Thiết kế và chế tạo máy băm thức ăn cho gia súc.pdf

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
KHOA CƠ KHÍ GIAO THÔNG
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
ĐỀ TÀI:
THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO MÁY BĂM THỨC
ĂN CHO GIA SÚC
Người hướng dẫn: TS. NGUYỄN PHẠM THẾ NHÂN
Sinh viên thực hiện: TRẦN VĂN PHƯỚC
NGUYỄN HỮU PHƯƠNG
Đà Nẵng, 2020

TÓM TẮT ĐỀ TÀI TỐT NGHIỆP
“ Thiết kế và chế tạo máy băm thức ăn cho gia súc”
Họ tên sinh viên: Trần Văn Phước MSSV: 101150041 Lớp: 15C1A
Nguyễn Hữu Phương MSSV: 101150042 Lớp: 15C1A
Khoa: Cơ Khí Ngành: Công nghệ chế tạo máy
GV hướng dẫn: TS. Nguyễn Phạm Thế Nhân
GV duyệt : PGS.TS Lưu Đức Bình
NỘI DUNG ĐỀ TÀI:
1. Nhu cầu thực tế của đề tài:
Hiện nay vấn đề tận dụng nguồn phụ phẩm trong nông nghiệp như thân
cây chuối, lục bình, rau muống, cỏ lác để chế biến lại để làm thức ăn cho
gia súc (bò, heo...), gia cầm (gà, vịt, ngỗng...) là một nhu cầu cần thiết và
mang lại hiệu quả kinh tế cao vì:
- Nguồn nguyên liệu phong phú và sẳn có.
- Góp phần bảo vệ môi trường.
- Mang lại hiệu quả kinh tế cao cho trang trại cũng như hộ nông dân.
2. Phạm vi nghiên cứu đề tài:
Trên cơ sở thiết kế tiến hành chế tạo máy thực tế.
3. Nội dung đề tài đã thực hiện:
✓ Thuyết minh : 01 bản
✓ Số bản vẽ : 07 bản
✓ Mô hình : 01 máy
✓ Đĩa CD : 01 đĩa
4. Kết quả đạt được:
• Phần lý thuyết tìm hiểu:
✓ Tổng quan về nhu cầu sản xuất thức ăn cho gia súc
✓ Xác định các thông số ban đầu cho máy thiết kế
✓ Thiết kế máy
✓ Tính toán sức bền và thiết kế kết cấu
✓ An toàn và sử dụng máy
• Phần mô hình:
Đã hoàn thiện máy như trong tính toán thuyết minh và tiến hành chạy thử
nghiệm thành công.
Đà Nẵng, Ngày 20 tháng 06 năm 2020
Nhóm sinh viên thực hiện:
Trần Văn Phước Nguyễn Hữu Phương

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
NHIỆM VỤ THIẾT KẾ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Họ và tên sinh viên : Trần Văn Phước MSSV: 101150041
Nguyễn Hữu Phương MSSV: 101150042
Lớp : 15C1A
Ngành: Chế tạo máy
Tên đề tài : Thiết kế và chế tạo máy băm thức ăn cho gia súc
Các số liệu ban đầu : Công suất 800kg chuối cây/giờ
A. NỘI DUNG CÁC PHẦN THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN
Phần 1. Giới thiệu tổng quan về nhu cầu sản xuất thức ăn cho gia súc.
Phần 2. Thiết kế động học máy
2.1. Phân tích lựa chọn phương án thích hợp để thiết kế máy.
2.2. Tính toán các thông số kỹ thuật.
2.3. Thiết kế sơ đồ động học.
Phần 3. Tính toán sức bền và thiết kế kết cấu.
Phần 4. Quy trình công nghệ gia công chi tiết.
Phần 5. Lắp ráp vận hành máy.
Phần 6. Kết luận.
B. CÁC BẢN VẼ VÀ ĐỒ THỊ
1. Bản vẽ một số phương án của máy 1A0
2. Bản vẽ kết cấu máy 4A0
3. Bản vẽ chi tiết và quy trình công nghệ gia công 2A0
Ngày giao nhiệm vụ :
Ngày hoàn thành nhiệm vụ:
Thông qua bộ môn Ngày tháng năm 2020
Ngày tháng năm 2020 Cán bộ hướng dẫn
Trưởng bộ môn
Nguyễn Phạm Thế Nhân
Sinh viên đã hoàn thành và nộp đồ án
Ngày tháng năm 2020

Thiết kế và chế tạo máy băm thức ăn cho gia súc GVHD: TS. Nguyễn Phạm Thế Nhân
SVTH: Trần Văn Phước- Nguyễn Hữu Phương Lớp: 15C1A 3
Mục lục
Mục lục.......................................................................................................................3
LỜI NÓI ĐẦU............................................................................................................5
TÓM TẮT ..................................................................................................................6
Chương 1: GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ NHU CẦU SẢN XUẤT THỨC ĂN
CHO GIA SÚC. .........................................................................................................8
1.1 Tính cấp thiết của đề tài .....................................................................................8
1.2 Tổng quan nghiên cứu ........................................................................................9
1.3 Các máy hiện có và bảng thông số kỹ thuật ......................................................11
1.4 Tình hình nghiên cứu ngoài nước (hoặc ngoài tỉnh)..........................................16
1.5 Mục tiêu............................................................................................................16
1.6 Đối tượng, phạm vi và phương pháp nghiên cứu..............................................16
1.6.1 Đối tượng nghiên cứu ...................................................................................16
1.6.2 Quy mô nghiên cứu.......................................................................................16
1.6.3 Phương pháp nghiên cứu...............................................................................16
Chương 2. THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC MÁY.............................................................18
2.1 Các Phương án thiết kế và lựa chọn giải pháp..................................................18
2.2 Tính toán sơ bộ bộ truyền động ........................................................................19
2.3 Thiết kế sơ đồ động học ....................................................................................20
Chương 3: TÍNH TOÁN SỨC BỀN VÀ THIẾT KẾ KẾT CẤU...........................23
3.1 Thiết kế bộ truyền đai .......................................................................................23
3.2 Xác định đường kính của trục:.........................................................................27
3.2.1 Đoạn trục cắt: ..............................................................................................27
3.2.2 Đoạn trục băm: .............................................................................................30
3.3 Tính then .........................................................................................................32
3.4 Thiết kế gối đỡ trục...........................................................................................33
3.5 Trục chính, puly, gối đỡ....................................................................................34
3.6 Chế tạo lưỡi dao cắt. ........................................................................................35
3.7 Chế tạo cụm dao băm. .....................................................................................36
3.7.1 Chế tạo cụm đỡ dao băm...............................................................................36
3.7.2 Chế tạo lưỡi dao băm (lưỡi băm)...................................................................37

3.8 Chế tạo bộ phận cấp phôi (máng cấp phôi).......................................................38
3.9 Chế tạo bộ phận khung đỡ. ...............................................................................39
3.10 Chế tạo bộ phận thùng chứa dao ....................................................................41
Chương 4: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TRỤC CHÍNH..................42
4.1 Phân tích về các đặc điểm về yêu cầu kỹ thuật bề mặt cần gia công..................42
4.2 Trình tự các nguyên công gia công, chọn máy, dao, trang bị công nghệ cho mỗi
nguyên công. ..........................................................................................................42
4.3 Chọn máy, dao, trang bị công nghệ cho mỗi nguyên công. ...............................44
4.4 Xác định chế độ cắt cho nguyên công và bước công nghệ.................................51
Chương 5: LẮP RÁP VÀ VẬN HÀNH MÁY ........................................................65
A- LẮP RÁP MÁY...................................................................................................65
5.1 Chọn, Thiết kế mạch điện kết nối với động cơ kéo.............................................65
5.2 Lắp ráp hoàn thiện máy....................................................................................67
B- VẬN HÀNH MÁY..............................................................................................70
5.3 Mục đích, nội dung thực nghiệm.......................................................................70
5.4 Các bước chuẩn bị trước khi thực nghiệm.........................................................70
5.5 Thực nghiệm tổng sản phẩm chế biến có được trong một thời gian làm việc cố
định. .......................................................................................................................72
5.6 Thực nghiệm so sánh về thời gian chế biến sản phẩm trên máy và phương pháp
chế biến thủ công....................................................................................................73
5.7 Hướng dẫn sử dụng, bảo dưỡng, an toàn tháo lắp và định kỳ mài dao..............73
Chương 6: KẾT LUẬN............................................................................................75
6.1 Kết quả nghiên cứu tổng thể đạt được của đề tài .............................................75
6.2 Thảo luận kết quả ............................................................................................75
TÀI LIỆU THAM KHẢO .......................................................................................77
LỜI CẢM ƠN ..........................................................................................................78

LỜI NÓI ĐẦU
Nước ta đang trong thời kỳ hiện đại hóa – công nghiệp hóa đất nước. Một trong
những chủ trương của Nhà nước ta hiện nay là công nghiệp hóa trong nông nghiệp,
đưa máy móc thiết bị vào phục vụ các hoạt động trong sản xuất nông nghiệp nhằm
nâng cao năng suất và giảm nhẹ sức lao động của con người.
Chính vì thế, là sinh viên chuyên ngành cơ khí chế tạo máy, chúng em mong muốn
vận dụng những kiến thức đã học từ ghế nhà trường và thực tế cuộc sống để góp phần
vào công cuộc xây dựng và phát triển đất nước.
Sau khi tìm hiểu và bàn luận trao đổi các ý tưởng, chúng em đi đến quyết định
chọn đề tài: “Nghiên cứu chế tạo máy băm thức ăn cho gia súc”.Qua đây giúp chúng
ta có cái nhìn rõ nét hơn về việc áp dụng máy móc và tự động hóa trong lao động sản
xuất nói chung và sản xuất nông nghiệp nói riêng.
Trong thời gian thực hiện đề tài, mặc dù chúng em đã cố gắng học hỏi, tìm hiểu tài
liệu tham khảo, khỏa sát thực tế, tự tay làm những công việc cơ khí cho những chi tiết
trong máy và cả sự hướng dẫn tận tình của thầy TS. Nguyễn Phạm Thế Nhân, cùng
các thầy trong khoa nhưng với những năng lực và hiểu biết còn hạn chế nên đề tài
không tránh khỏi những thiếu sót. Chúng em rất mong muốn nhận được nhũng ý kiến
đóng góp của các thầy để đề tài được hoàn thiện hơn và để chúng em có thêm kinh
nghiệm khi ra trường làm việc.
Chúng em xin chân thành cảm ơn!
Đà Nẵng, Ngày 20 tháng 06 năm 2020
Sinh viên thực hiện
Trần Văn Phước
Nguyễn Hữu Phương

