Man_Ebook

1. THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT
Tp. Hồ Chí Minh, tháng 4/2023
LUẬN VĂN THẠC SĨ
NGÔ VĂN TÙNG
KHẢO SÁT THÔNG SỐ CỦA CÁN DAO GIẢM CHẤN
ĐẾN CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT CỦA CHI TIẾT GIA CÔNG
KHI PHAY
NGÀNH: KỸ THUẬT CƠ KHÍ
SKC008254

2. BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT
THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
LUẬN VĂN THẠC SĨ
NGÔ VĂN TÙNG
KHẢO SÁT THÔNG SỐ CỦA CÁN DAO GIẢM CHẤN
ĐẾN CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT CỦA CHI TIẾT GIA
CÔNG KHI PHAY
NGÀNH: KỸ THUẬT CƠ KHÍ - 8520103
Hướng dẫn khoa học:
PGS.TS TRẦN ANH SƠN
Tp. Hồ Chí Minh, tháng 3/2023
Tp. Hồ Chí Minh, tháng 7/2021

3. i

4. ii

5. iii

6. iv

7. v

8. vi

9. vii

10. viii

11. ix
LÝ LỊCH CÁ NHÂN
I. LÝ LỊCH SƠ LƯỢC:
Họ & tên: Ngô Văn Tùng Giới tính: Nam
Ngày, tháng, năm sinh: 01/08/1982 Nơi sinh: Thái Bình
Quê quán: Thái Bình Dân tộc: Kinh
Chỗ ở riêng hoặc địa chỉ liên lạc: Trường Cao đẳng Bình Phước, ấp 2, Thành
Tâm, Chơn Thành, Bình Phước
Điện thoại cơ quan: Điện thoại nhà riêng: 0987002001
Fax: E-mail: ngovantung018@gmail.com
II. QUÁ TRÌNH ĐÀO TẠO:
1. Trung học chuyên nghiệp:
Hệ đào tạo: Thời gian đào tạo từ …/…đến …/ …
Nơi học (trường, thành phố):
Ngành học:
2. Đại học:
Hệ đào tạo: Chính Quy Thời gian đào tạo từ 09/2001 đến 07/2005
Nơi học: Trường đại học Kỹ thuật Công nghiệp Thái Nguyên
Ngành học: Sư phạm – Kỹ thuật
Tên đồ án, luận án hoặc môn thi tốt nghiệp:
Ngày & nơi bảo vệ đồ án, luận án hoặc thi tốt nghiệp:
Người hướng dẫn:
III. QUÁ TRÌNH CÔNG TÁC CHUYÊN MÔN KỂ TỪ KHI TỐT NGHIỆP
ĐẠI HỌC:
Thời gian Nơi công tác Công việc đảm nhiệm
9/2005-6/2006 Trường THPT Bán công Quỳnh Phụ - Giáo viên
6/2006-9/2008 Công ty JYE SHING khu chế xuất
Linh Trung 1 Thủ Đức
- Nhân viên kỹ thuật
9/2008-Nay Trường Cao đẳng Bình Phước - Giảng viên

12. x
LỜI CAM ĐOAN
Tôi cam đoan đây là công trình nghiên cứu của tôi.
Các số liệu, kết quả nêu trong luận văn là trung thực và chưa từng được ai
công bố trong bất kỳ công trình nào khác.
Tp. Hồ Chí Minh, ngày 10 tháng 4 năm 2023
(Ký tên và ghi rõ họ tên)
Ngô Văn Tùng

13. xi
CẢM TẠ
Luận văn thạc sĩ của trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Thành phố Hồ Chí
Minh là một cơ hội tuyệt vời cho việc kiểm tra lại những kiến thức đã được học,
đồng thời cũng giúp phát huy khả năng giải quyết một vấn đề mới. Vì vậy, tôi rất
may mắn vì đã có cơ hội để thực hiện nó. Tôi cũng rất biết ơn vì có cơ hội gặp gỡ rất
nhiều người bạn tuyệt vời và những người thầy đã dẫn dắt tôi trong cả khóa học cũng
như trong quá trình thực hiện luận văn này.
Tôi muốn nhân cơ hội này để bày tỏ lòng biết ơn đối với thầy hướng dẫn luận
văn của tôi là thầy PGS. TS Trần Anh Sơn - Khoa Cơ khí chế tạo máy của trường
đại học Bách khoa Thành phố Hồ Chí Minh đã giúp tôi đưa ra quyết định đúng đắn
trong hướng giải quyết và đưa ra những lời khuyên cần thiết, rất quan trong cho luận
văn của tôi. Tôi chọn cơ hội này để ghi nhận sự giúp đỡ của thầy một cách biết ơn
nhất.
Cơ hội làm luận văn lần này có ý nghĩa như một mốc quan trọng trong sự phát
triển nghề nghiệp của tôi. Một lần nữa, tôi muốn cảm ơn đến tất cả sự giúp đỡ và hỗ
trợ có giá trị của mọi người.
Học viên thực hiện.
Ngô Văn Tùng

14. xii
TÓM TẮT
Việc sử dụng cán dao giảm chấn để làm giảm rung động và tăng chất lượng
bề mặt của chi tiết gia công từ lâu đã là một giải pháp khá hiệu quả trong lĩnh vực
dụng cụ cắt gọt kim loại, nó thu hút được nhiều sự quan tâm và nghiên cứu. Đa số
các hãng dao tên tuổi trên thế giới đã thực hiện nhiều thử nghiệm để chế tạo ra những
con dao giảm chấn và những thử nghiệm này hầu hết được thực hiện trên các loại vật
liệu tiêu chuẩn và trong điều kiện gia công khá hoàn hảo. Cho nên, những kết quả
nhận được khá lý tưởng nhằm phục vụ cho mục đích thương mại của họ.
Với đề tài “Khảo sát thông số của cán dao giảm chấn đến chất lượng bề mặt
của chi tiết gia công khi phay”, tác giả sẽ thực nghiệm bằng dao phay thường và dao
phay giảm chấn với những thông số khác nhau để đánh giá sự tác động của các thông
số cán dao đến độ nhám bề mặt chi tiết, từ đó đưa ra thông số hợp lý nhất cho cán
dao giảm chấn.
Trong phần thí nghiệm, tác giả đã sử dụng cán dao phay thường và cán dao
giảm chấn có cơ cấu giảm chấn gồm 2 lò xo có độ cứng 150 N/m và đối trọng. Hai
lò so có chiều dài khác nhau nhưng tổng chiều dài của hai lò so không đổi để tạo ra
nhiều trường hợp thí nghiệm.
Với việc sử dụng cán dao giảm chấn, khi rung động suất hiện và phát triển,
nó sẽ kích hoạt hệ thống giảm chấn, sinh ra lực chống lại sự rung động, hấp thụ năng
lượng gây ra sự rung động, làm tắt sự cộng hưởng và giảm biên độ dao động. Bằng
việc sử dụng cán dao giảm chấn để có thể tăng các giá trị những tham số chế độ cắt
mà vẫn đảm bảo được độ an toàn và giảm nhiễu rung động, dung sai kích thước và
tăng chất lượng bề mặt, tăng năng suất bóc tách kim loại, qua đó giảm nhiều chi phí
sản xuất, giảm giá thành sản phẩm.

15. xiii
ABSTRACT
The use of damping tool holders to reduce vibrations and increase the surface
quality of workpieces has long been an effective solution in the field of metal cutting
tools, attracting much attention. mind and research. Most of the world's well-known
knife manufacturers have carried out tests to make damper knives and these tests are
mostly carried out on standard materials and under fairly perfect machining
conditions. perfect, so the results obtained are quite ideal for their commercial
purposes.
With the topic "Surveying the parameters of the damping tool shank to the
surface quality of the workpiece when milling", the author will experiment with
ordinary milling cutters and damping milling cutters with different parameters to
evaluate How the dynamic affects the surface roughness of the part, thereby giving
the most reasonable parameters for the damper shank.
In the experiment, the author used a normal milling cutter and a damper with
a damping mechanism consisting of two springs with a stiffness of 150 N/m and a
counterweight. The two springs have different lengths but the total length of the two
springs remains the same to create many test cases.
With the use of a damper shank, when the vibration occurs and develops it
will activate the damping system, generate force against the movement, absorb the
energy that causes the vibration, and turn off the resonance. and reduce the amplitude
of oscillation. By using a damper shank, it is possible to increase the values of the
cutting parameters while ensuring safety and reducing vibration disturbances,
dimensional tolerances and increased surface quality, increasing peeling
productivity. metal separation, thereby reducing production costs and product costs.

16. xiv
MỤC LỤC
Trang tựa .................................................................................................. TRANG
Quyết định giao đề tài ............................................................................................
Biên bản chấm LVTN của Hội đồng .....................................................................
Phiếu nhận xét của phản biện.................................................................................
Lý lịch cá nhân....................................................................................................ix
Lời cam đoan........................................................................................................ x
Cảm tạ .................................................................................................................xi
Tóm tắt ...............................................................................................................xii
Abstract .............................................................................................................xiii
Mục lục..............................................................................................................xiv
Danh sách chữ viết tắt.....................................................................................xviii
Danh sách các bảng........................................................................................... xix
Danh sách các hình............................................................................................. xx
Chương 1. TỔNG QUAN .................................................................................. 1
1.1. Đặt vấn đề ..................................................................................................... 1
1.2. Các kết quả nghiên cứu trong và ngoài nước đã công bố ............................. 2
1.3. Tính cấp thiết của đề tài ................................................................................ 5
1.4. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn....................................................................... 5
1.5. Mục tiêu nghiên cứu của đề tài ..................................................................... 5
1.6. Giới hạn của đề tài ........................................................................................ 6
1.7. Phương pháp nghiên cứu............................................................................... 6
Chương 2. CƠ SỞ LÝ THUYẾT...................................................................... 7
2.1. Cơ sở lý thuyết về cắt gọt kim loại ............................................................... 7
2.1.1. Đặc điểm và vai trò của gia công cắt gọt................................................... 7
2.1.2. Các chuyển động cơ bản khi cắt gọt. ......................................................... 8
2.1.3. Lượng chạy dao.......................................................................................... 9
2.1.4. Chiều sâu cắt .............................................................................................. 9
2.2. Cơ sở lý thuyết công nghệ phay.................................................................. 10

17. xv
2.2.1. Tổng quan về phương pháp gia công phay .............................................. 10
2.2.2. Các loại dao phay..................................................................................... 11
2.2.3. Khả năng công nghệ phay........................................................................ 12
2.3. Độ nhám bề mặt chi tiết .............................................................................. 13
2.3.1. Khái niệm................................................................................................. 13
2.3.2. Chỉ tiêu đánh giá ...................................................................................... 13
2.3.3. Ký hiệu nhám bề mặt trên bản vẽ. ........................................................... 17
2.3.4. Chọn trị số nhám bề mặt. ......................................................................... 20
2.3.5. Các yếu tố ảnh hưởng đến độ bóng.......................................................... 21
2.3.6. Phương pháp đạt độ bóng bề mặt............................................................. 21
2.3.7. Phương pháp đánh giá độ bóng bề mặt.................................................... 21
2.4. Rung động trong quá trình cắt gọt. ............................................................. 21
2.4.1. Tổng quan về rung động trong cắt gọt ..................................................... 21
2.4.2. Các dạng rung động và nguyên nhân gây ra rung động........................... 22
2.4.3. Giải pháp để giảm rung động................................................................... 24
2.5. Phương pháp giảm rung động bằng cán dao giảm chấn. ............................ 25
2.5.1. Giới thiệu về cán dao giảm chấn.............................................................. 25
2.5.2. Công nghệ phay với cán dao giảm chấn.. ................................................ 30
2.6. Vật liệu gia công thép C45.......................................................................... 35
2.6.1. Đặc điểm của thép C45. ........................................................................... 35
2.6.2. Vai trò của thép C45 ................................................................................ 36
Chương 3. MÔ HÌNH THÍ NGHIỆM............................................................ 37
3.1. Cấu tạo cán dao phay giảm chấn thực hiện thí nghiệm. ............................. 37
3.1.1. Mô hình toán học. .................................................................................... 37
3.1.2. Mô hình hình học. .................................................................................... 37
3.2. Quy trình chế tạo cán dao phay giảm chấn ................................................. 41
3.2.1. Gia công lỗ Ø10x130 ............................................................................... 41
3.2.2. Hàn ống ren trong M12 vào cán dao bằng máy hàn TIG......................... 41
3.2.3. Các bộ phận bên trong cán dao ................................................................ 42

