Dokumen ini menjelaskan proses persiapan penyempurnaan pada kain poliester melalui langkah-langkah seperti pemasakan, relaksasi, pemantapan panas, dan pemutihan optik. Tujuan dari proses ini adalah untuk menghasilkan kain yang bersih, stabil, dan lebih putih, serta untuk menganalisa faktor-faktor dalam pre treatment. Diberikan juga rincian alat, bahan, dan metode yang digunakan dalam setiap tahap proses.

1. Proses Persiapan Penyempurnaan ( Pre Treatment ) Pada Kain Poliester
( Proses Pemasakan dan Relaksasi Secara Simultan,
Pemantapan Panas, dan Pemutihan Optik )
I. MAKSUD DAN TUJUAN
A. MAKSUD
Mempelajari bagaimana mekanisme proses pre treatment pada serat sintetis yang
meliputi proses pemasakan (scouring), relaksasi (relaxing), pemantapan panas (heat
setting),dan pemutihan optik (optical brightening).
TUJUAN
1. Memperoleh kain poliester yang bersih dari kotoran alami maupun kotoran luar
sehingga meningkatkan daya serap kain.
2. Mencegah timbulnya efek crease mark, mendapatkan pegangan yang lembut,
lemas dan bergelombang pada bahan, dan untuk mengetahui suhu kritis saat
serat mengkeret maksimum.
3. Menstabilkan dimensi kain poliester sehingga dimensi kain tidak berubah pada
saat proses selanjutnya.
4. Memperoleh kain poliester yang lebih putih dan penambah kecerahan kain.
5. Mengetahui faktor-faktor yang berpengaruh pada proses pre treatment kain
poliester.
6. Menganalisa dan mengevaluasi hasil proses pre treatment.
II. TEORI DASAR
A. PROSES PEMASAKAN (SCOURING)
Pemasakan merupakan proses persiapan yang memegang peranan penting
bagi bahan tekstil karena dengan pemasakan akan memudahkan bahan untuk
menyerap zat-zat yang ada pada proses basah berikutnya. Tujuan pemasakan
adalah untuk memperoleh bahan tekstil yang bersih atau untuk menghilangkan
kotoran alami baik berupa lemak, minyak, pektin, serisin, gum,kulit biji kapas (pada
serat selulosa dan protein) dan kotoran dari luar seperti oli, debu, spinning oil (pada
serat sintetik) sehingga meningkatkan daya serap pada seluruh permukaan bahan
secara merata.
Mekanisme proses pemasakan adalah menyabunkan kotoran berupa lemak,
oli, serisin, gum sehingga dapat larut dalam air serta melepaskan kotoran akibat efek
1

2. detergensi dari larutan pemasakan dan gerakan mekanik yang diberikan pada
bahan. Pemasakan dapat dilakukan secara proses tersendiri maupun dilakukan
simultan dengan proses penghilanagn kanji dan pengelantangan. Untuk bahan
dengan kandungan kotoran yang tinggi sebaiknya dilakukan secara terpisah (seratserat alam), sedangkan untuk bahan yang terbuat dari serat sintetik atau serat
campuran biasanya dilakukan proses simultan.
B. PROSES RELAKSASI (RELAXING)
Proses relaksasi merupakan proses khusus yang hanya dilakukan pada serat
sintetik terutama serat sintetik yang terdiri dari serat filament seperti poliester, nilon,
akrilik, dan spandex. Tujuan proses relaksasi adalah untuk mencegah timbulnya efek
crease mark, mendapatkan pegangan yang lembut, lemas dan bergelombang pada
bahan dan untuk mengetahui suhu kritis saat serat mengkeret maksimum.
Pada proses relaksasi bahan dibiarkan melepaskan tegangan alaminya secara
perlahan-lahan melalui perendaman dengan pemanasan. Terdapat dua metode
relaksasi yaitu metode perendaman (Exhaust) dan metode kontinyu menggunakan
mesin relaksasi Goller dan Sofcer. Pada metode exhaust kain yang akan direlaksasi
harus dalam keadaan tersusun rapi. Hal ini dimaksudkan supaya tidak terjadi
kekusutan pada saat proses berlangsung. Sedangkan metode kontinyu biasanya
kain dalam keadaan terbuka lebar dan akan mengalami relaksasi melalui semprotan
air yang ada dalam mesin.
C. PROSES PEMANTAPAN PANAS (HEAT SETTING)
Proses pemantapan panas bertujuan untuk menstabilkan dimensi bahan tekstil
yang terbuat dari serat sintetik sehingga dimensi bahan tidak berubah pada proses
selanjutnya. Ada dua metode yang digunakan yaitu pemantapan panas basah dan
kering. Bahan tekstil yang mengalami pemantapan panas akan memiliki molekul
polimer sejajar sumbu seratnya dan dimensi yang stabil.
Proses pemantapan panas dapat dilakukan pada benang, kain tenun, maupun
kain rajut. Pemantapan panas pada benang dilakukan pada rol-rol panas, kain tenun
dan kain rajut menggunakan mesin Stenter. Proses pemantapan panas dapat
dilakukan dengan tiga cara :
1.
Pemantapan panas awal (Pre-Setting) → pemantapan pada bahan yang
masih grey / mentah.
2.
Pemantapan panas antara (Intermediate-Setting) → bahan dimantapkan
setelah pemasakan.
3.
Pemantapan panas akhir (Post-Setting) → bahan dimantapkan setelah
proses pewarnaan.
2