TÓM TẮT
Hiện nay vấn đề tận dụng nguồn phụ phẩm trong nông nghiệp như thân cây
chuối, lục bình, rau muống, cỏ lác để chế biến lại để làm thức ăn cho gia súc (bò,
heo...), gia cầm (gà, vịt, ngỗng...) là một nhu cầu cần thiết và mang lại hiệu quả
kinh tế cao vì:
- Nguồn nguyên liệu phong phú và sẵn có;
- Góp phần bảo vệ môi trường;
- Mang lại hiệu quả kinh tế cao cho trang trại cũng như hộ nông dân.
Tuy nhiên nhu cầu này hiện nay chưa được đáp ứng một cách bài bản và đầy
đủ, nếu có thì cũng chỉ dừng lại ở mức thấp, nông hộ nhỏ... điều này dẫn đến
hoang phí nguồn nguyên liệu và lợi ích kinh tế trong chăn nuôi không cao do
nguồn thức ăn phụ thuộc hoàn toàn vào thực phẩm chế biến sẳn giá thành khá cao.
Với mục đích giúp người nông dân cũng như trang trại chăn nuôi có thể tận
dụng triệt để nguồn nguyên liệu sẳn có tại địa phương để chế biến lại làm thức ăn
cho gia súc, gia cầm. Việc nghiên cứu chế tạo máy băm thức ăn cho gia súc là rất
cần thiết. Máy cắt được thiết kế, gia công cẩn thận, đảm bảo độ tin cậy, tính an
toàn, hoạt động ổn định, đặc biệt là năng suất rất cao, sản phẩm sau chế biến đều,
không nát và chảy nước. Kết quả thực tế đã được thực nghiệm kiểm chứng và cho
ra các thông số rất ấn tượng.
Từ những số liệu trên ta nhận thấy rằng máy cắt làm việc với năng suất rất cao,
cao rất nhiều lần so với phương pháp thủ công. Điều này đảm bảo máy băm thức
ăn cho gia súc có thể đáp ứng được nhu cầu chế biến thức ăn chăn nuôi cho các
nông hộ và các trang trại lớn.
Ngoài phôi liệu là cây chuối, máy còn có thể băm một số loài thực vật khác như:
cỏ sữa, cỏ voi, rau muống, lục bình, … nhằm mở rộng phạm vi ứng dụng của sản
phẩm, phù hợp với thời vụ cũng như nguồn nguyên liệu ở từng vùng miền trong cả
nước.
Máy thao tác vận hành đơn giản, nhanh và an toàn hoặc có thể thay thế đến 2/3
các công đoạn trong quá trình chế biến thức ăn gia súc so với cách chế biến thủ
công, đặc biệt là rất tiết kiệm thời gian cho người vận hành, chế biến, tăng năng

suất và chất lượng sản phẩm.
Ngoài các hiệu quả trên, máy băm thức ăn cho gia súc còn giúp hạn chế tối đa
các bệnh nghề nghiệp như đau vai, đau khớp… cho người chế biến thức ăn trong
chăn nuôi, vì các thao tác cắt chuối, băm chuối bằng tay được lặp đi, lặp lại nhiều
lần đã được hoàn toàn loại bỏ.
Có thể nói, chế tạo máy băm thức ăn cho gia súc phục vụ cho ngành chăn nuôi
gia súc, gia cầm là một nhu cầu hết sức cần thiết và cấp bách hiện nay. Máy này
giúp cho người dân cũng như các trang trại chăn nuôi có đủ điều kiện mở rộng sản
xuất mà không lo lắng nhiều đến công việc chế biến, nhằm tăng năng suất, chất
lượng sản phẩm, giảm chi phí sản xuất và mang lại hiệu quả kinh tế cao cho ngành
chăn nuôi nói riêng và phát triển nền nông nghiệp nói chung, phù hợp với phong
trào phát triển nông thôn mới của đất nước.

Chương 1: GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ NHU CẦU SẢN XUẤT THỨC ĂN
CHO GIA SÚC.
1.1 Tính cấp thiết của đề tài
Hiện nay nền kinh tế của Việt Nam đã dần hội nhập và có những bước phát triển
đáng kể, hòa nhập vào thành công chung của nền kinh tế thì ngành nông nghiệp của
ta chiếm một vị thế rất quan trọng, trong đó trồng trọt và chăn nuôi là hai thế mạnh
của ngành. Theo quyết định số 10/2008/QĐ-TTG, ngày 16/01/2008 của Thủ tướng
Chính phủ ban hành về việc phê duyệt phát triển chăn nuôi đến năm 2020 có nêu rõ.
Phát triển ngành chăn nuôi trở thành ngành sản xuất hàng hóa, từng bước đáp
ứng cho nhu cầu thực phẩm trong nước và xuất khẩu.
Tổ chức lại sản xuất ngành chăn nuôi theo hướng gắn sản xuất với thị trường,
bảo đảm an toàn dịch bệnh, vệ sinh thú y, bảo vệ môi trường và cải thiện điều kiện
an sinh xã hội, nhằm nâng cao năng suất, chất lượng, hiệu quả và vệ sinh an toàn
thực phẩm.
Tập trung phát triển sản phẩm chăn nuôi có lợi thế và khả năng cạnh tranh như
lợn, gia cầm, bò; đồng thời phát triển sản phẩm chăn nuôi đặc sản của vùng, địa
phương.
Khuyến khích các tổ chức và cá nhân đầu tư phát triển chăn nuôi theo hướng
trang trại, công nghiệp; đồng thời hỗ trợ, tạo điều kiện hộ chăn nuôi theo phương
thức truyền thống chuyển dần sang phương thức chăn nuôi trang trại, công nghiệp.
Từ những mục tiêu trên cho ta thấy phát triển chăn nuôi là một nhu cầu tất yếu
và đang được đầu tư phát triển mạnh cả về chất lượng lẫn thị trường tiêu thụ.
Được sự khuyến khích mạnh mẽ từ phía chính phủ, hiện nay các trang trại chăn
nuôi tập trung được hình thành rất nhiều, một số trang trại làm ăn rất hiệu quả.
Bên cạnh đó ngành chăn nuôi của ta còn được một lợi thế khác đó là nguồn thức
ăn bổ sung, nguồn thức ăn này thường là các phụ phẩm trong nông nghiệp như:
thân cây chuối, rau lục bình, rau muống đỏ… Mặc dù nguồn thức ăn phong phú
nhưng hiện nay việc chế biến các phụ phẩm này còn khá hạn chế. Điển hình như
việc chế biến thân cây chuối làm thực phẩm cho bò, lợn, gà, vịt… chỉ áp dụng
hình thức thủ công như bào thân cây thành những lát mỏng sau đó mang đi băm
nhỏ hoặc bỏ vào cối giả nát. Công việc này đòi hỏi rất nhiều thời gian và công

sức, đồng thời người làm công việc này thường hay mắc các bệnh đau mỏi vai gái,
đau nhứt các khớp ngón tay… Để khắc phục những khuyết điểm của cách chế
biến truyền thống nhằm mục đích giảm thời gian, nâng cao hiệu suất và hạn chế
bệnh nghề nghiệp, tác giả đề xuất đề tài “ Nghiên cứu chế tạo máy băm thức ăn
cho gia súc”.
Từ việc lựa chọn các giải pháp tác giả thiết kế, chế tạo đưa ra một sản phẩm
thực tế, sản phẩm này sẽ đáp ứng đầy đủ hai chức năng là cắt mỏng và băm
nhuyễn thân cây chuối phục vụ cho người dân vào việc chế biến thức ăn cho gia
súc, gia cầm nhằm nâng cao năng suất chế biến và tiết kiệm thời gian.
Đề tài mang tính thực tế cao, phù hợp với tình hình phát triển chăn nuôi gia
súc, gia cầm hiện nay với quy mô lớn lẫn quy mô nhỏ (nông hộ) và xu hướng cơ
khí hóa nông thôn.
1.2 Tổng quan nghiên cứu
- Mô tả: Chuối có thân rễ to, từ đó mọc ra những lá rất to dài tới 2m, có các bẹ lá
úp vào nhau tạo thành một thân giả hình trụ cao tới 3-4m hay hơn. Khi cây chuối
còn non, ta ăn nõn chuối, chính là nõn thân giả; còn thân thật là phần nằm dưới đất
mà ta thường gọi là củ chuối. Khi chuối ra buồng, ta mới thấy một cán hoa từ củ
chuối mọc lên xuyên qua thân giả lồi ra ở phía ngọn. Cụm hoa chuối là một bông
gồm nhiều lá bắc màu đỏ úp lên nhau thành bắp chuối, hình nón dài; ở kẽ mỗi lá
bắc có khoảng 20 hoa xếp thành 1 nải chuối 2 tầng; hoa ở giữa thường là hoa
lưỡng tính, ở phía ngọn là hoa đực ở phía gốc là hoa cái. Quả mọng còn mang dấu
vết của vòi nhuỵ. Chuối trồng được tạo thành do kết quả của sự lai tự nhiên giữa
hai loài chuối hoang dại ở Ðông Nam Á là chuối hột và chuối rừng. Ngày nay,
người ta ước lượng có đến 200-300 giống chuối được trồng trên thế giới. Hầu hết
chuối ăn quả đều thuộc loài Musa paradisiaca L. với 11 thứ khác nhau bởi hình
dạng quả, màu sắc và vị của thịt quả. Thứ Chuối tiêu (chuối già) có giá trị trên thị
trường thế giới thuộc var. sapientum Kumtze (Musa sapientum L.). Lại có loài
khác là Musa nana Lour mà ta gọi là chuối già lùn có thân chỉ cao 1-2m, có quả và
lá y như Chuối già; buồng thòng, cong, mo màu đỏ, quả xanh hay vàng vàng, thịt
ngà. Loài Musa cavendishii Lamb, hay Musa chinensis Sw.. có khi được nhập vào
loài này; cũng có người xem nó như là một thứ của loài Chuối. Lại còn loài Musa

chiliocarpa Back... gọi là Chuối trăm nải, có thân giả cao đến 3m, có buồng dài
đến sát đất mang nhiều nải, quả vàng dài 6-7cm, không hạt, thịt ngọt.
Chuối là cây ăn quả được trồng phổ biến khắp nơi trong nước ta. Ở nhiều vùng
gò đồi chuối được chọn là cây trồng chính, khu vực miền Tây Nam Bộ chuối được
trồng theo các vườn nhà, hoặc dọc theo các kênh, rạch…, mang lại thu nhập khá
cao từ sản phẩm chính là quả. Thân cây chuối sau khi thu hoạch buồng vẫn còn
tươi, sinh khối lớn, hàm lượng xơ thô cao có thể tận dụng làm thức ăn cho gia súc,
gia cầm. Tuy nhiên, việc sử dụng thân cây chuối sau thu hoạch làm thức ăn cho
gia súc, gia cầm vẫn chưa được người chăn nuôi quan tâm, thường hay vứt bỏ, đây
là một việc làm rất lãng phí và gây ô nhiễm môi trường. Thân cây chuối có hàm
lượng nước cao, giá trị dinh dưỡng và hàm lượng protein thô thấp.
Thân cây có chiều cao từ 2 - 5m, đường kính thân cây từ 120 - 300mm. Thân
cây gồm 90% là nước, sáp và 2 - 5% là xơ; phần còn lại là các tế bào mô mềm.
Cấu trúc thân cây gồm các lớp vỏ bọc hình lưỡi liềm, dài, bọc, ép chặt vào nhau từ
trong lõi trở ra.
Hình 1.1 Cây chuối và mặt cắt ngang của cây chuối
- Một số cỏ dùng để cho bò, trâu ăn như cỏ sả, cỏ lông pasa, cỏ VA06, cỏ voi,...
- Ví dụ như cỏ voi có nguồn gốc giống ở Nam Phi. Giống trồng ưa ẩm, chịu được
đất chua hoặc hơi kiềm, nhưng không chịu được phèn mặn và ngập úng. Cây thuộc
họ hòa thảo, cao trung bình 4 - 6m. Thân đứng, nhiều đốt, các đốt gần gốc thường ra
rễ, có thân ngầm phát triển trong đất. Lá dải mỏng, chóp lá nhọn nhẵn, bẹ lá dẹt
ngắn và mềm. Hoa hình chùy màu vàng nhạt. Rễ phát triển khỏe, có thể ăn sâu tới
2m.