18. xvi
3.2.4. Lắp ráp các bộ phận lại hoàn chỉnh.......................................................... 43
Chương 4. THỰC NGHIỆM VÀ ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ. .......................... 45
4.1. Quy trình thí nghiệm................................................................................... 45
4.1.1. Máy phay CNC DENVER MCV - 1000.................................................. 45
4.1.2. Cán dao..................................................................................................... 46
4.1.3. Phôi. ......................................................................................................... 46
4.1.4. Viết Code cho máy CNC.......................................................................... 46
4.1.5. Dụng cụ đo. .............................................................................................. 47
4.1.6. Chế độ cắt................................................................................................. 48
4.1.7. Xác định số lần thí nghiệm....................................................................... 48
4.2. Tiến hành thí nghiệm và đo kết quả............................................................ 48
4.2.1. Thí ngiệm 1. ............................................................................................. 49
4.2.2. Thí ngiệm 2 .............................................................................................. 53
4.2.3. Thí ngiệm 3 .............................................................................................. 56
4.3. Vẽ biểu đồ so sánh, nhận xét, đánh giá....................................................... 59
4.3.1. Thay đổi vật liệu đối trọng m, giữ nguyên tỉ lệ lò xo và chiều dài nén của lò
xo........................................................................................................................ 59
4.3.2. Thay đổi tỷ lệ lò xo L1/L2 giữ nguyên đối trọng m hợp kim và chiều dài nén
lò xo.................................................................................................................... 61
4.3.3. Thay đổi chiều dài nén lò xo, giữ nguyên đối trọng m hợp kim và tỉ lệ lò xo
L1/L2 ................................................................................................................... 63
4.3.4. Nhận xét, đánh giá qua 3 thí nghiệm đầu tiên.......................................... 64
4.4. Tiến hành thí nghiệm 4 ............................................................................... 65
4.4.1. Các thông số của thí nghiệm 4................................................................. 65
4.4.2. Kết quả thí nghiệm 4................................................................................ 67
4.4.3. Vẽ biểu đồ kết quả, so sánh, đánh giá thí nghiệm 4................................. 69
4.4.4. Các cấu trúc giản chấn tối ưu và không tối ưu......................................... 72
Chương 5. KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN................................... 73
5.1. Kết luận. ...................................................................................................... 73

19. xvii
5.2. Hướng nghiên cứu tiếp theo........................................................................ 73
TÀI LIỆU THAM KHẢO.................................................................................. 74

20. xviii
DANH SÁCH CÁC CHỮ VIẾT TẮT
• CNC .......................................................... : Computer Numerical Control
• TCVN ....................................................................: Tiêu chuẩn Việt Nam
• CAD .................................................................. : Computer Aided Design
• CAM......................................................: Computer Aided Manufacturing
• C45 ..........................................................: Loại thép dùng làm thí nghiệm
• PVD............................................................... : Physical Vapor Deposition
• NXB .................................................................................... : Nhà xuất bản

21. xix
DANH SÁCH CÁC BẢNG
Bảng 2.1: Các giá trị thông số độ nhám bề mặt (TCVN 2511 - 78).............15
Bảng 2.2: Các giá trị tiêu chuẩn của Ra và Rz ..............................................16
Bảng 2.3: Chọn trị số nhám bề mặt theo cấp chính xác kích thước .............20
Bảng 2.4: Cách sử dụng dao giảm chấn .......................................................34
Bảng 2.5: Các thông số thành phần cơ bản của vật liệu C45 .......................35
Bảng 2.6: Nhiệt luyện và độ cứng:...............................................................35
Bảng 3.1: Các thông số thành phần cơ bản của thép gió..............................38
Bảng 3.2: Nhiệt luyện thép gió.....................................................................39
Bảng 4.1: Các thông số thí nghiệm ..............................................................48
Bảng 4.2: Quy trình thực hiện 3 thí nghiệm đầu ..........................................48
Bảng 4.3: Thí nghiệm 1................................................................................49
Bảng 4.4: Kết quả thí nghiệm 1 trên cán dao phay giảm chấn.....................51
Bảng 4.5: Kết quả thí nghiệm trên cán dao phay thường.............................52
Bảng 4.6: Thí nghiệm 2................................................................................53
Bảng 4.7: Kết quả thí nghiệm 2 trên cán dao phay giảm chấn.....................54
Bảng 4.8: Kết quả thí nghiệm trên cán dao phay thường.............................55
Bảng 4.9: Thí nghiệm 3................................................................................56
Bảng 4.10: Kết quả thí nghiệm 3 trên cán dao phay giảm chấn...................57
Bảng 4.11: Kết quả thí nghiệm trên cán dao phay thường...........................58
Bảng 4.12: Thí nghiệm 4..............................................................................65
Bảng 4.13: Kết quả thí nghiệm 4 trên cán dao phay giảm chấn...................67
Bảng 4.14: Kết quả thí nghiệm trên cán dao phay thường...........................68

22. xx
DANH SÁCH CÁC HÌNH
Hình 2.1: Hệ thống công nghệ........................................................................7
Hình 2.2: Các loại mấp mô trên bề mặt chi tiết............................................13
Hình 2.3: Prôphin bề mặt..............................................................................15
Hình 2.4: Prôphin bề mặt..............................................................................15
Hình 2.5: Cách ghi ký hiệu nhám bề mặt .....................................................17
Hình 2.7: Cách ghi ký hiệu nhám bề mặt .....................................................18
Hình 2.8: Cách ghi ký hiệu nhám bề mặt .....................................................18
Hình 2.9: Ký hiệu nhám khi tất cả bề mặt có cùng độ nhám .......................19
Hình 2.10: Ký hiệu nhám khi có một số bề mặt cùng độ nhám ...................19
Hình 2.11: Ký hiệu nhám cho bề mặt có hai mức dộ nhám khác nhau........19
Hình 2.12: Ký hiệu nhám của mặt răng và then hoa ....................................20
Hình 2.13: Ký hiệu nhám bề mặt làm việc của ren ......................................20
Hình 2.14: Cán dao giảm chấn .....................................................................26
Hình 2.15: Cấu tạo cán dao giảm chấn.........................................................27
Hình 2.16: Đồ thị thể hiện sự rung động giữa dao thường và dao giảm chấn
......................................................................................................................27
Hình 2.17: Dao giảm chấn............................................................................28
Hình 2.18: Các thông số của dao giảm chấn ................................................30
Hình 2.19: Vấn đề khi gia công....................................................................31
Hình 2.20: Giảm rung động khi gia công bằng dao giảm chấn....................31
Hình 2.21: Biểu đồ thể hiện hiệu quả giảm chấn khi dùng bộ ống nối ........33
Hình 2.22: Dao có bước răng lớn .................................................................33
Hình 2.23: Dao có bước răng vừa ................................................................34
Hình 2.24: Dao có bước răng nhỏ ................................................................34
Hình 3.1: Mô hình toán học của dao giảm chấn...........................................37
Hình 3.2: Cấu tạo cán dao phay giảm chấn..................................................37
Hình 3.3: Cán dao phay ngón BAP400R - C25 - 160 - 25 - 2T...................38
Hình 3.4: Miếng insert APMT1604PDER - H2...........................................39

23. xxi
Hình 3.5: Thông số của miếng insert APMT1604PDER - H2.....................39
Hình 3.6: Lò xo.............................................................................................40
Hình 3.7: Đối trọng M ..................................................................................40
Hình 3.8: Ống ren M12.................................................................................40
Hình 3.9: Nắp bích........................................................................................41
Hình 3.10: Khoan lỗ Ø10x130 .....................................................................41
Hình 3.11: Hàn ống ren trong M12 vào cán dao..........................................42
Hình 3.12: Cắt đối trọng m bằng máy cắt dây..............................................42
Hình 3.13: Căt lò xo theo tỷ lệ khác nhau. ...................................................43
Hình 3.14: Lắp các bộ phận vào cán dao......................................................43
Hình 3.15: Cán dao giảm chấn hoàn chỉnh...................................................44
Hình 4.1: Máy phay CNC DENVER MCV 1000 ........................................45
Hình 4.2: Cán dao phay ngón .......................................................................46
Hình 4.3: Máy đo độ nhám Mitutoyo Surftest SJ - 210 ...............................47
Hình 4.4: Trường hợp 1 ÷ 5..........................................................................50
Hình 4.5: Trường hợp 6 ÷ 10........................................................................53
Hình 4.6: Trường hợp 11 ÷ 15......................................................................56
Hình 4.7: Biểu đồ thể hiện độ nhám Ra của thí nghiệm 1............................59
Hình 4.8: Biểu đồ thể hiện độ nhám Rz của thí nghiệm 1............................60
Hình 4.9: Biểu đồ thể hiện độ nhám Ra của thí nghiệm 2............................61
Hình 4.10: Biểu đồ thể hiện độ nhám Rz của thí nghiệm 2 .........................62
Hình 4.11: Biểu đồ thể hiện độ nhám Ra của thí nghiệm 3 .........................63
Hình 4.12: Biểu đồ thể hiện độ nhám Rz của thí nghiệm 3 .........................64
Hình 4.13: Trường hợp 16 ÷ 24....................................................................66
Hình 4.14: Biểu đồ thể hiện độ nhám Ra của thí nghiệm 4 .........................69
Hình 4.15: Biểu đồ thể hiện độ nhám Rz của thí nghiệm 4 .........................71

24. 1
Chương 1
TỔNG QUAN
1.1. Đặt vấn đề
Khi khoa học ngày càng phát triển kéo theo đó là sự tiến bộ của việc tự động
hóa trong quá trình sản xuất. Các lĩnh vực công nghệ hiện đại được tổ hợp với nhau
để hình thành một công nghệ mới cao hơn như tổ chức cơ khí, điện, điện tử, tin học…
thì khoa học gia công vật liệu cũng có những bước phát triển mới, ví dụ như gia công
vật liệu trong sản xuất tổ hợp điều khiển bằng máy vi tính CAD/CAM/CNC đã đem
lại hiệu quả kinh tế và cải thiện được chất lượng bề mặt chi tiết.
Với sự tiến bộ của khoa học kỹ thuật, sự bùng nổ thông tin, khiến cho công
nghệ cao trở thành cuộc cách mạng thời đại. Trong gia công cơ khí là sự ra đời của
các loại máy phay hiện đại, máy tổ hợp, máy điều khiển theo chương trình số. Nhưng
bất kỳ một phương án công nghệ, một phương án kết cấu, một phương án tự động
hóa quá trình gia công hay một phương án tổ chức làm việc nào thì khi đánh giá đều
phải dựa trên hai tiêu chí là hiệu quả kinh tế và chất lượng sản phẩm.
Nói đến chất lượng gia công thì chúng ta không thể không kể đến tiêu chí là
độ bóng và độ nhám bề mặt chi tiết. Có rất nhiều yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng bề
mặt của chi tiết gia công như: hệ thống công nghệ, các yếu tố ngoại cảnh, vật liệu,
tưới nguội…Cho đến nay, đã có khá nhiều nghiên cứu về ảnh hưởng các phương pháp
cắt gọt, thông số cắt gọt, hệ thống công nghệ…lên độ nhám bề mặt của chi tiết trong
quá trình gia công trên máy vạn năng cũng như máy CNC. Để nghiên cứu sự ảnh
hưởng của những yếu tốt này đến chất lượng bề mặt chi tiết gia công có lẽ là một đề
tài không dễ gì kết thúc khi công nghệ ngày càng có sự thay đổi đáng kể về cả dao,
máy móc và vật liệu gia công…Tuy nhiên, việc nghiên cứu ảnh hưởng của cán dao
giảm chấn (một công nghệ mới trong gia công cắt gọt) đến độ bóng bề mặt chi tiết thì
vẫn còn nhiều hạn chế vì công nghệ này chưa được phổ biến ở Việt Nam. Do đó, việc

