2. Tipe Strategi Layout
A. PENGERTIAN LAYOUT
• Layout atau tata letak merupakan satu keputusan yang menentukan
efisiensi sebuah operasi dalam jangka panjang. Banyak dampak strategis
yang terjadi dari hasil keputusan tentang layout, diantaranya kapasitas,
proses, fleksibilitas, biaya, kualitas lingkungan kerja, kontak konsumen
dan citra perusahaan. Layout yang efektif membantu perusahaan
mencapai sebuah strategi yang menunjang strategi bisnis yang telah
ditetapkan diantara diferensiasi, biaya rendah maupun respon cepat.
• Dalam semua kasus yang terjadi, layout seharusnya mempertimbangkan
bagaimana cara mencapai :
1. Pemanfaatan lebih tinggi atas ruang, fasilitas dan tenaga kerja.
2. Perbaikan aliran informasi, barang atau tenaga kerja.
3. Meningkatkan moral kerja dan kondisi keamanan yang lebih baik
4. Meningkatkan interaksi perusahaan dengan konsumen.
5. Peningkatan fleksibilitas.
• Dari waktu ke waktu, desain layout perlu dipertimbangkan sebagi sesuatu
yang dinamis dan punya fleksibilitas.
2
3. B. TIPE LAYOUT
• Ada 6 (enam) pendekatan layout , yaitu:
1. Layout dengan posisi tetap, biasanya untuk proyek besar yang memerlukan
tempat luas seperti pembuatan jalan layang maupun gedung.
2. Layout berorientasi pada proses, untuk produksi dengan volume rendah dan
variasi tinggi disebut juga “job shop”
3. Layout perkantoran, bagaimana menempatkan tenaga kerja, peralatan kantor,
dan ruangan kantor yang melancarkan aliran informasi.
4. Ritel layout, penempatan rak dan pemberian tanggapan atas perilaku konsumen.
5. Layout gudang, mengefisienkan ruang penyimpanan dan system penanganan
bahan dengan memperhatrikan kelebihan dan kekurangannya.
6. Layout berorientasi produk, pemanfaatan tenaga kerja, mesin yang terbaik dalam
produksi yang kontinyu atau berulang.
• Agar dapat menetapkan layout yang efektif maka perlu menetapkan beberapa
hal diantaranya adalah:
1. Peralatan penanganan bahan
2. Kapasitas dan persyaratan luas ruangan
3. Lingkungan hidup dan estetika
4. Aliran informasi
5. Biaya perpindahan antar wilayah kerja yang berbeda
3
4. C. LAYOUT POSISI TETAP (FIXED POSITION LAYOUT)
• Masalah yang dihadapi dalam layout posisi tetap adalah bagaimana
mengatasi kebutuhan layout proyek yang tidak berpindah atau
proyek yang menyita tempat yang luas (seperti pembuatan jalan
layang, gedung).
• Teknik untuk mengatasi layout posisi tetap tidak dikembangkan
dengan baik dan kerumitannya bertambah yang disebabkan oleh 3
faktor yaitu:
1. Tempatnya yang terbatas pada semua lokasi produksi.
2. Setiap tahapan berbeda pada proses produksi dan kebutuhan bahan
sehingga banyak hal yang menjadi penting sejalan dengan
perkembangan proyek.
3. Volume bahan yang dibutuhkan sangat dinamis.
• Karena permasalahan pada layout posisi tetap sulit diselesaikan
pada lokasi maka strategi alternative yang ada adalah untuk
melengkapi proyek ada hal-hal yang dikerjakan diluar lokasi,
misalnya pada proyek pembuatan jalan layang maka pembuatan
konstruksi besi dilakukan di luar lokasi setelah jadi tinggal
melakukan penanamannya di lokasi proyek.
4
5. D. LAYOUT BERORIENTASI PROSES (PROCESS ORIENTED LAYOUT)
• Adalah sebuah layout yang berkaitan dengan proses produksi bervolume rendah
dan variasi tinggi.