3. Adapun dua metode pemantapan panas yaitu :
1. Pemantapan panas basah (Wet / Steam Setting) → pemantapan bahan
dengan bentuan uap panas dari mesin steamer.
2. Pemantapan panas kering (Dry Setting) → penamtapan panas dengan
menggunakan udara kering pada suhu tinggi yang berasal dari mesin
stenter.
D. PROSES PEMUTIHAN OPTIK (OPTICAL BRIGHTENING)
Proses
pemutihan
optik
merupakan
proses
lanjutan
setelah
proses
pemasakan. Dalam industri tekstil proses ini dapat dilakukan dengan sistem kontinyu
dan diskontinyu. Bahan yang telah diproses pemutihan optik akan memiliki derajat
putih yang lebih baik. Tujuan proses pemutihan optik adalah untuk menambah
kecerahan bahan karena bahan mampu memantulkan sinar lebih banyak sehingga
kain nampak lebih putih dan lebih cerah.
Pada proses pemutihan optik bahan direndam dalam larutan pemutih optik
dimana zat ini nantinya akan menyerap sinar matahari / sinar ultraviolet dan
memantulkannya menjadi sinar tampak pada daerah ungu-biru, sehingga jumlah
sinar yang dipantulkan bahan bertambah dan mengurangi pantulan sinar pada
daerah kuning atau merah pada bahan.
III. PRAKTIKUM
A. ALAT DAN BAHAN
•
2 buah gelas piala porselin 1000 ml
•
2 buah pengaduk kaca
•
2 buah gelas piala atau gelas ukur 100 ml
•
2 set kasa + kaki tiga + pembakar Bunsen
•
1 buah timbangan digital
•
1 buah pipet volume
•
1 buah nampan plastik
•
2 buah termometer
•
2 lembar kain poliester
•
Zat sesuai resep
•
Mesin Stenter
•
Mesin Padder
3

4. B. DIAGRAM ALIR PRAKTEK
1. Diagram Alir Umum Proses Pre Treatment Pada Kain Poliester
Proses pemasakan dan relaksasi secara simultan
Proses pemantapan panas (Heat Setting)
Proses pemutihan optik
Pencucian reduksi
Proses pengeringan dan evaluasi hasil proses
2. Diagram Alir Khusus Proses Pre Treatment Pada Kain Poliester
a.
Proses Pemasakan dan Relaksasi Secara Simultan
Timbang kain dan zat sesuai resep
Buat larutan pemasakan dan relaksasi
Proses simultan pada suhu stabil 90 0 C selama
45 menit
Pencucian dengan air panas dan air dingin
Pengeringan kain
4

5. b.
Proses Pemantapan Panas
Menyiapkan kain poliester hasil proses
pemasakan dan relaksasi secara simultan
Proses pemantapan panas dengan mesin stenter
pada suhu 180 o C selama 2 menit
c.
Proses Pemutihan Optik
Metode Perendaman ( Exhaust )
Timbang kain hasil pemantapan panas dan zat
sesuai resep
Buat larutan zat pemutih optik
Proses pemutihan optik pada suhu stabil 90 0 C
selama 30 menit
Pencucian dengan air panas dan air dingin
Metode Padding
Timbang kain hasil pemantapan panas dan zat
sesuai resep
Buat larutan zat pemutih optik
Rendam peras kain pada larutan pemutih optik
dengan menggunakan mesin padder WPU 60 %
Proses fiksasi pada mesin stenter
5