25. 2
khảo sát nó là rất cần thiết vì độ bóng bề mặt chi tiết cơ khí ngày càng đòi hỏi khắt
khe, nên việc sử dụng công nghệ giảm chấn trong tương lai là điều chắc chắn.
Xuất phát từ nhu cầu như vậy, người nghiên cứu chọn đề tài: “Khảo sát thông
số của cán dao giảm chấn đến chất lượng bề mặt của chi tiết gia công khi phay”.
1.2. Các kết quả nghiên cứu trong và ngoài nước đã công bố
Trong những năm qua, đã có rất nhiều công trình nghiên cứu về vấn đề rung
động, ảnh hưởng của yếu tố công nghệ đến chất lượng bề mặt của chi tiết trong gia
công cơ khí. Song nó vẫn còn là một trở ngại không nhỏ trong việc tự động hóa cho
hầu hết các phương pháp gia công. Rung động tạo ra nhiều vấn đề bất lợi cho quá
trình gia công như: tiếng ồn quá mức, chất lượng bề mặt kém, phá hủy các thành phần
máy công cụ, giảm tuổi thọ và năng suất của dụng cụ…Vì vậy, muốn nâng cao năng
suất ta phải triệt tiêu rung động trong gia công. Để loại bỏ hoàn toàn rung động trong
quá trình gia công phay là điều không thể. Tuy nhiên, theo nhiều nghiên cứu đã được
công bố thì ta có thể hạn chế được rung động trong quá trình gia công bằng nhiều
cách như: tối ưu chế độ cắt, lựa chọn dụng cụ cắt, tối ưu hệ thống công nghệ…Và
hiện nay, sử dụng dụng cụ cắt giảm chấn để gia công đang là một xu hướng.
* Thế giới
- Năm 2017 Molnar TG và cộng sự đã nghiên cứu việc mở rộng giảm chấn
quy trình sang phay với độ ngập xuyên tâm thấp đăng trên tạp chí Scholar.
- Tháng 12 năm 2018, Bashir Bala Muhammad, Min Wan*, Yang Liu and
Heng Yuan đã nghiên cứu về việc dùng bộ điều kiển sử dụng mạch khuếch đại để
giảm rung động khi phay. Kết quả là đã giảm được đáng kể rung động phát sinh trong
quá trình gia công, giảm được chi phí, tiết kiệm được năng lượng.
- Năm 2018 Dai Y và các cộng sự đã nghiên cứu dự đoán độ ổn định dao
động cho quá trình phay bằng phương pháp tích phân chính xác đăng trên trang
Scholar.
- Phát triển cán dao có độ cứng động cao để giảm thiểu tiếng kêu và nâng cao
hiệu quả gia công trong phay mặt, đăng trên trang www.sciencedirect.com

26. 3
- Ảnh hưởng của điều kiện cắt đến hệ số cắt động và quá trình giảm chấn
trong phay đăng trên trang www.sciencedirect.com
- Giảm rung tích cực của dao phay thông qua hệ thống trục chính mới với bộ
truyền động điện từ tích hợp đăng trên trang www.sciencedirect.com
- Năm 2019, Alexey Gavrillin và các cộng sự đã nghiên cứu để xác định các
chế độ phay tối ưu bằng phương pháp giảm tải do va đập và rung động trên dụng cụ
và thiết bị có hệ số cực đại của máy phay đăng trên trang www.scientific.net.
- Năm 2021 Sezan Orak và các công sự đã nghiên cứu, Phương pháp tiếp cận
mô hình giảm chấn trong nguyên công phay đăng tên tạp chí www.Springer.com
* Trong nước
- Đề tài: “Nghiên cứu ảnh hưởng của cán dao giảm chấn lên độ bóng bề mặt
của chi tiết tiện lỗ” của Nguyễn Trường Sinh - Luận văn thạc sĩ trường Đại học Sư
phạm Kỹ thuật Thành phố Hồ Chí Minh, 2015. Tác giả đã thực nghiệm sử dụng cán
dao phay giảm chấn với các chế độ cắt khác nhau cho từng loại vật liệu cụ thể, từ đó
tìm được chế độ cắt phù hợp với từng loại vật liệu để đạt được chất lượng bề mặt tốt
nhất.
- Đề tài: “Nghiên cứu ảnh hưởng của cán dao giảm chấn đến độ bóng bề mặt
của quá trình phay mặt phẳng” của Nguyễn Văn Toàn - Luận văn thạc sĩ trường Đại
học Sư phạm Kỹ thuật Thành phố Hồ Chí Minh, 2016. Tác giả đã thực nghiệm sử
dụng cán dao phay giảm chấn với các chế độ cắt khác nhau cho từng loại vật liệu cụ
thể, từ đó tìm được chế độ cắt phù hợp với từng loại vật liệu để đạt được chất lượng
bề mặt tốt nhất.
- Đề tài: “Ảnh hưởng của cơ cấu giảm chấn lò xo cho cán dao tiện đến độ bóng
bề mặt chi tiết” của Nguyễn Thuận Hải Đăng - Luận văn thạc sĩ trường Đại học Sư
phạm Kỹ thuật Thành phố Hồ Chí Minh, 2017. Tác giả đã đánh giá được việc thay
đổi kết cấu các thông số trên cán dao tiện có ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt sản
phẩm. Từ kết quả thí nghiệm, chọn được thông số hiệu quả nhất cho dao giảm chấn,
tạo ra sản phẩm với độ nhám tăng 1 cấp từ cấp 6 (dao thường) lên cấp 7 (dao giảm
chấn).

27. 4
- Đề tài: “ Nghiên cứu ảnh hưởng của chế độ cắt đến độ nhám bề mặt khi gia
công trên máy phay CNC” của Trương Thị Ngọc Thư – Trường Đại học Đà Nẵng
- Nghiên cứu xác định chế độ cắt cho máy phay CNC của viện cơ khí – Trường
Đại học Bách khoa Hà Nội.
- Luận văn: “Nghiên cứu bằng thực nghiệm đặc tính của rung động tự kích
thích và ảnh hưởng của bước tiến dao đến sự tăng trưởng của nó trong quá trình cắt
kim loại với sự trợ giúp của máy tính” của Ngô Đức Hạnh - Luận văn thạc sĩ trường
Đại học Kỹ thuật Công nghiệp Thái Nguyên.
- Đề tài: “Nghiên cứu nâng cao chất lượng bề mặt chi tiết máy khi phay tinh”
của Hoàng Trọng Hiếu – Luận văn thạc sĩ trường Trường Đại học Đà Nẵng năm 2011.
- Đề tài: “Nghiên cứu nâng cao chất lượng bề mặt chi tiết gia công bằng tối ưu
hóa một số yếu tố kỹ thuật của quá trình phay tinh trên máy công cụ CNC” của Vũ
Như Nguyệt - Luận văn thạc sĩ trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp Thái Nguyên
năm 2009. Tác giả đã xác định được mối quan hệ giữa thông số hình học của dao với
phôi có ảnh hưởng đến độ nhấp nhô bề mặt, lực cắt, nhiệt cắt, tuổi thọ của dao, khắc
phục một số nhược điểm của gia công bằng dao phay đầu cầu, ứng với một một bề
mặt cho trước xác định được góc gá nghiêng và bán kính đầu cầu.
- …
Ngoài những đề tài nghiên cứu như đã nêu ở trên thì hầu hết các hãng dao tên
tuổi trên thế giới như Mitsubishi, Kyocera, Tungaloy, Walter…đã thực hiện các thử
nghiệm để chế tạo ra những con dao giảm chấn và những thử nghiệm này hầu hết
được thực hiện trên các loại vật liệu tiêu chuẩn và trong điều kiện gia công khá hoàn
hảo. Do đó, những kết quả nhận được khá lý tưởng và những nghiên cứu này nhằm
phục vụ cho mục đích thương mại của họ. Vì vậy, các thông số đó ta có thể dễ dàng
bắt gặp trong các catologue của nhà sản xuất, trong các hội chợ thương mại biểu diễn
công nghệ của họ.
Mặc dù trên thế giới và ở Việt Nam đã có rất nhiều nghiên cứu về vấn đề rung
động, giảm chấn trong gia công cơ khí, các giải pháp nâng cao chất lượng bề mặt của
chi tiết trong gia công cơ khí. Tuy nhiên việc sử dụng lò so và đối trọng để giảm rung

28. 5
động nhằm tăng độ bóng của bề mặt chi tiết trong quá trình gia công khi phay thì cần
có thêm nhiều nghiên cứu về nó.
1.3. Tính cấp thiết của đề tài
Tại Việt Nam, dụng cụ cắt (đặc biệt là dụng cụ cắt có tích hợp hệ giảm chấn)
đa số là nhập khẩu với giá thành cao. Bên cạnh đó, dụng cụ được sản xuất trong nước
không thể cạnh tranh được với các nước trên thế giới và trong khu vực. Hiện nay có
ba hướng để phát triển ngành cơ khí chế tạo: phát triển về máy gia công, phát triển
về công nghệ và phát triển về dụng cụ cắt. Dựa vào tình hình thực tế trong nước thì
phát triển và ứng dụng dụng cụ cắt là phù hợp và cấp thiết. Do đó, nước ta cần đầu tư
nghiên cứu công nghệ dụng cụ cắt trên thế giới để áp dụng vào tình hình thực tế sản
xuất trong nước, chủ động sản xuất dụng cụ cắt có tính năng cắt gọt tốt nhằm đáp ứng
được nhu cầu sản xuất trong nước và có thể xuất khẩu ra thế giới.
1.4. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn
Cuộc cách mạng công nghiệp 4.0 diễn ra làm cho các nước trên thế giới có xu
hướng hội nhập, liên kết và thông thương với nhau. Nền kinh tế mang tính toàn cầu,
khoa học kỹ thuật phát triển, lĩnh vực cơ khí đóng một vai trò then chốt. Do đó, gia
công cơ khí đòi hỏi ngày càng cao về năng xuất, độ chính xác và chất lượng bề mặt
chi tiết…trong đó, chất lượng bề mặt là một trong những chỉ tiêu quan trọng. Có
nhiều giải pháp để nâng cao chất lượng bề mặt của chi tiết gia công, song sử dụng
cán dao giảm chấn là một trong những giải pháp thu hút được nhiều sự quan tâm
trong lĩnh vực dụng cụ cắt gọt kim loại trên thế giới.
Việc chọn khảo sát các thông số của cán dao giảm chấn có ảnh hưởng như thế
nào đến chất lượng bề mặt của chi tiết gia công khi phay là cần thiết. Trong quá trình
thí nghiệm sẽ chọn được kết cấu dao hợp lý để nâng cao chất lượng sản phẩm, tăng
năng suất và giảm giá thành.
1.5. Mục tiêu nghiên cứu của đề tài
- Tiếp cận công nghệ mới của cán dao phay giảm chấn, tổng hợp và đánh giá
những nghiên cứu trong và ngoài nước về vấn đề giảm chấn khi gia công cơ khí.

29. 6
- Hệ thống lý thuyết về cắt gọt kim loại có liên quan, chất lượng bề mặt gia
công và các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt gia công. Lý thuyết về sự rung
động trong gia công bao gồm nguyên nhân gây ra ssự rung động, rung động ảnh
hưởng đến chất lượng gia công như thế nào và các giải pháp được đề xuất để giảm
rung động.
- Nghiên cứu ảnh hưởng của dao giảm chấn lên độ nhám bề mặt chi tiết khi
thay đổi các thông số: tỷ lệ chiều dài của lò xo, độ nén của lò xo, vật liệu của đối
trọng, trên vật liệu thép C45 và so sánh với cán dao bình thường.
- Đưa ra nhận xét về kết cấu của dao hợp lý nhằm nâng cao chất lượng bề mặt
khi sử dụng cán dao giảm chấn.
1.6. Giới hạn của đề tài
Do còn nhiều hạn chế về thời gian cũng như trang thiết bị, nên đề tài được giới
hạn trong phạm vi nghiên cứu như sau:
- Mẫu được thực nghiệm trên máy phay CNC DENVER MCV 1000 tại xưởng
cơ khí Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Thành phố Hồ Chí Minh và kiểm tra đánh
giá kết quả bằng máy đo độ nhám Mitutoy SJ - 210.
- Thí nghiệm chỉ được tiến hành trên một loại cán dao phay ngón BAP400R -
25 - 160 - C25 - 2T (Hãng CNT).
- Sử dụng một loại mảnh insert: APMT1640PDER - H2.
- Chỉ tiến hành thí nghiệm trên vật liệu thép C45.
- Tập trung nghiên cứu sự ảnh hưởng của các thông số giảm chấn bằng lò xo
và vật liệu đối trọng đến chất lượng bề mặt.
1.7. Phương pháp nghiên cứu.
- Phương pháp thừa kế và tham kiến chuyên gia.
- Thực nghiệm so sánh.
- Lập bảng kết quả và vẽ biểu đồ so sánh độ nhám giữa bề mặt được phay bằng
cán dao thường và cán dao giảm chấn khi phay cùng một chế độ cắt. Đưa ra nhận xét
và kết luận.

