Dokumen ini membahas proses simultan dalam pengolahan serat polyester untuk menghilangkan kotoran pada bahan tekstil secara efisien dan ekonomis. Diterangkan pula sifat-sifat fisika dan kimia polyester, termasuk ketahanannya terhadap berbagai zat serta aplikasi dalam industri tekstil. Selain itu, dijelaskan metode dan zat yang digunakan dalam proses persiapan penyempurnaan simultan yang melibatkan pemrograman bahan kimia dan teknik perendaman.

1. I.
MAKSUD DAN TUJUAN
A. MAKSUD
Agar praktikan dapat mampu menguasai cara dan metoda serta menganalisa dan
mengevaluasi hasil proses simultan untuk polyester.
B. TUJUAN
Menghilangkan berbagai macam kotoran alam dan luar pada bahan tekstil secara
cepat dan murah dengan memberikan hasil yang relative baik.
II.
DASAR TEORI
TEORI SERAT
Serat polyester dikembangkan oleh J.R . Whinfield dan J.T. Dickson dari Calico
Printers Association.
Serat ini merupakan pengembangan dari polyester yang telah ditemukan oleh
Carothers.
I.C.I. di Inggris memproduksi serat polyester dengan nama Terylene dan kemudian
du Pont di Amerika pada tahun 1953, juga membuat serat polyester berdasarkan
patent dari Inggris dengan nama Dacron.
Serat polyester adalah serat sintetik yang terbentuk dari molekul polimer polyester
linier dengan susunan paling sedikit 85% berat senyawa dari hidroksi alcohol dan
asam terftalat.
Poliester atau yang dikenal dengan nama Terylene di Inggris ini dibuat dari asam
tereftalat dan etilena glikol. Etilena yang berasal dari penguraian minyak tanah
dioksidasi dengan udara, menjadi etilena oksida yang kemudian dihidrasi menjadi
etilena glikol. Asan tereftalat dibuat dari pra-Xilena yang harus bebas dari isomer
meta dan orto. P-Xilena merupakan bagian dari destilasi minyak tanah dan tidak
dapat dipisahkan dari isomer meta dan orto dengan cara destilasi.
Poliester termasuk ke dalam serat sintetik yang sangat pesat sekali perkembanganya
dan banyak digunakan untuk tekstil. Serat polyester cepat sekali memperoleh
perhatian konsumen oleh karena sifat mudah penanganannya (ease of care),
bersifat cuci pakai (wash and wear), tahan kusut dan awet. Sifat-sifat pakaiannya
lebih sempurna apabila dicampur dengan serat wol atau kapas.
Pebuatan serat poliester
Serat polyester dibuat secara pemintalan leleh dari dua jenis asam terftalat.
Molekul-molekulnya besar dan kaku, sukar dibengkokkan dan mudah kembali
1

2. kebentuk semula setelah berubah bentuknya. Filamen yang terjadi ditarik dalam
keadaan panas sampai lima kali panjang semula, kecuali filament yang kasar ditarik
dalam keadaan yang dingin. Jika hendak dibikin staple, filamennya dibuat keriting
kemudian dipotong-potong dalam panjang tertentu.
Pencelupannya dapa dilakukan pada suhu dibawah 100°C dengan dibantu zat
penggelembung serat. Zat tersebut akan memudahkan zat warna masuk kedalam
serat.
Serat polyester asli (kecuali kodel 11) dipintal dari senyawa homopolimer, yakni
polimernya terdiri dari pengulangan unit-unit molekul yang serupa atau dari satu
jenis monomer. Tetapi sekarang ada pula yang merupakan kopolimer yakni
polimernya terdiri dari lebih satu jenis monomer.
Sifat-sifat polyester:
Sifat fisika:
Poliester memiliki sifat yang khas, yakni dalam pengerjaan dengan larutan kaudtik
soda bagian kulitnya akan larut, sehingga diperoleh kain, benang atau serat yang
lebih tipis dengan tidak mengubah serat secara hebat. Pengerjaanini membuat
polyester mempunyai sifat pegangan seperti sutera. Pada umumnya kehilangan
berat sebesar 5% dianggap cukup baik.
 Kekuatan dan mulur
Terylene mempunyai kekuatan 4.5 gram/denier sampai 7.5 gram/denier dan
mulur 25% sampai 7.5% tergantung pada jenisnya. Kekuatan dan mulur dalam
keadaan basahnya hampir sama dengan dalam keadaan kering. Kekuatan
polyester dapat tinggi disebabkan karena proses peregangan dingin pada waktu
pemintalannya akan menyebabkan terjadinya pengkristalan molekul dengan
baik, demikian pula berat molekulnya dapat tinggi.
 Elastisitas
Poliester mempunyai elastisitas yang baik sehingga kain polyester tahan kusut.
Jika benang polyester ditarik dan kemudian dilepaskan pemulihan yang terjadi
dlam 1 menit adalah sebagai berikut:
Penarikan 2%.................... pulih 97%
Penarikan 4%.................... pulih 90%
2