- Năng suất trung bình đạt 200- 300 tấn/ha/năm, chăm sóc tốt có thể đạt tới 400
- 500 tấn/ha/năm. Cỏ voi trồng trên đất thịt nhẹ sẽ cho năng suất cao hơn. Khi bị
khô hạn cỏ voi sinh trưởng chậm, cây cằn cỗi, năng suất giảm.
- Thu hoạch: Mỗi năm có thể cắt 7 - 8 lứa. Trồng mới cỏ bằng các đoạn hom
thân lấy từ những bụi cỏ voi khỏe. Trồng 1 lần thu hoạch 4 - 5 năm mới phải trồng
lại.
Ngoài ra còn một số loại rau như rau muống, rau khoai, cải,... được phổ biến ở
Việt Nam hiện nay...
Hình 1.2: Cỏ Voi và sảm phẩm của nó
1.3 Các máy hiện có và bảng thông số kỹ thuật
Trong xu hướng hội nhập sâu rộng hiện nay, ngành chăn nuôi trong nước sẽ
tiếp tục phải đối mặt với nhiều khó khăn và mức độ cạnh tranh với sản phẩm nhập
khẩu ngày càng khốc liệt hơn. Để ngành phát triển bền vững, nhiều giải pháp đã
được đưa ra, trong đó yêu cầu về chăn nuôi tập trung, quy hoạch vùng, chủ động
đảm bảo nguồn thức ăn chăn nuôi trong nước được đặt ra khá cấp thiết.
Thức ăn chăn nuôi công nghiệp là con đường tất yếu để nâng cao hiệu quả chăn
nuôi. Nhận thức được điều này, Bộ Nông nghiệp & Phát triển nông thôn cũng quyết
tâm triển khai sản xuất, chủ động nguồn thức ăn chăn nuôi. Thống kê của Bộ Nông
nghiệp & Phát triển nông thôn cho thấy, về nhập khẩu thức ăn, hiện nước ta đang
nhập khẩu hơn 2 triệu tấn ngô, hơn 2 triệu đỗ tương và một số lượng thức ăn bổ
sung. Sản xuất trong nước hiện đạt 5 triệu tấn ngô, 200 ngàn tấn đỗ tương (hơi ít so
với nhu cầu), vì thế, để hỗ trợ giảm giá thành thức ăn chăn nuôi trong nước, ngành
đang nỗ lực phát triển nhanh hơn việc sản xuất ngô (có thể cạnh tranh với nước

ngoài và khu vực) đồng thời phát triển tối đa đỗ tương tùy theo đặc điểm của từng
vùng… Tuy nhiên, chúng ta vẫn không tránh khỏi phải nhập khẩu một thời gian
nữa.
Nhìn chung, người chăn nuôi Việt Nam có lợi nhuận thấp. Với hình thức chăn
nuôi quy mô nhỏ, tận dụng, chi phí sản xuất cao, nông dân không thể có thu nhập
cao. Mặc dù Việt Nam là một nước nông nghiệp các phụ phẩm trong nông nghiệp
như rơm, rạ, mùn dừa, thân tre, trúc… chiếm một tỉ trọng khá lớn nếu bỏ đi thì
không những gây lãng phí mà còn làm ô nhiễm môi trường. Hiện nay đã có nhiều
công trình nghiên cứu, ứng dụng thành công trong việc chế biến các phụ phẩm
trên như: sản xuất điện từ võ trấu, mùn cưa; sản xuất dầu sinh học từ rơm rạ; dùng
rơm rạ đễ sản xuất nấm rơm mang lại hiệu quả kinh tế rất cao… Tiếp bước những
thành tựu trên thì hiện nay vẫn còn một nguồn phụ phẩm khá phong phú nhưng
chưa có công trình nghiên cứu ứng dụng nào hoàn chỉnh đó là chế biến thân cây
chuối; lục bình; rau muống đỏ… phục vụ làm thức ăn bổ sung cho gia súc, gia
cầm nhằm nâng cao hiệu quả trong chăn nuôi, đồng thời tiết kiệm chi phí thức ăn
công nghiệp khá đắt đỏ do nước ta hiện nay chưa thể tự chủ được.
Thiết nghĩ đây cũng là một bước tiến lớn trong trong lĩnh vực nghiên cứu ứng
dụng nhằm giải quyết hai vấn đề:
- Tăng thu nhập cho người dân.
- Góp phần làm giảm ô nhiễm môi trường.
Tham gia vào chương trình này một số công ty trong nước đã tiến hành nghiên
cứu chế tạo và đã cho ra thị trường một số sản phẩm như:
+ Máy băm cây chuối đa năng 3A-TC3kw được Công ty CP đầu tư Tuấn tu
là nhà phân phối chính tại Việt Nam

Hình 1.3 Máy băm cây chuối và sơ đồ nguyên lý 3A-TC3Kw
Thông số kỹ thuật
Máy thái chuối do Doanh nghiệp cơ
điện Thiên Thuận sản xuất:
Máy băm cây chuối 3A-TC3Kw
- Tốc độ: 1450 (vòng/phút)
- Công suất động cơ: 3 kw
- Điện năng: 220V
- Số lưỡi dao: 2 (cái)
- Đường kính cửa nạp liệu: 250 (mm)
- Độ dày sản phẩm: 2-4 (cm)
- Công suất 800-8500 (kg chuối/giờ)
- Tốc độ: 1450 (vòng/phút)
- Công suất động cơ: 3 kw
- Số lưỡi dao: 2 (cái)
- Đường kính cửa nạp liệu: 250 (mm)
- Độ dày sản phẩm: 2-4 (cm)
- Công suất: 800-900 (kg chuối/giờ)
- Kích thước máy (mm): 110 x 80 x 60
+ Máy băm cỏ đa năng, thái chuối mini điện máy Thăng Long
- Máy gồm 1 động cơ ,1 dao thái, khung máy, phễu cấp liệu và thoát phôi.
- Nguyên lí hoạt động: Động cơ truyền momen cho dao thái qua trục làm dao
quay hoạt động thái phôi đưa vào từ phễu cấp.

- Chức năng: băm cỏ voi, thái chuối, thái rau bèo, băm cây ngô...và một vài nông
sản khác làm thức ăn cho gia súc gia cầm đặc biệt trong việc nuôi cá, bò, gà...
- Tuy nhiên máy có công suất nhỏ ,năng suất thấp, chỉ băm được các phôi liệu có
đường kinh nhỏ . Phù hợp cho hộ chăn nuôi nhỏ lẻ.
Hình 1.4 Máy băm cỏ đa năng
[ https://dienmaythanglong.vn/may-bam-co-da-nang-may-thai-chuoi-mini-750w ]
Thông số kỹ thuật máy băm cỏ mini 750W
Thông số kĩ thuật
- Công suất động cơ : 0,75 và 1 kw
- Tốc độ : 290 (v/ph)
- Năng suất : 500- 700 kg/giờ
- Xuất xứ : Việt Nam
- Trọng lượng máy : 20kg
+ Máy băm nghiền đa năng 4A với cácTính năng:
- Có thể xay nghiền các loại rau, củ, quả, cỏ, ngô, khoai, sắn, ốc, xương, thức ăn
thừa ...cho gia súc gia cầm ăn với kiểu dáng gọn nhẹ, dễ dàng sử dụng trong
hộ gia đình.
- Tính năng nghiền bột khô: các loại nguyên liệu như: Hạt ngô, các loại hạt ngũ
cốc, sắn củ (sắn lát) khô, các loại cá khô, lá cây khô ….
- Tính năng nghiền nát nhuyễn: các loại nguyên liệu như: Cây chuối, rau, bèo
(lục bình), cỏ voi, cây và bắp ngô, thân và củ sắn (khoai mỳ), thân và củ khoai
lang,.v..v… ra các sản phẩm dạng nát nhuyễn giúp vật nuôi dễ dàng hấp thu và

tiêu hóa.
- Với tính năng này, bà con chăn nuôi có thể dễ dàng chế biến các loại thức ăn
dạng nhuyễn tùy theo điều kiện sẵn có tại địa phương hoặc tùy theo sở thích
của từng loài vật nuôi.
Hình 1.5 Máy nghiền đa năng 4A và một số sản phẩm
[ https://sieuthihaiminh.vn/may-bam-nghien-da-nang-4a.html]
Thông số kĩ thuật
- Công suất động cơ : 2,2 kw
- Tốc độ : 2900(v/ph)
- Điện năng : 220v
- Băm nhỏ : rau, bèo, cỏ :500(Kg/giờ)
- Nghiềng bột ngô hạt, đậu tương, thóc, gạo : 200(Kg/giờ)
- Nghiêng ốc, cua , cá : 250(Kg/giờ)
- Trọng lượng máy : 50kg
Tất cả các sản phẩm trên đều tập trung vào việc nghiên cứu, thiết kế, chế
tạo, với mục tiêu hướng đến là tiết kiệm thời gian và giảm công sức lao động và
các bệnh nghề nghiệp. Tuy nhiên vẫn chưa thấy nhiều nghiên cứu về máy băm
thức ăn cho gia súc và nếu có thì những sản phẩm cuối cùng sau khi làm việc thực
tế vẫn chưa cho ra được kết quả mỹ mãn.
Với sản phẩm như hình 1.3, ta nhận thấy tốc độ cắt nhanh, nhưng sản phẩm
cuối cùng rất dày, không thuận tiện cho việc băm nhuyễn sau này. Hơn nữa sản
phẩm này chỉ thực hiện được một việc duy nhất là thái chuối ra thành lát, không
có chức năng băm nhuyễn, khung máy không bao kín lưỡi cắt nên mức độ an toàn

của máy không cao. Sản phẩm máy băm nghiền đa năng 3A thì ngược lại sau khi
đưa phôi liệu cho máy làm việc lại cho ra sản phẩm là bã chuối và nước rất khó
khăn trong việc phối trộn với phẩm hoặc cám gạo hơn nữa máy sử dụng nguồn
điện lưới 220v để vận hành động cơ điện nên việc cho nước vào sẽ rất khó khăn
trong công tác an toàn điện.
1.4 Tình hình nghiên cứu ngoài nước (hoặc ngoài tỉnh)
Hiện nay ở Ấn Độ việc tận dụng các nguồn phụ phẩm trong nông nghiệp chủ
yếu là thân cây chuối không tập trung vào việc chế biến thức ăn phục vụ chăn nuôi
gia súc, gia cầm mà chủ yếu là làm phân hữu cơ phục vụ sản xuất. Để chế biến
được thân cây này, họ đã chế tạo thành công máy cắt chuối có công suất rất lớn,
được dẫn động bằng động cơ máy kéo và sản phẩm này cũng không có chức năng
băm nhuyễn. Mặc dù đã có mặt trên thị trường nhưng sản phẩm vẫn ít được người
dân ưa chuộng do giá thành rất đắt đỏ, tiêu hao nhiên liệu nhiều, nguồn nguyên
liệu phải đủ nhiều và được quy hoạch tập trung.
1.5 Mục tiêu
Chế tạo máy băm thức ăn cho gia súc phục vụ cho người dân trong việc chế
biến thức ăn cho gia súc, gia cầm để giảm thiểu thời gian, công sức và tăng hiệu
quả kinh tế, cải thiện đời sống cho người dân.
1.6 Đối tượng, phạm vi và phương pháp nghiên cứu
1.6.1 Đối tượng nghiên cứu
- Tập trung nghiên cứu chuyên sâu vào một đối tượng duy nhất đó là máy
băm thức ăn cho gia súc, phục vụ cho việc chế biến thân cây chuối thành
thức ăn cho gia súc, gia cầm.
1.6.2 Quy mô nghiên cứu
- Nghiên cứu trên một sản phẩm đó là máy băm thức ăn cho gia súc. Trước
tiên chỉ nghiên cứu chế tạo ra một sản phẩm duy nhất sau khi hoàn thiện,
thử nghiệm đạt hiệu quả như yêu cầu sẽ tiến hành triển khai, nhân rộng.
1.6.3 Phương pháp nghiên cứu
1.6.3.1 Nghiên cứu lý thuyết
- Phương pháp nghiên cứu tài liệu: thu thập thông tin về các loại máy cắt,
máy băm qua sách vỡ và các phương tiện truyền thông.

