points)
CP1L-L20
(20 points)
CP1L-L14
(14 points)
CP1L-L10
(10 points)
Item Models CP1L-M60@@-@ CP1L-M40@@-@ CP1L-M30@@-@ CP1L-L20@@-@ CP1L-L14@@-@ CP1L-L10@@-@
Control method Stored program method
I/O control method Cyclic scan with immediate refreshing
Program language Ladder diagram
Function blocks
Maximum number of function block definitions: 128 Maximum number of instances: 256
Languages usable in function block definitions: Ladder diagrams, structured text (ST)
Instruction length 1 to 7 steps per instruction
Instructions Approx. 500 (function codes: 3 digits)
Instruction execution time Basic instructions: 0.55 µs min. Special instructions: 4.1 µs min.
Common processing time 0.4 ms
Program capacity 10K steps 5K steps
Number of tasks 288 (32 cyclic tasks and 256 interrupt tasks)
Scheduled inter-
rupt tasks
1 (interrupt task No. 2, fixed)
Input interrupt
tasks
6 (interrupt task No. 140 to 145, fixed)
140 to 143, fixed)
140 to 141, fixed)
(Interrupt tasks can also be specified and executed for high-speed counter interrupts and executed.)
Maximum subroutine number 256
Maximum jump number 256
I/O
areas
Input Area 1,600 bits (100 words) CIO 0 to CIO 99
Built-inInput
Area
CIO 0.11 and CIO
1.00 to CIO 1.11 and
CIO 2.00 to CIO 2.11
CIO 0.11 and CIO
1.00 to CIO 1.11
CIO 0.11 and CIO
1.00 to CIO 1.05
CIO 0.11
8 bits: CIO 0.00 to
CIO 0.07
6 bits: CIO 0.00 to
CIO 0.05
Output Area 1,600 bits (100 words) CIO 100 to CIO 199
Built-in
Output Area
24 bits: CIO 100.00
to CIO 100.07 and
CIO 101.00 to CIO
101.07 and CIO
102.00 to CIO 102.07
16 bits: CIO 100.00
to CIO 100.07 and
CIO 101.00 to CIO
101.07
12 bits: CIO 100.00
to CIO 100.07 and
CIO 101.00 to CIO
100.03
8 bits: CIO 100.00
to CIO 100.07
6 bits: CIO 100.00
to CIO 100.05
4 bits: CIO 100.00
to CIO 100.03
1:1 Link Area 256 bits (16 words): CIO 3000.00 to CIO 3015.15 (CIO 3000 to CIO 3015)
Serial PLC Link
Area
1,440 bits (90 words): CIO 3100.00 to CIO 3189.15 (CIO 3100 to CIO 3189)
Work bits
8,192 bits (512 words): W000.00 to W511.15 (W0 to W511)
CIO Area: 37,504 bits (2,344 words): CIO 3800.00 to CIO 6143.15 (CIO 3800 to CIO 6143)
TR Area 16 bits: TR0 to TR15
Holding Area 8,192 bits (512 words): H0.00 to H511.15 (H0 to H511)
AR Area
Read-only (Write-prohibited): 7168 bits (448 words): A0.00 to A447.15 (A0 to A447)
Read/Write: 8192 bits (512 words): A448.00 to A959.15 (A448 to A959)
Timers 4,096 timer numbers: T0 to T4095
Counters 4,096 counter numbers: C0 to C4095
DM Area 32 Kwords: D0 to D32767 10 Kwords: D0 to D9999, D32000 to D32767
Data Register Area 16 registers (16 bits): DR0 to DR15
Index Register Area 16 registers (32 bits): IR0 to IR15
Task Flag Area 32 flags (32 bits): TK0000 to TK0031
Trace Memory 4,000 words (500 samples for the trace data maximum of 31 bits and 6 words.)
Memory Cassette A special Memory Cassette (CP1W-ME05M) can be mounted. Note: Can be used for program backups and auto-booting.
Clock function
Supported. Accuracy (monthly deviation): −4.5 min to −0.5 min (ambient temperature: 55°C),
−2.0 min to +2.0 min (ambient temperature: 25°C), −2.5 min to +1.5 min (ambient temperature: 0°C)
Communications functions
One built-in peripheral port (USB 1.1): For connecting Support Software only.
A maximum of two Serial Communications Option Boards can be
mounted.
A maximum of one Serial Communications
Option Board can be mounted.
Not supported.
A maximum of two Ethernet Option Board can be mounted.
When using CP1W-CIF41 Ver.1.0, one Ethernet Option Board
can be mounted.
A maximum of one Ethernet Option Board
can be mounted.
Not supported.
Memory backup
Flash memory: User programs, parameters (such as the PLC Setup), comment data, and the entire DM Area can be saved to flash
memory as initial values.
Battery backup: The Holding Area, DM Area, and counter values (flags, PV) are backed up by a battery.
Type CP1L-EM40 (40 points) CP1L-EM30 (30 points) CP1L-EL20 (20 points)
Item Models CP1L-EM40D@-@ CP1L-EM30D@-@ CP1L-EL20D@-@
Perhatikan Input dan Output,
Timers/Counters, Work Area
setiap produk. Kita akan
gunakan CP1L dalam semua
contoh.

Arsitektur Internal PLC (Umum)
CX-PROGRAMMER
PLC
, opto-coupler
upload download

Arsitektur Internal PLC (Spesifik CP1L)
A
Appendix
A-3 Inner Workings of CP1L/CP1E
his section briefly explains the inner structure, functions, and internal operation flow of CP1L and CP1E
CPU units.
A-3-1 Inner Structure of CPU Units
The inner structure of a CP1L or CP1E CPU unit is shown below.
*CP1E CPU Units do not execute these services.
(1) Transfer of programs and parameter data
• Data in RAM is automatically backed up to the built-in flash memory (CP1E:
Built-in EEPROM) when changes are made, for example, from the CX-
Programmer.
CPU unit
Flash memory
(CP1E:Built-in EEPROM)
Parameters
(i.e. PLC settings)
Access
I/O memory
Built-in outputs
Analog adjuster
External analog
settings input* Auxiliary area
RAM
DM area
User program
FB program
memory*
Comment
memory
User program
DM area
Parameters
(i.e. PLC settings)
Built-in inputs
Memory cassette*
"Write" operation from
CX-Programmer
1
2
3
4
5
6
7
8
1
3
3
3
3
1. Data dalam RAM otomatis dibackup ke built-
in flash memory ketika ada perubahan,
misalkan dari CX-Programmer. Ketika unit
dihidupkan, data juga dikirim dari built-in
flash memory.
2. DM defaults dikirim ke built-in flash memory
jika diinisiasi oleh CX-Programmer. Sesuai
dengan setup PLC, DM defaults dikirim dari
built-in flash memory ke RAM ketika unit
dihidupkan.
3. Jika diinisiasi dari CX-Programmer, data dapat
dikirim dari RAM ke built-in flash memory ke
memory cassette. Saat unit dihidupkan, data
dikirim dari memory cassette ke built-in flash
memory.
4. User program (atau ladder program)
disimpan dalam area memori ini (RAM).
Ladder program dapat di-save, edit atau open
dari CX-Programmer.
Sumber:
W461-E1-05 OMRON Programmable Controller SYSMAC CP Series, SYSMAC CP1L/CP1E CPU Unit, Introduction Manual, 2009.

5. I/O memory adalah area memori (RAM) dimana user program melakukan write dan read. Beberapa
bagian I/O memory terhapus saat power mati, sebagian masih disimpan. Ada juga bagian2 dimana dipakai
untuk pertukaran data (data exchange) antar unit2 PLC dan bagian internal lain. Hanya ada dua cara
pertukaran data dengan unit lain: sekali setiap execution cycle atau hanya saat diperintahkan.
6. Parameter areas sebagai pelengkap I/O memory area dipakai sebagai operand2 instruksi oleh user, atau
sebagai area memori terpisah yang bisa dimanipulasi dari CX-Programmer. Parameter area menyimpan
data PLC Setup.
7. CP1L CPU units memiliki built-in flash memory (CP1E: Built-in EEPROM).
8. Memory Cassette dapat menyimpan program, isi memori data, data PLC Setup, dan I/O Comments dari
CX-Programmer. Data yang tersimpan di-load ke unit ketika unit dihidupkan.
Catatan:
• [PLC Setup] merupakan data konfigurasi sebagai definisi oleh software tentang spesifikasi dasar dari CPU unit,
berisi parameter2: serial port setting, built-in analog setting dan minimum cycle time setting.
• Beberapa CP1E tertentu yang tanpa baterai, isi DM Area (D), Holding Area (H), Counter Present Value (C), status
Counter Completion Flag (C) dan status bit2 dalam Auxiliary Area (A) yang terkait dengan fungsi2 clock bisa
tidak stabil saat power supply dipasang (ON).

Alamat Masukan dan Luaran PLC
(Kasus OMRON PLC CP1L)
CP1L-M60
(60 titik)
CP1L-M40
(40 titik)
CP1L-M30
(30 titik)
CP1L-L20
(20 titik)
CP1L-L14
(14 titik)
CO1L-L10
(10 titik)
Masukan 0.00 – 0.11
1.00 – 1.11
2.00 – 2.11
0.00 - 0.11
1.00 – 1.11
0.00 – 0.11
1.00 – 1.05
0.00 – 0.11 0.00 – 0.07 0.00 – 0.05
Luaran 100.00 – 100.07
101.00 – 101.07
102.00 – 102.07
100.00 – 100.07
101.00 – 101.07
100.00 – 100.07
101.00 – 100.03
100.00 – 100.07 100.00 – 100.05 100.00 – 100.03
Catatan :
Masukan/Luaran, Area Kerja, Timer, Counter, semuanya ini berbicara
tentang pengalamatan, yang terintegrasi, di dalam memori. Nanti kita
akan bahas satu per satu; saat ini anggap saja titik2 masukan/luaran
PLC memiliki “cermin” dalam memori PLC yakni byte 0 bit 00 … byte 0
bit 09 … byte 0 bit 15 (jika ada), byte 1 bit 00 … byte 1 bit 09 … byte 1
bit 15, dst. Begitu pula dengan Luaran.