3. Penarikan 8%.................... pulih 80%
 Moisture Regain
Dalam kondisi standard moisture regain polyester hanya 0.4%. Dalam RH 100%
moisture regainnya hanya 0.6-0.8%
 Modulus
Polyester mempunyai modulus yang tinggi. Pada pembeban 0.9 gram/denier
polyester hanya mulur 1% dan pada pembeban 1.75 gram/denier hanya mulur
2%. Modulus yang tinggi menyebabkan polyester pada tegangan kecil di dalam
penggulungan tidak akan mulur.
 Berat jenis
Berat jenis polyester 1.38
 Morfologi
Poliester berbentuk silinder dengan penampang lintang yang bulat.
Sifat kimia
Polyester tahan asam lemah meskipun pada suhu didih dan tahan asam kuat dingin.
Polyester tahan basa lemah tetapi kurang tahan basa kuat. Poliester tahan zat
oksidasi,alcohol,keton,sabun dan zat-zat untuk pencucian kering. Demikian pula
tahan terhadap serangga, jamur dan bakteri, sedangkan terhadap sinar matahari
ketahanannya cukup baik.
Poliester larut dalam meta-kresol panas, trifluoroasetat-orto-khlorofenol, campuran
7 bagian berat trikhlorofenol dan 10 bagian fenol dan campuran 2 bagian berat
tetrakhloroetena dan 3 bagian fenol.
 Zat penggelembung
Polyester akan menggelembungkan dalam larutan 2% asam benzoate asam
salisilat, fenol dan meta-kresol dalam air, disperse ½% monokhlorobenzena, pdikhlorobenzena, tetrahidronaftalena, metilbenzoat dan metal salisilat dalam air,
disperse 0.3% orto-fenil-fenol dan para-fenifenol dalam air.
 Titik leleh
3

4. Poliester meleleh diudara pada suhu 250°C dan tidak menguning pada suhu
tinggi.
 Sifat biologi
Poliester tahan serangga, jamur dan bakteri
 Tahan sinar
Seperti serat tekstil lainnya, polyester juga berkurang kekuatannya dalam
penyinaran yang lama tetapi tahan sinarnya masih cukup baik dibanding dengan
serat lain. Dibalik kaca tahan sinar polyester lebih baik dari kebanyakan serat.
 Mengkeret
Benang terylena apabila direndam dalam air mendidih akan mengkeret sampai
7% atau lebih.
 Pembakaran.
Poliester meskipun dapat dibakar tetapi karena diikuti oleh pelelehan yang
kemudian akan terlepas jatuh, maka nyala api tidak akan menjalar. Tetapi
apabila dicampur dengan serat lain yang membantu pembakaran, kain campuran
tersebut akan terbakar.
 Heat-set
Dimensi kain polyester dapat distabilkan dengan cara heat-set. Heat-set
dilikukan dengan cara mengerjakan kain dalam dimensi yang telah diatur
(biasanya dalam bentuk lebih) pada suhu 30-40°C lebih tinggi dari suhu
penggunaan kain sehari-hari. Untuk pakaian biasanya pada suhu 220-230°C.
Jenis polyester
Selain polyester biasa yang didalam perdagangan didagangkan dengan nama
Terylena, Dacron, Tetoron, Trivera, dan lainnya. Dikenal juga jenis lainnya yaitu
Dacron jenis 62, Kodel, Vycron, Grilene dan A-Tell.
Penggunaan
Karena sifat-sifatnya yang sangat baik, terutama sifat tahan kusut dan dimensinya
yang stabil, polyester banyak digunakan untuk bahan pakaian dan dasi. Untuk
pakaian ringan/tipis, polyester sangat baik jika dicampur dengan kapas. Selain itu,
4