6. d.
Proses Cuci Reduksi
Timbang kain hasil pemutihan optik dan zat
sesuai resep
Buat larutan pencuci reduksi
Proses pencucian reduksi pada suhu stabil 70 0 C
selama 10 menit
Pencucian dengan air panas dan air dingin
kemudian pengeringan kain
Evaluasi kain hasil proses pemasakan, relaksasi,
pemantapan panas dan pemutihan optik
C. RESEP
1. Proses Pemasakan dan Relaksasi Secara Simultan
Sabun
=1g/L
Na2CO3
=1g/L
Vlot
= 1 : 20
Suhu
= 90 0 C
Waktu
= 45 menit
2. Proses Pemutihan Optik
a. Metode Perendaman ( Exhaust )
OBA
=2%
Carrier
=2g/L
Pendispersi
= 1 cc / L
Asam Asetat
= 0,5 cc / L (pH 5)
Vlot
= 1 : 20
Suhu
= 90 0 C
Waktu
= 30 menit
b. Metode Padding
OBA
= 20 g / L
6

7. Carrier
=2g/L
Pendispersi
= 1 cc / L
Asam Asetat
= 0,5 cc / L (pH 5)
WPU
= 60 %
3. Proses Pencucian Reduksi
NaOH
=3g/L
Na2 S2O4
=3g/L
Sabun
= 1 cc / L
Vlot
= 1 : 20
Suhu
= 70 0 C
Waktu
= 10 menit
D. FUNGSI ZAT
NaOH
= zat yang akan menyabunkan lemak, malam, minyak menjadi
sabun yang larut dalam air, dan membantu menggelembungkan
serat sehingga mudah menyerap larutan pemasakan
Na2CO3
= zat yang berfungsi agar proses saponifikasi lebih sempurna,
meningkatkan kerja zat pembasah, menyabunkan kotoran dan
minyak
Sabun
= zat yang berfungsi sebagai pembasah, mendispersikan kotoran
padat yang tidak larut, dan mengemulsikan kotoran cair yang
tidak larut, serta mengaktifkan kerja detergen anionik
OBA
= zat pemutih optik untuk mencerahkan kain
CH3COOH
= zat yang berfungsi untuk mengatur pH
Carrier
= zat yang akan membawa molekul-molekul OBA ke dalam serat
kain sehingga serat mengembang.
Pendispersi
= zat yang membentu mendispersikan molekul-molekul polyester
yang bersifat hidrofob
E. PERHITUNGAN RESEP
1. Proses Pemasakan dan Relaksasi Secara Simultan
Berat kain A
= 6,67 g
Berat kain B
= 6,67 g
Berat kain total
= berat kain A + berat kain B
= 6,67 g + 6,67 g
= 13,34 g
7

8. Jumlah larutan
= berat bahan x volt
= 13,34 g x 20
= 266,8 g
= 266,8 ml ( ρ air = 1 g/cm3 )
Sabun
= 1 g / 1000 ml x 266,8 ml
= 0,26 g
= 0,3 g
Na2CO3
= 1 g / 1000 ml x 266,8 ml
= 0,26 g
= 0,3 g
2. Proses Pemutihan Optik
a. Metode Perendaman (Exhaust) Pada Kain A
Berat kain A
= 6,07 g (setelah proses heat setting)
Jumlah larutan
= berat bahan x volt
= 6,07 g x 20
= 121,4 g
= 121,4 ml ( ρ air = 1 g/cm3 )
OBA
= 2 % x BK
= 2 / 100 x 6,07 g
= 0,12 g
Carrier
= 2 g / 1000 ml x 121,4 ml
= 0,24 g
Pendispersi
= 1 ml / 1000 ml x 121,4 ml
= 0,12 ml
As. Asetat
= 0,5 ml / 1000 ml x 121,4 ml
= 0,06 ml
= 0,1ml
b. Metode Padding Pada Kain B
Jumlah larutan
= 100 ml
OBA
= 20 g / 1000 ml x 100 ml
=2g
Carrier
= 2 g / 1000 ml x 100 ml
= 0,2 g
Pendispersi
= 1 ml / 1000 ml x 100 ml
= 0,1 ml
8