• I/O Areas
CP1L atau CP1E, channel 1 atau 2 untuk area masukan dan luaran selalu mulai masing2 dari 0CH
dan 100CH, yang di-reserve oleh CPU unit.
Ketika expansion I/O unit dan expansion unit lain disambung ke CPU unit, area masukan dan
luaran ditugaskan 1 channel pada satu waktu dalam urutan sambungan.
• Jumlah dari Reserved Channel dan Expansion (I/O) Unit
Misalkan kita gunakan 40-point I/O unit,
area masukan 0CH dan 1CH, area luaran
100CH dan 101CH, ditugaskan untuk I/O
internal CPU unit. Jika expansion (I/O)
unit disambung ke CPU unit, area
masukan 2CH dst, dan area luaran 102CH
dst. akan ditugaskan berturutan.

A
Appendix
CPU unit.
■CPU Unit Operation Flow
Program executions (execution of instructions) are first processed, followed by I/O
refresh and execution of the peripheral servicing. These processes are repeated in
cyclic fashion.
*1 CP1E CPU units do not execute these services.
*2 I/O refresh is performed in PROGRAM mode also.
Power ON
Power ON
(initialization)
processes
· Initialize hardware memory and system work.
· Detect connected units.
· Execute automatic start-up transfer. *1
from memory cassette.
· Clear I/O memory.
· Check user memory (UM).
· Force-set/force-reset.
Overseeing
processes
· Check for battery error.
· Monitor DIP switches. *1
· Check I/O bus.
· Check user program memory.
Program
execution
· During execution: Execute user program.
· Error processing: Turn outputs OFF
(For bus errors, reset unit)
· When an error occurs: Clear I/O memory area
(except when executing FALS instructions)
I/O refresh
*2
Perform cyclic data exchange on the following units:
CP-series expansion I/O units
Peripheral
services
Services only executed on event occurrence:
· Peripheral USB port service
· Serial port service
· Communication port service *1
· Built-in flash memory/EEPROM access service
· Memory cassette access service *1
· Online editing
Cycle
time
Arus Operasi CPU Unit
• Kita perlu mengerti bagaimana perangkat PLC bekerja dari
pertama dihidupkan dst.nya. Eksekusi program2 (eksekusi
instruksi2) yang pertama diproses, diikuti dengan I/O refresh
dan eksekusi layanan periferal. Proses2 ini diulang2 dalam
siklus.

I/O Refreshing
• I/O refreshing (penyegaran I/O) merujuk pada cyclic data transfer antara preset area dari memori dan
sumber eksternal. Ia melibatkan proses2 penyegaran yang berikut ini:
• I/O refreshing dilakukan tanpa interupsi dalam satu siklus tunggal. Lebih jauh lagi I/O refreshing selalu
dilakukan setelah eksekusi program.
• I/O refreshing dapat dilakukan untuk CP1L/CP1E built-in normal I/O, CP1E built-in analog I/O dan CP-
series expansion (I/O) units menurut satu dari 3 pewaktuan (timing) berikut:
1. cyclic refreshing
2. eksekusi oleh instruksi2 denganImmediate Refresh Variation (hanya untuk built-in I/O dari CPU unit)
3. eksekusi oleh instruksi IORF (hanya untuk built-in analog I/O dan expansion (I/O) unit).
A
Appendix
A-3 Inner Workings of CP1L/CP1E
■I/O Refreshing
I/O refreshing refers to cyclic data transfers between a preset area of the memory
and an external source. It involves the following refreshing processes.
I/O refreshing is performed without interruption within a single cycle. Furthermore,
I/O refreshing is always performed after program execution.
I/O refreshing can be performed for CP1L/CP1E’s built-in normal I/O, CP1E’s built-
in analog I/O and CP-series expansion (I/O) units at one of the following 3 timings:
• Cyclic refreshing
• Execution by instructions with immediate refresh variation (only CPU unit’s built-
in I/O)
• Execution by an IORF instruction (only CPU unit’s built-in analog I/O and
expansion (I/O) units)
●Cyclic Refreshing
I/O refreshing is performed after all instructions in the executable tasks have been
executed.
This is the standard method for I/O refreshing.
Target Unit Type Max. Data Exchange Data Exchange Area
CPU unit’s built-in I/O Input: 3 CH
Output: 3 CH
I/O area
CPU unit’s built-in analog I/O Input: 3 CH (including
analog input 2 CH)
Output: 3 CH (including
analog output 1 CH)
I/O area
CP-series expansion I/O unit, expansion unit Fixed; dependent on unit I/O area

• Cyclic Refreshing dilakukan setelah semua instruksi dalam executable tasks telah selesai dieksekusi. Ini
merupakan cara standard untuk I/O refreshing.
• Eksekusi oleh instruksi2 dengan Immediate Refresh Variation; jika telah dispesifikasikan oleh sebuah
instruksi dan built-in I/O area dispesifikasikan sebagai operand, maka I/O refreshing dilakukan saat
instruksi dieksekusi selama program execution cycle.
SYSMAC CP1L/CP1E Introduction Manual 117
• Execution by an IORF instruction (only CPU unit’s built-in analog I/O and
expansion (I/O) units)
●Cyclic Refreshing
I/O refreshing is performed after all instructions in the executable tasks have been
executed.
This is the standard method for I/O refreshing.
I/O refresh
END
Actual
I/O data
END
END
Task
Task
Task
Cycle
-3 Inner Workings of CP1L/CP1E
●Execution by Instructions with Immediate Refresh Variation
If the immediate refresh variation has been specified for an instruction, and the
built-in I/O area has been specified as an operand, then I/O refreshing is performed
when the instruction is executed during the program execution cycle.
Note 1. Immediate refreshing is possible on the built-in I/O area only.
For CP1E CPU unit’s built-in analog I/O and CP-series expansion (I/O) units,
use the IORF instruction.
2. Bit-specific instructions:
!LD
!OUT 100.00
!MOV 1 101
0.00
Immediate refresh
0 CH
100 CH
1 CH
101 CH
0
0
0
1115
715
15 11
715 0
Actual I/O data (built-in I/O)
• Immediate refreshing hanya mungkin untuk built-in I/O area saja. Bagi
CP1E CPU unit built-in analog I/O dan CP-series expansion (I/O) units,
gunakan instruksi IORF.
• Instruksi2 bit-specific: Channel (16 bit) yang mengandung specified bit
akan di-refresh.
Instruksi2 channel-specified: Channel yang dispesifikasi akan di-
refresh.
• Operand2 Inputs dan S (source): Masukan2 di-refresh segera sebelum
eksekusi instruksi.
Operand2 Outputs dan D (destination): Luaran di-refresh segera
setelah eksekusi instruksi.

• Instruksi2 IORF (I/O REFRESH) dapat digunakan untuk menyegarkan sema data I/O atau hanya data2
dalam rentang tertentu, pada pewaktuan yang diinginkan. Instruksi2 IORF menyegarkan CP-series
expansion (I/O) unit.
Catatan:
Instruksi2 IORF memerlukan waktu eksekusi relatif panjang. Waktu eksekusi akan meningkat sesuai
makin banyaknya channel yang di-refresh. Jadi, total cycle time bisa melebar. Perlu diingat total cycle
time bisa meningkat signifikan.
CP1L/CP1E Introduction Manual
The output is refreshed immediately after executing the instruction.
Executing IORF(I/O REFRESH) Instructions
IORF (I/O REFRESH) instructions can be used to refresh all I/O data or just the
data within the specified range, at a desired timing. IORF instructions refresh CP-
series expansion (I/O) units.
Note IORF instructions take a relatively long time to execute. The execution time will
increase as the number of channels being refreshed increases. Hence, the total
cycle time may be extended. It should be noted that the total cycle time may be
increased significantly.
For details, refer to SECTION 4 Instruction Execution Times and Number of Steps
of CP Series CP1H/CP1L CPU Unit Programming Manual (W451) or SECTION 3
Instruction Execution Times and Number of Steps of CP Series CP1E CPU Unit
Instructions Reference Manual (W483).
D1: Starting CH number
D2: Ending CH number
I/O channel data between D1 and D2 will be refreshed.
IORF
D1
D2
D1: CH Number awal
D2: CH Number Akhir
I/O channel data antara D1 dan D2 akan di-refresh

OPERASIONAL PLC: PLC SCAN
Memahami bagaimana PLC akan memindai (scan) dan memperbarui
(update) program Anda sangat penting dalam pemrograman dan
pemecahan masalah sistem Anda.
1. Read Inputs. Pertama, PLC akan melihat masing2 status masukan,
apakah kondisinya ON atau OFF. Dengan kata lain, apakah sensor
yang terhubungkan dengan masukan pertama ON? Bagaimana
dengan yang yang terhubungkan paa masukan kedua ? Demikian
seterusnya. Hasilnya disimpan ke dalam memori terkait dan akan
digunakan pada langkah berikutnya.
2. Execute Program. Selanjutnya PLC akan mengerjakan atau
mengeksekusi program Anda (diagram tangga) per instruksi. Mungkin
program Anda mengatakan bahwa jika masukan pertama statusnya
ON maka luaran pertama akan di-ON-kan. Karena PLC sudah tahu
masukan mana saja yang ON atau OFF (dari langkah 1), maka dapat
ditentukan apakah memang luaran pertama harus di-ON-kan atau
tidak (berdasarkan status masukan pertama); lalu PLC akan
menyimpan hasil eksekusi untuk digunakan kemudian.
3. Update Outputs. Akhirnya PLC akan memperbaharui (update) status luaran. Pembaharuan luaran ini bergantung
pada masukan mana yang ON selama langkah 1 dan hasil dari eksekusi program di langkah 2. Jika masukan
pertama statusnya ON, maka dari langkah 2, eksekusi program akan menghasilkan luaran pertama ON, sehingga
pada langkah terakhir ini luaran pertama akan diperbaharui menjadi ON.
PLC akan mengulangi lagi pemindaian (scanning) program dari langkah 1, demikian seterusnya.
Total Response Time = Input Response Time + Program Execution Time + Output Response Time

CP1L Cycle Time
• CPU unit memproses data dalam siklus2 mulai dari “memperkirakan” (overseeing) proses2 dan berakhir
dengan layanan2 periferal.
• Total Cycle Time dihitung sebagai:
Cycle Time = Overseeing Processes + Program Execution + (Cycle Time Calculation) + I/O Refresh + Peripheral
Services

(lihat contoh program dari OMRON)

Contoh PLC Scan
• Anggaplah anak2 tangga logika sbb:
• Jika masukan berupa kontak X0
normally open hidup, maka luaran
Y0 dan Y1 akan juga hidup.
• Sekarang, anggaplah ditambahkan anak tangga (rung) di tengah berupa kontak normally open X1
dengan luaran X0 (Ya, kita bisa kontrol masukan kontak di dalam PLC).
# Mohon maaf karena harus memperkenalkan sampel Ladder Diagram sebelum membahasnya #

• Jika kita hidupkan X0, apa yang akan terjadi ?
Ya, hanya luaran Y0 yang hidup. Ini karena X1
belum ON, sehingga kode baris kedua status
X0 menjadi OFF. Perhatikan X0 tidak disorot
karena telah mengubah memori bit menjadi OFF
dalam program. Ini belum terlihat pada koneksi
fisik sampai akhir scan.
• Jika X1 dihidupkan, maka Y1 jadi hidup tidak
bergantung pada X0 yang secara fisik terhubung dan sedang aktif.
• Contoh berikutnya kita akan lihat pada luaran2.
Remember that the PLC will solve the logic from left to right, top
to bottom. The status of the memory from the previous rung, are
available for the next rung to use.