5. polyester juga banyak digunakan untuk kain tirai karena ketahanannya terhadap
sinar dibalik kaca baik.
Polyester banyak pula dipergunakan untuk tekstil industri umpama untuk kantung
pencelupan, kaos kaki wanita, pipa pemadam kebakaran, tali-temali, jala, kain layar,
terpal, kain pelindung pada pabrik kimia dan benang ban.
Polyester dipergunakan sebagai ban pengangkut dalam pembuatan kertas, yang
memerlukan ban pengangkut tahan suhu sampai 120 C, lembab dan asam, dan juga
dipergunakan dalam pabrik kimia. Karena polyester lebih tahan suhu tinggi
disbanding dengan serat sintetik lainnya, kecuali Teflon yang sangat mahal
menyebabkan polyester baik dipergunakan sebagai isolasi dalam motor listrik.
Sifat polyester yang tahan asam, membuat polyester baik dipergunakan sebagai
pakaian pelindung dalam pabrik yang banyak memakai asam-basa. Akhir-akhir ini
polyester mulai pula dipergunakan sebagai benang ban.
Tujuan Proses Persiapan Penyempurnaan Simultan
Tujuan dari proses persiapan penyempurnaan simultan adalah untuk menghilangkan
berbagai macam kotoran alam dan luar apada bahan tekstil secara cepat dan murah
dengan memberikan hasil yang relative baik. Proses ini banyak digunakan saat ini
terutama untuk serat sintetik dan campuran, dan serat kapas dan rayon.
Mekanisme proses simultan
Prinsip dari proses simultan adalah adanya kesamaan kondisi proses dan zat yang
digunakan tidak saling mengganggu tujuan masing-masing proses persiapan
penyempurnaan yang dilakukan. Mekanisme prosesnya sama persis dengan proses
yang dilakukan terpisah. Proses simultan banyak dilakukan untuk serat sintetik dan
campurannya karena macam dan jumlah kotoran yang harus dihilangkan tidak
sebanyak pada serat alam,namun demikian proses ini kadang juga dilakukan untuk
serat kapas. Sebagai contoh proses simultan penghilangan kanji-pemasakanpengelantangan. Pada proses ini digunakan zat penghilang kanji oksidator seperti
pemasakan yaitu NaOH selain menyabunkan kotoran sekaligus membantu
menggelembungkan kanji dan mempercepat penguraian oksidator H2O2.
Metoda proses simultan
Perkembangan dalam hal zat kimia/zat pembantu dan permesinan mendorong
berkembangnya metoda proses simultan yang menguntungkan. Proses ini dapat
dilakukan pada mesin jenis kontinyu maupun batch. Kain yang diproses dapat
5

6. berbentuk open width (terbuka lebar) dan rope (seperti tambang),tergantung mesin
yang tersedia. Variasi proses simultan yang dapat dilakukan antara lain :
1. Penghilangan kanji + Pemasakan simultan,Pengelantangan
2. Penghilangan kanji ,Pemasakan + Pengelantangan simultan
3. Penghilangan kanji + Pemasakan + Pengelantangan simultan
4. Penghilangan kanji + Pemasakan simultan, Pengelantangan + Pemutih
optik
Simultan
5. Penghilangan kanji + Relaksasi + Pemasakan (poliester)
Teori Zat-zat Pembantu
-
NaOH padat
Nama lain dari NaOH
: Sodium Hidroksida
Soda Api
Soda Kostik
Pengerjaan serat kapas dengan larutan NaOH pada konsentrasi lebih dari 18 %
akan memberikan sifat daya penarik air bertambah, lebih berkilau, kekuatan
bertambah.NaOH merupakan zat pokok pada pemasakan serat kapas.
-
Zat Pembasah (Scouring Agent)
Zat pembasah merupakan zat aktif permukaan yang dapat menurunkan
tegangan permukaan. Zat ini dapat menurunkan tegangan permukaan karena
mempunyai sifat hidrofil dan hidropob yang berlawanan.
-
Zat Anti Sadah
Zat anti sadah merupakan zat yang dapa menghilangkan kesadahan, biasanya
digunakan NaSiO3. Zat anti sadah ini dapat menghilangkan kesadahan yang
berasal dari logam-logam yang terdapat pada kain.Selain itu, digunakan sebagai
defcoulating besi dan logam lainnya yang menjadi tempat pemasakan atau
wadah. Dengan adanya karat pada wadah ini ( karena kesadahan ) maka akan
meninggalkan noda-noda hitam pada kain.
6