30. 7
Chương 2
CƠ SỞ LÝ THUYẾT
2.1. Cơ sở lý thuyết về cắt gọt kim loại
2.1.1. Đặc điểm và vai trò của gia công cắt gọt
- Hiện nay có rất nhiều phương pháp để gia công kim loại: đúc, rèn, cán, hàn ...
song các phương pháp này cơ bản là tạo phôi hoặc các sản phẩm thô sơ, thường độ
chính xác và độ bóng không cao.
- Để nâng cao độ bóng và độ chính xác của các chi tiết theo yêu cầu kỹ thuật thì
phải tiến hành gia công bằng cắt gọt kim loại.
- Cắt gọt kim loại là quá trình công nghệ tạo nên những sản phẩm cơ khí có hình
dáng, kích thước, độ bóng bề mặt…theo yêu cầu kỹ thuật từ một phôi liệu ban đầu,
nhờ sự cắt bỏ lớp kim loại dưới dạng phoi.
- Gia công cắt gọt được thực hiện ở nhiệt độ bình thường của môi trường (cả
trước và sau nguyên công nhiệt luyện). Nó cho độ bóng và độ chính xác cao hơn các
phương pháp gia công hàn, đúc, rèn, dập nóng…
- Các phương pháp cắt gọt kim loại cơ bản: tiện, phay, bào, khoan, khoét, doa,
chuốt, mài.
- Phương pháp gia công bằng cắt gọt chiếm 30% khối lượng công việc gia công
cơ khí và trong tương lai có thể nhiều hơn.
- Hệ thống thiết bị dùng để hoàn thành nhiệm vụ cắt gọt được gọi là hệ thống
công nghệ, bao gồm: Máy – Đồ gá – Dao – Chi tiết.
Hình 2.1: Hệ thống công nghệ [1]

31. 8
- Máy có nhiệm vụ cung cấp năng lượng cần thiết cho quá trình cắt gọt.
- Đồ gá có nhiệm vụ xác định và giữ vị trí tương quan chính xác giữa dao, máy và
chi tiết gia công trong suốt quá trình gia công chi tiết.
- Dao có nhiệm vụ trực tiếp cắt bỏ lớp “kim loại thừa” ra khỏi chi tiết nhờ năng
lượng của máy cung cấp thông qua các chuyển động tương đối.
- Chi tiết gia công là đối tượng của quá trình cắt gọt. Mọi kết quả của quá trình cắt
đều được phản ảnh lên chi tiết gia công.
2.1.2. Các chuyển động cơ bản khi cắt gọt
Mỗi một loại máy cắt kim loại có quỹ đạo chuyển động tương đối giữa dao và
chi tiết khác nhau. Người ta phân ra ba loại chuyển động:
* Chuyển động chính: (chuyển động cắt chính) là chuyển động cơ bản của máy
cắt được thực hiên qua dụng cụ cắt hay chi tiết gia công. Nó có thể là chuyển động
quay, tịnh tiến khứ hồi hoặc ở dạng kết hợp…
Ví dụ: Khi mài chuyển động chính là chuyển động quay tròn của đá mài.
* Chuyển động chạy dao. Là chuyển động của dao hay chi tiết gia công, nó kết
hợp với chuyển động chính tạo nên quá trình cắt gọt.
Chuyển động chạy dao có thể liên tục hay gián đoạn. Chuyển động này thường
được thực hiện trong xu hướng vuông góc với chuyển động chính, cụ thể:
- Khi tiện là chuyển động chạy dao là chuyển động ngang - dọc của bàn dao khi
cắt.
- Khi phay là chuyển động ngang - dọc - đứng của bàn máy mang phôi.
- Khi bào là chuyển động ngang (đứng) của bàn máy và chuyển động lên xuống
của đầu dao.
- Khi mài là chuyển đông tịnh tiến ngang (dọc) của bàn máy mang phôi hay trục
của đá mài.
- Khi khoan là chuyển động ăn xuống của mũi khoan.
* Chuyển động phụ. Là chuyển động không trực tiếp tạo ra phoi như chuyển
động tịnh tiến, lùi dao (không cắt vào phôi).
Để đặc trưng cho chuyển động chính, ta sử dụng hai đại lượng:

32. 9
- Vận tốc cắt V: là lượng dịch chuyển tương đối giữa lưỡi cắt và chi tiết gia công
trong một đơn vị thời gian (hoặc lượng dịch chuyển tương đối của một điểm trên bề
mặt chi tiết gia công và lưỡi cắt trong một đơn vị thời gian).
- Số vòng quay n (hoặc số hành trình kép) trong đơn vị thời gian.
Ta có công thức mối liên hệ giữa V và n như sau:
𝑉 =
𝜋.𝐷.𝑛
1000
(𝑚/𝑝ℎ) (2.1)
Trong đó:
+ D là đường kính chi tiết gia công (mm). “Khi tiện lỗ thì D là đường kính
lỗ sau khi gia công, khi khoan D là đường kính mũi khoan, khi phay D là đường kính
dao phay, khi mài D là đường kính của đá mài”.
+ n là số vòng quay của chi tiết gia công trong một phút (vòng/phút).
2.1.3. Lượng chạy dao
Là quãng đường tương đối của lưỡi cắt so với chi tiết theo phương chuyển động
chạy dao sau một đơn vị thời gian, sau một vòng quay của phôi hay sau một hành
trình kép. Lượng chạy dao có thể là lượng chạy dao vòng, lượng chạy dao phút…
Khi tiện, lượng chạy dao S là lượng dịch chuyển của dao theo phương chạy dao
dọc theo bề mặt gia công sao một vòng quay của phôi (mm/vg).
Khi bào và xọc lượng chay dao S là lượng dịch chuyển của dao hay bàn máy
sau một hành trình kép của bàn máy (hoặc dao) – mm/h.t.kép.
Đối với dao nhiều lưỡi cắt như dao phay có thể tính lượng chạy dao sau một
răng dao (mm/rg), lượng chạy dao sau một vòng quay của dao (mm/vg), lượng chạy
dao sau một phút làm việc của dao (mm/ph).
2.1.4. Chiều sâu cắt
Là chiều sâu lớp kim loại bị hớt đi sau một lần cắt (hoặc là khoảng cách giữa
hai bề mặt đã và chưa gia công kề nhau đo theo phương vuông góc với phương chạy
dao).
=> Tập hợp các yếu tố vận tốc cắt V, chiều sâu cắt t, lượng chạy dao S gọi là
chế độ cắt.

33. 10
2.2. Cơ sở lý thuyết công nghệ phay
2.2.1. Tổng quan về phương pháp gia công phay
- Phay là phương pháp gia công kim loại sử dụng dao cắt có nhiều lưỡi cắt.
Chuyển động chính là chuyển động quay tròn của dao, chuyển động chạy dao là
chuyển động thẳng theo các phương ngang, dọc và thẳng đứng do bàn máy thực hiện.
Tốc độ cắt khi phay được tính theo công thức:
𝑣 =
𝜋.𝐷.𝑛
1000
(𝑚/𝑝ℎ) (2.2)
Trong đó: D là đường kính của dao phay (mm).
n là số vòng quay của dao (vòng/phút).
Lượng chạy dao khi phay được xác định bằng một trong ba yếu tố:
+ Lượng chạy dao răng (Sz): Là lượng dịch chuyển của chi tiết trong thời gian
một răng (1 lưỡi cắt) của dao phay ăn vào kim loại, ký hiệu là Sz và đơn vị là mm/răng.
+ Lượng chạy dao vòng (Sv): là lượng dịch chuyển của chi tiết khi dao phay quay
được một vòng, kí hiệu là Sv và có đơn vị là mm/vòng.
+ Lượng chạy dao phút (Sm): là lượng dịch chuyển của chi tiết sau thời gian một
phút, ký hiệu là Sm và đơn vị là mm/phút.
Như vậy mối quan hệ giữa các loại lượng chạy dao trên như sau:
Sm = Sv.n = Sz.Z.n (mm/phút). (2.3)
Trong đó:
Z là số răng (số lưỡi cắt) của dao phay.
N là số vòng quay của dao sau một phút.
- Khi phay có thể thực hiện theo hai phương pháp:
+ Phay thuận là khi hướng tịnh tiến của phôi trùng chiều quay của dao.
+ Phay nghịch là phương hướng chuyển động của phôi ngược chiều quay của dao
Khi phay thuận, chiều dày của phần cắt thay đổi từ amax đến không. Dao phay
tạo nên lực ép phôi xuống bàn máy. Không gây hiện tượng trượt khi ăn dao nên độ
bóng bề mặt tốt hơn phay nghịch. Sự va đập giữa dao và chi tiết lớn. Phù hợp với gia
công tinh. Khi phay nghịch quá trình cắt ít bị va đập, máy và dao ít bị hỏng hơn, phù
hợp với phay thô.

34. 11
Ưu điểm của phay nghịch là chiều dài cắt tăng từ amin = 0 đến amax, nên lực cắt
tăng từ từ, tránh được va đập, lực tác dụng theo phương tiến có tác dụng làm khít giữa
đai ốc và vít me của bàn máy, không tạo ra độ rơ, không gây ra rung động.
Nhược điểm là ở thời điểm đầu khi răng mới vào cắt, chiều dày cắt amin = 0 nên
xảy ra hiện tượng trượt giữa lưỡi cắt và bề mặt gia công, làm cho độ nhẵn bề mặt gia
công kém và làm dao nhanh mòn. Do đó, phay nghịch chỉ dùng để gia công thô.
Ưu điểm của phay thuận là không có hiện tượng trượt lúc lưỡi cắt mới vào cắt
và chiều dầy lưỡi cắt thay đổi từ amax đến amin. Do vậy, dao ít mòn, tuổi bền dao tăng
lên, độ nhẵn bề mặt cao.
Nhược điểm là khi mới vào cắt có va đập, dao dễ vỡ, rung động lớn…Lực cắt
theo phương tiến dao làm cho sự ăn khớp giữa vít me và đai ốc ở bàn máy không liên
tục…
Nếu ta cắt với chiều dầy cắt nhỏ thì lực va đập nhỏ nên ảnh hưởng đến rung
động không đáng kể.
2.2.2. Các loại dao phay
Khác với dao tiện, dao phay có rất nhiều lưỡi cắt, các lưỡi cắt này có thể chế
tạo liền với thân dao hoặc có thể được chế tạo riêng gọi là răng chắp. Lưỡi cắt được
bố trí trên mặt trụ, mặt đầu hoặc cả mặt trụ và mặt đầu. Tuỳ theo hình dạng, vị trí lưỡi
cắt và cấu tạo, dao phay được chia thành các loại sau:
Dao phay mặt trụ là loại dao mà lưỡi cắt được bố trí trên mặt trụ của dao. Có hai
loại dao phay mặt trụ là dao phay răng thẳng và dao phay răng nghiêng. Dao phay
răng thẳng là dao phay có phương của lưỡi cắt chính song song với trục dao. Dao
phay răng nghiêng có lưỡi cắt chính tạo với trục dao một góc nhất định.
- Dao phay mặt đầu là dao phay có lưỡi cắt được bố trí trên mặt đầu của dao. Dao
phay mặt đầu có thể là răng liền hay răng chắp.
- Dao phay ngón có thể có từ 2 đến 8 lưỡi cắt.
- Dao phay đĩa.
- Dao phay góc.

35. 12
Ngoài ra còn có các loại dao phay định hình, dao phay rãnh then, dao phay lăn răng
môđun dùng để gia công bánh răng.
Các loại dao phay nên có góc sau α từ 100
đến 200
và góc cắt từ 600
đến 900
. Khi
phay các vật liệu mềm nên chọn góc α lớn và góc cắt δ nhỏ hơn.
2.2.3. Khả năng công nghệ phay
Phay có thể gia công được nhiều dạng bề mặt khác nhau; mặt phẳng nằm ngang,
mặt phẳng thẳng đứng và mặt phẳng nghiêng. Khi gia công các loại mặt phẳng này
có thể sử dụng dao phay hình trụ, dao phay mặt đầu, dao phay ngón hoặc dao phay
đĩa. Trong sản xuất loạt lớn, dao phay mặt đầu được sử dụng nhiều hơn dao phay hình
trụ vì các nguyên nhân sau đây:
- Cho phép sử dụng dao có đường kính lớn, cắt được mặt phẳng có chiều rộng lớn
nên năng suất cao.
- Trục gá dao không cần dài nên độ cứng vững của trục dao tốt hơn, cho phép nâng
cao chế độ cắt.
- Nhiều lưỡi cắt cùng tiếp xúc với phôi nên quá trình cắt được êm hơn.
- Cho phép sử dụng nhiều dao để gia công nhiều bề mặt cùng một lúc.
- Dễ chế tạo các loại dao răng chắp.
- Mài dao dễ dàng hơn.
Các bề mặt rãnh hoặc bậc nhỏ thường dùng dao phay đĩa hoặc dao phay ngón để
gia công.
Rãnh then và trục then hoa thường đòi hỏi độ chính xác gia công khá cao nhằm
đảm bảo được tính chất lắp ghép của mối ghép then hoặc then hoa.
Tùy theo dạng then mà rãnh then có thể được gia công bằng dao phay đĩa ba mặt
hoặc sử dụng dao phay ngón.
Khi phay trục then hoa có thể sử dụng loại dao phay đĩa ba mặt bằng cách phay hai
mặt bên bằng hai dao phay đĩa, sau đó dùng một dao phay phần mặt trụ then hoa.
Trục then hoa cũng thường được gia công bằng dao phay định hình.
2.3. Độ nhám bề mặt chi tiết máy
2.3.1. Khái niệm