- Tham khảo ý kiến các chuyên gia.
- Sử dụng các phần mềm Auto CAD, để lập các bản vẽ gia công, lắp ghép cơ
cấu trên sản phẩm và xây dựng hoàn chỉnh bản vẽ và hoàn chỉnh chi tiết
của máy.
1.6.3.2 Nghiên cứu thực nghiệm
- Thực hiện gia công cơ khí để chế tạo và lắp đặt các chi tiết, đo kiểm các
thông số trên sản phẩm đối chiếu với các tính toán ban đầu và điều chỉnh lại
cho hợp lý hơn. Đồng thời rút ra kết luận làm cơ sở cho việc cải tiến sản
phẩm sau này.
- Thực hiện nghiên cứu, lắp ghép tổng thành toàn bộ hệ thống trên máy băm
thức ăn cho gia súc .
- Thực nghiệm tổng sản phẩm chế biến có được trong một thời gian làm việc
cố định. Dự kiến năng xuất đạt khoảng (40-50)kg chuối/giờ. Riêng đối với
nguyên liệu rau muống đỏ hoặc rau lục bình yêu cầu phải còn tươi trước khi
đưa vào máy cắt.
- Thực nghiệm so sánh các chỉ tiêu về độ đồng đều của sản phẩm sau khi làm
- Thực nghiệm so sánh về thời gian chế biến sản phẩm trên máy băm thức ăn
cho gia súc và phương pháp chế biến thủ công. Đánh giá các chỉ tiêu về
mức tiêu hao năng lượng điện trên lượng sản phẩm chế biến được.

Chương 2. THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC MÁY
2.1 Các Phương án thiết kế và lựa chọn giải pháp
Hiện nay các ngành khoa học kỹ thuật phát triển ngày càng lớn mạnh, sự phát
triển của ngành này đến nay đã gần như đáp ứng được mọi nhu cầu của nền kinh
tế, với mục tiêu đưa khoa học kỹ thuật vào áp dụng trên tất cả các lĩnh vực sản
xuất nhằm nâng cao năng suất lao động, tăng lượng sản phẩm và hạn chế tối các
bệnh nghề nghiệp cho người lao động. Hòa cùng xu thế này người nghiên cứu đề
xuất phương án thiết kế và giải pháp thực hiện trong việc chế tạo máy băm thức ăn
cho gia súc phục vụ nhu cầu phát triển chăn nuôi cho các nông trại và chăn nuôi
nhỏ lẻ.
Máy băm thức ăn cho gia súc được thiết kế gồm ba bộ phận cơ bản:
- Bộ phận dẫn động
- Bộ phận cắt
- Bộ phận băm
Tùy theo yêu cầu người thiết kế, ta có các phương án thiết kế sau :
➢ Phương án 1: thiết kế các phần cắt và băm tách rời nhau
- Phương pháp có 2 chế độ độc lập nhau, khi bật chế độ cắt ta chêm bộ phận ngăn
qua chế độ băm, sảm phẩm trực tiếp đưa ra ngoài. Khi ta tháo bộ phận ngăn thì
sản phẩm rơi xuống bộ phận băm sau đó mới đưa sản phẩm ra ngoài
Hình 2.1 Chế độ cắt và băm tách rời
- Ưu điểm : hai bộ phận tách rời, dễ dàng sửa chửa, phù hợp với nhu cầu người
sử dụng khi cần cắ mà không cần băm và ngược lại.
- Nhược điểm : máy cồng kềnh, khó thiết kế và chế tạo, tốn vật liệu, thời gian
thiết kế và chế tạo lâu ,...

➢ Phương án 2 : Thiết kế phần cắt và băm kết hợp với nhau
- Phương pháp này chỉ có một chế độ chạy máy, dao cắt và dao băm được lắp
trên một trục, khi máy chạy 2 dao đều chạy, dao cắt cắt vật liệu rồi qua dao băm
băm vật liệu , thông qua lỗ ra để đưa sản phẩm ra ngoài.
- Ưu điểm : Máy gọn nhẹ, tiết kiệm vật liệu, dễ sửa dụng thiết kế và chế tạo, giá
thành chế tạo thấp, chế độ cắt băm kết hợp làm tiết kiệm thời gian, tăng năng
suất,...
- Nhược điểm : Máy không có 2 chế độ cắt và băm tách rời, sảm phẩm không đa
dạng,...
Hình 2.2 Sơ đồ khối máy cắt kết hợp băm chuối liên hợp
Tùy theo nhu cầu và mục đích sử dụng, và từ 2 phương án trên ta chọn phương
án 2 là hợp lý. Để hoàn thành phương án này tác giả tiến hành chế tạo hai bộ
phận tách biệt đó là bộ phận cắt và bộ phận băm, sau đó kết nối chúng lại với
nhau.
2.2 Tính toán sơ bộ bộ truyền động
- Bộ truyền động của hệ thống về cơ bản gồm một động cơ kéo, một trục chính
của máy.
- Việc chọn động cơ điện cho máy là một vấn đề quan trọng trong việc thiết kế
để cho động cơ không bị làm việc quá tải, tổn hao năng lượng, làm giảm tuổi
thọ của động cơ. Vì vậy, tiến trình tính toán động cơ điện sao cho có số vòng
quay thích hợp, để đảm bảo yêu cầu này ta cần tính công suất máy.
- Chọn các thông số ban đầu:
P = 120 N - lực cắt đứt của sợi/cm
L = 15- 25cm – chiều dài đoạn lưỡi dao tham gia quá trình cắt
L1 = 5-10cm – chiều dài đoạn lưỡi dao tham gia quá trình cắt

Momen tải trọng tại đoạn trục cắt: Mc = P. L = 3000 (N.cm)
Momen tải trọng tại đoạn trục băm: Mb = P. L1 = 1200 (N.cm)
Số chọn vòng quay của trục cắt:
nc =
1450.80
= 773 (vòng/phút)
150
Chọn công suất động cơ kéo
Công suất:
𝑁đ𝑡 =
𝑀đ𝑡. 𝑛
9550
=
16.773
9550
= 1,3 (kW)
Chọn: hiệu suất đai thang: d = 0,94
hiệu suất ổ lăn: ol = 0,995
 = d.2
ol. = 0,94.0,9952
.1 = 0,9306
Công suất động cơ cần chọn: N𝑑𝑐 ≥
𝑁𝑑𝑡
𝜂
=
1,3
0,93
= 1,4(𝑘𝑊)
Vậy ta chọn động cơ không đồng bộ một pha loại che kín có quạt gió.
Công suất: Ndc = 1,5 (kW)
Số vòng quay: ndc = 1450 (vòng/phút)
Momen trên hai trục
nc = 773 (v/ph)
nb= 773 (v/ph)
Tc = 9,55. 106
.
𝑁
𝑛
= 9,55. 106
.
1,5
773
= 27,18.103
(𝑁
2.3 Thiết kế sơ đồ động học
Như trên mục 2.1 tạ chọn được phương án với chế độ cắt và băm kết hợp với nhau.
Qua đây ta chọn phương án đặt máy để khi hoạt động đạt được năng xuất cao cũng
như dễ chế tạo, lắp ráp, bảo dưỡng máy,....
Với những những yêu cầu trên, ta đưa ra 2 phương án đó là hướng chiều vật liệu
đưa vào máy theo chiều thẳng đứng( trục máy theo chiều đứng ) và hướng chiều vật
liệu đưa vào theo chiều ngang( trục máy nằm ngang).
➢ Phương án 1: Vật liệu đưa vào theo chiều thẳng đứng( trục máy đặc thẳng đứng).
- Với phương án này, máy tổng thế được đặt theo chiều làm việc chính là thẳng

đứng, vật liệu đưa vào máy theo chiều từ trên xuống.
- Sản phẩm ra theo chiều ngang được cánh gạt gạt ra ngoài.
- Ưu điểm : Máy hoạt động dễ dàng hơn, vật liệu đưa vào thuận lợi, dễ thực hiện.
Kết cấu tổng thể máy thấp, sản phẩm ra thuận lợi,ít tốn vật liệu.,...
- Nhược điểm : Với chiều hoạt động của máy như thế thì làm cho việc bố trí máy
khó khăn, việc bố trí trục chính bất cập hơn và cần yêu cầu kỹ thuật khắc khe hơn
so với bố trí nằm ngang nên khó khăn trong việc thiết kế và lắp ráp máy; đặc biệt
là khi bố trí động cơ theo chiều dọc như thế rất khó khăn và độ chính xác không
được cao,cơ cấu căng đai khó hoạt động; khi chế tạo và lắp ráp máy khó khăn,..
Hình 2.3 Sơ đồ nguyên lý máy bố trí máy theo chiều thẳng đứng
1. Động cơ; 2. Dao cắt; 3. Thùng chứa ; 4. Dao băm
5. Cánh gạt; 6. Gối đỡ; 7. Trục chính; 8. Buly ; 9. Dây đai
➢ Phương án 2: Vật liệu được đưa vào theo chiều ngang( trục chính đặc nằm ngang)
- Với phương án này, máy tổng thế được đặt theo chiều làm việc chính là nằm
ngang, vật liệu đưa vào máy theo chiều từ trái qua phải.
- Sản phẩm ra theo chiều xuôi xuống được cánh gạt gạt ra ngoài.
- Ưu điểm : Máy hoạt động dễ dàng, vật liệu đưa vào thuận lợi nhờ có máng đỡ, dễ
thực hiện. Kết cấu tổng thể máy phù hợp với tư thế người sử dụng, sản phẩm ra

thuận lợi; việc bố trí trục chính cũng như động cơ dễ dàng hơn so với bố trí thẳng
đứng, cơ cấu căng đai dễ thực hiện, việc lắp ráp máy dễ dàng,...
- Nhược điểm : Với chiều hoạt động của máy như thế thì làm khó khăn cho việc
đưa vật liệu vào máy, nhưng nhờ có máng dẫn nên việc này được giải quyết dễ
dàng; kết cấu cao, nên tốn vật liệu hơn so với Phương án 1; chế tạo thùng chứa
dao cắt và dao băm phức tạp hơn,..
Hình 2.4 Sơ đồ nguyên lý máy bố trí theo chiều nằm
1. Động cơ; 2. Dây đai ; 3. Cánh gạt ; 4. Dao băm
5. buly ; 6. Gối đỡ; 7. Dao cắt ; 8. Trục chính ; 9. Thùng chứa
 Kết luận: Tùy theo yêu cầu người sử dụng để chọn phương án phù hợp; và từ 2
phương án trên, ta chọn Phương án 2 thiết kế máy với trục chính đặt nằm ngang
với những ưu điểm nổi trội hơn, cũng như đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật và dễ
thiết kế.
 Nguyên lí hoạt động chung của 2 phương án: Trục mang dao cắt và dao băm
quay nhờ bộ truyền đai truyền chuyển động quay từ động cơ. Vật liệu ( chuối, cỏ,
rau,..) được cấp vào từ máng cấp, dao cắt và băm quay thực hiện quá trình cắt và
băm; sau khi băn thì sản phẩm đi xuống nhờ cần gạt đẩy sản phẩm ra ngoài.