9. As. Asetat
= 0,5 ml / 1000 ml x 100 ml
= 0,05 ml
= 0,1ml
3. Proses Pencucian Reduksi
a. Pencucian Reduksi Pada Kain A
Berat kain A
= 6,07 g
Jumlah larutan
= berat bahan x volt
= 6,07 g x 20
= 121,4 g
= 121,4 ml ( ρ air = 1 g/cm3 )
NaOH
= 2 g / 100 ml x 121,4 ml
= 0,24 g
Na2S2O4
= 1 g / 1000 ml x 121,4 ml
= 0,12 g
Sabun
= 1 g / 1000 ml x 121,4 ml
= 0,12 g
b. Pencucian Reduksi Pada Kain B
Berat kain B
= 6,19 g (setelah proses heat setting)
Jumlah larutan
= berat bahan x volt
= 6,19 g x 20
= 123,8 g
= 123,8 ml ( ρ air = 1 g/cm3 )
NaOH
= 2 g / 100 ml x 123,8 ml
= 0,25 g
= 0,3 g
Na2S2O4
= 1 g / 1000 ml x 123,8 ml
= 0,12 g
Sabun
= 1 g / 1000 ml x 123,8 ml
= 0,12 g
9

10. F. SKEMA PROSES
1. Proses Pemasakan + Relaksasi Secara Simultan
2. Proses Pemantapan Panas
3. Proses Pemutihan Optik
4. Proses Pencucian Reduksi
10

11. G. LANGKAH KERJA
1. Proses pemasakan dan relaksasi secara simultan
•
Menyiapkan alat dan bahan yang dibutuhkan.
•
Menimbang kain dan zat sesuai resep.
•
Membuat larutan pemasakan dan relaksasi secara simultan dalam gelas
porselin.
•
Merendam kain ke dalam larutan dan memanaskan pada suhu stabil 90 o C
selama 45 menit.
•
Mencuci kain dengan air panas dan air dingin kemudian mengeringkannya.
2. Proses pemantapan panas
• Menyiapkan mesin stenter pada suhu 180 o C.
• Menyiapkan kain yang sudah kering hasil dari proses pemasakan dan
relaksasi secara simultan.
•
Melukis bujur sangkar pada kain dengan ukuran 10 x 10 cm dengan tinta
permanen.
•
Memasang kain pada gerigi mesin stenter dan memberi regangan arah lusi
dan pakan.
•
Melakukan proses heat setting pada suhu 180 o C selama 2 menit.
3. Proses pemutihan optik
•
Menyiapkan alat dan bahan yang dibutuhkan.
•
Menimbang kain hasil proses heat setting dan zat sesuai resep.
•
Membuat larutan pemutih optik dalam gelas piala porselin.
•
Merendam kain dalam larutan, untuk metode exhaust dilakukan pemanasan
pada larutan dan kain pada suhu stabil 90 o C selama 30 menit. Sedangkan
untuk metode padding dilakukan perendaman kain dalam larutan pada
nampan plastik kemudian diperas pada mesin padder.
•
Mencuci kain dengan air panas dan air dingin.
4. Proses pencucian reduksi
•
Menyiapkan alat dan bahan yang dibutuhkan.
•
Menyiapkan kain hasil proses pemutihan optik dan menimbang zat sesuai
resep.
•
Membuat larutan pencucian reduksi dalam gelas porselin.
11

12. •
Merendam kain dalam larutan pencucian reduksi dan memanaskannya pada
suhu stabil 70 o C selama 10 menit.
•
Mencuci kain dengan air panas dan air dingin kemudian dikeringkan.
•
Mengevaluasi hasil pre treatment kain poliester.
IV. DATA PRAKTIKUM
1. Proses Pemasakan dan Relaksasi Secara Simultan
Berat kain A
= 6,67 g
Berat kain B
= 6,67 g
Berat kain total
= 13 34 g
Jumlah larutan
= 266,8 ml
Sabun
= 0,3 g
Na2CO3
= 0,3 g
Vlot
= 1 : 20
Suhu
= 90 o C
Waktu
= 45 menit
2. Proses Pemantapan Panas (Heat Setting)
Suhu
= 180 o C
Waktu
= 2 menit
Dilakukan pada
= mesin stenter
3. Proses Pemutihan Optik
a. Metode Perendaman (Exhaust) Pada Kain A
Berat kain A awal
= 6,67 g
Berat kain A akhir
= 6,07 g ( setelah proses heat setting )
Jumlah larutan
= 121,4 ml
OBA
= 0,12 g
Carrier
= 0,24 g
Pendispersi
= 0,12 ml
Asam Asetat
= 0,1ml
Vlot
= 1 : 20
Suhu
= 90 o C
Waktu
= 30 menit
b. Metode Padding Pada Kain B
WPU
= 60 %
Jumlah larutan
= 100 ml
OBA
=2g
12