7. III.
PERCOBAAN
A. ALAT DAN BAHAN
No.
Alat dan Bahan
Metoda Perendaman
1. Tabung HT-Dyeing / Beaker
2. Pengaduk kaca
3. Kasa + Kaki tiga + Bunsen
4. Timbangan Digital
5. Kain Poliester
6. Pipet volume 1 ml
7. Gelas ukur 100 ml
8. Zat sesuai resep
Jumlah
1 buah
2 buah
1 set
B. RESEP PRAKTEK
Berikut beberapa resep pada proses simultan, adalah sebagai berikut :
Resep proses simultan bahan polyester
Penghilangan kanji + Relaksasi + Pemasakan (polyester) cara perendaman :
NaOH 48oBe
: 2 g/L
Zat penghilang kanji
: 1 g/L
Zat penurun kesadahan : 0,5 g/L
Deterjen / zat pembasah : 1 g/L
Vlot
: 1 : 10-20
Suhu
: 120oC – 130oC
Waktu
: 30 – 60 menit
C. FUNGSI ZAT
- NaOH
: Membantu menggelembung kanji, Zat yang
menghilangkan kotoran berupa lemak, minyak,
mengaktifkan kinerja H2O2
- H2O2
: Zat pengelantang
- Zat pembasah
: Memudahkan kain terbasahi dan air masuk berpenetrasi
ke dalam celah antar benang.
- Zat anti sadah
: Menurunkan kesadahan air, menyabunkan kotoran
minyak
- Zat stabilisator : Mengatur pH, mengikat ion logam Fe, Cu, Mn dan
mencegah penguraian oksidator terlalu cepat.
D. SKEMA PROSES
Skema Proses Perendaman
7

8. Bahan + resep
o
120 – 130 C
o
30 C
0
10
20
40
E. DIAGRAM ALIR PROSES
Timbang Bahan
Proses Simultan
Pencucian
Pengeringan
Evaluasi
F. PERHITUNGAN KEBUTUHAN ZAT
Proses Simultan dengan Cara Perendaman
Kain A
Berat Bahan Awal
= gram
o
NaOH 48 Be
= 1 g/L x 0,3258 L = 0,3258 g
Zat penghilang kanji
= 1 ml/L x 0,3258 L = 0,3258 ml
Zat penurun kesadahan
= 0,5 ml/L x 0,3258 L = 0,1629 ml
Zat anti crease mark
= 1 ml/L x 0,3258 L = 0,3258 ml
Detergen / Zat Pembasah
= 1 ml/L x 0,3258 L = 0,3258 ml
Vlot
= 1 : 30
8
60 menit

9. Suhu
Waktu
Larutan
Air (pengencer)
Kain B
Berat Bahan Awal
NaOH 48oBe
Zat penghilang kanji
Zat penurun kesadahan
Zat anti crease mark
Detergen / Zat Pembasah
Vlot
Suhu
Waktu
Larutan
Air (pengencer)
Kain C
Berat Bahan Awal
NaOH 48oBe
Zat penghilang kanji
Zat penurun kesadahan
Zat anti crease mark
Detergen / Zat Pembasah
Vlot
Suhu
Waktu
Larutan
Air (pengencer)
Kain D
Berat Bahan Awal
NaOH 48oBe
Zat penghilang kanji
= 110oC
= 30 menit
= 10,86 x 30 = 325,8 ml = 0,3258 L
= 325,8 ml – 0,3258 ml – 0,1629 ml – 0,3258 ml –
0,3258 ml = 324,6597 ml
= 10,73 gram
= 2 g/L x 0,3219 L = 0,6438 g
= 1 ml/L x 0,3219 L = 0,3219 ml
= 0,5 ml/L x 0,3219 L = 0,16095 ml
= 1 ml/L x 0,3219 L = 0,3219 ml
= 1 ml/L x 0,3219 L = 0,3219 ml
= 1 : 30
= 110oC
= 45 menit
= 10,73 x 30 = 321,9 ml = 0,3219 L
= 321,9 ml – 0,3219 ml – 0,16095 ml – 0,3219 ml –
0,3219 ml = 320,77335 ml
= 10,25 gram
= 2 g/L x 0,3075 L = 0,615 g
= 1 ml/L x 0,3075 L = 0,3075 ml
= 0,5 ml/L x 0,3075 L = 0,15375 ml
= 1 ml/L x 0,3075 L = 0,3075 ml
= 1 ml/L x 0,3075 L = 0,3075 ml
= 1 : 30
= 110oC
= 30 menit
= 10,25 x 30 = 307,5 ml = 0,3075 L
= 307,5 ml – 0,3075 ml – 0,15375 ml – 0,3075 ml –
0,3075 ml = 306,42375 ml
= 10,30 gram
= 2 g/L x 0,3090 L = 0,6180 ml
= 1 ml/L x 0,3090 L = 0,3090 ml
9