• Luaran2 fisik PLC tidak akan di-ON-kan sampai akhir
scan. Catatan: Beberapa PLC punya instruksi yang
dinamakan I/O refresh yang akan segera write dan read
I/O fisik selama scan. Anak tangga (rung) berikut ini
semuanya mengontrol luaran Y2. Kita kontrol luaran
dengan tiga cara berbeda: Bit instruction, MOVEBIT
dan SET/RESET terhadap bit luaran yang sama.
• Ubah X2 ON/OFF dengan X3, X4, X5 OFF akan
menjadikan Y2 ON dan OFF.
• Begitu X3 di-ON-kan dengan X4, X5 OFF lalu status
Y2 tergantung pada bit C0. Ini karena instruksi
MOVEBIT.
• Sekarang X2 tidak relevan sejak X3 ON.

• PLC menyelesaikan logic dari kiri ke kanan, atas ke bawah. Status memori dari anak tangga
sebelumnya tersedia bagi anak tangga berikutnya untuk digunakan.
• Sekarang jika X4 diubah ketika X5 OFF lalu Y2 di-SET.
• X2 dan X3 menjadi tidak relevan untuk mengendalikan Y2 karena X4 ON. X5 ketika ON akan me-
RESET Y2. Semua anak tangga sebelumnya tidak akan mengendalikan karena kondisi terakhir
selama program scan akan me-RESET Y2, maka ia akan OFF.
• Anak tangga terakhir mempengaruhi luaran akan selalu mengendalikan bit memori. Ketika
troubleshooting program logic dan kondisi2, ditemukan luaran belum di-energize, ini bisa berarti
Anda punya kondisi di atas. Memindahkan anak tangga ke akhir program logic adalah satu cara
memastikan tidak ada kondisi2 yang mempengaruhi operasi dari luaran. Ini adalah sebuah
kesalahan yang sering terjadi ketika pemrograman PLC.

• Contoh terakhir akan menyertakan sirkit START, STOP dan JOG.
• Ketika masukan START ditekan, maka kita perlu lewati masukan STOP, baru motor bisa hidup. Bit
motor akan ON dan JOG work bit tidak ON sehingga motor disegel dan terus hidup.
• Ketika masukan START OFF, motor terus
beroperasi.

• Jika kita tekan masukan STOP lalu motor akan berhenti dan menunggu masukan START lagi.
masukan jog akan lewat STOP dan menghidupkan motor.
• Masukan jog juga akan meng-ON-kan luaran jog work bit. Ini akan membuka jog work bit pada
anak tangga pertama dalam seri dengan motor bit. Ketika masukan jog OFF, motor juga OFF. Ini
karena jog work bit masih ON sampai anak tangga berikutnya ia di-OFF-kan.
PLC menyelesaikan logic dari kiri ke kanan, atas ke
bawah. Status memori dari anak tangga
sebelumnya tersedia bagi anak tangga berikutnya
untuk digunakan. Memahami ini akan membantu
dalam pemrograman dan troubleshooting PLC
program logic.

Masukan-Masukan PLC
• Kecerdasan sebuah sistem terotomasi sangat bergantung pada kemampuan sebuah PLC untuk
membaca sinyal dan berbagai macam jenis sensor dan piranti2 masukan lainnya.
• Untuk mendeteksi proses atau kondisi/status suatu kejadian (event2) dari proses yang sedang
terjadi, misalnya, berapa cacah barang yang sudah diproduksi, ketinggian permukaan air, tekanan
udara dll. maka dibutuhkan sensor2 yang tepat untuk tiap proses yang akan dideteksi dan
kondisinya (mis. ingin mengukur temperatur boiler diperlukan sensor suhu range dan tahan
tekanan lebih tinggi dari yang umum).
• Sinyal masukan tersebut dapat berupa logic digital (ON atau OFF) maupun analog.
• PLC kecil biasanya hanya memiliki jalur masukan digital saja, sedangkan yang besar mampu
menerima masukan analog melalui unit khusus (I/O expansion units atau I/O extension module)
yang terpadu dengan PLC-nya. Beberapa PLC tertentu sudah menyediakan masukan analog
sekaligus masukan digitalnya. Salah satu sinyal analog yang sering dijumpai adalah sinyal arus 4
hingga 20 mA (atau mV) yang diperoleh dari berbagai macam sensor.
• Lebih canggih lagi, peralatan lain yang dapat dijadikan masukan PLC adalah seperti citra dari
kamera, robot (mis. robot mengirimkan sinyal ke PLC menginformasikan bahwa robot tersebut
telah selesai memindahkan suatu objek, dll.) dst.
Sumber: Agfianto Eko Putra, PLC: Konsep, Pemgrograman dan Aplikasi,edisi ke-2. Penerbit GAVA MEDIA, 2017
jenis proses kondisi yg diperlukan

• Antarmuka masukan sesungguhnya adalah yang berada di antara jalur masukan dengan unit CPU.
Antarmuka ini melindungi CPU dari sinyal2 yang tidak dikehendaki, yang mampu merusak CPU.
Modul Antarmuka ini berfungsi mengkonversi sinyal2 masukan dari luar ke sinyal2 yang sesuai
dengan tegangan kerja CPU ybs. (mis. dari sensor bertegangan kerja 24Vdc dikonversi menjadi
tegangan 5Vdc agar sesuai dengan tegangan kerja CPU; ini terjadi internal, otomatis, tanpa perlu
campur tangan Anda). Hal ini dilakukan menggunakan rangkaian opto-isolator seperti Gambar di
bawah ini:
• Penggunaan opto-isolator artinya tidak ada hubungan kabel sama sekali antara dunia luar dengan
unit CPU. Secara ‘optik’ dipisahkan, atau dengan kata lain, sinyal ditransmisikan melalui cahaya.
Piranti eksternal mengirim sinyal menghidupkan LED (dalam opto-isolator); photo-transistor akan
menerima cahaya dan akan menghantarkan arus (ON); CPU akan melihatnya sebagai logic NOL
(catu antara kolektor dan emitor drop di bawah 1 Volt). Begitu pula sebaliknya, saat sinyal
masukan tidak ada lagi, LED akan mati, photo-transistor akan berhenti menghantar (OFF), CPU
akan melihatnya sebagai logic SATU.
Pengaturan atau Antarmuka Masukan
5VdcAntarmuka Masukan

Luaran-Luaran PLC
• Sistem terotomasi tidaklah akan lengkap jika tidak ada fasilitas luaran atau fasilitas yang
menghubungkan dengan alat-alat eksternal (yang dikendalikan). Beberapa alat atau piranti yang
banyak digunakan adalah motor, solenoida, relay, lampu indikator, speaker dlsb.
• Luaran ini dapat berupa analog maupun digital. Luaran digital ibaratnya seperti sebuah saklar,
menghubungkan atau memutuskan jalur. Luaran analog digunakan untuk menghasilkan sinyal
analog (mis. perubahan tegangan untuk pengendalian motor secara regulasi linear sehingga
diperoleh kecepatan putar tertentu).

• Sebagaimana pada masukan, luaran juga memerlukan Antarmuka yang sama digunakan untuk
memberikan proteksi (perlindungan) kepada CPU terhadap peralatan eksternal. Cara kerjanya
juga sama, memanfaatkan opto-isolator untuk menghidupkan/mematikan LED; bedanya adalah
kali ini yang menghidupkan/mematikan LED adalah CPU; yang membaca status photo transistor
apakah menghantarkan arus atau tidak, adalah peralatan / piranti eksternal.
Pengaturan atau Antarmuka Luaran
24Vdc
Antarmuka Luaran

Sinking dan Sourcing
• Ketika memilih jenis modul masukan atau
luaran sistem PLC, penting sekali memahami
konsep sinking dan sourcing. Ini sangat terkait
dengan sirkit masukan atau luaran.
• Sinking berarti menarik/menyedot arus. Sourcing
berarti memberi/mengeluarkan arus. Jadi
Luaran sinking akan bergandengan dengan
piranti eksternal sourcing dan sebaliknya.
Masukan sinking akan bergandengan dengan
piranti eksternal sourcing dan sebaliknya.
• Pertama Anda mesti paham bahwa ini tentang
Arus Searah (DC) bukan Arus Bolak-Balik (AC).
Oleh karena itu, terminologi sinking dan sourcing
hanya terkait sirkit masukan DC dan sirkit luaran DC
yang hanya mampu mengirimkan arus satu arah saja.
• Dengan pemahaman sinking dan sourcing, supply dan field device yang terhubung ke titik I/O PLC
terjamin operasinya.
• Dari sisi PLC:
Sinking berarti COMMON dihubungkan dengan polaritas (-)
Sourcing berarti COMMON dihubungkan dengan polaritas (+)

Di bawah ini adalah diagram listrik konfigurasi sinking/sourcing pada modul
masukan PLC dan sirkit field device (sensor).

