Dokumen tersebut membahas rencana penerapan metode 5R untuk meningkatkan produktivitas di Lidah Buaya Group. Metode 5R terdiri dari 5 tingkatan yang menilai tingkat pencapaian dalam hal Ringkas, Rapih, Rajin, dan Rawat. Dokumen juga membahas penerapan papan Kaizen, yaitu perbaikan berkelanjutan melalui ide-ide kecil yang dilakukan secara terus menerus, serta metode berbagi pengetahuan Yokoten

1. RENCANA LANJUT
PENERAPAN 5R
LIDAH BUAYA GROUP
By : Mala Pidiyanti

2. DIAGNOSA LEVEL PENCAPAIAN 5R
R1 RINGKAS R2 RAPIH R3 RAPIH R4 RAJIN R5 RAWAT
LEVEL 1
PEMULA
Item yang
dibutuhkan dan
tidak dibutuhkan
diletakan bersama-
sama dalam satu
area
Item-item diletakan
secara acak tanpa
ada pengaturan
tempat bagi setiap
barang
Tidak ada
identifikasi area
Metode kerja
tidak
dilaksanakan
secara konsisten
dan tidak
didokumentasik
an secara baik
Checklist
pekerjaan hanya
sebagian
dilakukan dan
tidak ada
pengukuran
visual 5R
LEVEL 2
FOKUS
PADA
BASIC
Item yang
diperlukan atau
tidak telah di
identifikasi. Itm
yang tidak
diperlukan telah
dikeluarkan dari
area kerja
Item yang
diperlukan
disimpan secara
terorganisir dan
aman berdasarkan
frekuensi
pemakaian
Sudah ada
identifikasi area
dan level
pencapaian area
terdokumentasi
telah ada
ketentuan untuk
item yang
dibutuhkan,
struktur
organisasi dan
penanggung
jawab area
Pengenalan
level 5R telah
ditentukan,
pencapaian
improvement
terdokumentasi
dan dipajang di
area kerja
LEVEL 3
PATUH
Kebersihan area
terlihat jelas.
Sumber kotor dan
ketidakteraturan
telah diidentfikasi
dan diperbaiki
Item yang
diperlukan serta
Lokasi
penyimpanan telah
ditetapkan dan
diberi penandaan.
Jumlah item yang
diperlukan telah
ditetapkan dengan
jelas
Visual kontrol
dan penandaan
untuk semua area
telah dilakukan .
Demikian juga
untuk Peralatan,
arsip dan
persediaan
Telah ada
ketetapan untuk
standar item
yang
dibutuhkan an
jumlah yang
diperlukan .
(Min, max dan
ROP Stock)
Penanggung
Jawab area 5R
secara rutin
memeriksa area
untuk
mempertahanka
n kesepakatan
implementasi
5R

3. DIAGNOSA LEVEL PENCAPAIAN 5R
R1
RINGKAS
R2 RAPIH R3 RAPIH R4 RAJIN R5 RAWAT
LEVEL 4
HANDAL
Telah ada jadwal
kebersihan dan
checklist kontrol
kebersihan
dilakukan secara
konsisten
Jumlah item
direduksi
jumlahnya agar
hanya sesuai
keperluan dan
frekuensi
penggunaanya
Telah dilakukan
inspeksi harian
terhadap area
kerja,
penyimpanan,
peralatan dan
persediaan saat
dilakukan nya
kebersihan rutin
Telah memiliki
metode dan
standar yang
teruji dan
terdokumentasi
untuk
perawatan area
kerja serta
prosedur
inspeksi harian
yang dipatuhi
oleh semua
karyawan
Sumber dan
frekuensi
timbulnya
masalah
terdokumentasi
dengan baik
sebagai bagian
dari pekerjaan
rutin. Akar
masalah selalu
diindentifikasi
dan corrective
action
dilaksanakan
dengan
semestinya

4. DIAGNOSA LEVEL PENCAPAIAN 5R
R1
RINGKAS
R2 RAPIH R3 RAPIH R4 RAJIN R5 RAWAT
LEVEL 5
CONTINOUS
IMPROVEMENT
Sumber masalah
kebersihan telah
diidentifikasi dan
tindakan
pencegahan
terhadap potensi
masalah tersebut
telah ditetapkan
serta di
dokumentasikan
dengan baik
Item yang
dibutuhkan
dapat dicari dan
ditemukan
dalam waktu 30
detik dan hanya
membutuhkan
langkah-langkah
yang sederhana
dan mudah
dimengerti
Potensi potensi
masalah telah
diidentifikasi
dan penanganan
nya di
dokumentasikan
dengan baik
Metode dan
standar untuk
pemeliharaan
tempat kerja,
inspeksi harian
dan pengaturan
area kerja telah
dipahami oleh
seluruh
karyawan dan
digunakan di
semua area
kerja yang sama
Akar masalah
dihilangkan dan
tindakan
perbaikan fokus
pada
pengembangan
metode tindakan
pencegahan

5. PENERAPAN PAPAN KAIZEN
KAIZEN : CONTINOUS IMPROVEMENT
Prinsip kaizen : Ide perbaikan yang sederhana tetapi jika dilakukan
secara terus menerus maka akan menghasilkan perubahan yang
besar.
Speak with data manage by fact!
Hasil dari improvement :
 Kualitas
 Efisiensi
 Cost
Proses Kaizen : Bottom Up. Dari seluruh lapisan karyawan hingga ke
top management
Papan Kaizen : Penerapan Visual management sangat penting,
karena memudahkan semua orang untuk memahami peraturan dan
permasalahan di area kerja.
Contoh komunikasi visual : Coding warna, Label, Peringatan Bahaya,
Lay out Penempatan Barang, Penunjuk arah, Indikator Performance

7. YOKOTEN : KNOWLEDGE SHARING
Istilah Yokoten diperkenalkan dalam sistem TBP (Toyota Business
Practice). Ada 8 langkah untuk menjalankan yokoten, yakni sbb :
1. Perjelas masalahnya.
Jangan salah dlm memilih fokus masalah. Pastikan jika masalah ini
terpecahkan, benefitnya besar untuk organisasi/perusahaan.
2. Pecah masalahnya.
Terapkan prinsip 4W 1H. What, when, who, where, how. Ini akan
membantu kita mencari fokus masalah.
3. Tetapkan target penyelesaian
4. Analisa akar masalahnya
Dengan menggunakan fishbone diagram/ishikawa.
5. Rencanakan corrective action
6. Kembangkan corrective action
7. Evaluasi hasil dan prosesnya
8. Buatlah Standar. Setelah sukses jadikan standar dan belajarlah dari
kesalahan dimasa lalu.

8. 5R IMPROVEMENT PQCDSM
PRODUCTIVITY– Lebih kompetitif
QUALITY – tidak ada cacat
COST – tidak ada waste
DELIVERY – tidak ada keterlambatan
SAFETY – tidak ada kecelakaan kerja
MORALE – Teamwork yang solid