• Layout jenis ini marupakan cara tradisional untuk mendukung strategi diferensiasi
produk, layout jenis ini adalah yang paling tepat untuk pembuatan produk yang
melayani konsumen dengan kebutuhan berbeda-beda. Pada proses yang disebut
“job shop” setiap produk dalam kelompok kecil melalui urutan operasi yang
berbeda, tiap produk atau pesanan yang sedikit diproduksi dengan
memindahkannya dari satu depattemen ke deparetemen lain dalam urutan yang
tertentu dari tiap produk. Contoh yang tepat adalah pada rumah sakit atau klinik.
• Kelebihan utama dari layout ini adalah adanya fleksibilitas peralatan dan
penugasan tenaga kerja. Sehingga dengan demikian apabila terjadi permasalahan
pada suatu mesin, pekerjaan tidak perlu berhenti dan dapat dialihkan pada mesin
lain atau departemen yang sama. Layout ini juga sangat baik diterapkan pada
produksi komponen dalam batch kecil atau disebut “job lot” dan untuk produksi
komponen dalam ukuran dan bentuk yang berbeda.
• Kelemahan layout ini ada pada peralatan yang biasanya memiliki kegunaan umum.
Waktu produksi jadi lama karena butuh waktu lama untuk berpindah dalam
system karena sulitnya penjadwalan, perubahan penyetelan mesin, keunikan
penanganan bahan. membutuhkan operator yang trampil dan persediaan barang
setengah jadi menjadi lebih tinggi karena ketidakseimbangan proses produksi.
Pada akhirnya kebutuhan modal akan semakin banyak
5
6. E. LAYOUT PERKANTORAN (OFFICE LAYOUT)
• Hal yang membedakan antara layout kantor dan pabrik adalah pada kepentingan
informasi, namun demikian pada beberapa lingkungan kantor , produksi sangat
tergantung pada aliran bahan.
• Cara penyelesaian layout kantor adalah menggunakan analisa diagram hubungan
(relationship chart) seperti yang dicontohkan di bawah ini.
Contoh: Suatu kantor memiliki 9 ruangan yaitu untuk:
1. Direktur 6. Pusat arsip
2. Direktur teknologi 7. Lemari peralatan
3. Ruang para insinyur 8. Peralatan fotokopi
4. Sekretaris 9 Gudang
5. Pintu masuk kantor
6
7. • Penempatan satu ruang dengan ruang lainnya dilakukan dengan cara
memberikan nilai yaitu:
• Nilai Kedekatan :
A Absolutely necessary (Sangat perlu) O Ordinary Ok (Boleh)
E Especially important (Sangat penting) U Unimportant (Tidak penting)
I Important (Penting) X Not desirable (Tidak perlu)
• Pada layout ini ada dua kecenderungan yang perlu diperhatikan yaitu:
1. Teknologi seperti telepon seluler, pager, fax, internet, laptop PDA
menyebabkan layout perkantoran menjadi makin fleksibel dengan
memindahkan informasi secara elektronik.
2. Virtual company menciptakan kebutuhan dinamis akan ruang dan jasa.
Kedua macam kecenderungan ini mengakibatkan kebutuhan karyawan
lebih sedikit berada di kantor.
7
8. F. LAYOUT USAHA ECERAN (RITEL LAYOUT)
• Merupakan sebuah pendekatan yang berkaitan dengan aliran
pengalokasian ruang dan merespon pada perilaku konsumen.
• Layout ini didasarkan pada ide bahwa penjualan dan keuntungan bervariasi
kepada produk yang menarik perhatian konsumen. Sehingga banyak
manajer ritel mencoba untuk mempertontonkan produk kepada konsumen
sebanyak mungkin.
• Tujuan utama dari layout ini adalah “memaksimalkan keuntungan luas lantai
per kaki persegi”. Disamping itu ada juga konsep yang masih diperdebatkan
yaitu Biaya Slotting (Slotting Fees) yaitu biaya yang dibayar produsen untuk
menempatkan produk mereka pada rak di rantai ritel atau supermarket.