• Kebanyakan sensor2 industrial proximity (inductive, capacitive, ultrasonic dan photo electric)
merupakan solid state. Istilah solid state terkait dengan jenis komponen yang digunakan dalam sensor.
Komponen elektronik solid state, yakni transistor, digunakan sebagai saklar (switch) luaran sensor saat
sensor mendeteksi objek.
• Dua jenis spesifik dari 3-wire sensor yang ada: PNP dan NPN. Perbedaannya terletak desain sirkit
internal dan jenis transistor yang digunakan. Penting diketahui adalah PNP dan NPN tidak ada
kaitannya dengan apakah sensor normally open (NO) atau normally closed (NC), yakni sensor PNP bisa
N/O maupun N/C sebagaimana juga NPN bisa N/O maupun N/C.
• Pemilihan sensor PNP vs sensor NPN ditentukan oleh natur sirkit piranti yang akan dipakai. Jika dipakai
dalam sirkit kontrol jenis relay tradisional, bisa mungkin menggunakan sensor jenis PNP maupun NPN
(lihat Gambar sebelumnya). Sensor2 PNP cenderung paling banyak dipakai.
• Ketika memilih sensor yang akan dipakai dengan PLC, penting sekali sensor tersebut sesuai dengan
jenis input card PLC yang digunakan. Dua jenis input card yang ada yakni yang satu ‘menyedot (sink)’
arus (juga dikenal sebagai positive logic) dan lainnya yang ‘mengeluarkan (source)’ arus (juga dikenal
sebagai negative logic). Perlu dicatat bahwa istilah sinking / sourcing dan positive / negative logic
begitu dikenal dalam industri, tidak selalu punya arti yang sama. Oleh karena itu penting sekali
mengidentifikasi jenis sensor yang akan dipakai dengan PLC card berdasarkan dokumentasi pabrikan
PLC dan/atau wiring diagram.
• Di Eropa paling banyak memakai jenis masukan ‘sinking”, inilah yang digunakan sensor PNP. Saat ini
input card ‘source’ sudah jarang dipakai kecuali di Asia. Ini memerlukan sensor jenis NPN agar supaya
bisa bekerja dengan benar. Banyak PLC input cards modern dapat dikonfigurasi dan dikawatkan baik
sebagai ‘sinking’ maupun ‘sourcing’ walaupun pada akhirnya (praktis) semua masukan dari input card
itu dikonfigurasi sama, ‘sinking’ semua atau ‘sourcing’ semua.

Wiring Diagram PLC OMRON
(sampel saja)
sourcing input
sinking output

Prinsip-Prinsip Ladder Diagram
1. Pada diagram ladder, garis vertikal sebelah kiri bisa kita analogikan sebagai sisi
positif dari sumber tegangan, sedangkan garis vertikal sebelah kanan adalah sisi
negatif dari sumber tegangan. Arus listrik akan mengalir dari kiri ke kanan
melalui rangkaian logika pada setiap baris.
2. Setiap baris mewakili satu rangkaian logika proses kontrol.
3. Cara membaca diagram ini adalah dari kiri ke kanan dan dari atas ke bawah.
4. Saat PLC diaktifkan, proses scanning berkerja pada semua baris program sampai
selesai. Dimulai dari kiri ke kanan baris paling atas, lalu turun ke baris di
bawahnya kemudian dilanjutkan dari kiri ke kanan seterusnya hingga ujung
kanan baris terbawah. Proses ini sering disebut dengan cycle dan waktu yang
diperlukan untuk 1 kali proses adalah cycle time atau scan time.
5. Setiap baris umumnya harus dimulai dengan input dan diakhiri setidaknya oleh 1
buah output. Input yang akan memberi perintah pada PLC melalui kontak,
sedangkan output memberi perintah/mengendalikan perangkat yang
dihubungkan pada PLC.
6. Input dan output diidentifikasi berdasarkan alamatnya, setiap penamaan alamat
tergantung dari produsen PLC. Alamat ini yang akan digunakan sebagai
penyimpanan kondisi pada memori PLC.
7. Beberapa kontak dapat muncul lebih dari satu kali pada baris2 berbeda, mereka
akan aktif secara bersamaan jika memiliki alamat yang sama. Tetapi tidak
demikian dengan output atau relay yang disebelah kiri. Mereka hanya boleh
ditulis 1 kali.

Kontak NO/NC dan Output Relay
• Dalam program PLC dengan Ladder Diagram, kontak sebagai penyambung/pemutus
logika di sisi sebelah kiri; coil relay yang disimbolkan bulatan sebagai output di sebelah
kanan.
• Output PLC menggantikan control relay dengan
“virtual relay” yang terintegrasi dalam PLC itu
sendiri. Dengan demikian apabila terjadi
perubahan proses relay2 mana yang dihidupkan
lebih dulu, tidak perlu lagi mengotak-atik
pengawatan (hardwired); cukup mengubah
program PLC saja.
Diagram kontak dan coil menurut IEC 61131-3

Instruksi Pemrosesan I/O Dasar

• Pengawatan Contacts
• Instruksi LD (LOAD) / LD NOT (LOAD NOT)
Digunakan pada bus bar atau awal blok anak tangga (rung block)
• Instruksi AND / AND NOT
Digunakan untuk contact2 yang terhubung seri (tidak terbatas).
• Instruksi OR / OR NOT
Digunakan untuk contact2 yang terhubung paralel (tidak terbatas).
• Pengawatan Relay Coils
• Instruksi OUT / OUT NOT
Instruksi OUT mengubah relay coil ON ketika kondisi eksekusi ON.
Instruksi OUT NOT mengubah relay coil OFF ketika kondisi eksekusi ON.
Jangan gunakan coil2 dengan relay number yang sama untuk OUT dan OUT
NOT berbarengan karena akan menyebabkan program error akibat
“duplicated coil”.
LD / LD NOT
OR / OR NOT
AND / AND NOT

SET RESET
• Biasanya di dalam rangkaian kontrol diperlukan suatu luaran yang akan terus ON walaupun
masukannya sudah OFF. Untuk mematikan luaran tersebut diatur oleh masukan kedua.
• Dari rangkaian di atas terlihat bahwa luaran K1 akan ON jika Push Button 1 (NO) ditekan,
walaupun sekejab, karena arus akan tetap mengalir melalui kontak bantu K1 (13-14) yang telah
menutup. Luaran K1 bisa dimatikan dengan menekan Push Button 2 (NC) sehingga aliran arus ke
K1 akan terputus dan K1 pun OFF.
• Dalam pemrograman Ladder Diagram PLC biasanya disediakan fungsi SET RESET secara satu
kesatuan, lengkap dengan fungsi luaran-masukan nya.
SET
RESET
LUARAN

• Instruksi SET/RSET (RESET)
Instruksi SET mengubah dan menjaga relay coil ON sekali kondisi masukan ON.
Instruksi RSET mengubah dan menjaga relay coil OFF.
• Instruksi KEEP(011) (KEEP RELAY)
Instruksi KEEP membuat fungsi relay coil seperti keep relay.
Ini memudahkan konstruksi self-maintaining bits.
Pada contoh di samping, relay coil 000102 diubah ON oleh
kondisi SET dan OFF oleh kondisi RSET.
Catatan:
Holding Areas dan Auxiliary Areas diubah ON dengan
instruksi2 SET akan terus status ON sekalipun power terputus
atau ketika operasi diberhentikan.
Pada contoh di samping, relay coil 000103 diubah ON oleh
kondisi SET dan OFF oleh kondisi RSET. Sementara masukan
reset ON, masukan set diabaikan.
Catatan:
Holding Areas dan Auxiliary Areas diubah ON dengan
instruksi2 KEEP akan terus status ON sekalipun power
terputus atau ketika operasi diberhentikan.

DIFFERENTIAL UP (DIFU)
• Differential Up merupakan salah satu bentuk relay bantu dalam Pemrograman PLC. Jika ada sinyal
masukan melewatinya, maka luaran yang keluar hanya sekejap saja (satu siklus waktu), meskipun
masukan tersebut tetap ON. Jadi DIFU aktif saat tebing naik (up edge) sinyal masukan.
• Pada PLC OMRON CP1L, komponen Differential Up diberi kode DIFU(13) dengan urutan DIFU(13)
200.00, DIFU(13) 200.01, dst. Ini berarti urutan DIFU(13) berbagi dengan relay internal. Jika
urutan 200.00 sudah dipakai oleh relay internal maka DIFU(13) harus memakai urutan 200.01
agar tidak bentrok.
DIFU(13)
200.00
200.00
200.00
Sumber: Hanif Said. Aplikasi Programmable Logic Controller (PLC) dan Sistem Pneumatic pada Manufaktur Industri.
Penerbit ANDY, 2012.

DIFFERENTIAL DOWN (DIFD)
• Differential Down merupakan kebalikan dari Differential Up. Jika ada sinyal masukan melewatinya,
luaran Differential Down belum ON. Luaran Differential Down akan ON sekejap (satu siklus waktu)
setelah sinyal masukan yang melewatinya ON. Jadi DIFD aktif saat tebing turun (down edge) sinyal
masukan.
• Pada PLC OMRON CP1L, komponen Differential Down diberi kode DIFD(14) dengan urutan
DIFU(14) 200.00, DIFU(14) 200.01, dst. Ini berarti urutan DIFU(14) juga berbagi dengan relay
internal dan DIFU(13).
DIFD(14)
200.01
200.01
200.01

Timer/Counter Dalam Produk OMRON
• IEC 61131-3 mendefinisikan ON Delay Relay (dikenal sebagai TIM, TIMH dan TIMHH dalam produk
OMRON), OFF Delay Relay (perlu disiasati karena OMRON tidak punya fasilitas ini), dan Counter.
• ON DELAY RELAY merupakan relay dengan penundaan waktu ON pada kontaknya. Jika koil ON Delay relay
diberi tegangan kerja, maka kontaknya tidak langsung bekerja, tetapi menunggu beberapa saat (bergantung
setting awal, #SV).
Simbol ON Delay relay konvensional
Simbol ON Delay relay dan OFF Delay relay konvensional
NOTC: Normally Open Timed Closed
NCTC: Normally Close Timed Open
TIM 000
TIM 000