36. 13
Bề mặt của chi tiết sau khi gia công thường không bằng phẳng một cách lý
tưởng mà có những nhấp nhô. Nhấp nhô trên bề mặt có nhiều loại khác nhau. Quan
sát một phần bề mặt đã được khuếch đại, có thể nhận thấy được các loại nhấp nhô
sau:
- Nhấp nhô có chiều cao h1 là sai lệch hình dạng hình học đại quang.
- Nhấp nhô có chiều cao h2 là độ sóng bề mặt.
- Nhấp nhô có chiều cao h3 là nhám bề mặt. Đây là những nhấp nhô tế vi trên bề
mặt xét trong phạm vi chiều dài chuẩn l rất nhỏ.
Để phân biệt độ sóng và độ nhám bề mặt, có thể dùng tỉ lệ tương đối giữa bước pi và
chiều cao hi sau:
Độ nhám:
𝑃𝑖
ℎ𝑖
= 0 ÷ 50; độ sóng:
𝑃𝑖
ℎ𝑖
= 50 ÷ 100.
Hình 2.2: Các loại nhấp nhô trên bề mặt chi tiết [2]
2.3.2. Chỉ tiêu đánh giá
Để đánh giá nhám bề mặt, người ta dùng một số yếu tố hình học của những nhấp
nhô làm chỉ tiêu, nhưng phải xét trong một phạm vi nhỏ của bề mặt, giới hạn bằng
chiều dài l. Chiều dài chuẩn là chiều dài một khoảng bề mặt dùng để đo nhấp nhô tế
vi của bề mặt mà không tính đến dạng nhấp nhô khác có bước lớn hơn nó. Giá trị của
chiều dài chuẩn được quy định phụ thuộc vào nhám bề mặt.
- Sai lệch trung bình số học của prôphin Ra: là trị số trung bình của khoảng
cách từ các điểm trên đường nhấp nhô đến đường trung bình OO’ lấy theo giá trị tuyệt

37. 14
đối trong phạm vi chiều dài chuẩn l (hình 3.23).
𝑅𝑎 =
1
𝐿
∫ (|𝑦|𝑑𝑥 →
𝐿
0
𝑅𝑎 =
1
𝑛
(|𝑦1| + |𝑦2| + |𝑦3| + ⋯ + |𝑦𝑛|) =
1
𝑛
∑ |𝑦𝑖|
𝑛
𝑖=1
Đường trung bình là đường chia các nhấp nhô bề mặt thành hai phần sao cho
diện tích của hai phần đó bằng nhau.
F1 + F3 + F5 +…+ Fn-1 = F2 + F4 + F6 +… + Fn
Hình 2.3: Prôphin bề mặt [2]
- Chiều cao trung bình của prôphin theo 10 điểm Rz:
Chiều cao trung bình của prôphin theo 10 điểm Rz: là giá trị trung bình của
khoảng cách từ 5 đỉnh cao nhất đến 5 điểm đáy thấp nhất của prôphin trong phạm vi
chiều dài chuẩn l.
𝑅𝑧 =
(ℎ1 + ℎ3 + ⋯ + ℎ9) − (ℎ2 + ℎ4 + ⋯ + ℎ10)
5
Hay 𝑅𝑧 =
1
5
(∑ ℎ𝑖𝑚𝑎𝑥
5
𝑖=1 ∑ ℎ𝑖𝑚𝑖𝑛
5
𝑖=1 )

38. 15
Hình 2.4: Prôphin bề mặt [2]
Từ cấp 6 ÷ 12, chủ yếu dùng Ra, còn đối với các cấp 1 ÷ 5 và 13 ÷ 14 dùng Rz.
Khi ghi trên bản vẽ độ bóng được thể hiện như hình 2.17. Trong thực tế sản xuất,
tuỳ theo các phương pháp gia công khác nhau ta có các cấp độ bóng khác nhau.
2,5 R 20
z
Hình 2.2: Kí hiệu độ bóng theo Ra và Rz [2]
Bảng 2.1: Các giá trị thông số độ nhám bề mặt (TCVN 2511 - 78) [2]
Cấp độ
nhám
Trị số nhám Chiều
dài
chuẩn L
(mm)
Phương
pháp gia
công
Ứng dụng
Ra
Rz
1 320 - 160 8 Tiện thô,
cưa, dũa,
khoan ...
Các bề mặt không tiếp
xúc, không quan trọng:
giá đỡ, chân máy v.v...
2 160 - 80 8
3 80 - 40 8
4 40 - 20 2,5 Tiện tinh,
dũa tinh,
phay...
Bề mặt tiếp xúc tĩnh,
động, trục vít, bánh răng
...
5 20 - 10 2,5

39. 16
6 2,5-1,25 2,5 Doa, mài,
đánh bóng
v.v...
Bề mặt tiếp xúc động:
mặt răng, mặt pittông,
xi lanh, chốt v.v...
7 1,25-0,63 0,8
8 0,63-0,32 0,8
9 0,32-0,16 0,8 Mài tinh
mỏng, nghiền,
rà, gia công
đặc biệt,
phương pháp
khác
Bề mặt mút, van, bi,
con lăn, dụng cụ đo,
căn mẫu v.v...
10 0,16-0,08 0,25
11 0,08-0,04 0,25
12 0,04-0,02 0,25
13 0,1 - 0,05 0,08 Bề mặt làm việc chi
tiết chính xác, dụng cụ
đo
14
0,05 -
0,025
0,08
Bảng 2.2: Các giá trị tiêu chuẩn của Ra và Rz [2]
Ra(𝜇𝑚) Rz(𝜇𝑚)
0,008
0,010
0,012
0,016
0,020
0,025
0,032
0,040
0,050
0,063
0,080
0,100
0,125
0,160
0,20
0,25
0,32
0,40
0,50
0,63
0,80
1,00
1,25
1,6
2,0
2,5
3,2
4,0
5,0
6,3
8,0
10
12,5
16
20
25
32
40
50
63
80
100
125
160
200
250
320
400
0,025
0,032
0,040
0,050
0,063
0,080
0,100
0,125
0,160
0,20
0,25
0,32
0,40
0,50
0,63
0,80
1,00
1,25
1,6
2,0
2,5
3,2
4,0
5,0
6,3
8,0
1,00
12,5
16
20
25
32
40
50
63
80
100
125
160
200
250
320
400
500
630
800
1000
1250
1600

40. 17
2.3.3. Ký hiệu nhám bề mặt trên bản vẽ
Hình 2.6: Cách ghi ký hiệu nhám bề mặt [2]
Có thể ghi trên bản vẽ một trong các ký hiệu sau:
: dùng cho bề mặt gia công không phoi.
: dùng cho bề mặt có yêu cầu gia công cắt gọt.
: dùng cho bề mặt không qui định phương pháp gia công.
h: chiều cao khổ chữ trong bản vẽ
- Vị trí 1: Ghi trị số Ra hoặc Rz. Từ độ nhám cấp 1 ÷ 5 và cấp 13, 14 thường
dùng thông số Rz; từ cấp 6 ÷ 12 thường dùng thông số Ra (nếu dùng Ra thì không cần
ghi chữ “Ra” trong ký hiệu ký hiệu).
- Vị trí 2: Ghi phương pháp gia công lần cuối (nếu có yêu cầu) như cạo, đánh
bóng…
- Vị trí 3: Ghi trị số chiều dài chuẩn (nếu khác tiêu chuẩn).
- Vị trí 4: Ghi ký hiệu hướng nhấp nhô (nếu có).
* Các loại hướng nhấp nhô bề mặt và ký hiệu của chúng:
+ Hướng nhấp nhô song song: ký hiệu =
+ Hướng nhấp nhô vuông góc: ký hiệu ┴
+ Hướng nhấp nhô đan chéo: ký hiệu ×
+ Hướng nhấp nhô bất kỳ: ký hiệu M
+ Hướng nhấp nhô xoáy tròn: ký hiệu C
+ Hướng nhấp nhô xoáy hướng kính: ký hiệu R
* Các vấn đề cần lưu ý khi ghi nhám bề mặt:

41. 18
+ Độ nhám bề mặt đã được gia công ở giai đoạn tạo phôi và không cần gia
công cắt gọt thêm sẽ được ký hiệu bằng dấu
Hình 2.7: Cách ghi ký hiệu nhám bề mặt [2]
+ Độ nhám của mỗi bề mặt chỉ ghi một lần trên bản vẽ và ký hiệu nên được
đặt trên đường bao thấy. Nếu không đủ không gian, ký hiệu có thể đặt trên đường
gióng hay trên giá ngang của đường gióng với đỉnh của ký hiệu chỉ vào bề mặt được
ghi, theo như qui tắc ghi trên kích thước.
Hình 2.8: Cách ghi ký hiệu nhám bề mặt [2]
+ Nếu tất cả các bề mặt của chi tiết có cùng một cấp độ nhám thì chỉ ghi ký
hiệu độ nhám chung ở góc trên bên phải của bản vẽ.

42. 19
Hình 2.9: Ký hiệu nhám khi tất cả bề mặt có cùng độ nhám. [2]
+ Nếu chỉ có một số bè mặt của chi tiết có cùng một cấp độ nhám thì chỉ ghi
ký hiệu độ nhám chung cho các bề mặt đó ở góc bên phải của bản vẽ và để trong dấu
ngoặc đơn dấu hiệu . Ký hiệu độ nhám của các bề mặt khác còn lại được ghi trực
tiếp trên các bề mặt đó.
Hình 2.10: Ký hiệu nhám khi có một số bề mặt cùng độ nhám [2]
+ Nếu các phần của cùng một bề mặt có độ nhám khác nhau thì phải vẽ đường
phân cách bằng nét liền mảnh, ghi kích thước tương ứng và ghi ký hiệu độ nhám cho
từng phần. Đường phân cách không được vạch qua vùng ký hiệu vật liệu trên mặt cắt.
Hình 2.11: Ký hiệu nhám cho bề mặt có hai mức dộ nhám khác nhau [2]

43. 20
+ Độ nhám của mặt răng, then hoa…được ghi trực tiếp trên prôphin (nếu bản
vẽ có) hoặc trên đường biểu diễn mặt chia (khi trên bản vẽ không vẽ prôphin của bánh
răng hoặc của then hoa). Ký hiệu độ nhám của bề mặt đỉnh răng và mặt đáy răng được
ghi trên đường biểu diễn mặt đỉnh và mặt đáy.
Hình 2.12: Ký hiệu nhám của mặt răng và then hoa [2]
+ Ký hiệu nhám bề mặt làm việc của ren được ghi ngay trên prôphin ren (nếu
bản vẽ có) hoặc bên cạnh kích thước đường kính ren.
Hình 2.13: Ký hiệu nhám bề mặt làm việc của ren [2]
2.3.4. Chọn trị số nhám bề mặt
Mức độ nhám bề mặt được chọn dựa vào điều kiện làm việc cụ thể của bề mặt,
yêu cầu sử dụng của chi tiết máy và có mức độ tương ứng với cấp chính xác của kích
thước, cấp chính xác của sai lệch hình dạng bề mặt. Chọn trị số nhám bề mặt quá nhỏ
có thể dẫn đến gây khó khăn cho quá trình chế tạo.
Bảng 2.3: Chọn trị số nhám bề mặt theo cấp chính xác kích thước [2]
Cấp chính xác
kích thước
Kích thước danh nghĩa, mm
Đến 50 Trên 50 đến 120 Từ 120 đến 500
Giá trị Ra, µm
IT5 Từ 0,1 đến 0,2 Từ 0,2 đến 0,4 Từ 0,4 đến 0,8
IT6 Từ 0,2 đến 0,4 Từ 0,4 đến 0,8 Từ 0,8 đến 1,6
IT7 Từ 0,4 đến 0,8 Từ 0,8 đến 1,6 Từ 1,6 đến 3,2
IT8 Từ 0,8 đến 1,6 Từ 1,6 đến 3,2 Từ 1,6 đến 3,2
IT9 Từ 1,6 đến 3,2 Từ 1,6 đến 3,2 Từ 3,2 đến 6,3

44. 21
2.3.5. Các yếu tố ảnh hưởng đến độ bóng
- Yếu tố hình học của dao cắt.
- Các yếu tố phụ thuộc biến dạng dẻo của kim loại.
- Rung động của hệ thống công nghệ.
2.3.6. Phương pháp đạt độ bóng bề mặt
- Chọn phương pháp gia công thích hợp.
- Chọn chế độ cắt thích hợp.
- Sử dụng dao giảm chấn trong gia công.
2.3.7. Phương pháp đánh giá độ bóng bề mặt
- Ngoại quan.
- Sử dụng máy đo độ nhám.
- So sánh.
2.4. Rung động trong quá trình cắt gọt
2.4.1. Tổng quan về rung động trong cắt gọt
Rung động là hiện tượng phổ biến trong tự nhiên và trong kỹ thuật vì tất cả mọi
vật thể có khối lượng và có tính đàn hồi đều có thể rung động khi có lực kích thích.
Máy công cụ là một hệ đàn hồi nên trong quá trình gia công, ngoại lực và lực cắt tác
dụng lên hệ sẽ làm hệ rung động. Trong thực tế, không có quá trình cắt gọt kim loại
nào mà hệ thống công nghệ không rung động. Rung động là hiện tượng kèm theo
trong quá trình gia công cắt gọt kim loại. Trong những điều kiện cụ thể nhất định,
rung động này có thể tăng trưởng mạnh trong quá trình gia công. Do đó làm xấu các
chỉ tiêu về kinh tế và chất lượng sản phẩm. Cụ thể, rung động có thể gây ra các hậu
quả sau:
- Không cho phép sử dụng hết công suất của máy hoặc khả năng cắt của dụng cụ.
- Gây mòn nhanh các bộ phận chính của máy, làm giảm độ chính xác của máy.
- Tăng mức độ nguy hiểm phá huỷ cơ học lưỡi cắt của dụng cụ cắt (gãy răng dao
dụng cụ có nhiều lưỡi cắt) hoặc một số chi tiết máy.
- Giảm độ chính xác hình học của chi tiết gia công cũng như độ bóng bề mặt, đặc
biệt là đối với các nguyên công gia công tinh.

