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小集団活動(QCサークル)発表事例
2016年7月20日
ク コンサルティングCreated by 匠の知恵
http://www.takuminotie.com/
2005年 QCサークル発表大会
テーマ―:偏光板異物(自責)低減
(モデル機種:○○○)
サークル名:○○サークル
氏名 役割
山田 太郎 リーダー
木村 花子 サブ リーダー
佐藤 次郎 書記
阿部 信一
田中 一郎
太田 健太
構成メンバー:
テーマ選定理由:
最終検査工程にて一番多く、発生している不良が偏光板異物不良で
あり、ロスコスト(失損コスト)としてもガラス欠けに続くNo2
不良であるため。
偏異・4%以下(’06年3月末迄)
モデル機種:○○
14.2%
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10.0%
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14.0%
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11 月実績 12 月 1 月 2月 ...
偏光板異物不良低減計画書を作成(モデル機種:○○)
部門: 液晶部  2005年下期 偏光板異物(自責)低減推進計画
1~1011~2021~311~1011~2021~311~1011~20
 ①偏異低減推進体制の構築  1)月例・自責不良低...
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○○ CF面偏异物解析
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リント不良分析:
リント種類 30μm前後と10μm前後のあり。
长:0.287mm 长:0.207mm 长:0.362mm 长:0.215mm
直径:0.027mm 直径:0.007mm 直径:0.007mm 直径:0.007mm
长:0.4...
工程発生異物調査:
CR内異物調査写真一覧表の作成。
部材名称 部材名称 部材名称
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偏ゴミ不良发生的部材写真一览表
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特性要因図により発生原因を究明。
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パラレルライト
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セル清掃方法
風力不足
角度、高さ
が不統一
照度が暗い
ワイピングクロス
ゴミ付着
初期よりゴミ付着
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特性要因図 (流出系)
特性要因図により流出原因を究明。
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検査環境
偏貼り装置
検査員
検査方法
パラレルライト
イオンガン
風力不足
角度、高さ
が不統一
照度が暗い
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高さ、角度
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...
マトリクス図:
課題の改善効果の重要度、優先順位を決定。
評価(1~5)5が最高点
課題 予想効果 実現性 ランク 担当 実施時期
生源の調査 1月30日完了
を断つ)
ランプ角度の統一化 1月30日完了
プの角度が不均一)
時間ばらつき
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封止剤除去工程にての清掃回数を
1回から5回に変更し、実験を実施。
偏光板不良 対策1
1.掃除機小型化
偏異不良改善効果確認
4.00%
2.90%
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改善前 改善後
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偏光板不良対策2
1.ライト高さ、角度標準化 2.外周シール材除去 3.ワイピングクロスの
清掃方法改善
清掃作業、設備等を改善して偏光板不良低減活動を実施。
ワイピングクロス用吸塵装置
ワイピングクロスが汚れ
た状態で面板清掃を実施。
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偏光板不良対策3
1.作業台の清掃方法 2.手袋の清掃 3.ワイピングクロス折り台
清掃作業、設備等を改善して偏光板不良低減活動を実施。
ローラー高い為、ワイピング
クロス清掃時に当たる
粘着ローラーによる清掃実施。
1.6%
偏光板を持つ前に...
14.20%
11.02% 12.0%
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12.0%
14.0%
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11 月実績 12 月 1 月 2月 3...
歯止め:
今回の改善対策内容を作業標準書に記載して標準化を実施。
不良分析の方法がわからず、活動が思うよう進まなかった、次回は
上司の意見等を参考にして活動を展開したい。
現在のワースト不良No1のガラス欠け不良の低減について取り組む。
反省:...