13. Carrier
= 0,2 g
Pendispersi
= 0,1 ml
Asam Asetat
= 0,1ml
4. Proses Pencucian Reduksi
a. Pencucian Reduksi Pada Kain A
Berat kain A
= 6,07 g
Jumlah larutan
= 121,4 ml
NaOH
= 0,24 g
Na2S2O4
= 0,12 g
Sabun
= 0,12 g
Vlot
= 1 : 20
Suhu
= 70 o C
Waktu
= 10 menit
b. Pencucian Reduksi Pada Kain B
Berat kain B awal
= 6,67 g
Berat kain B akhir
= 6,19 g ( setelah proses heat setting )
Jumlah larutan
= 123,8 ml
NaOH
= 0,3 g
Na2S2O4
= 0,12 g
Sabun
= 0,12 g
Vlot
= 1 : 20
Suhu
= 70 o C
Waktu
= 10 menit
EVALUASI HASIL PROSES PRE TREATMENT KAIN POLIESTER
1. Pengurangan Berat Bahan
Berat kain A awal
= 6,67 g
Berat kain A akhir
= 6,11 g
% pengurangan berat kain A
= { ( BK awal – BK akhir ) / BK awal } x 100 %
= { ( 6,67 g – 6,11 g ) / 6,67 g } x 100 %
= 8,4 %
Berat kain B awal
= 6,67 g
Berat kain B akhir
= 6,23 g
% pengurangan berat kain B
= { ( BK awal – BK akhir ) / BK awal } x 100 %
13

14. = { ( 6,67 g – 6,23 g ) / 6,67 g } x 100 %
= 6,6 %
Tabulasi Data Pengurangan Berat Pada Kain Poliester
Berat Kain
Kain
Pengurangan
Awal
Akhir
Berat
Kain A
6,67 g
6,11 g
8,4 %
Kain B
6,67 g
6,23 g
6,6 %
2. Uji Daya Serap
Kain
Waktu Serap
Kain A
0,14 detik
Kain B
0,05 detik
3. Uji Pemengkeretan Kain
KAIN A
Panjang pakan awal (P1)
= 10 cm
Panjang pakan akhir (P2)
= 9,8 cm
Panjang lusi awal (L1)
= 10 cm
Panjang lusi akhir (L2)
= 9,4 cm
Mengkeret pakan
= { ( P2 – P1) / P1 } x 100 %
= { ( 9,8 cm – 10 cm ) / 10 cm } x 100 %
=-2%
Mengkeret lusi
= { ( L2 – L1 ) / L1 } x 100 %
= { ( 9,4 cm – 10 cm ) / 10 cm } x 100 %
=-6%
KAIN B
Panjang pakan awal (P1)
= 10 cm
Panjang pakan akhir (P2)
= 9,4 cm
Panjang lusi awal (L1)
= 10 cm
Panjang lusi akhir (L2)
= 9,7 cm
14

15. Mengkeret pakan
= { ( P2 – P1) / P1 } x 100 %
= { ( 9,4 cm – 10 cm ) / 10 cm } x 100 %
=-6%
Mengkeret lusi
= { ( L2 – L1 ) / L1 } x 100 %
= { ( 9,7 cm – 10 cm ) / 10 cm } x 100 %
=-3%
Tabulasi Data Pemengkeretan Kain Poliester
Panjang Pakan
Panjang Lusi
Mengkeret Kain
Kain
Awal
Akhir
Awal
Akhir
Pakan
Lusi
Kain A
10 cm
9,8 cm
10 cm
9,4 cm
-2%
-6%
Kain B
10 cm
9,4 cm
10 cm
9,7 cm
-6%
-3%
4. Tes Derajat Putih Secara Visual
Kain B hasil metode padding menempati derajat putih ke I
Kain A hasil metode exhaust menempati derajat putih ke II
5. Mengecek Pegangan kain
Pegangan kain hasil metode perendaman (exhaust) lebih lembut dan lemas daripada
pegangan kain hasil metode padding.
6. Mengecek Terjadinya Crease Mark
Terdapat crease mark yang lebih banyak pada kain hasil metode padding,
sedangkan kain hasil metode perendaman terjadi sedikit crease mark.
HASIL PROSES PRE TREATMENT PADA KAIN POLIESTER
1. Proses Pemasakan dan Relaksasi Secara Simultan
Kain A
Sebelum proses
Setelah proses
Kain B
Sebelum proses
15
Setelah proses