45. 22
- Gây ồn cho môi trường làm việc.
2.4.2. Các dạng rung động và nguyên nhân gây ra rung động
Rung động trong quá trình cắt thường bao gồm các loại sau:
- Rung động cưỡng bức.
- Rung động riêng.
- Rung động tự kích thích.
* Rung động cưỡng bức.
- Rung động cưỡng bức xuất hiện khi ngoại lực kích thích động lực học tác động
lên hệ thống công nghệ: máy - dụng cụ cắt - chi tiết gia công.
- Nguyên nhân gây ra rung động cưỡng bức:
+ Nhiễu từ bên ngoài truyền qua móng máy.
+ Nhiễu bên trong hệ thống công nghệ do: các chi tiết quay nhanh không cân bằng,
các bộ truyền động ăn khớp được chế tạo không chính xác hoặc bị mòn gây va đập
trong quá trình ăn khớp, ổ bi mà đặc biệt là ổ trục chính bị mòn, các sống trượt bị
mòn, tải trọng động phát sinh khi tăng tốc độ hay khi hãm các bộ phận có khối lượng
lớn, lực cắt biến đổi khi cắt các bề mặt gián đoạn hoặc do va đập của răng dao khi
vào cắt trong quá trình gia công.
- Rung động cưỡng bức làm giảm chất lượng gia công đặc biệt là ở nguyên công
gia công tinh. Nó ảnh hưởng lớn nhất khi tần số kích thích gần với tần số riêng của
hệ. Trong quá trình phay, rung động cưỡng bức có thể dẫn đến mất ổn định khi tốc
độ vòng quay của dao đủ lớn để làm cho tần số vào cắt của răng dao đúng bằng tần
số riêng của hệ.
- Phần lớn các rung động cưỡng bức có thể làm giảm hoặc khử bỏ bằng cách khử
nguồn gây kích thích hoặc làm thay đổi tần số kích thích đối với những kích thích có
tính chu kỳ sao cho tần số của nó không gần với tần số riêng của hệ. Cụ thể:
+ Xây dựng bệ máy tốt.
+ Loại bỏ sai sót trong truyền động máy.
+ Cân bằng tĩnh và cân bằng động các chi tiết chuyển động quay.
+ Chọn tốc độ quay trục chính và số răng dao hợp lý.

46. 23
+ Sử dụng thiết bị thu giảm rung.
* Rung động riêng.
Rung động riêng trong hệ thống máy - dụng cụ cắt - chi tiết gia công hoặc
trong một số nút của hệ thống là rung động phát sinh do sự va đập. Chẳng hạn:
khi đóng ly hợp, khi dụng cụ bắt đầu vào cắt...Phần lớn ảnh hưởng của rung động
riêng trong quá trình cắt không đáng kể bởi vì nó là một dao động tắt dần rất nhanh.
Nó chỉ có ý nghĩa khi có liên quan đến việc xác định đặc tính của quá trình dao
động nhằm phục vụ cho việc nghiên cứu một hiện tượng rung động nào đó trong quá
trình cắt.
* Rung động tự kích thích.
Rung động tự kích thích là dạng rung động do tự thân quá trình cắt sinh ra. Rung
động tự kích thích sinh ra trong quá trình cắt do các nguyên nhân sau:
+ Sự biến động của lực cắt mà sự biến động đó là do sự biến động của tốc độ cắt,
tiết diện lớp cắt hoặc sự biến động của thông số hình học của dao.
+ Do sự hình thành và phá huỷ lẹo dao.
+ Sự biến động trong thành phần của vật liệu làm phôi.
+ Do hiệu ứng tái sinh.
+ Do liên kết vị trí (rung động tự kích thích không tái sinh ).
* Các nhân tố ảnh hưởng đến rung động.
+ Tăng tốc độ cắt thì biên độ dao động tăng (trong vùng dễ sinh lẹo dao), sau khi
biên độ dao động đạt được một giá trị cực đại nào đó thì tốc độ cắt càng tăng, biên độ
dao động càng giảm.
+ Khi chiều sâu cắt tăng thì biên độ dao động tăng vì lực cắt tăng ảnh hưởng đến
hệ thống công nghệ.
+ Ảnh hưởng của thông số hình học, đáng kể nhất là góc φ, góc φ càng tăng rung
động giảm, (lực Py = PN.cosφ, là lực cắt ảnh hưởng đến rung động nhiều nhất).
+ Khi gia công gang, cắt ra phoi vụn, lực cắt biến đổi nhiều nên rung động tăng.
Còn cắt vật liệu dẻo, khi điều kiện hình thành lẹo dao lớn thì rung động càng tăng.

47. 24
+ Ngoài ra, sự rung động còn chịu ảnh hưởng rất lớn của hệ thống công nghệ. Nếu
hệ thống này càng cứng vững thì rung động càng giảm.
+ Trong thực tế, cần chọn chế độ cắt hợp lý, đồng thời tăng độ cứng vững của hệ
thống máy - dao - đồ gá - chi tiết và dùng một số dụng cụ giảm rung chuyên dùng
khác.
Như đã trình bày ở trên, nói về rung động thì có rất nhiều điều phải bàn, rất nhiều
yếu tố cần phải xem xét. Tuy nhiên đề tài ở đây đang xét về ảnh hưởng của cán dao
phay giảm chấn, như vậy ta coi như các yếu tố kia là ổn định, ta chỉ xét tới cán dao
thôi và cán dao giảm chấn phát huy tác dụng khi ta phay những vị trí bất lợi, tức là
cán dao cần phải gá đặt dài. Sau đây ta sẽ xét tới việc ảnh hưởng của việc gá dao dài
ngắn khác nhau tới chất lượng gia công như thế nào và làm thế nào để giảm được
rung động.
- Có rất nhiều lý do tại sao vấn đề này tồn tại. Một vài trường hợp liên quan tới
bản thân dao, thiết bị kẹp dao, chiều dài và đường kính của holder, thông số cắt gọt
và rất nhiều yếu tố khác như ta đã nói ở trên.
2.4.3. Giải pháp để giảm rung động
2.4.3.1. Nhóm biện pháp liên quan tới cấu trúc máy
- Nâng cao độ cứng vững tĩnh của máy.
- Đảm bảo độ cứng vững của móng máy bao gồm cả các giải pháp lắp đặt máy có
tác dụng giảm chấn.
- Lựa chọn vị trí làm việc tối ưu của các bộ phận máy quan trọng như bàn trượt,
bàn dao.
- Thay đổi tốc độ vòng quay trục chính cho phù hợp để giảm hiệu ứng tái sinh.
- Nâng cao khả năng giảm chấn của máy.
- Dùng biện pháp định hướng sao cho lực cắt vuông góc với hướng của máy có độ
mềm dẻo động lực học là lớn nhất.
2.4.3.2. Nhóm biện pháp liên quan tới phôi và dụng cụ gia công
- Dùng các bộ phận đỡ làm tăng độ cứng vững của chi tiết gia công.
- Giảm trọng lượng của phôi.

48. 25
- Sử dụng dao có tác dụng giảm chấn. Giảm trọng lượng của dụng cụ cắt.
- Chọn dao có bán kính nhỏ.
- Chọn vật liệu chống ăn mòn tốt.
- Nếu chiều dài phần gá nhô ra là 4xD tới 6xD thì chọn cán dao carbide.
- Nếu dài hơn 6xD thì chọn “Dao giảm chấn”.
- Chọn insert với góc cắt bén
- Chọn dao có bán kính mũi nhỏ hơn chiều sâu cắt
2.4.3.3. Nhóm biện pháp liên quan tới quá trình cắt
- Tăng tưới nguội.
- Lựa chọn những vật liệu gia công có lực cắt riêng phù hợp.
- Tăng góc sau của dao.
- Cố gắng sử dụng dao có góc trước.
- Hạn chế chiều dài tham gia cắt của lưới cắt. Tăng giá trị của lượng chạy dao. Sử
dụng tốc độ cắt rất thấp hoặc rất cao để tránh cực tiểu ổn định.
- Với những dụng cụ cắt có nhiều lưỡi cắt thì nên thì nên sử dụng dụng cụ có bước
răng phân chia không đồng đều.
- Sử dụng chế độ cắt tối ưu.
2.4.3.4. Vấn đề gá đặt và kẹp chặt cán dao
Đối với cán dao giảm chấn, một điều quan trọng cần chú ý là không kẹp lên phần
giảm chấn của thanh.
2.5. Phương pháp giảm rung động bằng cán dao giảm chấn (silent tool milling)
2.5.1. Giới thiệu về cán dao giảm chấn
2.5.1.1. Tổng quan
Cán dao giảm chấn từ lâu đã là một dụng cụ khá nổi tiếng và thu hút được nhiều
quan tâm trong lĩnh vực dụng cụ cắt gọt kim loại. Nó được thiết kế để giảm rung động
trong quá trình cắt với hệ thống giảm chấn ở bên trong cán dao. Phần lớn các trường
hợp cần sử dụng cán dao giảm chấn là trong những trường hợp khó tiếp cận bề mặt
làm việc, phải yêu cầu gá dao dài để tăng năng suất cắt gọt đồng thời cải thiện chất

49. 26
lượng bề mặt tinh và tất nhiên khi gá dao ngắn thì hiệu quả làm việc sẽ được cải thiện
rõ rệt.
Cán dao giảm chấn không phải là cách loại bỏ hoàn toàn rung động trong quá
trình cách gọt kim loại. Nhưng nó là một trong những biện pháp hiệu quả để giúp
giảm thiểu hiện tượng rung động trong quá trình cắt. Hướng dẫn sử dụng này sẽ giúp
chúng ta cải thiện năng suất và hiệu quả làm việc với sự giảm thiểu rung động trong
quá tình cắt.
Rung động thường làm hạn chế giá trị của các tham số chế độ cắt như vận tốc
cắt, bước tiến và chiều sâu cắt qua đó làm giảm năng suất làm việc. Bằng cách sử
dụng cán dao giảm chấn chúng ta có thể tăng giá trị các tham số chế độ cắt mà vẫn
đảm bảo được độ an toàn và giảm thiểu rung động, dung sai kích thước và tăng chất
lượng bề mặt, tăng năng suất bóc tách kim loại qua đó giảm thiểu chi phí sản xuất và
hạ giá thành sản phẩm.
Hình 2.3: Cán dao giảm chấn [14]
2.5.1.2. Cấu tạo
Bên trong cán dao giảm chấn là một hệ thống giảm chấn được điều chỉnh từ trước
bao gồm: Phần thân là một khối có trọng lượng được coi là đối trọng, nằm giữa được
hỗ trợ bởi hai lò xo. Một loại dầu đặc biệt được bơm vào bên trong để tăng khả năng
giảm chấn.
Một hệ thống giảm chấn bao gồm: một khối lớn được hỗ trợ bởi thành phần lò
xo.

50. 27
Hình 2.4: Cấu tạo cán dao giảm chấn [14]
Đồ thị dưới chỉ ra sự khác nhau trong sự rung động có giảm chấn giữa 2 giải pháp
không giảm chấn và có giảm chấn.
Đối với phần đầu và mặt bích, 2 mặt nên được tiếp xúc với trục chính và giá đỡ.
Hình 2.5: Đồ thị thể hiện sự rung động giữa dao thường và dao giảm chấn [14]
2.5.1.3. Nguyên lý giảm chấn trong cán dao
Khi gia công với trường hợp yêu cầu gá dao dài, khi đó rung động phát sinh do
biến thiên lực cắt và sự thiếu ổn định - cứng vững. Nếu để rung động này phát triển
dẫn tới việc xuất hiện tần số rung động cộng hưởng làm phá hủy bề mặt làm việc, phá
hủy dao và gây tiếng ồn.