Chương 3: TÍNH TOÁN SỨC BỀN VÀ THIẾT KẾ KẾT CẤU
3.1 Thiết kế bộ truyền đai
Truyền động đai được dùng để truyền dẫn giữa các trục tương đối xa nhau và yêu
cầu làm việc êm, an toàn khi quá tải. Bộ truyền đai có kết cấu khá đơn giản tuy
nhiên vì có trượt giữa đai và bánh đai nên tỷ số truyền không ổn định.
Hình 3.1 : Hình vẽ bộ truyền đai
Bộ truyền đai thang có tỷ số truyền không lớn. Theo chỉ tiêu thiết kế, bộ truyền
cần thiết kế có tỷ số truyền i = ing =
80
150
. Công suất cần truyền bằng công suất
động cơ điện 1,5 Kw. Số vòng quay trục dẫn n = nđc =1450 vòng/phút. Kiểu
truyền động thường.
3.1.1 Chọn loại đai.
Giả thiết vận tốc của đai v 5m/s. với công suất động cơ 7,5 Kw ta có thể sử
dụng đai loại B hoặc Á. Ơ đây ta tính toán cho cả hai loại và chọn ra loại thích
hợp hơn.
Theo bảng 5-11:
b
D1

M1,n1
a'

A
D2
b

b'
M1,n2

r
ao
ho
a
h
Đai
Ký hiệu
B
ao
ho
a
h
F(mm2
)
19
4,8
22
13,5
230
3.1.2 Định đường kính bánh đai.
Theo bảng 5-14: Đối với đai loại B chọn D1 = 80mm
Vận tốc của đai:
1 1
1 1
.1450
. 0,0765 /
60.1000 60.1000
D n
v D D m s
 
= = =
D1 = 80mm  v = 6,12m/s.
Ta có v  vmax = (30  35) m/s  Vận tốc đai thoả mãn điều kiện.
Đường kính bánh đai lớn:
)
1
(
D
.
i
D 1
2 
−
= ;  là hệ số trượt của đai.
Với đai thang  = 0,02
 D2 = 2,006(1-0,02).D1 = 1,966.D1.
Đường kính bánh đai lớn D2 chọn theo tiêu chuẩn bảng 5-15:
D1 = 80mm  D2 = 150mm
Số vòng quay thực của trục bị dẫn:
' 1
2 1
2
80
(1 ) .(1 0,02).1450 757,8 /
150
D
n n vg ph
D

= − = − =
Tỷ số truyền thực tế: i’ = 1
'
2
1450
1,91
757,8
n
n
= = .
3.1.3 Chọn sơ bộ khoảng cách trục:
Chọn sơ bộ khoảng cách trục theo bảng (5.10)
0,55(𝐷1 + 𝐷2) + ℎ ≤ 𝐴 ≤ 2(𝐷1 + 𝐷2)
116 ≤ 𝐴 ≤ 460 chọn sơ bộ A=440

3.1.4 Định chính xác chiều dài đai L và khoảng cách trục A:
Theo khoảng cách trục A sơ bộ ta xác định được L
A
4
)
D
D
(
)
D
D
(
2
A
2
L
2
1
2
1
2
−
+
+

+
=
2
(150 80)
2.440 (80 150) 1244 .
2 4.440
L mm
 −
= + + + =
Theo bảng 5-12. Lấy L theo tiêu chuẩn 1250mm
Kiểm tra số vòng chạy của đai trong 1 giây:
u = v/L = 5,46
u < umax = 10  thỏa mãn.
Khoảng cách trục A được xác định chính xác theo L tiêu chuẩn:
 
8
)
D
D
(
8
)
D
D
(
L
.
2
)
D
D
(
L
.
2
A
2
1
2
2
1
2
1
2 −
−
+

−
+
+

−
=
 
2 2
2.1250 (230) 2.1250 (230) 8(70)
442
8
A mm
 
− + − −
= =
Kiểm tra điều kiện của khoảng cách trục A:
0,55(D1 + D2) + h  A  2(D1 + D2).
0.55(80 + 150) + 13,5  442  2(80 + 150).
 thỏa mãn.
Khoảng cách nhỏ nhất để mắc đai:
Amin= A - 0,015.L mm= 423 mm
Khoảng cách lớn nhất cần thiết để tạo lực căng:
Amax= A + 0,03.L mm= 479 mm
Vậy bánh đai có thể dịch chỉnh khoảng cách trục từ Amin đến Amax.
Kiểm nghiệm góc ôm:


 −
+
=

−
−
=

A
.
A
D
D
180
A
.
A
D
D
180
1
2
o
2
1
2
o
1
Thỏa mãn: 1 > 120o.
o
155
o
156

3.1.5 Xác định số đai cần thiết:
Gọi Z là số đai cần thiết.
  F
C
C
C
.
v
N
.
1000
Z
v
t
o
p 

=
Chọn ứng suất căng ban đầu o =1,2N/mm2.
Theo bảng 5-17 ta có được [p]= 1.51 N/mm2
Ct-Hệ số xét đến chế độ ảnh hưởng của chế độ tải trọng
Theo bảng 5-6: 0,8
C-Hệ số xét đến ảnh hưởng của góc ôm.
Theo bảng 5-18: 0,92.
Cv-Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc.
Theo bảng 5-19:
1000.2,2
0.8
15,29.1,51.0,8.0,92.0,94.230
Z = =
Số đai cần chọn: 1
3.1.6 Xác đinh lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục:
Lực căng ban đầu đối với mỗi đai:
So= o.F = 118 N
Lực tác dụng lên trục:
R = 3So.Z.sin(1/2 = 1430 N
Kết luận: Chọn phương án dùng bộ truyền đai loại B vì có nhưng tiêu chuẩn
phù hợp với bộ truyền đã chọn.

3.2 Xác định đường kính của trục:
3.2.1 Đoạn trục cắt:
Hình 3.2 Đoạn Trục cắt và bảng thử nghiệm độ bền trên phần
mềm MDSolid

Đường kính sơ bộ của trục tính theo công thức:
𝑑 𝐶 √
N
n
3
Lấy C=120, N= 1.5 kw
Tính được đường kính sơ bộ của trục chính d=25mm
Đường kính ngõng trục chỗ lắp với ổ lăn d25 = 25 mm
Đường kính của đoạn trục lắp trục dao cắt d = 30mm
Kiểm nghiệm độ bền của trục chính:
Theo điều kiện bền của trục ta có:
d  √
𝑀𝑡𝑑
0,1[]
3
= 3,4cm với Mz = 192Nm, [𝜎] = 4,5 kN/cm
Chọn trục có D = 30 (mm) thỏa điều kiện bền
Tính chính xác trục chính:
)
5
,
2
5
,
1
(
]
n
[
n
n
n
.
n
n
2
2

=

+
=




Vì trục quay 1 chiều nên ứng suất pháp biến đổi theo chu kỳ đối xứng:
a = max = -min= Mu/W với m = 0.
Ta xét ở tiết diện m-m: Mu= 19183,2 Nmm
d = 30 mm
Tra bảng 7-3b ta có: W = 2730 mm3
Wo = 5910 mm3
 a = 19183,2/2730 = 54 N/mm2
.
Ứng suất tiếp (xoắn) thay đổi theo chu kỳ mạch động:
a = m = 2
max 50245
4.25 /
2 2. 2.5910
XI
o
M
N mm
W

= = =
Giới hạn mỏi uốn và mỏi xoắn ứng với chu kỳ đối xứng:
-1 = 0,45.b = 0,45.800 = 360 N/mm2
-1 = 0,25.b = 0,25.800 = 200 N/mm2
Hệ số xét đến ảnh hưởng của trị số ứng xuất trung bình đến sức bền mỏi chọn
theo vật liệu:  = 0,1 ;  = 0,75.
Hệ số tăng bền:  = 1.

Theo bảng 7-4 ta có:  = 0,86 ;  = 0,75
Tập trung ứng suất do rãnh then theo bảng 7-8 k = 1,84 ; k = 1,7
 k/ = 1,84/0.86 = 2,14
k/ = 1,7/0,75 = 2,27
Tập trung ứng suất do lắp căng với kiểu lắp ta chọn T3, áp suất sinh ra trên bến
mặt ghép: p  30 N/mm2
.
Theo bảng 7-10 ta có: k/ = 3,3
 k/ = 1 + 0,6(k/ - 1) = 2,38
Hệ số an toàn xét riêng cho ứng suất pháp:
2
54
.
1
.
3
,
3
360
.
.
k
n
a
1
=
=




=


−

Hệ số an toàn xét riêng cho ứng suất tiếp:
7
,
13
6
.
05
,
0
6
.
1
.
38
,
2
200
.
.
.
k
n
m
a
1
=
+
=


+




=



−

Hệ số an toàn: 86
,
1
7
,
13
2
7
,
13
.
2
n
2
2
=
+
=
Vậy điều kiện bền của trục được thỏa mãn.

3.2.2 Đoạn trục băm:
Hình 3.3 Trục băm và bảng thử nghiệm độ bền trên phần mềm
MDSolid

Đường kính trục tại chỗ đoạn lắp dao băm được tính sơ bộ theo công thức :
Đường kính sơ bộ tại đoạn trục dao băm d=25mm
Kiểm nghiệm độ bền của đoạn trục băm:
Theo điều kiện bền của trục
d  √
𝑀𝑡𝑑
0,1[]
3
=2,5 cm với Mz =144 Nm, [𝜎] = 4,5 kN/cm
Chọn trục có D=27 (mm) thỏa điều kiện bền.
Tính chính xác đoạn trục băm :
)
5
,
2
5
,
1
(
]
n
[
n
n
n
.
n
n
2
2

=

+
=




Vì trục quay 1 chiều nên ứng suất pháp biến đổi theo chu kỳ đối xứng:
a = max = -min= Mu/W với m = 0.
Ta xét ở tiết diện m-m: Mu= 21705.57 Nmm
d = 27 mm
Tra bảng 7-3b ta có: W = 2730 mm3
Wo = 5910 mm3
 a = 146137/2730 = 54 N/mm2
.
Ứng suất tiếp (xoắn) thay đổi theo chu kỳ mạch động:
a = m = 2
max 131410
11,11 /
2 2. 2.5910
XI
o
M
N mm
W

= = =
Giới hạn mỏi uốn và mỏi xoắn ứng với chu kỳ đối xứng:
-1 = 0,45.b = 0,45.800 = 360 N/mm2
-1 = 0,25.b = 0,25.800 = 200 N/mm2
Hệ số xét đến ảnh hưởng của trị số ứng xuất trung bình đến sức bền mỏi chọn t
theo vật liệu:  = 0,1 ;  = 0,75.
Hệ số tăng bền:  = 1.
Theo bảng 7-4 ta có:  = 0,86 ;  = 0,75
Tập trung ứng suất do rãnh then theo bảng 7-8 k = 1,84 ; k = 1,7
 k/ = 1,84/0.86 = 2,14
k/ = 1,7/0,75 = 2,27

Tập trung ứng suất do lắp căng với kiểu lắp ta chọn T3, áp suất sinh ra trên
bến mặt ghép: p  30 N/mm2
.
Theo bảng 7-10 ta có: k/ = 3,3
 k/ = 1 + 0,6(k/ - 1) = 2,38
Hệ số an toàn xét riêng cho ứng suất pháp:
2
54
.
1
.
3
,
3
360
.
.
k
n
a
1
=
=