16. 2. Proses Pemantapan Panas
Kain A
Sebelum proses
Setelah proses
Kain B
Sebelum proses
Setelah proses
3. Proses Pemutihan Optik
Kain A
Sebelum proses
Setelah proses
Kain B
Sebelum proses
Setelah proses
4. Proses Pencucian Reduksi
Kain A
Sebelum proses
Setelah proses
Kain B
Sebelum proses
Setelah proses
V. DISKUSI
Serat poliester atau Poly Etilen Tereftalat (PET) termasuk serat sintetik yang
sangat pesat perkembangannya dan banyak digunakan untuk tekstil. Serat poliester
sangat kompak, hidrofob, dan mudah timbul listrik statik. Karena sifat yang sangat
hidrofob ini poliester mudah menarik minyak, lemak dan kotoran berlemak lainnya.
Karena lemak tidak larut dalam air maka kotoran tersebut sulit dibersihkan. Poliester
16

17. yang dikerjakan pada larutan alkali akan menghasilkan kain yang ringan,halus, dan
lembut.
Proses pre treatmen pada kain poliester dilakukan mulai dari proses pemasakan.
Pada kain poliester yang masih grey tidak dilakukan penghilangan kanji karena kanji
pada serat sintetik mudah larut dalam air. Proses pemasakan dilakukan secara simultan
dengan proses relaksasi agar lebih efisien tetapi masih memberikan hasil yang bagus.
Pada proses pemasakan terjadi proses penyabunan pada kain poliester. Sabun atau
scouring agent yang digunakan berfungsi untuk memudahkan bahan terbasahi,
mendispersikan kotoran-kotoran padat yang tidak larut seperti debu-debu serta
mengemulsikan kotoran-kotoran cair seperti minyak dan lemak yang tidak larut. Proses
pemasakan dan relaksasi secara simultan ini dilakukan pada suhu stabil 90
o
C selama
45 menit.
Kain yang terbuat dari serat sintetik mengalami twisting selama proses
pemintalan, sedangkan pada proses penyempurnaan kain ini akan mengalami proses
perendaman dengan air pada suhu tinggi sehingga apabila regangan ini tidak
dikendorkan dapat menyebabkan sifat fisika kain berubah secara acak, diantaranya
timbul efek crease mark berupa lipatan-lipatan acak yang membekas pada permukaan
kain, mengkeret kain yang tidak homogen sehingga dimensi kain menjadi tidak stabil.
Pada proses relaksasi ini bahan dibiarkan melepaskan tegangan alaminya secara
perlahan melalui perendaman dengan pemanasan. Pada suhu pemanasan yang tinggi
maka serat-serat poliester akan menggembung sehingga kotoran-kotoran akan terpisah
dari seratnya. Penambahan 0,3 gram Na2CO3 pada larutan simultan ini akan membantu
agar proses saponifikasi lebih sempurna.
Proses selanjutnya adalah pemantapan panas / heat setting yang dilakukan pada
mesin stenter bersuhu 180 o C selama 2 menit. Pada proses ini, kain yang telah melalui
pemasakan dan relaksasi akan dimasukkan pada mesin stenter dengan cara
memberikan penarikan arah lusi dan pakan kemudian memasangkan pada gerigi yang
terdapat pada mesin stenter. Serat sintetik mudah melunak pada suhu mendekat titik
lelehnya. Pada suhu ini akan terjadi peregangan rantai molekul serat sehingga rantai
molekul yang semula dalam keadaan tegang menjadi kendur karena banyak ikatan
hidrogen yang putus dan membentuk suatu struktur rantai baru. Besarnya pengenduran
dan perubahan struktur serat tergantung dari suhu dan lamanya proses pemantapan
panas serta tegangan yang diberikan. Setelah dingin, ikatan hidrogen akan terbentuk
kembali sehingga bentuk struktur yang baru akan lebih stabil.
Tujuan dari proses pre treatmen kain poliester adalah untuk mendapatkan kain
poliester yang putih, lembut, halus dan memiliki dimensi kain yang baik. Proses
17