51. 28
Với việc sử dụng cán dao giảm chấn, khi rung động xuất hiện và phát triển, nó
sẽ kích hoạt hệ thống giảm chấn, sinh ra lực chống lại rung động, hấp thu năng lượng
gây ra rung động, làm tắt cộng hưởng và giảm biên độ dao động.
2.5.1.4. Ưu - Nhược điểm
Ưu điểm.
- Năng suất sẽ tăng thêm ít nhất 50% với ống nối có chiều dài nhỏ nhất và lên đến
300% với các ống nối dài hơn.
- Cải thiện bề mặt tinh.
- Cải thiện sự an toàn khi gia công.
- Dao được lắp ráp theo các mô – đun để có thể đạt được các độ dài khác nhau,
được tối ưu hóa và linh động khi sử dụng.
- Phạm vi sử dụng rộng rãi trên nhiều loại vật liệu.
- Có thể kết hợp với tất cả các máy phổ biến.
- Khả năng hoàn vốn cao khi sản suất hàng loạt.
Nhược điểm.
- Chi phí mua dao cao so với dao thường.
- Không phù hợp với sản xuất đơn chiếc.
- Bộ giảm chấn không làm việc được trong nhiệt độ cao (70 – 120o
C).
2.5.1.5. Cách chọn dao
Việc chọn đúng loại cán dao là yếu tố quan trọng để đảm bảo chất lượng sản
phẩm và đạt năng suất tốt nhất có thể. Luôn luôn có một giải pháp tối ưu cho mỗi
chiều dài, đường kính dao và hệ thống giảm chấn được điều chỉnh để làm việc tối ưu
trong các điều kiện khác nhau.
Hình 2.17: Dao giảm chấn [14]

52. 29
Mỗi cán dao giảm chấn có một phạm vi làm việc nhất định để đem lại hiệu quả
tối ưu nhất. Vì thế, tùy vào điều kiện làm việc cụ thể mà ta cân nhắc nên chọn loại
cán dao cho phù hợp để đem lại kết quả làm việc như mong đợi.
Tăng độ cứng vững tĩnh cho các dụng cụ cắt gọt kim loại có thể làm tăng tốc độ
cắt và năng suất làm việc mà không phải đối mặt với các vấn đề do rung động đem
lại.
Hãy tìm công cụ được tiêu chuẩn hóa sẽ đem lại cho chúng ta một cách lắp ráp
với độ dài tối thiểu và đường kính tối đa. Cả hai thông số đó đều quan trọng không
kém.
Bắt đầu bằng việc lựa chọn các giải pháp gia công tốt nhất hiện có. Sau đó, chọn
đường kính lớn nhất có thể và phần nhô ra ngắn nhất có thể để giảm thiểu độ lệch.
Điều tiếp theo cần lưu ý đó là: hệ thống giảm chấn nên càng gần lưỡi cắt càng
tốt và trọng lượng phía trước của bộ chống rung nên càng nhẹ càng tốt. Giảm trọng
lượng của dụng cụ cắt sẽ giảm thiểu động năng trong rung động tiềm năng. Điều đó
dễ dàng cho dao giảm rung động và do đó cho phép kéo dài chiều dài gá của cả dụng
cụ cắt và dụng cụ giảm chấn.
Bằng việc thực hiện những biện pháp này, ta sẽ giảm được sự sai lệch và rung
động.
𝑆ư
̣ 𝑠𝑎𝑖 𝑙ê
̣ 𝑐ℎ (𝛿) =
64 × 𝐹 × 𝐿𝑈3
3 × 𝐸 × 𝜋 × 𝐵𝐷4
E: Young’s modulus. (Hệ số đàn hồi)
F: lực.
LU: chiều dài sử dụng.
BD: đường kính thân.

53. 30
Hình 2.18: Các thông số của dao giảm chấn [14]
2.5.1.6. Ứng dụng
Thực tế cho thấy, khi đầu tư cho dao giảm chấn hầu như luôn luôn có thời gian
hoàn vốn ngắn, nhờ vào việc tăng năng suất và giảm phế phẩm. Có ba máy tính
Sandvik Coromant có sẵn mà bao gồm các lĩnh vực của khoan, phay và tiện, giúp
chúng ta tính toán sự hoàn vốn trong đầu tư (Return in investment-ROI) của dao giảm
chấn. Với đầu tư hạn chế, chúng ta sẽ ngay lập tức xem được kết quả và thời gian
hoàn vốn của sự đầu tư vào dao giảm chấn, được so sánh với những loại dao không
giảm chấn.
Có thể tìm những sự tính toán trên trang web: www.sandvik.coromant.com
2.5.2. Công nghệ phay với cán dao giảm chấn
2.5.2.1. Các vấn đề quan tâm chính
Làm việc với dao có chuyển động quay khác với tiện, nơi có một mũi khoan
trong một bàn xoay dao cố định, nhưng hầu như những điều kiện cho việc gia công
thành công là giống nhau:
+ Kẹp chặt
+ Chiều dài dao ngắn nhất có thể
+ Đường kính lắp ráp lớn nhất có thể

54. 31
+ Trọng lượng tối thiểu của dụng cụ cắt để giảm động năng trong một rung động
tiềm tàng.
Hình 2.19: Vấn đề khi gia công [14]
2.5.2.2. Giảm rung động
Gá đặt phôi và độ ổn định của máy là hai điều quan trọng cần xem xét kỹ để
giảm thiểu rung động.
* Phôi.
- Gắn phôi một cách tối ưu nhất để hỗ trợ lực cắt sinh ra trong quá trình gia công.
- Sử dụng các lý thuyết về phay với thiết kế và góc cắt để tạo ra lực cắt theo hướng
ổn định nhất của phôi.
- Tối ưu hóa trình tự các nguyên công để tình trạng cắt ổn định nhất có thể.
* Máy.
- Tình trạng máy ảnh hưởng lớn đến sự rung động, bánh răng, trục bị mài mòn quá
mức sẽ ảnh hưởng xấu tới quá trình làm việc.
Hình 2.20: Giảm rung động khi gia công bằng dao giảm chấn [14]

55. 32
Tất cả các cán dao giảm chấn đều được thiết kế với mỗi loại chiều dài khác
nhau, với mỗi loại điều chỉnh giảm chấn khác nhau. Vì thế, để đạt được hiệu suất cao
nhất ta nên dùng các cán dao với đúng chiều dài phù hợp nhất thay vì dùng thêm bộ
nối. Nếu cần hơn 7-8 x BD, thì dùng ống nối.
2.5.2.3. Các yếu tố ảnh hưởng tới rung động
Có 4 yếu tố cơ bản ảnh hưởng tới rung động:
- Góc cắt và lực cắt.
- Mối liên hệ giữa đường kính dao và chiều sâu cắt.
- Hình dáng hình học của mảnh dao ghép.
- Đầu dao.
a. Góc cắt.
- Góc cắt có ảnh hưởng rất lớn tới sự phát sinh rung động trong quá trình gia công
vì nó định hướng lực cắt.
- Góc cắt càng lớn thì lực cắt và phản lực pháp tuyến càng lớn.
- Khi độ lớn lực cắt tăng bạn sẽ thấy sự khác biệt trong chức năng khi sự dụng cụ
giảm chấn và dụng cụ thường.
- Kết hợp góc cắt nhỏ và cán giao ngắn ta có thể đạt được độ sâu cắt tối đa trước
khi xảy ra các vấn đề về rung động.
b. Mối quan hệ giữa đường kính dao và chiều sâu cắt.
Với đường kính dao nhỏ sẽ làm giảm yêu cầu về công suất chạy máy và moment
xoắn, cũng như lực cắt.
c. Hình dáng hình học của mảnh insert.

56. 33
Khuyên dùng mảnh insert loại Hight và Medium
Hình 2.21: Các loại mảnh insert [14]
d. Bước cắt.
Khi nhiều mảnh dao tham gia cắt sẽ làm tăng nguy cơ rung động. Nếu gia công
với độ sâu cắt cho phép (dưới giới hạn cho phép để đảm bảo về vấn đề rung động) thì
càng dùng nhiều số mảnh dao để gia công thì năng suất cắt sẽ càng cao.
- Các dao có bước răng khác nhau.
Các lực điều hòa gây ra rung động và mỗi dao có bước răng khác nhau là một
cách hiệu quả để giảm rung động. Nó phá vỡ lực điều hòa, do đó tăng tính ổn định và
đặc biệt hữu ích khi ae cao.
- Bước răng lớn - L.
Các loại đầu dao có bước răng khác nhau với sự thay đổi mảnh insert. Bước
răng lớn, số mảnh insert sẽ giảm là lựa chọn đầu tiên cho sự hoạt động không ổn định
do có lực cắt thấp nhất.
Hình 2.22: Dao có bước răng lớn [14]
- Bước răng vừa – M.
Dao có bước răng đồng đều hoặc khác nhau, phụ thuộc vào khái niệm với số
mảnh insert gắn trên đầu dao. Lựa chọn đầu tiên cho phay ngón trong các điều kiện

57. 34
ổn định.
Hình 2.23: Dao có bước răng vừa [14]
- Bước răng nhỏ - H.
Hình 2.24: Dao có bước răng nhỏ [14]
Dao có bước răng đều với số răng nhiều nhất. Là lựa chọn đầu tiên để có năng
suất cao với ae thấp (nhiều hơn 1 lưỡi cắt tiếp xúc).
2.5.2.4. Tổng quan về sản phẩm
Nhà sản xuất đã chế tạo sẵn ống nối giảm chấn HSK hoặc các khớp nối
Coromant Capto để thuận tiện trong quá trình sản xuất.
Bảng 2.4: Cách sử dụng dao giảm chấn [14]
Dao phay ngón và
dao phay mặt
Ống nối giảm chấn cho phay mặt đầu và dao phay
mặt
Coromill®
390R Ống nối giảm chấn –
Coromant Capto
Ống nối giảm chấn –
HSK
Chuôi trụ hoặc khớp
nối Coromant Capto
Khớp nối Coromant Capto
back-end (C4, C5, C6 và C8)
Khớp nối HSK back-end
(HSK 63 và HSK 100)

58. 35
back-end
Bước răng lớn, vừa và
nhỏ
Một loạt đầu cắt có thể đổi
được
Một loạt đầu cắt có thể
đổi được
DC: 20-40 mm
(0.787-1.575 inch)
Nước làm mát Nước làm mát
Chiều dài dao: ≤ 5 x
BD
BD: 40-80 mm
(1.575-3.150 inch)
BD: 63-100 mm
(2.480-3.937 inch)
DMM: 16-32 mm
(0.750-1.500 inch)
DMM: 16-27 mm
(0.750-1.000 inch)
Chiều dài dao: ≤ 8 x BD Chiều dài dao: ≤ 8 x BD
2.6. Vật liệu gia công Thép C45
2.6.1. Đặc điểm Thép C45
Thép C45 là thép cacbon trung bình được sử dụng cho các chi tiết máy chịu tải
trọng tĩnh và va đập cao. Ký hiệu theo tiêu chuẩn Nhật (JIS) là S45C, Mỹ (ANTM)
là 45.
Bảng 2.5: Các thông số thành phần cơ bản của vật liệu C45.
Mác thép C Si Mn Cr
C45
0,42% ÷
0,5%
≤ 0.4%
0,5% ÷
0,8%
≤ 0,4%
Ni Mo P S
≤ 0,4 ≤ 0,1 ≤ 0,045 ≤ 0,045
Đặc điểm của vật liệu này là thuộc nhóm thép cacbon trung bình có độ bền, dẻo
cao, không bị nứt khi nhiệt cao, kích thước ổn định sau khi nhiệt luyện, độ cứng sau
khi nhiệt luyện đạt khoảng 58 HRC. Vật liệu C45 được dùng phổ biến cho chế tạo
chi tiết máy.
Bảng 2.6: Nhiệt luyện và độ cứng
Ủ Tôi Ram