=


−

Hệ số an toàn xét riêng cho ứng suất tiếp:
7
,
13
6
.
05
,
0
6
.
1
.
38
,
2
200
.
.
.
k
n
m
a
1
=
+
=


+




=



−

Hệ số an toàn: 86
,
1
7
,
13
2
7
,
13
.
2
n
2
2
=
+
=
Vậy điều kiện bền của trục được thỏa mãn.
3.3 Tính then
Đối với đoạn trục chính:
Ở tiết diện m-m ta có đường kính trục: dm-m= 25 mm.
Theo bảng 7-23 ta có : b = 8 mm h = 7 mm
t = 4,0 mm t1 = 3,1 mm
k = 3,5 mm MXI= 69205 Nmm
Đường kính vòng chân răng di1 = 72mm >> dm-m do đó không cần làm liền trục
Chiều dài mayơ : lm = 2.dm-m = 2.25 = 50 mm.
 Chiều dài then: l = 0,8.lm = 40mm (chọn l = 40 mm theo TC ).
Kiểm nghiệm sức bền dập của then:
2
2
2.
[ ] 150 /
. .
2.69000
39,4 / [ ]
25.3,5.40
XI
d d
d d
M
N mm
d k l
N mm
 
 
=  =
= = 

Kiểm nghiệm sức bền cắt của then:
2
2
2.
[ ] 120 /
. .
2.69000
13,8 / [ ]
25.10.40
XI
c c
c c
M
N mm
d bl
N mm
 
 
=  =
= = 
3.4 Thiết kế gối đỡ trục
Hình 3.4 Gối đỡ trụ
Chọn ổ lăn : trục chính chỉ quay nên không có lực dọc trục, ta chọn ổ bi đỡ.
Theo bảng tính trục chính ta có :
𝑅𝐴 = 114,24 𝑁
𝑅𝑏 = 114,24 𝑁
Tính cho gối đỡ A và B vì có lực như nhau.
Tính C theo công thức (8-1) và Q theo công thức (8-2) ở đây :
A = 0 nên Q = 𝑅1= 540 daN.
n= 773 vp/ph.

C = 540(773.18000)0.3
.
C = 15600.
Tra bảng 14P, ứng với d = 25mm chọn ổ bi đỡ ký hiệu 205 (loại cỡ nhẹ) có
𝐶𝑏ả𝑛𝑔 = 16000, đường kính ngoài D = 52mm, chiều rộng B = 15
3.5 Trục chính, puly, gối đỡ
Trục mang lưỡi dao cắt làm việc trong điều kiện vừa quay vừa cắt nên tải trọng
tác dụng lên chúng cao và không đều, khi cắt vào phôi liệu thì tải trọng tăng cao,
khi không cắt thì tải trọng giảm về không, chính vì thế nên yêu cầu phải thiết kế
trục sau cho chúng phải thẳng, có độ cứng vững cao, chịu được momen xoắn tốt.
Sau khi tính toán khả năng chịu tải và thử nghiệm độ bền như mục 3.3.1 người
nghiên cứu chọn trục cắt là thép tròn đường kính Ø31mm, có chiều dài tổng thể
400mm, tiện bậc hai đầu gắn gối đỡ P205, khoảng cách giữa hai gối đỡ 250mm, đầu
ngoài cùng một bên lắp một puli có đường kính Ø180mm loại một rãnh, dùng dây
đai bảng B để được dẫn động trục quay tròn, tốc độ quay theo tính toán ở phần trên
là 750v/p, bên còn lại của trục được gia công dạng hình trụ để lắp gối đỡ, đoạn gắn
cụm băm được khoan 2 lỗ để lắp cụm băm nhờ 2 bulong M8. Toàn bộ trục này
được lắp cố định trên đế máy bằng 2 gối đỡ, 4 bulong M10.
Hình 3.5 Hình trục chính, puli và gối đỡ của máy

3.6 Chế tạo lưỡi dao cắt.
Lưỡi dao cắt là bộ phận làm việc rất nặng và liên tục cắt phôi trong suốt quá
trình vận hành. Tùy thuộc vào đường kính của phôi mà hành trình cắt của dao dài
hay ngắn. Do yêu cầu phôi phải được cắt dứt khoát, mỏng, đều và không bị dính sơ
theo dao, điều này đòi hỏi hình dạng lưỡi cắt phải được thiết kế sau cho nó có tác
dụng vừa chặt vừa cứa có như vậy thì vết cắt mới ngọt, để đạt được điều này đòi hỏi
vật liệu thiết kế dao phải là loại thép tốt, có độ bền cao và phải được gia công thật
sắc. Bên cạnh đó hình dạng bề mặt làm việc của dao cũng rất quan trọng, dao phải
được thiết kế sau cho khi làm việc phần cứa nhiều hơn phần chặt. Nếu phần chặt
nhiều hơn thì lưỡi sẻ rất nhanh cùn do các sợi sơ cây chuối nằm vắt ngang, hơn nữa
khi chặt nhiều sẻ làm thân cây chuối bị dập mạnh dẫn đến run giật khung chân đế
làm máy vận hành không êm.
Để rèn được một con dao sắt và đẹp từ hình dáng cũng như sử dụng tốt, thông
thường có hai cách rèn chính. Có người rèn dao sẽ được hình thành từ phần chuôi
trước, rồi mới đến phần lưỡi. Nhưng có người thì ngược lại, khi nào rèn được phần
lưỡi ưng ý người ta mới trau chuốt đến phần chuôi, đây là cách rèn hay được áp
dụng nhiều nhất.
Trong đề tài này chọn loại dao cắt là dao rèn, với chiều dày 5mm, bề rộng
50mm, được rèn bởi thợ rèn, chiều dài làm việc gần 250mm nên trong quá trình làm
việc ngoài việc chịu lực cắt thẳng đứng dao còn phải chịu lực ngang tác động từ mặt
bên do thân cây chuối ép vào, điều này có thể làm dao bị biến dạng ngang (cong
dao) mũi dao cong vào bên trong theo chiều ép của cây chuối gây nên hiện tượng cọ
dao vào thùng chứa tạo nên tiếng ồn lớn, làm mẻ dao thậm chí có thể làm gãy dao
rất nguy hiểm.
Để khắc phục sự biến dạng ngang và tăng độ cứng vững cho thân dao, người
nghiên cứu đã chọn giải pháp gia cố thêm cho sống dao. Tức là làm cho dao một
bạc lót hàn Khi sử dụng dao, muốn lưỡi dao sắc bén lâu dài, không bị vỡ, gỉ…thì
cần có cách sử dụng hợp lý và bảo quản tốt. Không được hơ dao trên lò lửa, hoặc
phơi nắng gắt, để tránh cho dao bị mềm. Sau khi dùng, dao rất dễ bị gỉ. Để khắc
phục nhược điểm này, có thể bôi lên một ít dầu ăn, ngâm vào trong nước vo gạo,
hoặc lấy gừng xoa vào.

Lưỡi dao trong quá trình sử dụng thường gặp những tổn thương như bị mẻ, bị
mòn gỉ, biến dạng...nên phải dùng đúng loại dao cho nhu cầu.
Hình 3.6 Dao cắt
3.7 Chế tạo cụm dao băm.
3.7.1 Chế tạo cụm đỡ dao băm
Cụm băm là một cụm có nhiều chi tiết, gồm các thành phần: Dao băm, thanh
để gá dao băm, các bulong để lắp dao, bạc lót. Trên bạc có khoan hai lỗ Ø8mm
dùng để lắp cụm băm với trục chính. Các thanh chứa dao được hàn trên bạc với
một góc từ 20-30 độ và lắp vào trục chính, mục đích của việc này là làm cho cụm
dao băm tách rời với trục chính. Dao băm được gắn với bạc thông qua bulong và
lắp lỏng, khi trục chính quay làm cho dao băm quay, giúp dao băm có được hai tác
dụng đó là vừa băm vừa lùa để đưa thành phẩm ra ngoài.
Sau khi tính toán kiểm tra độ bền như mục 3.3.2 người nghiên cứu thiết kế
đoạn trục băm là thép tròn đường kính Ø27mm, dài 170mm, tốc độ quay của trục
chính dự tính vào khoảng 750 vg/ph, do cụm dao băm được lắp trên trục chính và
được dẫn động quay tròn, nên khi quay các lưỡi băm sẻ băm vào các khoanh chuối
hoặc là cỏ làm chúng nhuyễn ra và đẩy ra ngoài cửa thoát. Tất cả cụm dao băm,
lưỡi băm được quay trên bạc dẫn và được cố định vào trục chính bằng 2 bulong.

Hình 3.7.1 Cụm đỡ dao băm
3.7.2 Chế tạo lưỡi dao băm (lưỡi băm)
Thân cây chuối hay cỏ sau khi được cắt mỏng sẻ được rơi theo quán tính vào
cụm dao băm, tại đây các khoanh chuối hay cỏ sẽ được nhiều lưỡi băm băm
nhuyễn trước khi chúng bị đẩy ra ngoài cửa thoát.
Trong đề tài này người nghiên cứu chọn vật liệu làm lưỡi dao băm là thép C40
sau đó gia công lại để hoàn thành lưỡi dao băm. Tổng thể lưỡi băm có dạng hình
thẳng chiều dài tổng thể 180mm; phần cán dao rộng 30mm được khoan 2 lỗ Ø6
mm và được lắp lỏng trên bulong 6mm, được chia ra nhờ các bạc dài từ 20-30mm;
phần chuôi dao rộng 30mm, bề mặt làm việc tổng thể của dao dài 180mm được
mài sắc và được tôi để lưỡi dao cứng hơn.
Trong quá trình làm việc lưỡi băm ngoài việc băm nhuyễn các khoanh chuối
nó còn làm thêm nhiệm vụ đẩy sản phẩm ra ngoài. Hơn nữa thân chuối có nhiều
xơ nên phần cắt của dao phải được thiết kế sao cho vết băm vừa chặt vừa cứa có
như thế mới hạn chế được sơ chuối bám vào dao làm dao mất độ sắc, bén. Vậy để
dao băm thực hiện được cùng lúc nhiều yêu cầu trên thì việc gia công dao, lắp dao
vào các bulong trên cụm dao băm là rất quan trọng. Nó quyết định đến độ sạch của

thùng băm sau quá trình làm việc, có nghĩa là dao băm sẻ đẩy hết sản phẩm ra
ngoài mà không cần thêm thao tác nào của người vận hành để làm sạch thùng
băm.
Sau khi khảo sát người nghiên cứu có thể thấy lắp dao trên bulong là phù hợp
nhất. Lưỡi dao băm sẻ vừa băm vừa đẩy sản phẩm ra mà không làm cho nguyên
liệu bị nát và chảy nước.
Hình 3.7.2 Dao băm
3.8 Chế tạo bộ phận cấp phôi (máng cấp phôi)
Bộ phận cấp phôi (máng cấp phôi) là một bộ phận cải tiến của máy, được thiết
kế gồm: 1 máng thép tấm, 1 trụ đỡ,1 bộ vít me đai ốc, 1 tấm chân đệm. Máng thép
tấm được chế tạo bơi 1 tấm thép dài 550mm, dày 3mm, có hình dạng chử U 2
miệng loe.
Bộ phận cấp phôi là một ý tưởng để giảm sức lực của người dùng máy, thay vì
ta phải giữ phôi để cấp cho máy thì đã có máng làm việc thay. Cách vận hành
máng đơn giản, chỉ cần để phôi lên con lăn và dùng lực để đẩy vào, con lăn bằng ổ
bi nên giảm đi rất nhiều lực ma sát từ đó giảm được lực phải đây phôi, hạn chế