• Disamping itu ada juga pertimbangan–pertimbangan lain yang disebut
dengan “service scapes” yang terdiri dari tiga elemen yaitu:
1. Kondisi yang berkenaan dengan lingkungan
2. Tata letak yang luas dan mempunyai fungsi
3. Tanda-tanda, simbul dan patung
8
9. Lima ide yang dapat dimanfaatkan dalam pengaturan toko yaitu:
1. Tempatkan barang-barang yang sering dibeli di sekitar
batas luar toko
2. Gunakan lokasi yang strategis untuk produk yang
menarik dan mempunyai nilai keuntungan besar seperti
kosmetika, asesories.
3. Distribusikan “produk kuat” yaitu yang menjadi alasan
utama para pengunjung berbelanja, pada kedua sisi
lorong dan letakkan secara tersebar untuk bisa dilihat
lebih banyak konsumen.
4. Gunakan lokasi ujung lorong karena memiliki tingkat
pertontonan yang tinggi
5. Sampaikan misi toko dengan memilih posisi yang menjadi
penghentian pertama bagi konsumen.
9
10. G. LAYOUT GUDANG (WAREHOUSE LAYOUT)
• Merupakan sebuah disain yang mencoba meminimalkan biaya total
dengan mencapai paduan yang terbaik antara luas ruang dan
penanganan bahan.
• Manajemn bertugas mamaksimalkan tiap unit luas gudang yaitu
mamanfaatkan volume penuhnya sambil mempertahankan biaya
penanganan bahan yang rendah.
• Yang mana biaya penanganan bahan adalah biaya-biaya yang
berkaitan dengan transportasi barang yang masuk, penyimpanan
dan bahan keluar, meliputi : peralatan, tenaga kerja, bahan, biaya
pengawasan, asuransi, penyusutan.
• Layout gudang yang efektif meminimalkan kerusakan bahan di
gudang. Manajemen gudang yang modern merupakan suatu
prosedur yang otomatis yang menggunakan ASRS (Automated
Stirage Retrieval System).
• Ada 3 konsep yang dikenal dalam layout gudang yaitu:
1. Cross Docking
2. Random Stocking
3. Customizing
10
11. 1. Cross Docking
Adalah cara menghindari penempatan bahan atau pasokan dalam gudang dengan cara
memproses secara langsung disaat diterima. Hal ini dilakukan untuk menghindari
aktivitas penerimaan secara formal, penghitungan stock/ penyimpanan dan pemilihan
pesanan sehingga terjadi penghematan biaya.
• Cross Docking yang baik membutuhkan :
- penjadwalan yang ketat.
- pengiriman yang diterima memiliki identifikasi produk yang akurat dengan kode garis.
2. Random Stocking
• Digunakan di gudang untuk menempatkan persediaan dimana terdapat lokasi yang
terbuka. Teknik ini berarti bahwa ruangan tidak perlu dikhususkan untuk barang-barang
tertentu dan fasilitas dapat dimanfaatkan dengan lebih baik.
• Sistim ini jika terkomputerisasi maka akan meliputi tugas-tugas:
- Membuat daftar lokasi yang “terbuka”
- Membuat catatan persediaan sekarang secara akurat dan juga lokasinya.
- Mengurutkan barang-barang dalam urutan tertentu untuk meminimalkan waktu
perjalanan yang dibutuhkan untuk menjemput pesanan.
- Memadukan pesanan untuk mengurangi waktu penjemputan
- Menugaskan barang atau sekumpulan barang tertentu pada wilayah gudang yang
tertentu sehingga jarak tempuh total dalam gudang dapat dimimalkan.
11
12. 3. Customizing
• Merupakan penggunaan gudang untuk menambahkan nilai
produk melalui modifikasi, perbaikan, pelabelan dan
pengepakan.
• Cara ini biasanya berguna untuk menghasilkan keunggulan
bersaing dalam pasar dimana terdapat perubahan produk
yang sangat cepat.
• Cara ini sudah banyak dilakukan oleh perusahaan dengan
misalkan penyediaan label pada usaha eceran sehingga
barang dapat langsung dipajang.
12
13. H. LAYOUT BERORIENTASI PRODUK (PRODUCT ORIENTASI LAYOUT)
• Layout ini disusun di sekeliling produk atau keluarga produk yang sama
yang memiliki volume tinggi dan variasi rendah. Produksi yang berulang
dan kontinyu.