59. 36
Nhiệt
độC
Môi
trường
Độ cứng
(HRB)
Nhiệt độ
C
Môi
trường
Nhiệt độ
C
Môi
trường
Độ
cứng
(HRC)
8200
– 8600
Làm
nguội
chậm
< 250 8000
– 830
830 - 850
Làm nguội
bằng nước
Làm nguội
bằng nước
550 – 600
580 - 620
Làm
nguội
bằng
nước
52- 58
2.6.2. Vai trò thép C45
Hiện nay nhiều phần mềm thiết kế và lập kế hoạch sản xuất đã ra đời với những
tính năng nổi trội, có thể giúp con người khắc phục nhiều khó khăn trong quá trình
hoạt động sản xuất. Bên cạnh đó, việc áp dụng công nghệ thông tin phục vụ cho hoạt
động sản xuất sẽ làm giảm đáng kể giá thành, đa dạng hoá sản phẩm, nâng cao độ tin
cậy, đảm bảo sức khoẻ và điều kiện làm việc cho con người. Ứng dụng công nghệ
thông tin vào sản xuất sẽ nhanh chóng chuyển đổi các quá trình sản xuất theo kiểu
truyền thống sang sản xuất công nghệ cao (CNC), nhờ đó, các giai đoạn thiết kế và
chế tạo khuôn mẫu từng bước được tự động hoá (CAD/CAM). Trong đó CAD là thiết
kế với sự trợ giúp của máy tính điện tử, CAM là sản xuất với sự trợ giúp của máy
tính điện tử, còn được gọi là gia công điều khiển số.
Song song với việc áp dụng tiến bộ của công nghệ thông tin vào sản xuất thì
việc chọn ra những loại vật liệu phù hợp với sản phẩm là điều cũng hết sức quan
trọng. Tuỳ thuộc vào tính chất và điều kiện làm việc của khuôn mẫu mà chọn vật liệu
làm khuôn sao cho đáp ứng được những yêu cầu về giá thành và yêu cầu kỹ thuật của
khuôn mẫu.
Vật liệu C45 là thép cacbon trung bình chịu được tải trọng tĩnh và va đập cao.
Trong ngành sản xuất chi tiết máy, có vai trò rất quan trong trong việc chế tạo trục
vít, bulong, khớp nối bánh răng, đai ốc...Tại Việt Nam, thường dùng để làm các khuôn
lớn dập tôn silic, làm bánh cán ren. Với ưu điểm của vật liệu C45 là tính chịu mài
mòn tốt có tính tôi cứng cao, độ thấm tôi tuyệt vời và ứng suất tôi là thấp nhất, độ
biến dạng sau xử lý nhiệt thấp.

60. 37
Chương 3
MÔ HÌNH THÍ NGHIỆM
3.1. Cấu tạo cán dao phay giảm chấn thực hiện thí nghiệm
3.1.1. Mô hình toán học
Hình 3.1: Mô hình toán học của dao giảm chấn [15]
Phương trình vi phân bậc 2 của hệ 2 lò so trong dao giảm chấn.
𝑀𝑥̈ + 𝐵𝑥̇ + (L1 + L2)𝑥 = Mg [15]
3.1.2. Mô hình hình học
Hình 3.2: Cấu tạo cán dao phay giảm chấn

61. 38
1: Đầu dao gắn insert
2: Lò xo
3: Đối trọng m
4: Ống ren M12
5: Nắp bích
Hình 3.3: Cán dao phay ngón BAP400R - C25 - 160 - 25 - 2T
- Đặc tính của cán dao phay BAP400R - C25 - 160 - 25 - 2T.
Dao có tổng chiều dài 160mm, đường kính 25mm được làm bằng thép gió
HSS. Thép gió là một loại thép dụng cụ có tính chịu nóng rất cao và độ cứng lớn, loại
thép này bao gồm các mác thép hợp kim hóa cao, được dùng chủ yếu để làm các dụng
cụ cắt gọt. Thép gió có đặc tính đặc biệt là có thể tôi trong gió, đây cũng có thể là
nguyên nhân của từ thép gió. Ở đa số các quốc gia khác, thép gió được gọi là thép cắt
nhanh, vì thép này khi làm dụng cụ cắt gọt cho phép làm việc với tốc độ rất cao mà
không giảm độ cứng của dụng cụ cắt gọt.
Bảng 3.1: Các thông số thành phần cơ bản của thép gió
Mác thép C V Mn
Thép gió
(0,7 ÷ 1,5)% (1 ÷ 2)% (0,5 ÷ 0,8)%
Co Mo + W Cr
< 5 >10 (3,8 ÷ 4,4)%

62. 39
Bảng 3.2: Nhiệt luyện thép gió
Hình 3.4: Miếng insert APMT1604PDER - H2
Hình 3.5: Thông số của miếng insert APMT1604PDER - H2
Tôi Ram
Nhiệt độ C Môi trường Nhiệt độ C Môi trường Độ cứng
(HRC)
13000
Làm nguội
bằng khí
5500
– 5700
Làm nguội
bằng khí
2 - 3

63. 40
Hình 3.6: Lò xo
Hình 3.7: Đối trọng m
Hình 3.8: Ống ren M12

64. 41
Hình 3.9: Nắp bích
3.2. Quy trình chế tạo cán dao phay giản chấn
Với yêu cầu chế tạo một cán dao để thực nghiệm và kiểm tra tác động của rung
động ảnh hưởng đến độ bóng của bề mặt chi tiết khi gia công trên máy phay. Cán dao
phải có cơ cấu và các bộ phận nhằm giảm rung động trong quá trình gia công. Như
đã thiết kế, ta tiến hành chế tạo các bộ phận một và lắp ráp chúng lại hoàn chỉnh cho
ra sản phẩm như mong muốn phục vụ cho quá trình thí nghiệm.
3.2.1. Gia công lỗ ɸ10x130
Khoan lỗ Ø10x130 trên cán dao bằng mũi khoan.
Hình 3.10: Khoan lỗ Ø 10x130
3.2.2. Hàn ống ren trong M12 vào cán dao bằng máy hàn TIG

65. 42
Hình 3.11: Hàn ống ren trong M12 vào cán dao
3.2.3. Các bộ phận bên trong cán dao
+ Đối trọng m
Hình 3.12: Cắt đối trọng m bằng máy cắt dây
+ Lò xo. Lò xo có độ cứng 150 N/m.

66. 43
Hình 3.13: Cắt lò xo theo các tỉ lệ khác nhau
3.2.4. Lắp ráp các bộ phận lại hoàn chỉnh
- Lắp lò xo L1 vào trước.
- Tiếp đến lắp đối trọng m.
- Lắp lò xo L2.
- Đổ dầu.
- Vặn nắp bích.
- Lắp insert vào cán dao.
Hình 3.14: Lắp các bộ phận vào cán dao

67. 44
Hình 3.15: Cán dao giảm chấn hoàn chỉnh

68. 45
Chương 4
THỰC NGHIỆM VÀ ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ
4.1. Quy trình thí nghiệm
Điều kiện thí nghiệm
- Máy: DENVER MCV – 1000.
- Cán dao: BAP400R - 25 - 160 - C25 - 2T (Hãng CNT).
- Insert: APMT1640PDER - H2 ( Hãng Mitsubishi ).
- Vật liệu gia công: Thép C45.
4.1.1. Máy phay CNC DENVER MCV - 1000
Hình 4.1: Máy phay CNC DENVER MCV - 1000
- Máy phay CNC 3 trục .
- Kích thước máy: 2500x2000x2300.

69. 46
- Công suất: 46 kVA.
- Thiết kế kiểu: Công nghiệp.
- Sức chứa: 16 loại không có tay.
- Trục chính có khả năng quay thuận và ngược chiều kim đồng hồ.
- Trục chính điều khiển tốc độ lên tới 8000v/p.
- Các điểm tham chiếu tự động.
- Toàn bộ vùng làm việc được che chắn.
- Các cơ cấu an toàn theo tiêu chuẩn Châu Âu.
4.1.2. Cán dao
Hình 4.2: Cán dao phay ngón
4.1.3. Phôi
- Kích thước: 30x30x150mm.
- Số lượng: 26 mẫu.
- Vật liệu: C45.
4.1.4. Viết code chạy máy CNCT9M6
M8
S1020M3
G90G56G0X10.5Y-45
G43Z10.H9
G1Z-0.5F100
Y15.F204

70. 47
G0Z10
X36.8Y-45
G1Z-0.5F100
Y15.F204
G0Z10
X63.1Y-45
G1Z-0.5F100
Y15.F204
G0Z10
X115.7Y-45
G1Z-0.5F100
Y15.F204
G0Z10
X141.7Y-45
G1Z-0.5F100
Y15.F204
G0Z300
X0.Y200
M5
M9
M3
4.1.5. Dụng cụ đo
Sử dụng máy đo độ nhám SJ - 210 Surftest của Mitutoyo.
Hình 4.3: Máy đo độ nhám Mitutoyo Surftest SJ – 210

71. 48
4.1.6. Chế độ cắt.
Tiến hành thay đổi cấu trúc giảm chấn của dao để kiểm tra độ nhám.
+ Thay đổi chiều dài, vật liệu đối trọng m.
+ Thay đổi tỉ lệ nén, chiều dài lò xo L1, L2.
+ Thay đổi chiều dài nén lò xo Lnén.
Mỗi yếu tố ta lấy 5 giá trị trung bình (tham khảo chế độ cắt của dao mà nhà sản
xuất khuyến cáo sử dụng) để tiến hành thí nghiệm. Ta được bảng số liệu sau:
Bảng 4.1: Các thông số khi thí nghiệm
Sz (mm/v) t (mm) V (m/ph)
0.1 1 80
4.1.7. Xác định số lần thí nghiệm
Với độ chính xác của thiết bị đo độ nhám SJ - 201 là s = 0,001 µm. Độ chính
xác mong đợi E = 0,001 µm. Mức ý nghĩa dùng trong kỹ thuật là 95% tra bảng student
[7] thì Kβ=1,96; tính số thí nghiệm tối thiểu lặp lại cho mỗi mức thí nghiệm:
n ≥
t2
s2
E2
=
1,962
0,0012
0,0012
= 3,8416
ta chọn số lần thí nghiệm n = 5.
4.2. Tiến hành thí nghiệm và đo kết quả
Thực nghiệm với 3 thí nghiệm đầu tiên.
Bảng 4.2: Quy trình thực hiện 3 thí nghiệm đầu
STT SZ (mm/v) t (mm)
V
(m/ph)
m
(Đối
trọng)
L1 L2 L1/L2 Lnén
1
0.1 1 80
Nhôm
60 60 1 LnénTB
= 133
2 Thép
3 Inox 304
4 Đồng
5 Hợp kim
6 45 75 0.6

72. 49
7 Hợp kim 53 67 0.8
8 60 60 1
9 65 55 1.2
10 70 50 1.4
11 60 60 1 131
12 132
13 133
14 134
15 135
16 Cán dao thường
4.2.1. Thí nghiệm 1
a. Thông số kỹ thuật.
Thay đổi vật liệu đối trọng m, giữ nguyên tỉ lệ lò xo và chiều dài nén lò xo.
Bảng 4.3: Thí nghiệm 1
STT
SZ
(mm/v)
t
(mm)
V
(m/ph)
Đối
trọng m
Khối
lượng
m (g)
Chiều
dài Lm
(mm)
Tỉ lệ
L1/L2
(L1;L2)
Lnén
1
0.1 1 80
Nhôm 7g
30 1(60;60) LnénTB = 133
2 Thép 19g
3 Inox
304
19,1g
4 Đồng 22g
5 Hợp
kim
35g

73. 50
Hình 4.4: Trường hợp 1 ÷ 5

74. 51
b. Kết quả thí nghiệm 1
Bảng 4.4: Kết quả thí nghiệm 1 trên cán dao phay giảm chấn
Cán dao phay giảm chấn
STT
Sz; t; v
Ra Cấp
độ
nhám
Rz
Lần 1 Lần 2 Lần 3 Lần 4 Lần 5 TB Lần 1 Lần 2 Lần 3 Lần 4 Lần 5 TB
1
Vc=80
Sz=0,1
t=1
2,088 2,107 2,502 2,766 2,822 2,457 5 11,223 13,202 12,739 13,852 14,067 13,0166
2 0,432 0,485 0,645 0,739 0,817 0,6236 8 3,054 3,508 4,199 4,917 5,661 4,2678
3 3,045 2,704 3,071 3,34 3,557 3,1434 5 16,58 14,453 16,25 17,796 18,453 16,7064
4 2,354 2,937 2,907 2,897 2,793 2,7776 5 12,605 15,244 14,17 14,591 15,74 14,4701
5 0,484 0,384 0,328 0,334 0,309 0,3678 8 3,353 2,528 2,387 3,276 1,858 2,6804

75. 52
Bảng 4.5: Kết quả thí nghiệm trên cán dao phay thường
Cán dao phay thường
STT
Sz; t; v
Ra
Cấp
độ
nhám
RZ
Lần 1 Lần 2 Lần 3 Lần 4 Lần 5 TB Lần 1 Lần 2 Lần 3 Lần 4 Lần 5 TB
16
Vc=80
Sz=0,1
t=1
0,484 0,251 0,261 0,371 0,361 0,3456 8 6,103 2,842 1,805 3,245 3,093 3,4176