TIM
N
#SV
TIM = TIMER
N = Timer Number
#SV = Set Value (Setting Waktu)
Pada PLC OMRON, komponen ON Delay relay ada 3 jenis menurut satuan waktunya, dimana semakin cepat
satuan waktu maka semakin akurat timer tersebut :
1. TIM dengan akurasi 100 ms atau 0,1 detik
2. TIMH dengan akurasi 10 ms atau 0,01 detik
3. TIMHH dengan akurasi 1 ms atau 0,001 detik.
Ada dua cara PV refresh methods untuk instruksi2 terkait timer/counter: BCD dan BINARY.
Metode Penjelasan Setting Range Set Value (SV)
BCD Setting timer Set Value dalam BCD 0 – 9.999 #0000-9999
Binary Setting timer Set Value dalam BINARY 0 – 65.535 &0-65535 atau #0000-FFFF
TIMH
N
#SV
TIMH = TIMER
N = Timer Number
TIMHH
N
#SV
TIMHH = TIMER
N = Timer Number
TIM 000
TIM 000

• Dari Timer Number atau alamat dari TIM, jelas
sekali berjumlah sangat banyak sampai 4095.
• Set Value-nya juga mampu sampai 16 bit atau
65535 atau 6.553,5 detik
• Dalam Diagram Ladder di samping berikut cara
kerjanya:
• W0.01 adalah sebuah trigger untuk start,
ketika di START maka Instruksi TIM akan
bekerja.
• ON-Delay mulai menghitung mundur selama
1 detik ( 100ms x 10 = 1000 ms atau 1 detik ).
• Setelah waktu On-Delay terpenuhi,
alamat T0001 akan kontak dan
menyalakan Y100.00.
Timer TIM

• Spesifikasi Operand
Timer TIM

Timer TIM
• Ketika masukan timer bergerak dari OFF ke ON, TIM mulai mengurangi PV. PV terus
berkurang selama masukan timer masih ON dan timer’s Completion Flag akan berubah
ON ketika PV menyentuh 0000.
• Ketika masukan timer OFF, timer yang ditentukan oleh N (Timer Number) menjadi reset,
yakni PV-nya timer di-reset menjadi sama dengan SV dan Completion Flag diubah OFF.
Catatan:
Untuk mendapatkan PV terkini pada produk OMRON CP1L:
• MOV T0 D0 Menyalin nilai terkini Timer 0 ke Data
Memory DM0
• MOV C11 W14 Menyalin nilai terkini Counter 11 ke W14

• Sama seperti TIM, dari Timer Number atau alamat
dari TIMH, jelas sekali berjumlah sangat banyak
sampai 4095.
• Set Value-nya juga mampu sampai 16 bit atau
65535 atau 6.553,5 detik
• Perbedaan terletak pada satuan TIMH (10 ms atau
0,01 detik)
• Dalam Diagram Ladder di samping berikut cara
kerjanya:
• W0.01 adalah sebuah trigger untuk start,
ketika di START maka Instruksi TIM akan
bekerja.
• ON-Delay mulai menghitung mundur selama
1 detik ( 10ms x 100 = 1000 ms atau 1 detik ).
Sekalipun sama2 satu detik, TIMH berdetak
lebih presisi sepersepuluh TIM.
• Setelah waktu On-Delay terpenuhi,
alamat T0001 akan kontak dan
menyalakan Y100.00.
#100
Timer TIMH

• Tidak seperti TIM dan TIMH, Timer Number atau
alamat dari TIMHH, berjumlah terbatas sampai 15.
Bahkan tidak semua PLC memilikinya, misal CP1H.
• Set Value-nya juga mampu sampai 16 bit atau 65535
atau 6.553,5 detik
• Akurasinya sampai 1 ms (atau 0,001 detik)
Timer TIMHH

OFF DELAY RELAY
• Jika pada ON Delay relay ada penundaan waktu ON pada kontaknya, maka pada
OFF Delay relay yang ditunda adalah waktu OFF-nya jika koil OFF Delay relay
tersebut diberi tegangan kerja.
Simbol OFF Delay relay konvensional NOTO: Normally Open Timed Open
NCTC: Normally Closed Timed Closed

• Pada PLC OMRON CP1L komponen OFF Delay relay tidak disediakan sehingga harus
disiasati dengan memodifikasi rangkaian dengan TIM. Berikut contoh modifikasi rangkaian
diagram ladder OFF Delay relay menggunakan TIM.
Keterangan:
Jika saklar S1 (0.00) ditekan maka
luaran OUT (10.00) akan langsung
ON. Jika saklar tersebut dilepas
(OFF), maka output OUT (10.00)
akan mengalami penundaan waktu
selama 5 detik, sesuai dengan
setting #SV pada TIM 000.
Cara Pengujian:
Aktifkan Work Online Simulator
(Ctrl+Shift+W). Ubah S1 ON, lalu
ubah S1 OFF. Perhatikan perubahan.

• Dalam contoh ini diperlukan ON/OFF delay berbarengan.
Dari spesifikasi operasi dan hasil data trace berikut:
• CIO 000000: Input A (CIO 0.00)
CIO 000200: Output B (CIO 2.00)
• Output B (CIO 2.00) berubah ON 6.0 detik
setelah Input A (CIO 0.00) berubah ON
(ON delay). Output B (CIO 2.00) berubah OFF
1,5 detik setelah Input A (CIO 0.00) berubah
OFF (OFF delay).
Input A
Output B

COUNTER
• Counter (Pencacah) adalah alat yang digunakan untuk menampilkan suatu proses
penghitungan (mencacah). Counter bekerja sebagai penghitung ketika suatu tegangan
dimasukkan ke masukan counter yang dihitung sebagai satu satuan mengurangi nilai
terkini. Setelah beberapa kali masukan (tergantung setting awal), maka kontak counter
akan bekerja. Jadi Counter adalah sejenis relay yang kontak luarannya bekerja
tergantung dari berapa kali masukan counter di-eksitasi.
• Pada Counter terdapat terminal Reset untuk me-reset angka hitungan menjadi nol
kembali.
CNT
Simbol Counter Konvensional
Reset
Counter timing diagram (count value = 5)

• Counter pada PLC adalah instruksi yang mencacah FALSE-to-TRUE (Rising edge)
atau TRUE-to-FALSE (Falling edge) dari transisi rung. Transisi rung dapat terjadi
karena event2 yang terjadi dalam program (dari internal logic maupun oleh
benda2 eksternal terdeteksi) seperti komponen2 yang berjalan melewati detektor
ataupun yang menggerakkan limit switch.
Aplikasi dari Counter
CNT
000
3BCD
#3
Counter
Counter Number
Set Value
Count Input
Reset Input
set value:
Range #0
to #9999
• Instruksi counter: CNT
• CNT beroperasi dengan mengurangi counter.
Rentang setting dari 0 sampai 9.999 (CNT mampu
mencacah maksimal 9999 satuan)
• CNT memiliki dua masukan:
1. Count Input
2. Reset Input

• Counter PV (Process Value) akan menurun 1 setiap kali count input berubah dari OFF ke ON. Completion
Flag berubah menjadi ON ketika PV menyentuh 0.
• Contoh:
• Ketika Counter di-reset, PV-nya di-reset ke nilai SV (Set Value) dan Completion Flag berubah OFF.
• Contoh:

Mencari Informasi Instruksi2 PLC
• OMRON telah menyediakan begitu detil dan mudahnya informasi tentang
instruksi2 PLC dalam CX-Programmer Help.
• Dari desktop: [Start] – [All Programs] – [OMRON] – [CX-One] – [CX-Programmer] – [CX-
Programmer Help]
• Dari CX-Programmer: [Help] – [Help Contents] dari Main Menu
●From CX-Programmer
1. Select [Help] - [Help Contents] from the main menu.
CX-Programmer Help will be displayed.
Referencing PLC Instruction Sets
For details on instructions used in ladder programs, refer to PLC Instruction Sets.
●From CX-Programmer
1. Select [Help] - [Instruction Reference] - [CS/CJ-Series] from the main
menu.
CP-Series PLC Instruction Sets will be displayed.

LIMA LANGKAH MENGEMBANGKAN PROGRAM PLC
Pemrograman PLC terkadang bisa menjadi tugas yang menakutkan. Metode terbaik adalah memecah tugas
menjadi beberapa langkah kecil. Ini adalah langkah-langkah yang telah digunakan selama bertahun-tahun
(best practice). Contoh terapan diambil pada aplikasi die stamping.
1. Mendefinisikan Tugas
Apa yang mesti terjadi ?
Master Switch dipakai untuk memulai
proses dan mematikannya. Dua sensor:
upper limit switch untuk indikasi saat
piston retraksi (ditarik) penuh dan lower
limit switch untuk indikasi saat piston
ekstensi (lepas) penuh. Ketika master
switch dihidupkan (ON), piston bolak-balik
antara posisi retraksi dan ekstensi. Ini
dilakukan oleh up solenoid dan down
solenoid. Ketika master switch dimatikan
(OFF), piston kembali ke posisi retraksi
dan semua solenoid OFF.
Sumber: Garrys, FIVE STEPS TO PLC PROGRAM DEVELOPMENT,
https://accautomation.ca/five-steps-to-plc-program-development/
accessed on 8 November 2019.

2. Definisikan Masukan dan Luaran:
3. Bangun urutan logis operasi:
Ini dapat dilakukan memanfaatkan flowchart atau
sequence table. Anda boleh pakai apa saja untuk
memahami logika operasi sepenuhnya sebelum
pemrograman. Banyak yang tidak melakukan langkah
ini dan langsung pemrograman.
“Memahami sepenuhnya logika sebelum mulai memprogram
menghemat waktu Anda dan menghindari frustrasi.”
Sequence Table: Di samping ini adalah sequence table dari
aplikasi die stamping. Biasanya kita review dulu bersama
personal yang sangat mengenal mesin (desainer dan/atau
operator mesin).
Masukan Luaran
Master Switch – ON/OFF
Upper Limit Switch – ON/OFF
Lower Limit Switch – ON/OFF
Down Solenoid – ON/OFF
Up Solenoid – ON/OFF

Bagaimana membaca Sequence Table: Ikuti langkah2 dari kiri ke kanan, atas ke bawah. Masukan2 dan
Luaran2 dilabel sebagai 1 (ON), 0 (OFF) atau X (bisa salah satu). Step 1 mengindikasikan bahwa posisi
upper limit swith dan lower limit switch tidak pengaruh. Master swith OFF, sehingga up selenoid dan down
selenoid OFF. Step 3 dan Step 4 terus berulang selama master swtich ON.
Catatan: Perhatikan pada Step 2 setelah master switch ON, up solenoid akan diaktivasi. Sehingga piston
selalu retraksi ketika master switch pertama kali di-ON-kan. Operasi ini di-”tangkap” saat development
urutan2 logika.
4. Bangun program PLC:
Perhatikan sequence table terutama logikanya. Kita perlu
gunakan kondisi SET dan RESET agar mudah mengikuti
sequence table. Saat master switch di-ON-kan, up solenoid
aktif. Perhatikan rung pertama merupakan korelasi langsung.
Sequence table berikutnya diimplementasikan dengan ladder
logic di samping ini.
Dokumentasi, dokumentasi, dokumentasi !
Ini adalah bagian vital setiap program yang akan menghemat
waktu dan uang Anda jika harus kembali ke program ini
bertahun-tahun kemudian.