18. selanjutnya adalah pemutihan optik yang dilakukan dengan metode exhaust dan
padding. Pada proses ini digunakan carrier yaitu zat pembawa yang akan membawa
molekul-molekul OBA ke serat kain sehingga serat mengembang. Zat carrier ini ada dua
macam yaitu carrier yang bekerja pada OBA dan carrier yang bekerja pada kain. Carrier
yang bekerja pada molekul OBA akan mengikat molekul-molekul tersebut sehingga
masuk ke dalam kain. Sedangkan carrier yang bekerja pada kain, carrier ini akan
menempel pada kain sehingga kain akan mengembang. Penambahan zat pendispersi
berguna untuk membantu mendispersikan molekul-molekul poliester yang bersifat
hidrofob.
Kain poliester bersifat tahan terhadap alkali lemah (misalnya Asam asetat) tetapi
tidak tahan dengan alkali kuat yang akibatnya akan terjadi pengikisan serat, sehingga
pada proses pemutihan optik ini digunakan asam asetat sebanyak 0,5 cc / L (pH 5). Kain
hasil pemutihan optik dengan metode padding memberikan hasil yang lebih putih dan
cerah karena konsentrasi OBA / Optical Brightening Agent yang digunakan lebih banyak
daripada yang digunakan pada metode exhaust. Kain hasil metode padding pun
menghasilkan daya serap yang lebih cepat karena proses penyerapan air dilakukan
dengan pemerasan dengan mesin padder. Namun kain hasil metode exhaust
memberikan efek crease mark yang jauh lebih sedikit daripada kain hasil metode
padding, hal ini karena pada metode exhaust terjadi pemanasan pada suhu tinggi yang
dapat membantu memperbaiki dimensi kain sehingga lipatan-lipatan acak dan
mengkeret yang tidak homogen dapat berkurang.
Pada proses terakhir dilakukan pencucian reduksi pada suhu stabil 70
o
C
selama 10 menit untuk menghilangkan sisa-sisa kotoran dan zat-zat kimia yang masih
terdapat pada kain yang nantinya akan mengganggu proses selanjutnya.
VI. KESIMPULAN
•
% pengurangan berat kain A hasil metode exhaust lebih besar daripada %
pengurangan berat kain B hasil metode padding.
•
Kain B hasil metode padding menyerap air lebih cepat daripada kain A hasil metode
exhaust karena penyerapan air pada kain B menggunakan mesin padder.
•
Mengkeret pakan kain B hasil metode padding lebih besar daripada kain A,
sedangkan mengkeret lusi kain A hasil metode exhaust lebih besar daripada kain B.
•
Kain B hasil metode padding secara visual tampak lebih putih daripada kain A hasil
metode exhaust karena pada kain B menggunakan OBA yang lebih banyak.
18

19. •
Pegangan kain A hasil metode exhaust lebih lembut dan lemas daripada pegangan
kain B hasil metode padding, hal ini karena pada metode exhaust kain mengalami
proses pemanasan.
•
Kain A hasil metode exhaust tidak terdapat efek crease mark sedangkan kain B hasil
metode padding masih terdapat sedikit efek crease mark.
•
Faktor-faktor yang berpengaruh pada proses pemasakan adalah pemilihan zat
pemasakan dan zat pembantu, kondisi proses (suhu, waktu, pH), metode proses.
•
Faktor-faktor yang berpengaruh pada proses relaksasi dan pemantapan panas
adalah suhu dan waktu proses serta metode yang digunakan.
VII. DAFTAR PUSTAKA
Astini Salihima, S.Teks, dkk. 1978. Pedoman Praktikum Pengelantangan dan
Pencelupan. Bandung : Institut Teknologi Tekstil.
Ir. Rasjid Djufri, M.Sc, dkk. 1976. Teknologi Pengelantangan, Pencelupan, dan
Pencapan. Bandung : Institut Teknologi Tekstil.
Muhammad Ichwan, dkk. 2004. Pedoman Praktikum Teknologi Persiapan
Penyempurnaan. Bandung : Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil.
Soeparman, S.Teks. Teknologi Penyempurnaan Tekstil. Bandung : Institut
Teknologi Tekstil.
19