10. Zat penurun kesadahan
Zat anti crease mark
Detergen / Zat Pembasah
Vlot
Suhu
Waktu
Larutan
Air (pengencer)
Kain E
Berat Bahan Awal
NaOH 48oBe
Zat penghilang kanji
Zat penurun kesadahan
Zat anti crease mark
Detergen / Zat Pembasah
Vlot
Suhu
Waktu
Larutan
Air (pengencer)
= 0,5 ml/L x 0,3090 L = 0,1545 ml
= 1 ml/L x 0,3090 L = 0,3090 ml
= 1 ml/L x 0,3090 L = 0,3090 ml
= 1 : 30
= 110oC
= 30 menit
= 10,30 x 30 = 309 ml = 0,3090 L
= 309 ml – 0,3090 ml – 0,1545 ml – 0,3090 ml –
0,3090 ml = 307,9185 ml
= 11,26 gram
= 1 g/L x 0,3378 L = 0,3378 g
= 1 ml/L x 0,3378 L = 0,3378 ml
= 0,5 ml/L x 0,3378 L = 0,1689 ml
= 1 ml/L x 0,3378 L = 0,3378 ml
= 1 ml/L x 0,3378 L = 0,3378 ml
= 1 : 30
= 110oC
= 60 menit
= 11,26 x 30 = 337,8 ml = 0,3378 L
= 337,8 ml – 0,3378 ml – 0,1689 ml – 0,3378 ml –
0,3378 ml = 336,6177 ml
G. DATA PERCOBAAN DAN HASIL EVALUASI
Kain A
Kain B
Berat Bahan 10,91
10,73
Awal
gram
gram
Berat Bahan 10,78
10,25
Akhir
gram
gram
Persentase
1,19 %
4,47 %
Pengurangan
Berat
Waktu Daya 8 detik
6 detik
Serap
NaOH
1 g/L
1 g/L
o
Suhu
110 C
110oC
Waktu
30 menit
45 menit
Vlot
1 : 30
1 : 30
10
Kain C
10,25 gram
Kain D
10,30 gram
Kain E
11,26 gram
9,77 gram
9,81 gram
10,76 gram
4,68 %
4,75 %
4,44 %
2.1 detik
1.7 detik
1.5 detik
2 g/L
110oC
30 menit
2 g/L
110oC
30 menit
2 g/L
110oC
60 menit
1 : 30
1 : 30
1 : 30

11. Tabel uji kekuatan daya tarik
Rumus :
Kekuatan daya tarik = massa x gravitasi
Dengan gravitasi = 9,8 m/s2
Kekuatan daya mulur =
Dengan jarak = 7,5 cm
Lusi
Kekuatan daya
tarik (kg)
Kekuatuan
daya tarik (N)
30
30
14
18
29
294
294
137,2
176,4
284,2
Kain A
Kain B
Kain C
Kain D
Kain E
Kekuatan
daya mulur
(cm)
8,7
7,5
9,5
10,5
8
Kekuatan
daya mulur
(%)
116
100
126,6
140
106,6
Lusi
X
30
30
14
18
29
∑ = 121
Kain A
Kain B
Kain C
Kain D
Kain E
S2
=
(x–
24,2
–
=
= 58,2 kg
= 58,2 x 9,8
= 570,36 N
S
=
= 23,88 N
11
)
5,8
5,8
-10,2
-6,2
4,8
( x – )2
33,64
33,64
104,04
38,44
23.04
∑ = 232,8