5. Test program:
Menguji/tes program dengan simulator atau mesin aktual. Buatlah modifikasi seperlunya. Cek
dengan orang2 yang paling tahu mesin, lihatlah apakah sudah sesuai dengan yang mereka
harapkan. Apakah mereka perlu sesuatu yang lain? Jika ada, silahkan di-follow up setelah
timeframe; dahulukan masalah2 utama diselesaikan lebih dulu.

Contoh Penerapan CP1L (dari petunjuk OMRON)
Sistem Kendali Pintu Garasi (Shutter Control System)
Sumber:
W461-E1-05 OMRON Programmable Controller SYSMAC CP Series, SYSMAC CP1L/CP1E CPU Unit, Introduction Manual, 2009.

Alur Kerja dari Desain sampai Operasional
• Alur kerja (workflow) dalam membangun CP1L shutter control system ditunjukkan seperti di
bawah ini.
2-1 Organization of this Manual
2

DesigningSystems
●Workflow from Design to Operation
The workflow for constructing a CP1L shutter control system is shown below. For details, refer
to the respective sections of the manual.
Refer to 2-3 I/O Allocation for the Shutter Control
System.
Refer to 3-2 Mounting onto DIN Tracks and 3-3
Wiring Devices.
Refer to 3-4 Power Testing CP1L.
Refer to 4-1 Preparing for Programming.
Refer to 4-2 Creating a Ladder Program, 4-3 Using CX-
Programmer, 4-5 Inputting Programs, 4-6 Saving/
Loading Programs, and 4-7 Editing Programs.
Preparing the equipment
· Equipment preparation
· Wire power supply and ground
· Wire I/O devices
Supplying power to CP1L
· Test PLC operation
Preparing to write program
· Install USB driver onto computer
· Connecting CP1L to a computer
Writing programs
· Enter ladder programs
in CX-Programmer
· Compile
· Save
· Edit
I/O allocation
· Allocate relay numbers
to sensors and switches
Systems
Wiring Devices.
Refer to 3-4 Power Testing CP1L.
Refer to 4-1 Preparing for Programming.
Refer to 4-2 Creating a Ladder Program, 4-3 Using CX-
Programmer, 4-5 Inputting Programs, 4-6 Saving/
Loading Programs, and 4-7 Editing Programs.
Refer to 5-1 Going Online.
Refer to 5-2 Adjusting/Debugging Online.
Refer to 5-1 Going Online.
Preparing the equipment
· Equipment preparation
· Wire power supply and ground
· Wire I/O devices
Supplying power to CP1L
· Test PLC operation
Preparing to write program
· Install USB driver onto computer
· Connecting CP1L to a computer
Writing programs
· Enter ladder programs
in CX-Programmer
· Compile
· Save
· Edit
Going online with CP1L
and the computer
· Set the CP1L clock
· Switch to PROGRAM mode.
· Transfer the program
Online debugging
· Monitor power
· Force-set/force-reset commands
· Online Editing
Production run

SYSMAC CP1L/CP1E Introdu
●Equipment and Software for Programming
• CX-Programmer
• Computer
• USB cable (A-B)
●Inputs
• Shutter OPEN button : PB1 (A16-series, etc)
• Shutter STOP button : PB2 (A16-series, etc)
• Shutter CLOSE button : PB3 (A16-series, etc)
• Car detection sensor : SEN1 (E3G-series, etc)
• Headlight detection sensor : SEN2
• Limit switch, turned ON when shutter is fully open : LS1 (WL-series
• Limit switch, turned ON when shutter is fully closed : LS2 (WL-serie
●Outputs
• Contact for activating the shutter escalation motor : MO1
• Contact for activating the shutter de-escalation motor : MO2
LS1
MO1
SEN2
PB1
PB2
PB3
SEN1
LS2
MO2
SYSMAC CP1L/CP1E Introductio
●Equipment and Software for Programming
• CX-Programmer
• Computer
• USB cable (A-B)
●Inputs
• Shutter OPEN button : PB1 (A16-series, etc)
• Shutter STOP button : PB2 (A16-series, etc)
• Shutter CLOSE button : PB3 (A16-series, etc)
• Car detection sensor : SEN1 (E3G-series, etc)
• Headlight detection sensor : SEN2
• Limit switch, turned ON when shutter is fully open : LS1 (WL-series, et
• Limit switch, turned ON when shutter is fully closed : LS2 (WL-series,
●Outputs
• Contact for activating the shutter escalation motor : MO1
• Contact for activating the shutter de-escalation motor : MO2
LS1
MO1
SEN2
PB1
PB2
PB3
SEN1
LS2
MO2
Sistem Kendali Pintu GarasiPertama kenali dahulu atau definisikan operasi dan identifikasi komponen2 sistem.
• Operasi:
• Saat mobil mendekati pintu
• Ketika sensor mendeteksi 3 kedipan lampu depan selama 5 detik, pintu terbuka
• Pintu juga bisa dibuka dan diberhentikan dengan tombol2.
• Saat sensor mendeteksi seluruh mobil sudah masuk ke garasi, pintu menutup.
• Saat akan mengeluarkan mobil dari garasi, gunakan tombol untuk mengoperasikan pintu.
• Komponen2:
• PLC: CP1L (14-point I/O unit dengan AC power supply)
• Peralatan dan Software untuk Pemrograman: CX-Programmer, Komputer dan USB cable (A-B)
• Masukan2:
• Tombol OPEN: PB1 (A16-series, dst.) untuk membuka pintu
• Tombol STOP: PB2 (A16-series, dst.) untuk menghentikan buka/tutup pintu
• Tombol CLOSE: PB3 (A16-series, dst.) untuk menutup pintu
• Sensor deteksi mobil: SEN1 (E3G-series, dst.)
• Sensor deteksi Kedipan Lampu: SEN2
• Limit switch, di-ON-kan ketika pintu terbuka penuh: LS1 (WL-series, dst.)
• Limit switch, di-ON-kan ketika pintu tertutup penuh: LS2 (WL-series, dst.)
• Luaran2:
• Kontak untuk aktivasi motor pengangkat pintu (shutter escalation motor): MO1
• Kontak untuk aktivasi motor penurun pintu (shutter de-escalation motor): MO2

CSM_A16_DS_E_11_3
Pushbutton Switch (Detachable) (Lighted/Non-Lighted) (Cylindrical 16-dia.)
A16
Separate Construction with
Cylindrical 16-dia. Body
• Miniature design of 28.5 mm, the smallest class in the industry.
• Detachable Switch.
• The same contacts can be used for both standard loads and
microloads.
• Easy-to-wire terminal arrangement.
• Certified for EN 60947-5-1.
List of Models
Button Colors
Refer to Safety Precautions for All Pushbutton Switches/
Indicators and Safety Precautions on page 24.
Model
Rectangular Square Round
Solder
terminals A16@-J Series A16@-A Series A16@-T Series
PCB
Voltage-reduction
lighting solder
Screw-less clamp
models A16@-J Series A16@-A Series A16@-T Series
The button colors when the buttons are lit and when they are not lit are shown below. Use these colors as reference only.
The actual colors may vary.
When not lit
Two-circuit Limit Switch/Long-life Two-circuit Limit Switch
WL/WLM
Wide Range of Two-circuit Switches;
Select One for the Operating
Environment/Application
■ A wide selection of models are available, including the
overtravel models with greater OT, indicator-equipped
models for checking operation, low-temperature models,
heat-resistant models, and corrosion-proof models.
■ Microload models are added to the product lineup.
■ Meets EN/IEC standards (only Switches with ground
terminals and pre-wired connectors with DC specifications).
■ Approved by UL, CSA, and CCC (Chinese standard). (Ask
your OMRON representative for information on approved
models.)
Be sure to read Safety Precautions on page 39 to 42 and
Safety Precautions for All Limit Switches.
Features
Many Variations in Standard Limit Switches
A Wide Range of Models
The WL Series provides a complete range of Limit Switches with a
long history of meeting user needs. Select environment-resistant
specifications, actuators for essentially any workpiece, operating
sensitivity matched to the workpiece, operation indicators to aid
operation and maintenance, and various wiring specifications.
Select from Six Types of Environment Resistance
The series includes Airtight Switches, Hermetic Switches, Heat-
resistant Switches, Low-temperature Switches, Corrosion-proof
switches, and Weather-proof Switches. Select the one required by the
onsite environment.
Excellent Performance on Arc Welding Lines or Sites with
Spattering Cutting Powder
Ideal for Welding Sites
Stainless steel and resins that resist adhesion of spatters are used to
prevent troubles caused by zinc powder generated during welding.
Mechanical Endurance of 30 Million Operations
Long-life Models for High-frequency Applications
Long life has been achieved by increasing the resistance to friction
DPDB Operation
The double-pole, double-break structure ensures circuit braking.
Degree of Protection; IP67
O-rings, cover seals, and other measures provide a water-proof, drip-
proof structure (IP67).
Approved Standards to Aid Export Machines
Various WL/WLM switches are approved by UL, CSA, TÜV, EN/IEC,
and CCC making them ideal for export machines.
High-precision Models Available in All Switch Types;
Ideal for Position Control
High-precision models achieve a very small movement to operation
(approx. 5°) and a repeat accuracy that is twice that of basic models.
Operation Indicators for Easier Daily
Inspections*
Confirm operation with a neon lamp or LED for
easier startup confirmations and maintenance.
* Specify the type of operation indicator for general-
purpose models. Provided on standard models for
spatter-prevention and long-life models.
Standard Models
Environment-resistant Models
Spatter-prevention Models
Long-life Models
Features Common to All Models
Load Load
3(NO)
Za
2(NC)
(NO)4
1
2
4
3
(NC)1
Operation
indicator
E3G
Photoelectric switch with built-in amplifier (long distance) in plastic housing
E3G
Retroreflective Models
• Sensing Distance of 10 m, with polar-
ized light to detect shiny objects.
• Operation stability monitored ba the
stability indicator.
Distance-setting Models
• Distance setting models with a long
2 m sensing distance incorporate a
teaching function.
• Set sensing area (zone setting) func-
tion allows detection of shiny objects
with uneven surface.
Common Features
• Meets IEC IP67 requirements.
• M12 rotary connector, pre-wired or ter-
minal block connection
Features
Though the Size Is Compact, the Sensing
Distance Is as Long as 10m.
Easy monitoring of Operation stability by
means of stability indicator.
Retroreflective Models
F502-EN2-04.book Seite 119 Dienstag, 26. Juli 2005 5:48 17
OMRON CP1L-L14DT-A, 8 DC
Inputs, 6 NPN (Sinking) Outputs,
AC Power Supply, Peripheral
USB Port Networking Computer
Interface PLC CPU