được việc dùng sức người. Tùy thuốc vào yêu cầu của người sử dụng mà chiều dài
của máng cấp phôi có thể dài hơn hoặc ngắn hơn, máng có độ dày 3mm nên đảm
bảo được độ cứng vững, không bị biến dạng khi đặt phôi lên cũng như trong lúc
vận hành máy.
Máng được liên kêt với bộ khung máy nhờ 2 bulong 10mm ngay trước cửa tiếp
liệu của máy, nhờ 2 bulong này nên máng sẻ luôn cố định so với máy và thêm bánh
xe khóa giúp máng luôn cố định so với máy kể cả khi vận hành. Để thay đổi độ dóc
của máy, ta dùng bộ truyền vít me đai ốc ở gần bánh xe khóa, chỉ cần chính đai ốc
thì chiều cao của máng sẻ thay đổi làm cho góc nghiên của máng so với máy thay
đổi, giúp hạn chế sức người khi muốn thay đổi góc nghiên cấp phôi.
Các bộ phận thiết kế như hình vẽ, được lắp vào với nhau thành máng dẫn liệu
hoàn chỉnh như hình dưới.
Hình 3.8 Máng cấp phôi
3.9 Chế tạo bộ phận khung đỡ.
Sau khi tính toán song trục cắt, băm chọn động cơ kéo ta tiến hành gia công
chế tạo các chi tiết khác như khung đỡ máy, thùng cắt, thùng băm, các cửa nạp,
thoát để lắp ghép hoàn thiện sản phẩm.
Từ cơ sở tính toán ban đầu sau khi tính ra bộ truyền; tỉ số truyền; trục cắt; trục băm

đảm bảo các chi tiết trên đủ độ tin cậy và tính thẩm mỹ cao, ta tiến hành lập nên bản
vẽ thiết kế. Sau khi có bản vẽ thiết kế ta tiến hành gia công chế tạo sản phẩm.
Khung đỡ là bộ phận dùng để chịu toàn bộ tải trọng của máy cắt, do đó yêu cầu
của bộ phận này là bảo đảm độ bền về tải trọng và chống rung lắc, bên cạnh đó nó
còn phải bảo đảm về tính thẩm mỹ cao, gọn, nhẹ, để thuận tiện cho việc vận
chuyển. Theo ước lượng của người nghiên cứu thì toàn bộ trọng lượng cần đỡ vào
khoảng 50 kg, do đó ta chọn loại thép làm khung đỡ là thép V5, dày 5mm để gia
công chế tạo.
Do điều kiện làm việc thực tế phần khung đỡ cần nâng đỡ ba bộ phận chính
gồm: động cơ kéo; khung bao trục và lưỡi cắt đồng thời cũng là cửa nạp phôi liệu
khung bao trục và lưỡi băm đồng thời cũng là cửa thoát sản phẩm. Để bố trí được
các bộ phận này được hợp lý, gọn ta chọn hình dạng khung chân đế dạng chữ L.
Khung đỡ cũng là bộ phận mang cố định phần mặt sau của khung bao lưỡi cắt,
đo đó nó được gia cố thêm các gân nhằm tăng độ cứng vững cho khung cũng như
tăng độ cứng vững cho phần cố định của khung bao lưỡi dao cắt, đồng thời khung
đỡ cũng là nơi bắt cố định mặt đáy của khung bao lưỡi băm. Do đặc điểm khung
bao lưỡi dao băm là một ống tròn nên phần đỡ của chúng là hai thanh song song,
khung bao được đặt lên hai thanh này và được cố định bằng cách hàn chấm. Các
chân tiếp đất của khung đỡ được gia cố bằng các thanh giằng nhằm tăng độ cứng
vững và tính ổn định.

Hình 3.9 Bộ phận khung đỡ máy
3.10 Chế tạo bộ phận thùng chứa dao
Thùng cắt có cấu tạo gồm hai phần cơ bản phần lưng được cố định vào khung
máy và phần trước có thể tháo rời được mục đích là để có thể tháo lắp lưỡi dao cắt
khi cần mài lại khi cần thiết.
Phần lưng là phần cố định được hàn chặt vào khung máy nó có cấu tạo là một
tấm thép dày 3mm được gia công tròn đường kính ngoài 50cm, ngay tâm được gia
công một lỗ Ø32mm để lắp trục lưỡi dao cắt, phía dưới được lắp thêm một bát
được gia công định hình dùng làm cửa thoát liệu. Toàn bộ các mặt lưng này được
hàn chặt vào khung máy. Chu vi ngoài cùng xung quanh mặt lưng được hàn chặt
một niền có hình tròn vừa ôm với cạnh cạnh của nó, niền này được gia công
bằng
thép tấm dày 3mm được uốn tròn đường kính 50cm tương thích với mặt lưng,
chiều ngang niền tròn dài 250mm, chính chiều ngang này sẻ tạo nên khoảng hở
với phần trước và cũng là khoảng hở để chứa dao và thoát sản phẩm. Mặt ngoài
của niền được hàn nhiều bát có ta rô ren để lắp phần trước.
Trên mặt phần trước ngay góc phần tư thứ tư được gia công một lỗ trò có
đường kính Ø140mm và lồng vào lỗ này một ống trụ có đường kính ngoài vừa ôm
sát vào lỗ, đường kính trong là Ø140mm, chính ống này là cửa nạp liệu cho máy.

Như vậy đối với sản phẩm này người dùng có thể nạp được phôi liệu là thân
cây chuối có đường kính tối đa là Ø140mm. Đối với thân cây chuối có đường kính
lớn hơn 180mm, trước khi cho vào cắt ta phải tách các bẹ chuối phía ngoài cùng ra
để đạt đường kính nhỏ hơn hoặc bằng 180mm thì mới cho vào máy cắt được. Các
bẹ chuối vừa tách ra ta vẫn cho vào cắt lại bình thường như một thân cây nên vẫn
không bỏ phí phôi liệu.
Hình 3.10 Bộ phận thùng chứa dao cắt và băm
Chương 4: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TRỤC CHÍNH.
4.1 Phân tích về các đặc điểm về yêu cầu kỹ thuật bề mặt cần gia công
Ở các cổ trục thường để lắp ghép nên yêu cầu độ chính xác cao về độ bóng bề
mặt, yêu cầu cấp độ nhám bề mặt phải ở cấp 7. 3 lỗ trên thân trục để lắp bulong cố
định dao cắt và bộ dao băm lên yêu cầu đồng tâm và đối xướng.
Bề mặt của các rãnh then khi phay cần đạt độ chính xác, độ bóng bề mặt cấp 8.
Các bề mặt còn lại không làm việc nên không yêu cầu về độ nhám bề mặt. bề mặt
càng nhẵn thì khả năng chống mài mòn của chi tiết càng tốt.
Trục làm việc thì yêu cầu bề ngoài phải cứng, bên trong phải dẻo dai do đó
trục phải được nhiệt luyện để đạt độ cứng 40-45HRC.
Dung sai độ vuông góc giữa vai trục và mặt trụ Ø25 ≤ 0.03/100mm
4.2 Trình tự các nguyên công gia công, chọn máy, dao, trang bị công nghệ cho
mỗi nguyên công.
1. Trình tự các nguyên công gia công:
Chi tiết cần gia công có phôi được sản xuất theo phương pháp chọn

phôi từ trục sắt có Ø32mm, không cần tôi trước khi gia công.
➢ Nguyên công 1: Tiện mặt đầu A, khoan lỗ tâm, tiện mặt trụ ngoài
Ø30
➢ Nguyên công 2:
Bước 1: Tiện mặt đầu B, khoan lỗ tâm, tiện mặt trụ ngoài Ø27
Bước 2: Tiện mặt trụ ngoài Ø25, Ø24
➢ Nguyên công 3: Tiện mặt trụ ngoài Ø27, Ø25
➢ Nguyên công 4: Phay rãnh then
➢ Nguyên công 5: Khoan lỗ Ø8
➢ Nguyên công 6: khoan lỗ 2 Ø8
➢ Nguyên công 7: Kiểm tra

4.3 Chọn máy, dao, trang bị công nghệ cho mỗi nguyên công.
− Nguyên công 1:
Bước 1: Tiện mặt đầu A, khoan lỗ tâm, tiện mặt trụ ngoài Ø30
Hình 4.1 Sơ đồ gá đặt
Định vị mặt trụ ngoài, 4 bậc tự do, dùng mâm cặp 3 châu tự định tâm.
Máy: Dùng máy tiện T616 do Nga sản xuất
Thông số của máy:
− Đường kính phôi gia công lớn nhất 320mm
− Khoảng cách giữa hai mũi tâm: 700mm
− Công suất máy: 4,5kW
− Số cấp tốc độ của trục chính 12 cấp.
Trang bị công nghệ: Dùng mâm quay, mũi tâm để cố định chi tiết trên bàn máy.
Dao tiện: lựa chọn là dao tiện ngoài có các góc, dao thép gió P18
φ= 105°, φ1
= 30°
Theo bảng 4-6 [ST CNCTM1], ta có các kích thước của dao như sau:
H=16mm, B=10mm, L=100mm, l=12mm, n=4, r =0,5
Dao vát mép: lựa chọn là dao tiện ngoài có các góc φ=45°, dao thép gió P9
Theo bảng 4-4 [ST CNCTM1], ta có các kích thước của dao tiện ngoài thân
cong như sau: H=16mm, B=10mm, L=100mm, m=6, a=10, r =0,5

− Nguyên công 2:
Bước 1: Tiện mặt đầu B, khoan lỗ tâm, tiện mặt trụ ngoài Ø27
− Công suất máy: 4,5 kW
φ= 105°, φ1
= 30°
H=16mm, B=10mm, L=100mm, l=12mm, n=4, r =0,5

Bước 2: Tiện mặt trụ ngoài Ø25, Ø24
φ= 105°, φ1= 30°
H=16mm, B=10mm, L=100mm, l=12mm, n=4, r =0,5

− Nguyên công 3: Tiện mặt trụ bậc Ø27, Ø25
φ= 105°, φ1
= 30°
H=16mm, B=10mm, L=100mm, l=12mm, n=4, r =0,5

− Nguyên công 4: Phay rãnh then
Định vị mặt trụ ngoài, 4 bậc tự do, dùng 2 khối V, mặt trước định vị 1 bậc tự do
bằng chốt tỳ, lực kẹp từ trên xuống.
Tra bảng 9.38-T3 chọn máy phay đứng 6H12, có các đặc tính kỹ thuật như sau:
+ Số cấp tốc độ trục chính : 18
+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 Vòng/phút với các tốc độ sau: 30;
37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180;
1500.
+ Công suất của động cơ chính : 7 kW
+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW
+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250 mm
+ Khối lượng máy : 2900 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×2440×1875 mm
Chọn dao phay ngón, theo bảng 4-73 STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao
như sau : D=8, L=55, l=11. (mm)