12. CV
=
=
= 98,67 %
Pakan
Kekuatan
tarik (kg)
26,5
15
21
38
25,5
Kain A
Kain B
Kain C
Kain D
Kain E
Kekuatuan
tarik (N)
259,7
147
205,8
372,4
249,9
Kekuatan
mulur (cm)
8,2
7,2
6
6,2
6,3
Kekuatan
mulur (%)
109,3
96
80
82,6
84
Pakan
X
26,5
15
21
38
25,5
∑ = 126
Kain A
Kain B
Kain C
Kain D
Kain E
S2
=
(x–
25,2
–
=
= 71,825 %
S
=
= 8,47 %
CV
=
=
12
)
1,3
-10,2
-4,2
12,8
0,3
( x – )2
1,69
104,04
17,64
163,84
0,09
∑ = 287,3

13. = 33,61 %
Sampel Kain untuk menentukan sisa kanji
Simultan Polyester (sebelum)
Kain A
Kain B
Kain C
Kain D
Kain E
Simultan Polyester (setelah)
Kain A
Kain B
Kain C
Kain D
13
Kain E

14. Grafik Perbandingan Antara Waktu Daya Serap Dengan Waktu Proses
14

15. Grafik Perbandingan Waktu Daya Serap Bahan dengan Konsentrasi NaOH
15

16. Grafik Perbandingan Persentase Kekuatan Mulur Lusi dengan Persentase Kekuatan Mulur Pakan
16

17. Grafik Perbandingan Kekuatan Tarik Lusi dengan Persentase Kekuatan Mulur Lusi
17

18. Grafik Perbandingan Kekuatan Tarik Pakan dengan Persentase Kekuatan Mulur Pakan
18

19. IV.
DISKUSI
Dari data percobaan di atas dapat didiskusikan bahwa adanya hasil yang
menunjukan perbedaan daya serap yang di pengaruhi oleh konsentrasi NaOH dan
lamanya waktu proses perendaman. Terlihat pada kain A dan Kain B yang diberikan
konsentrasi NaOH yang sama yaitu 1 ml namun pada kain B waktu perendamannya
lebih lama yaitu 45 menit dari pada kain A yang hanya 30 menit lama prosesnya
menunjukan bahwa daya serap pada kain B lebih cepat daripada kain A, ini
dipengaruhi karena semakin banyak NaOH yang diberikan pada suatu bahan maka
daya serapnya akan semakin cepat. Dan pada hasil percobaan simultan ini terlihat
hasil bahwa pada kain terjadi pengkeretan. Pengkeretan ini disebabkan karena
adanya pemakaian NaOH pada bahan dimana fungsi NaoH disini yaitu tidak hanya
menghilangkan kotoran tapi juga menggembungkan kain sehingga terjadi
pengkeretan.
V.
KESIMPULAN
Dari hasil percobaan dapat disimpulkan sebagai berikut :
Semakin besar persentase pengurangan berat maka semakin besar sifat daya
serap bahan.
Semakin lama perendaman kainnya maka akan cepat waktu daya serapnya.
19

20. LAMPIRAN
PENGUJIAN BAN
Alat dan Bahan
Alat yang digunakan :
1. Buret 50 ml
2. Labu ukur
3. Gelas ukur
4. Gelas kaca
Bahan yang digunakan :
1. Larutan HCl
2. Larutan contoh
3. Larutan Blanko
Apabila contoh uji telah diketahui tidak mengandung kanji atau bahan penyempurnaan
maka dapat langsung dikerjakan pengujian, tetapi kalau contoh uji tersebut
mengandung kanji atau bahan penyempurnaan maka untuk mendapatkan keadaan yang
sama dari seluruh contoh-contoh uji termaksuk bahan pembanding dikerjakan sebagai
berikut :
1. Penghilangan bahan penyempurnaan
Contoh uji bersama-sama dengan bahan pembanding masing-masing paling sedikit 5
g dididihkan dengan pelarut petroleum selama 1 jam dalam Erlenmeyer
berpendingin reflux. Kemudian pengerjaan tersebut diulangi dengan menggunakan
alcohol selama 1 jam dan kemudian dengan menggunakan air suling selama 1 jam.
Untuk pemanasan sebaiknya menggunakan pemanas listrik karena pelarut
petroleum mudah terbakar atau setidaknya digunakan penanggas air.
2. Penghilangan kanji
Contoh uji dan bahan pembanding kemudian dimasukkan ke dalam larutan enzyme
pelarut kanji 3% dalam air suling hingga semua bahan terendam dan dipanaskan
sampai suhu 60oC dan pemanasan dijaga sampai 1 jam. Larutan enzim kemudian
dibuang dan bahan-bahan dicuci. Setelah bahan bebas dari kanji dan bahan-bahan
penyempurnaan kemudian dikerjakan sebagai berikut.
Contoh uji bersama-sama dengan contoh pembanding dididihkan dalam 1 liter
larutan yang mengandung 10 gram sabun netral dan 2 gram natrium karbonat
selama 1 jam. Kemudian dicuci berkali-kali dengan air hangat hingga bebas dari
sabun dan basa ( tes indicator pp), diperas dan dikeringkan dalam tungku pengering
pada suhu 100oC sampai benar-benar kering.
Kemudian contoh uji dan bahan pembanding tersebut dibiarkan dalam suhu kamar
dan masing-masing contoh uji dan bahan pembanding dipotong kecil-kecil untuk
ditimbang.
3. Pengujian
20