Alokasi I/O
28 SYSMAC CP1L/CP1E Introduction Manual
stems
●Outputs
Light detection
sensor
SEN2 0.04
Upper limit LS LS1 0.05
Lower limit LS LS2 0.06
Device Contact Address
Escalation motor MO1 100.00
De-escalation motor MO2 100.01
LS1(0.05)
MO1(100.00)
SEN2(0.04)
PB1(0.00)
PB2(0.01)
PB3(0.02)
SEN1(0.03)
LS2(0.06)
MO2(100.01)
Piranti Kontak Alamat
Tombol OPEN PB1 0.00
Tombol STOP PB2 0.01
Tombol CLOSE PB3 0.02
Sensor deteksi mobil SEN1 0.03
Sensor deteksi cahaya SEN2 0.04
Upper limit LS LS1 0.05
Lower limit LS LS2 0.06
Masukan2 :
Piranti Kontak Alamat
Motor Angkat MO1 100.00
Motor Turun MO2 100.01
Luaran2 :

Tentang Alokasi I/O pada CP1L 14-point I/O
• Pada 14-point I/O unit ada 8 input relays dari
0.00 sampai 0.007 (bit2 00 sampai 07 pada
0CH) sudah teralokasi untuk blok terminal
masukan.
• Juga, 6 output relays dari 100.00 sampai 100.05
(bit2 00 sampai 05 pada 100CH) sudah
teralokasi untuk blok terminal luaran.
• Upper bits yang belum terpakai pada kanal
masukan (bit2 08 sampai 15) tidak bisa dipakai
untuk work area. Akan tetapi upper bits yang
belum terpakai pada kanal luaran (bit2 06
sampai 15) bisa digunakan.
2-3 I/O Allocation for the Shutter Control System
●I/O Allocation on CP1L with 14-point I/O
On 14-point I/O units, 8 input relays, from 0.00 to 0.07 (bits 00 to 07 on 0CH),
are allocated to the input terminal block.
Also, 6 output relays, from 100.00 to 100.05 (bits 00 to 05 on 100CH), are
allocated to the output terminal block.
Unused upper bits on the input channel (bits 08 to 15) cannot be used as a work
area. Unused upper bits on the output channel (bits 06 to 15) , however, can be
used.
Output Area
Input Area
8 inputs
6 outputs
0 CH (0.00~0.07)
100 CH (100.00~100.05)
15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 02 01 00
0 CH
100 CH
Input area : 8 inputs
Output area : 6 outputsUsed as work area
Allocate
Allocate
Not available

Menyambung Saluran2 I/O
• CP1L memiliki terminal2 masukan di atas, dan terminal2 luaran di bawah.
When wiring the AC power supply, use ring-type crimp terminals to prevent
unintended disconnection.
WARNING Secure the AC power supply line to the terminal block with 0.5N·m of torque.
Loosening the screw may result in a fire or malfunction.
-2 Connecting I/O Lines
point I/O Units
CP1L has input terminals located at the top, and output terminals located at the
bottom.
(1) Input terminal
(2) Output terminal
1
2
3
3-3 Wiring Devices
MountingandWiring
●Wiring Inputs
1. Wire the inputs as shown, while referring to 2-3 I/O Allocation for the
Shutter Control System.
●Wiring Outputs
1. Wire the outputs as shown, while referring to 2-3 I/O Allocation for the
L1 L2/N COM 01 03 05 07 NC
00 02 04 06
PB1
(0.00)
PB2
(0.01)
PB3
(0.02)
SEN1
(0.03)
SEN2
(0.04)
LS1
(0.05)
LS2
(0.06)
NC
NC
NC
+ 00 01 02 03 04
- 05
MO2
(100.01)
MO1
(100.00)
NC
NC
COMCOM COMCOM
MountingandWiring
●Wiring Outputs
1. Wire the outputs as shown, while referring to 2-3 I/O A
For details on wiring, refer to 3-5-4 I/O Wiring for CPU Units
of CP Series CP1L CPU Unit User’s Manual (W462) or 5-3-
Series CP1E CPU Unit Hardware User's Manual (W479).
L1 L2/N COM 01 03 05 07 NC
00 02 04 06
PB1
(0.00)
PB3
(0.02)
SEN2
(0.04)
LS2
(0.06)
NC
NC
NC
+ 00 01 02 03 04
- 05
MO2
(100.01)
MO1
(100.00)
NC
NC
COMCOM COMCOM
1. Pengawatan masukan2 seperti Gambar di tengah
2. Pengawatan luaran2 seperti Gambar paling kanan. Disini luaran2 PLC
berlaku seperti power relay yang diletakkan antara sumber tegangan
dan motor. Harap berhati2 ada tegangan tinggi.
Pengawatan merujuk pada alokasi I/O sistem kontrol pintu garasi.

Power Supply
Terminal2 power dan ground terletak di bagian atas CP1L.
1. Terminal power supply
• Gunakan tegangan supply 100 – 240 Vac frekuensi 50/60Hz
Rentang yang bisa diterima 85 – 264 Vac
• Gunakan rangkaian terpisah untuk sirkit power supply dan
sirkit motor, agar mencegah tegangan drop saat arus mulai
dan arus tarik dari peralatan lain.
• Gunakan kabel twisted-pair untuk mencegah noise dari
saluran power supply. Menambah transformer 1:1 bisa
mengurangi noise listrik lebih baik.
• Mengingat tegangan jatuh dan arus yang diperbolehkan,
gunakan kabel listrik setebal mungkin.
2. LG adalah functional ground terminal (noise-filtered neutral
terminal). Untuk menyelesaikan error2 dan kejut listrik
akibat noise, hubungsingkat terminal2 LG dan GR dengan
class D grounding (resistansi ground 100 Ω atau kurang).
3. GR adalah protective ground terminal, selalu ground terminal ini dengan class D grounding (resitansi
ground 100 Ω atau kurang) untuk mencegah kejut listrik dan noise. Jika power supply memiliki grounded
phase, hubungkan grounded phase ke terminal L2/N. Jangan share saluran ground dengan peralatan
lainnya, atau menghubungkannya ke struktur gedung. Ini bisa berakibat tidak bagus.
4. Gunakan terminal2 jepit bertipe cincin (ring-type crimp terminals) untuk mencegah lepas tak disengaja.
3
MountingandWiring
wiring is done.
When wiring is complete, remove the label to ensure proper heat dissipation.
3-3-1 Connecting Power Supply and Ground Lines
This section explains how to wire the power and ground lines.
■Units with AC Power Supply
Power and ground terminals (A) are located near the top of CP1L.
Terminal block layout at (A)
(1) Power supply terminal
Supply 100 to 240VAC voltage at 50/60Hz.
The acceptable supply voltage range is 85 to 264VAC.
• Use separate circuits for the power supply circuit and the motor circuit, in
order to prevent voltage drops due to starting currents and inrush currents
from other equipment.
• Use a twisted-pair of power supply cables to prevent noise from the power
supply line. Adding a 1:1 isolating transformer will further reduce electrical
noise.
A
NC
NC
NC
NC
6.2mm max.
1
2 3
4

Menguji Power CP1L
Masukkan power ke CP1L, lalu cek statusnya dari indikator2.
1. Matikan power (OFF) semua komponen (motor angkat, motor turun, dst.)
2. Hidupkan power (ON) untuk CP1L.
3. Tunggu 2 detik agar CP1L inisialisasi
4. Cek indikator2 pada CP1L .
Apabila [POWER] dan [RUN] nyala, CP1L beroperasi normal.
Catatan: Saat CP1L dihidupkan ON, ia otomatis langsung masuk ke
RUN mode.
5. Matikan power OFF untuk CP1L.
Catatan:
• Menggunakan baterai
Baterai dipakai untuk menjaga internal clock dan daerah2 I/O memory tertentu saat power supply OFF. Jika
tak ada baterai, atau baterai terpasang menjadi lemah, internal clock bisa berhenti dan data dalam I/O
memory bisa hilang. Data seperti user program dan setting sistem PLC tidak hilang sekalipun power OFF
maupun tak ada baterai terpasang.
• Operasi bebas-baterai
Bila tak ada kebutuhan merujuk ke PLC clock dan RAM data, CP1L bisa dipakai tanpa baterai (battery-free
operation).
3-4 Power Testing CP1L
After wiring CP1L, perform a power test.
■Turning Power ON
Supply power to CP1L, and then check the status with the indicators.
1. Turn the power OFF for all components (escalation motor,
de-escalation motor, etc.).
2. Turn the power ON for CP1L.
3. Wait 2 seconds for the CP1L to initialize.
4. Check the indicators on CP1L. If [POWER] and [RUN] are lit, CP
operating normally.
Note When CP1L is turned ON, it will go into RUN mode automatically.
5. Turn the power OFF for CP1L.
POWER
RUN
INH
PRPHL
BKUP
ERR/ALM