2016年7月20日
ク コンサルティング
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  1. 1. 小集団活動(QCサークル)発表事例 2016年7月20日 ク コンサルティングCreated by 匠の知恵 http://www.takuminotie.com/
  2. 2. 2005年 QCサークル発表大会 テーマ―:偏光板異物(自責)低減 (モデル機種:○○○)
  3. 3. サークル名:○○サークル 氏名 役割 山田 太郎 リーダー 木村 花子 サブ リーダー 佐藤 次郎 書記 阿部 信一 田中 一郎 太田 健太 構成メンバー:
  4. 4. テーマ選定理由: 最終検査工程にて一番多く、発生している不良が偏光板異物不良で あり、ロスコスト(失損コスト)としてもガラス欠けに続くNo2 不良であるため。
  5. 5. 偏異・4%以下(’06年3月末迄) モデル機種:○○ 14.2% 12.0% 7.0% 5.0% 4.0% 0.0% 2.0% 4.0% 6.0% 8.0% 10.0% 12.0% 14.0% 16.0% 11 月実績 12 月 1 月 2月 3月 清掃作業、設備等を改善して偏光板不良低減活動を実施。 目標設定:
  6. 6. 偏光板異物不良低減計画書を作成(モデル機種:○○) 部門: 液晶部  2005年下期 偏光板異物(自責)低減推進計画 1~1011~2021~311~1011~2021~311~1011~20  ①偏異低減推進体制の構築  1)月例・自責不良低減報告会の実施・各部門の取り組み実績および進捗を報告。 開始 継続実施  ②分析に対する課題 ■分析の定常解析体制づくり 1)偏光板異物の分析 ・機種別不良解析、まとめ、評価 ◇10/1着手◆改善実施 継続実施 ・日々の偏異・解析の実施、評価 ◇10/1着手◆改善実施 継続実施 ・偏貼号機別・偏異不良率の評価 ◇10/1着手◆改善実施 継続実施  ③設備起因に対する課題 2)パラレルランプ角度の統一化 ・全設備の点検/角度補正 ●12/20 全数点検済み ■偏貼り設備のバラツキ   (ランプの角度が不均一) ・標準化 ●12/20設備点検基準作成済み 設備間の差が最大約10%ある ・角度固定の治具化 ○検討中12/31迄◇1/11着手,標準化実施●1/30完了 3)偏貼設備・保守体制の見直し   (設備の駆動速度が不均一) ・偏貼装置の初期条件確立 ワイピングクロスの破れ対策   (面板受けローラー高さが高い) ・日常/始業点検内容の見直し ●11/29 全数点検済み   (イオンガン風力が不均一) ・標準化 ●1/10迄設備点検基準作成 ■偏貼設備の改善 4)吸塵装置の設置 ・吸塵装置の考案   (偏貼設備内にダストが堆積) ・試作機設置/評価の実施 *12/5試作機設置 ・吸塵装置手配 ◎12/10効果確認:0.5%ダウン ○12/15:装置手配 5)ワイピングクロス用吸塵装置の設置 ・吸塵装置の考案 *12/1吸塵装置の考案 日程(○:着手、*:実験◆:改善、◎:効果確認、●:完了) 課題 取組内容 具体的実施項目 予想効果 2月 製品技術 責任部署 担当者 12月 1月 製品技術 製品技術 製造技術 製造技術 -3% 製造技術 製造技術 -3% 製造技術 ### 製造技術 自責不良目標値14.2%(11月度)→4.0% (モデル機種:○○) 活動計画:
  7. 7. 3.0% 2.2% 0.5% 0.1% 0.0% 0.7% 0.4% 1.3% 0.0% 0.5% 1.0% 1.5% 2.0% 2.5% 3.0% 3.5% 4.0% ○○ CF面偏异物解析 3.5% 1.6% 0.4% 0.0% 0.0% 1.3% 0.4% 1.5% 0.0% 0.5% 1.0% 1.5% 2.0% 2.5% 3.0% 3.5% 4.0% ○○ TFT面偏异物解析 偏光板自責不良原因→リント不良がワーストNo1(不良率:5.7%) 长:0.432mm 幅:0.032mm 直径:0.008mm 現状分析:
  8. 8. リント不良分析: リント種類 30μm前後と10μm前後のあり。 长:0.287mm 长:0.207mm 长:0.362mm 长:0.215mm 直径:0.027mm 直径:0.007mm 直径:0.007mm 直径:0.007mm 长:0.426mm 长:0.157mm 长:0.326mm 长:0.296mm 宽:0.263mm 宽:0.079mm 宽:0.128mm 宽:0.047mm 宽:0.058mm 宽:0.145mm 宽:0.312mm 宽:0.207mm 直径:0.028mm 直径:0.023mm 直径:0.024mm 直径:0.026mm 长:0.362mm 长:0.613mm 长:0.814mm 长:0.287mm
  9. 9. 工程発生異物調査: CR内異物調査写真一覧表の作成。 部材名称 部材名称 部材名称 封 止 材 赛 钢 偏ゴミ不良发生的部材写真一览表 写真 写真 写真 梦 纹 胶 サ ン マ ッ プ 頭 髪 ( 眼 睫 毛 ) 防 塵 布 偏 光 板 胶 皮 肤 普 通 紙 防 塵 紙 口 罩 静 電 皮 泡 沫 ( 托
  10. 10. 特性要因図により発生原因を究明。 リ ン ト 不 良 が な ぜ 発 生 ? パラレルライト イオンガン セル清掃方法 風力不足 角度、高さ が不統一 照度が暗い ワイピングクロス ゴミ付着 初期よりゴミ付着 照明 経験 作業台 室温 暑 い 高 い 暗 い 手順書 と違う やる気 教育 新人 OJTなし 受台速度が不統一 外 光 乾 燥 設備清掃方法 手順書 と違う 破 損 磨 耗 頻度 頻度 環境 清掃方法 作業者 発生源 偏貼り装置 クリーンペーパー 発生原因 究明:
  11. 11. 特性要因図 (流出系) 特性要因図により流出原因を究明。 リ ン ト 不 良 が な ぜ 流 失 ? 検査環境 偏貼り装置 検査員 検査方法 パラレルライト イオンガン 風力不足 角度、高さ が不統一 照度が暗い 検査 方法 高さ、角度 ジグ 視力 限度サンプル なし 照明 経験 作業台 室温 暑 い 高 い 暗 い やる気 教育 新人 OJTなし 受台速度が不統一 外 光 乾 燥 不統一
  12. 12. マトリクス図: 課題の改善効果の重要度、優先順位を決定。 評価(1~5)5が最高点 課題 予想効果 実現性 ランク 担当 実施時期 生源の調査 1月30日完了 を断つ) ランプ角度の統一化 1月30日完了 プの角度が不均一) 時間ばらつき の駆動速度が不均一) 12月30日実験機 グクロスからの発陣塵対策 効果確認済み 受けローラー高さが高い) 効果確認済み 去対策 ンガン風力が不均一) 1月10日完了 置の設置 12月30日実験機 設備内浮揚ダスト除去) 効果確認済み グクロス用吸塵装置の設置 12月30日実験機 ピングクロスのゴミ除去) 効果確認済み 掃方法の標準化 1月開始 のふき取り作業が不均一) ウェアからの発塵対策 1月より開始 ーンウェアから発塵している) 程の追加 2月20日開始 除去工程清掃回数アップ 掃方法の再考 2月切より開始 運動の展開) の評価 2月切より開始 り優秀作業者の評価) 掃方法の標準化 1月切より開始 内にゴミが落ちている) ィルター流速向上検討 2月10日実験機 ス内クリーンエアの流速を改善) 効果・確認済み の再考(メッシュ化) 2月20日実験機 台の上にダストが堆積する) 効果・確認済み 0.5% 可 2 0.5% 可 2 1.0% 可 5 2.0% 可 5 1.0% 可 2 1.0% 可 2 3.0% 可 3 2.5% 可 5 0.5% 可 1 0.5% 可 1 3 2.0% 可 3 1.0% 可 3 3.0% 可 5 1.0% 可 1 3.0% 可
  13. 13. 封止剤除去工程にての清掃回数を 1回から5回に変更し、実験を実施。 偏光板不良 対策1 1.掃除機小型化 偏異不良改善効果確認 4.00% 2.90% 0.00% 1.00% 2.00% 3.00% 4.00% 5.00% 改善前 改善後 不良率 表面 7.59% 6.90% 6.4% 6.8% 7.2% 7.6% 8.0% 更换前 更换后 2.HEPAフィルター大型化 0.7%1.1% 3.清掃方法のアップ 5.70% 3.94% 0.00% 1.00% 2.00% 3.00% 4.00% 5.00% 6.00% 7.00% 8.00% 実験前不良率 実験後不良率 リント 糊状異物 線状異物 偏光板内その他異物 不定形異物 合计 CF側 △1.76 % 清掃作業、設備等を改善して偏光板不良低減活動を実施。
  14. 14. 偏光板不良対策2 1.ライト高さ、角度標準化 2.外周シール材除去 3.ワイピングクロスの 清掃方法改善 清掃作業、設備等を改善して偏光板不良低減活動を実施。 ワイピングクロス用吸塵装置 ワイピングクロスが汚れ た状態で面板清掃を実施。 ライト高さ、角度冶具の作成 ライト高さ、角度治具効果 4.5% 5.0% 5.5% 6.0% 6.5% 改善前 改善後 不良率 0.9% 1.6% ワイピン グクロス吸塵機効果 0.0% 1.0% 2.0% 3.0% 4.0% 5.0% 6.0% 改善前 改善後 不良率 1.1% 外周封止剤シール付着 粘着ローラーによる清掃 外周シール材除去の効果 2.0% 3.0% 4.0% 5.0% 6.0% 7.0% 改善前 改善後 不良率 0.2%
  15. 15. 偏光板不良対策3 1.作業台の清掃方法 2.手袋の清掃 3.ワイピングクロス折り台 清掃作業、設備等を改善して偏光板不良低減活動を実施。 ローラー高い為、ワイピング クロス清掃時に当たる 粘着ローラーによる清掃実施。 1.6% 偏光板を持つ前に粘着テー プにて指先のゴミ清掃を実施。 ワイピングクロスが汚れ た状態で面板清掃を実施。 偏光板を直接、手で セパレーターを剥離。 。 効果確認 4.0% 5.0% 6.0% 7.0% 8.0% 改善前 改善後 不良率 0.5% ワイピングクロス折り 専用台
  16. 16. 14.20% 11.02% 12.0% 9.15% 7.0% 9.94% 5.0% 2.90% 4.0% 0.0% 2.0% 4.0% 6.0% 8.0% 10.0% 12.0% 14.0% 16.0% 11 月実績 12 月 1 月 2月 3月 実績値 目標値 3月度・目標4%、自責不良実績2.9%(3月10、11、12、13日) 偏貼り工程にてセル清掃時、 異物が見えない。 ↓ ライト照度不足 ↓ ライト・光ファイバー溶解 効果確認:
  17. 17. 歯止め: 今回の改善対策内容を作業標準書に記載して標準化を実施。 不良分析の方法がわからず、活動が思うよう進まなかった、次回は 上司の意見等を参考にして活動を展開したい。 現在のワースト不良No1のガラス欠け不良の低減について取り組む。 反省: 今後の取り組み:
  18. 18. 2016年7月20日 ク コンサルティング Created by 匠の知恵 http://www.takuminotie.com/

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