21. -
-
-
-
Dari tiap-tiap contoh uji dan bahan pembanding yang telah dilakukan pengerjaan
pendahuluan ditimbang seberat 2 gram dan masukkan ke dalam Erlenmeyer
tutup asah 250 ml
Kedalam masing-masing Erlenmeyer dimasukkan 30 ml barium hidroksida 0,25 N
dan juga kedalam 2 buah Erlenmeyer kosong untuk pengujian blanko dengan
menggunakan pipet gondok 30 ml.
Setelah penambahan barium hidroksida segera Erlenmeyer tersebut ditutup dan
diletakkan di atas penanggas air pada suhu kamar ( 0-25oC ) selama paling sedikit
2 jam dan sering dikocok-kocok.
Dari hasil titrasi tersebut dapat dihitung perbandingan antara jumlah barium
hidroksida yang diserap oleh contoh uji dengan yang diserap oleh bahan
pembanding. Hasil perbandingan ini dikalikan dengan 100 didapatkan angka
aktivitas barium.
Perhitungan
Angka aktifitas barium =
Keterangan : a
b
c
= titrasi blangko
= titrasi contoh uji
= titrasi pembanding
Hasil Titrasi
Kain A
Kain B
Kain C
Kain D
Kain E
Blanko
Pembanding
V Awal
2,2 ml
36,4 ml
14,6 ml
22,4 ml
36,4 ml
6,1 ml
0,0 ml
Percobaan I
VAkhir
Titrasi I
8,4 ml
6,2 ml
42,2 ml 5,8 ml
20,1 ml 5,5 ml
28,1 ml 5,7 ml
42,0 ml 5,6 ml
14,6 ml 8,5 ml
6,1 ml
6,1 ml
Rumus :
Keterangan :
a = larutan blanko
b = larutan uji (contoh)
21
Percobaan IIte
VAwal
VAkhir
Titrasi II
8,4 ml
14,4 ml 6,0 ml
42,2 ml 48,4 ml 6,2 ml
20,1 ml 26,0 ml 5,9 ml
28,1 ml 33,4 ml 5,3 ml
42,0 ml 47,2 ml 5,2 ml
14,6 ml 21,8 ml 7,2 ml
6,1 ml
12,2 ml 6,1 ml[
Rata-rata
6,1 ml
6,0 ml
5,7 ml
5,5 ml
5,4 ml
7,85 ml
6,1 ml

22. c = Larutan Pembanding
Diketahui :
Larutan uji contoh :
Kain A = 6,1 ml
Kain B = 6,0 ml
Kain C = 5,7 ml
Kain D = 5,5 ml
Kain E = 5,4 ml
Larutan Blanko (a) = 7,85 ml
Larutan Pembanding (c) = 6,1 ml
Persentase kain BAN
Praktikan
Kain A
Kain B
Kain C
Kain D
Kain E
Nilai BAN (%)
100
105,71
122,86
134,28
140
Grafik persentase kain BAN
160
140
120
100
80
Nilai BAN
60
40
20
0
Kain A
Kain B
Kain C
Kain D
22
Kain E

23. Grafik hubungan antara nilai BAN terhadap kosentrasi
NaOH
160
140
120
BAN
100
80
28˚Be
60
30˚Be
40
20
0
NaOH
Grafik hubungan antara nilai BAN terhadap suhu
160
140
120
BAN
100
80
15˚C
60
80˚C
40
20
0
Suhu
23