Persiapan Sebelum Pemrograman
• Install CX-Programmer (dalam paket CX ONE)
• Install USB Driver dari OMRON agar Windows OS dapat mengenali PLC (sudah ada dalam CX ONE)
• Hubungkan PLC USB dengan Komputer USB.
• Kenali perangkat PLC, pastikan driver [OMRON SYSMAC PLC Device]
terpasang sempurna.
• Sekarang Anda sudah siap membuat Ladder Programs
4
CreatingPrograms
A context menu will be displayed.
2. Select [Properties].
The System Properties dialog box will be displayed.
3. Select the Hardware tab, and click [Device Manager].
The Device Manager dialog box will be displayed.
4. Double-click [Universal Serial Bus controllers].
5. Confirm that [OMRON SYSMAC PLC Device] is displayed.
If so, the USB driver has been installed successfully.
6. Close the Device Manager dialog box, and then the System
dialog box.
If [OMRON SYSMAC PLC Device] is not displayed, reinstall th
For details on reinstalling the USB driver, refer to 1-3-1 Conne

Mengenal Software CX-Programmer
1) Title Bar: menampilkan nama file yang sedang dikerjakan
2) Main Menu: untuk memilih fungsi2 CX-Programmer
3) Toolbars: menampilkan icon2 yang sering dipakai. Gunakan kursor
mouse di atas icon untuk melihat nama fungsi yang sesuai. View à
Toolbars dari Main Menu untuk tampilkan/sembunyikan toolbars.
4) Project Tree / (6) Project Workspace: digunakan untuk mengelola
program2 dan setting2. View à Windows à Workspace dari Main
Menu untuk tampilkan/sembunyikan Workspace.
5) Section: Program dapat dipecah2 dan dikelola sebagai bagian2.
7) Diagram Workspace: digunakan untuk membuat dan mengedit ladder
programs.
8) I/O Comment Bar: menampilkan nama, alamat/nilai, dan komentar I/O
untuk variabel2 terpilih oleh kursor mouse.
9) Output Window: menampilkan informasi2 Compile, Find Report dan
Transfer (error2 saat loading sebuah file proyek)
10) Status Bar: menampilkan informasi seperti nama PLC, status online/
offline, dan posisi active cell.
4
CreatingPrograms
Operation Screens
This section explains the functions available on the CX-Programmer main window.
For details on using CX-Programmer, refer to CX-Programmer Operation Manual
(W446).
Main Window
(1) Title bar
Displays the data file name, created in CX-Programmer.
(2) Main menu
Used to select CX-Programmer functions.
(3) Toolbars
Displays icons for frequently used functions. Place the mouse cursor over an
icon to display the corresponding function name.
Select View - Toolbars from the main menu to show/hide toolbars. Drag the
toolbars to change their position.
(4) Project tree / (6) Project workspace
Used to manage programs and settings. Drag drop items to copy the data.
Select [View] - [Windows] - [Workspace] from the main menu to show/hide the
workspace.
(5) Section
Programs can be split into and managed as multiple parts.
(7) Diagram workspace
-3 Using CX-Programmer
(9) Output window
Select [View] - [Windows] - [Output] from the main menu to show/hide the
output window. Displays the following information:
Compile:
Displays program check results.
Find Report:
Displays search results for contacts, instructions, and coils.
Transfer:
Displays errors which occurred while loading a project file.
(10) Status bar
Displays information such as PLC name, offline/online status, and active cell
position.
If an online connection error or other errors occur and are recorded by the error
log while online, a blinking red error message will be displayed. Select [View] -
[Windows] - [Status Bar] from the main menu to show/hide the status bar.
●Diagram Workspace
(1) Rung number
(2) Program address
(3) Rung header
If a rung is incomplete, a red line will be displayed to the right of its rung
header.
(4) Bus bar
●Information Window
1
2
3
4
4
(1) Rung1) Number (2) Program Address (3) Rung Header: jika rung tidak lengkap, garis merah akan terlihat di kanan
Rung Header (4) Bus Bar 1) Rung artinya anak tangga

Membuat Proyek Baru
• Ketika Anda menggunakan CX-Programmer pertama kali, Anda perlu membuat New Project. Anda perlu
lakukan setting: target device type dan CPU type bagi program dan data yang akan dibuat.
1. [File] – [New]
2. Pilih [CP1L] dari daftar drop-down Device Type
4
CreatingPrograms
4-5 Inputting Programs
Using the commands available in CX-Programmer, create a program for the example application.
4-5-1 Creating New Projects
When using CX-Programmer for the first time, you will need to create a new
project. When creating a new project, you must set the target device type and CPU
type for the program and data being created.
This section explains how to make settings for the CP1L L-type CPU unit as an
example.
1. Select [File] - [New] from the main menu.
The Change PLC dialog box will be displayed.
2. Select [CP1L] from the Device Type drop-down list.
4
4
CreatingPrograms
Using the commands available in CX-Programmer, create a program for the example application.
4-5-1 Creating New Projects
When using CX-Programmer for the first time, you will need to create a new
project. When creating a new project, you must set the target device type and CPU
type for the program and data being created.
This section explains how to make settings for the CP1L L-type CPU unit as an
example.
1. Select [File] - [New] from the main menu.
The Change PLC dialog box will be displayed.
2. Select [CP1L] from the Device Type drop-down list.
4
4
CreatingPrograms
3. Click [Settings].
The Device Type Settings dialog box will be displayed.
4. Select the CPU from the CPU Type drop-down list. Clic
The Device Type Settings dialog box will be closed.
4
CreatingPrograms
3. Click [Settings].
The Device Type Settings dialog box will be displayed.
4. Select the CPU from the CPU Type drop-down list. Click [OK].
The Device Type Settings dialog box will be closed.
3. Klik [Settings]
4. Pilih CPU dari daftar
drop-down CPU Type

5. Konfirmasi bahwa [USB] terlihat pada Network Type. Klik [OK]
6. Kotak dialog Change PLC akan menutup; Main window untuk
proyek baru akan ditampilkan.
4-5 Inputting Programs 4
5. Confirm that [USB] is displayed for Network Type. Click [OK].
The Change PLC dialog box will be closed. Main window for the new project will be
displayed.
If [USB] is not displayed for Network Type, refer to 4-1-2 Connecting to a Computer
and Installing the USB Driver and confirm that the USB driver has been installed
properly.
4
CreatingPrograms
The Change PLC dialog box will be closed. Main window for the new project will be
displayed.
If [USB] is not displayed for Network Type, refer to 4-1-2 Connecting to a Computer
and Installing the USB Driver and confirm that the USB driver has been installed
properly.

2-4 Example Ladder Program
2

DesigningSystems
2-4 Example Ladder Program
An example ladder program for the shutter control system is shown below. Program creation is explained
in SECTION 4.
W0.00
TIM
0000
#50
Work area
T0000
Timer
0.04
Light detection
sensor
W0.00
Work area
W0.00
Work area
0.04
Light detection sensor
T0000
Timer
C0000
Counter
A200.11
P_First_Cycle First cycle flag
C0000
Counter
0.01
STOP button
0.05
Upper
limit LS
100.01
De-escalation
motor
100.00
Escalation
motor
0.00
OPEN button
100.00
Escalation
motor
0.01
STOP button
0.06
Lower
limit LS
100.00
Escalation
motor
100.01
De-escalation
motor
0.03
Car detection sensor
0.02
CLOSE button
100.01
De-escalation
motor
Timer
Counte
#3
CNT
0000
Program LD

Memasukkan Contact
1. Tekan [L] atau [C]. “LD 0.00” akan muncul.
2. Tekan [Enter]. “Bit (1/1)” akan ditampilkan “0.00” akan ditampilkan tersorot.
3. Masukkan alamat “4”. Tekan [Enter].
4. Masukkan “Light detection senosr” sebagai I/O Comment. Tekan [Enter].
Sebuah contact mewakili masukan dari sensor deteksi cahaya akan muncul pada ladder program.
Berikutnya, kita masukkan sirkit OR.
Inputting Programs
Inputting Contacts
Input a contact. For details on ladder programs, refer to 4-2-2 Ladder Program.
ng Contacts
1. Press either the [L] or [C] key.
“LD 0.00” will be displayed.
2. Press the [Enter] key.
“Bit (1/1)” will be displayed and “0.00” will be displayed in reverse video.
3. Input address 4. Press the [Enter] key.
4
4
CreatingPrograms
4-5-2 Inputting Contacts
Input a contact. For details on ladder programs, refer to 4-2-2 Ladder Program.
■Inputting Contacts
1. Press either the [L] or [C] key.
“LD 0.00” will be displayed.
4 is entered. The Comment dialog box will be displayed.
4
CreatingPrograms
4. Input Light detection sensor as the I/O comment. Press the [Enter] key.
A contact representing input from the light detection sensor will be displayed on the
ladder program.
Next, input an OR circuit.
Programs
4. Input Light detection sensor as the I/O comment. Press the [En
A contact representing input from the light detection sensor will be display
ladder program.
Next, input an OR circuit.
1
2
3
4

4
CreatingPrograms
A space for inserting an OR circuit will be created.
2. Press the [W] key.
OR 0.05 will be displayed.
Bit (1/1) will be displayed and 0.05 will be displayed in reverse video.
4. Input address W0. Press the [Enter] key.
W0 is entered. The Comment dialog box will be displayed.
Memasukkan Sirkit OR
1. Taruh kursor pada program. Tekan [Enter].
Ini akan membuat sebuah ruang untuk menyisipkan sirkit OR.
2. Tekan [W]. “OR 0.05” akan tampil.
3. Tekan [Enter]. “Bit (1/1)” akan tampil dan “0.05” akan muncul tersorot.
4. Masukkan alamat “W0”. Tekan [Enter]. “W0” dimasukkan, kotak dialog Comment akan tampil.
5. Masukkan “Work Area” sebagai I/O Comment. Tekan [Enter].
Berikutnya memasukkan closed contact.
1
2
3
4
4
4
CreatingPrograms
■Inputting OR Circuits
1. Place the cursor on the program. Press the [Enter] key.
4
4
CreatingPrograms
5. Input Work Area as the I/O comment. Press the [Enter] key.
An OR circuit representing the work area contact will be displayed.
Next, input a closed contact.
■Inputting Closed Contacts
1. Press the up arrow key.
The cursor is moved upward.
4
4
CreatingPrograms
■Inputting OR Circuits
1. Place the cursor on the program. Press the [Enter] key.
SYSMAC CP1L/CP1E Introdu
4. Input address W0. Press the [Enter] key.
W0 is entered. The Comment dialog box will be displayed.
5

Belajar bahasa ladder diagram plc

Belajar bahasa ladder diagram plc

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Similar to Belajar bahasa ladder diagram plc

Similar to Belajar bahasa ladder diagram plc (20)

Belajar bahasa ladder diagram plc