− Nguyên công 5: Khoan lỗ Ø8 trên đoạn trục Ø30
Định vị: mặt đấy 2 bậc tự do bằng khố V ngắn, mặt bên 2 bậc tự do bằng
phiếm tỳ, mặt trước định vị 1 bậc tự do bằng chốt tỳ.
Kẹp chặc: eto, phương nằm ngang chiều từ phải qua trái.
Máy: Máy khoan cần K125 (bảng 9.21/45-T3) có các thông số sau:
- Đường kính lớn nhất khoan được : 25mm
- Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy : 375x500mm
- Số cấp tốc độ trục chính : 9 cấp
- Phạm vi tốc độ trục chính : 97-1360 v/ph
- Phạm vi bước tiến : 0,1-0,81 mm/vg
- Dịch chuyển lớn nhất của trục chính : 175mm
- Độ côn trục chính : N⸰3
- Khoảng cách lơn nhất từ mút trục chính tới bàn : 700 mm
- Công suất đông cơ chính : 2.8 KW.
- Kích thước phù bì của máy : 2300x825x1980
Dao: Theo bảng 4-40 STCNCTM1, ta chọn mũi khoan có các kích thước của dao
như sau : D=8, L=100, l=50. (mm)

− Nguyên công 6: Khoan lỗ Ø8 trên đoạn trục Ø27
Định vị: mặt đấy 2 bậc tự do bằng khố V ngắn, mặt bên 2 bậc tự do bằng phiếm
tỳ, mặt trước định vị 1 bậc tự do bằng chốt tỳ.
Kẹp chặc: eto, phương nằm ngang chiều từ phải qua trái.
Máy: Máy khoan cần K125 (bảng 9.21/45-T3) có các thông số như trên
nguyên công 5.
Dao: Theo bảng 4-40 STCNCTM1, ta chọn mũi khoan có các kích thước của dao
như sau : D=8, L=100, l=50. (mm)
− Nguyên công 7: kiểm tra
Kiểm tra độ không đồng tâm giữa mặt trụ Ø27, Ø30 và đường tâm trục không
quá 0.02/100 mm

4.4 Xác định chế độ cắt cho nguyên công và bước công nghệ.
➢ Nguyên công 1:
− Bước 1: Tiện mặt đầu A, khoan lỗ tâm, tiện mặt trụ ngoài Ø30
1. Tiện mặt đầu A
• Chế độ cắt:
Chọn chế độ cắt khi tiện mặt ngoài đầu bằng dao tiện thép gió
Lượng chạy dao S = 0.12 mm/vg [bảng 5-67/ STCNCTM –II ]
Bảng 5-73a sổ tay CNTM2 ta chọn tốc độ cắt Vb= 36 mm/ph
Các hệ số hiệu chỉnh tra theo sổ tay CNTM2:
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng gia công: k1=0.9 theo bảng 5.3
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt: k2=0.8 theo bảng 5.5
Hệ số phụ thuộc tuổi bền của dao: k3=1 theo bảng 5.7
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3 =36x 0.9x0.8x1 =25.92 (m/ph)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán:
)
/
(
96
.
257
32
.
14
,
3
92
.
25
.
1000
ph
v
nt =
=
Theo máy ta chọn được nm=250(vg/ph)
Tốc độ cắt thực tế:
Vtt = )
/
(
12
.
25
1000
32
.
14
,
3
.
250
1000
..
.
ph
m
D
nm
=
=

Dựa vào bảng 5-68 [Sổ tay CNCTM2]ta chọn công suất cắt N=2 kw
2. Khoan lỗ tâm
Chọn mũi khoan là mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệu T15K6 có
các kích thước như sau: d=5mm; L=132mm;l=87mm
Chế độ cắt tra theo sổ tay [CNCTM2] :
Chọn chiều sâu cắt t=6mm
Bảng 5-25-T2 ,ta chọn bước tiến sao S=0,27(mm/răng)
Bảng 5-88 ta chọn tốc độ cắt Vb =32(m/ph)
Các hệ số điều chỉnh:
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công k1=1.2 (theo bảng 5.3)
Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt k2=0.3 (theo bảng 5.5)

Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan k3=1 (theo bảng 5.31)
Như vậy tốc độ tính toán Vt=Vb.k1.k2.k3=15x1.2x0.3x1 =5.4(m/ph)
)
/
(
95
.
343
5
.
14
,
3
4
.
5
.
1000
ph
vg
nt =
=
Vtt = )
/
(
57
.
5
1000
5
.
14
,
3
.
355
1000
..
.
ph
m
D
nm
=
=

Dựa vào bảng 5-88 [Sổ tay CNCTM2]ta chọn công suất N=0.8 kw
3. Tiện mặt trụ ngoài Ø30
- Tiện thô:
Chiều sâu cắt: t =1,5 mm
Chọn chế độ cắt khi tiện thô mặt ngoài bằng dao tiện thép gió
Bảng 5-63 sổ tay CNTM2 ta chọn tốc độ cắt Vb= 62 mm/ph
)
/
(
88
.
473
30
.
14
,
3
64
.
44
.
1000
ph
v
nt =
=
Vtt = )
/
(
38
.
47
1000
30
.
14
,
3
.
503
1000
..
.
ph
m
D
nm
=
=

Dựa vào bảng 5-68 [Sổ tay CNCTM2]ta chọn công suất cắt N=1.4 kw
Xác định thời gian nguyên công.
Ttc = T0 + Tp+ Tpv + Ttn

Ta có:
n
S
L
L
T
.
1
0
+
= với ; L = 120mm
L1 = mm
t
)
2
5
,
0
(
tan

+

=1 mm )
(
687
,
0
503
.
35
,
0
1
120
0 phút
T =
+
=
Tp = 10%.T0 = 10%.0,687 = 0,0687 (phút)
Tpv = Tprkt+Tpvtc = 3%.T0 + 8%.T0 = 11%.0,687= 0,076(phút)
Ttn = 5%.T0 = 5%.0,687 = 0,034 (phút)
 Ttc = 0.687+0.0687+0.076+0.034 = 0,866 (phút)
- Tiện tinh :
Chiều sâu cắt: t =0.5 mm
Bảng 5-14-T2 ,ta chọn bước tiến dao S=0,2(mm/vg)
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3 =75x 0.9x0.8x1 =54 (m/ph)
)
/
(
24
.
573
30
.
14
,
3
54
.
1000
ph
v
nt =
=
Tốc độ cắt thực tế: Vtt= )
/
(
88
.
66
1000
30
.
710
.
14
,
3
ph
m
=
Ta có:
n
S
L
L
T
.
1
0
+
= với ; L = 120mm
L1 = mm
t
)
2
5
,
0
(
tan

+

=1 mm )
(
49
,
0
710
.
35
,
0
1
120
0 phút
T =
+
=
Tp = 10%.T0 = 0,049 (phút)

Ttn = 5%.T0 = 0,025 (phút)
 Ttc = 0,62 (phút)
➢ Nguyên công 2: Tiện mặt đầu B, khoan lỗ tâm, tiện mặt trụ ngoài Ø27, Ø25,
Ø24
− Bước 1: Tiện mặt đầu B, khoan lỗ tâm, tiện mặt trụ ngoài Ø27
1. Tiện mặt đầu B
Kích thước cần đạt được là 400mm
• Chế độ cắt:
Chọn chế độ cắt khi tiện mặt ngoài đầu bằng dao tiện thép gió
Bảng 5-73a sổ tay CNTM2 ta chọn tốc độ cắt Vb= 36 mm/ph
)
/
(
96
.
257
32
.
14
,
3
92
.
25
.
1000
ph
v
nt =
=
Vtt = )
/
(
12
.
25
1000
32
.
14
,
3
.
250
1000
..
.
ph
m
D
nm
=
=

2. Khoan lỗ tâm
Khoan lỗ tâm như đối với khoan lỗ tâm trên nguyên công 1.
3. Tiện mặt trụ ngoài
❖ Bước 1: Tiện mặt trụ ngoài Ø27
- Tiện thô:

)
/
(
53
.
526
27
.
14
,
3
64
.
44
.
1000
ph
v
nt =
=
Vtt = )
/
(
64
.
42
1000
27
.
14
,
3
.
503
1000
..
.
ph
m
D
nm
=
=

Dựa vào bảng 5-68 [Sổ tay CNCTM2]ta chọn công suất cắt N=1.4 kw
Ta có:
n
S
L
L
T
.
1
0
+
= với ; L = 280mm
L1 = mm
t
)
2
5
,
0
(
tan

+

=1 mm )
(
6
.
1
503
.
35
,
0
1
280
0 phút
T =
+
=
Tp = 10%.T0 = 0,16 (phút)
Ttn = 5%.T0 = 0,08(phút)
 Ttc = 1.6+0.16+0.176+0.08 = 2,016 (phút)
- Tiện tinh :

)
/
(
94
.
636
27
.
14
,
3
54
.
1000
ph
v
nt =
=
/
(
2
,
60
1000
27
.
710
.
14
,
3
ph
m
=
Ta có:
n
S
L
L
T
.
1
0
+
= với ; L = 280mm
L1 = mm
t
)
2
5
,
0
(
tan

+

=1 mm )
(
13
.
1
710
.
35
,
0
1
280
0 phút
T =
+
=
Tp = 10%.T0 = 0,113 (phút)
Tpv = Tprkt+Tpvtc = 3%.T0 + 8%.T0 = 11%.1.13= 0,124(phút)
Ttn = 5%.T0 = 0,056 (phút)
 Ttc = 0,42 (phút)
❖ Bước 2: tiện mặt trụ ngoài Ø25, Ø24
- Với Ø25:
• Tiện thô:

)
/
(
89
.
687
25
.
14
,
3
54
.
1000
ph
v
nt =
=
/
(
73
.
55
1000
25
.
710
.
14
,
3
ph
m
=
Dựa vào bảng 5-68 [Sổ tay CNCTM2] ta chọn công suất cắt N=2 kw
Ta có:
n
S
L
L
T
.
1
0
+
= với ; L = 50mm
L1 = mm
t
)
2
5
,
0
(
tan

+

=1 mm )
(
21
,
0
710
.
35
,
0
1
50
0 phút
T =
+
=
Tp = 10%.T0 = 0,021 (phút)
Ttn = 5%.T0 = 0,011 (phút)
 Ttc = 0,27 (phút)
• Tiện tinh :
Ta thấy tốc độ tính toán, tốc độ thực tế, thời gian như ở trên tiện thô.
- Với Ø24:

)
/
(
89
.
687
25
.
14
,
3
54
.
1000
ph
v
nt =
=
/
(
73
.
55
1000
25
.
710
.
14
,
3
ph
m
=
Dựa vào bảng 5-68 [Sổ tay CNCTM2] ta chọn công suất cắt N=2 kw
Ta có:
n
S
L
L
T
.
1
0
+
= với ; L = 50mm
L1 = mm
t
)
2
5
,
0
(
tan

+

=1 mm )
(
21
,
0
710
.
35
,
0
1
50
0 phút
T =
+
=
Tp = 10%.T0 = 0,021 (phút)
Ttn = 5%.T0 = 0,011 (phút)
 Ttc = 0,255 (phút)
➢ Nguyên công 3: Tiện mặt trụ ngoài Ø27, Ø25
− Với : Ø27
• Tiện thô:
)
/
(
53
.
526
27
.
14
,
3
64
.
44
.
1000
ph
v
nt =
=

Thiết kế và chế tạo máy băm thức ăn cho gia súc.pdf

Thiết kế và chế tạo máy băm thức ăn cho gia súc.pdf

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Similar to Thiết kế và chế tạo máy băm thức ăn cho gia súc.pdf

Similar to Thiết kế và chế tạo máy băm thức ăn cho gia súc.pdf (20)

More from Man_Ebook

More from Man_Ebook (20)

Recently uploaded

Recently uploaded (20)

Thiết kế và chế tạo máy băm thức ăn cho gia súc.pdf