24. Grafik hubungan antara nilai BAN terhadap waktu
160
140
120
BAN
100
80
30 detik
60
60 detik
40
20
0
Waktu
Grafik hubungan antara nilai BAN dengan bahan kain
160
140
120
BAN
100
80
Kain Greigh
60
Kain Putih
40
20
0
Bahan Kain
Tabel uji kekuatan daya tarik kapas
Rumus :
Kekuatan daya tarik = massa x gravitasi
Dengan gravitasi = 9,8 m/s2
Kekuatan daya mulur =
Dengan jarak = 7,5 cm
24

25. Lusi
Kekuatan daya
tarik (kg)
Kekuatuan
daya tarik (N)
24
16
18
15
20
235,2
156,8
176,4
147
196
Kain A
Kain B
Kain C
Kain D
Kain E
Kekuatan
daya mulur
(cm)
3,2
3,5
2,9
2,3
1,8
Kekuatan
daya mulur
(%)
42,67
46,67
38,67
30,67
24
Lusi
X
24
16
18
15
20
∑ = 93
Kain A
Kain B
Kain C
Kain D
Kain E
S2
=
(x–
18,6
–
=
= 12,8 kg
= 12,8 x 9,8
= 125,44 N
S
=
= 11,2 N
CV
=
=
= 60,21 %
25
)
5,4
-2,6
-0,6
-3,6
1,4
( x – )2
29,16
6,76
0,36
12,96
1,96
∑ = 51,2

26. Pakan
Kekuatan
tarik (kg)
15
16,5
18
17
24
Kain A
Kain B
Kain C
Kain D
Kain E
Kekuatuan
tarik (N)
147
161,7
176,4
166,6
235,2
Kekuatan
mulur (cm)
1,7
2,9
2,5
2,7
2,4
Kekuatan
mulur (%)
22,67
38,67
33,33
36
32
Pakan
X
15
16,5
18
17
24
∑ = 90,5
Kain A
Kain B
Kain C
Kain D
Kain E
S2
=
(x–
18,1
)
-3,1
-1,6
-0,1
-1,1
5,9
( x – )2
9,61
2,56
0,01
1,21
34,81
∑ = 48,2
–
=
= 12,05 %
S
=
= 3,47 %
CV
=
=
= 19,17 %
Diskusi
Pada nilai BAN ini, akan terlihat hasil merser dengan kain greigh dan kain putih. Dan pada nilai
BAN ini pengaruh banyaknya konsentrasi NaOH, pengaruh suhu dan waktu proses berpengaruh
26

27. dalam penilaian BAN. Terlihat bahwa bahan-bahan pada kain putih berada pada kategori
merser lemah, ini disebabkan larutan yang dititrasi tidak sampai 10 ml karena kainnya saat
perendaman 2 jam lebih banyak menyerap air, sehingga mempengaruhi hasil titrasi. Begitupun
pada hasil BAN pada kain grey, menunjukan hasil BAN berada pada kategori merser baik, ini
disebabkan kain greigh memiliki NaOH lebih banyak daripada kain putih, nilai BAN pada kain
greigh lebih tinggi daripada kain putih. Pada kain putih terlihat bahwa kain putih dikategorikan
merser lemah sedangkan pada kain greigh dikategorikan merser kuat. Jadi, semakin tinggi
konsentrasi NaOH, suhu dan waktu prosesnya maka nilai BANnya semakin tinggi. Dan pada
percobaan ini hasil titrasi yang kurang tepat satu tetes tak berwarna akan mempengaruhi hasil
merser.
Kesimpulan
Dari data percobaan dapat disimpulkan bahwa :
Semakin tinggi suhunya maka semakin besar pula nilai BANnya.
Semakin tinggi konsentrasi NaOHnya maka semakin tinggi pula nilai BANnya.
Semakin lama waktu proses yang dibutuhkan maka akan semakin tinggi nilai BANnya.
27

28. DAFTAR PUSTAKA
M. Ichwan S.Teks, dkk. Pedoman Praktikum Teknologi Persiapan
Penyempurnaan. STTT : Bandung
Ichwan, Muhammad, Wiewiek Eka mulyani, Nono C. Pedoman Praktikum
Teknologi Persiapan penyempurnaan. STT Tekstil. 2004.
8023 Hỏllriegelskreuth. A Bleachers Handbook. Interox Peroxid-Chemie GmbH.
Soeparman,dkk. Teknologi Penyempurnaan Tekstil. ITT. 1977.
28