• Asumsi yang digunakan adalah:
• 1. Volume yang ada mencukupi untuk pemanfaatan peralatan yang tinggi.
• 2. Permintaan produk stabil.
• 3. Produk distandarisasi atau mendekati fase siklus hidupnya.
• 4. Pasokan bahan baku dan komponen mencukupi dengan kualitas
standar.
• Dalam layout ini ada 2 jenis yaitu:
1. Lini pabrikasi (fabrication line) membuat komponen seperti ban mobil. Lini ini
dipacu oleh mesin dan membutuhkan perubahan mekanis dan rekayasa untuk
membuat keseimbangan.
2. Lini perakitan (assembly line) meletakkan komponen yang dipabrikasi secara
bersamaan pada sekumpulan stasiun kerja. Lini ini dipacu oleh tugas yang
diberikan kepada tanaga kerja atau pada stasiun kerja
13
14. • Keuntungan layout ini adalah:
1. Biaya variabel per unit rendah yang biasanya
dikaitkan dengan produk yang terstandardisasi dan
bervolume tinggi.
2. Biaya penanganan bahan rendah.
3. Mengurangi persediaan barang setengah jadi.
4. Proses pelatihan dan pengawasan yang lebih mudah
5. Hasil output yang lebih cepat.
• Kelemahan layout ini adalah
1. Butuh volume tinggi karena modalnyaa besar.
2. Jika ada penghentian pada satu bagian akan berakibat
pada seluruh operasi.
3. Fleksibilitas yang ada kurang saat menangani
beragam produk atau tingkat produksi berbeda.
14
15. Konsep Perhitungan untuk Beberapa Strategi Layout
• Adalah taktik untuk menyususn stasiun kerja dengan meminimalkan biaya
penenganan bahan, dimana penempatan antar bagian proses yang
mempunyai aliran komponen atau orang yang banyak harus berdekatan
satu dengan yang lain untuk alasan efisiensi.
• Biaya yang dikeluarkan sangat tergantung pada:
• 1. Jumlah muatan atau orang yang harus dipindah antar departemnen
selama beberapa waktu.
• 2. Biaya pemindahan muatan.
• Biaya diasumsikan sebagai sebuah fungsi jarak antar bagian, tujuan fungsi
ini dapat dinyatakan sebagai berikut:
n n
Biaya Minimum = Σ Σ XijCij
i=1 i=1
dimana n = jumlah total stasiun kerja atau departemen
i,j = masing-masing departemen
Xij= jumlah beban yang dipindahkan antar bagian dari i ke j
Cij= biaya untuk memindakan beban antar bagian dari i ke j
15
16. • Fasilitas yang penempatannya berorientasi pada proses mencoba
untuk meminimalkan beban atau perjalanan.
• Untuk mengerjakannya mengikuti langkah-langkah sebagai berikut:
1.: Membuat matriks “dari-ke” menunjukkan aliran barang atau bahan
dari departemen ke departemen lain.
2.: Menentukan kebutuhan luas ruang tiap bagian.
3.: Membangun sebuah diagram skematis awal yang menunjukkan
urutan departemen yang harus dilalui oleh komponen.
4.: Tentukan biaya layout ini dengan menggunakan rumus biaya
minimum .
5. Dengan cara “coba-coba” atau dengan pendekatan “program
computer yang canggih” cobalah untuk memperbaiki layout untuk
pengaturan bagian yang cukup baik dalam arti efisien.
6.: Menyiapkan rencana detail untuk mengatur bagian agar sesuai
dengan bentuk bangunan atau wilayah yang tidak dapat
dipindahkan (seperti toilet, tangga). Sering langkah ini meliputi
proses yang memastikan bahwa rencana akhir dapat memenuhi
persyaratan listrik, estetika atau faktor lainnya.
16
17. • Contoh:
Sebuah perusahaan mempunyai 6 departemen yang masing-masing
ditempatkan pada ukuran ruang yang sama dengan luas gedung sebesar
(24 x 12) meter persegi sehingga ukuran ruang masing-masing (8 x 6)
meter persegi. Gunakan konsep minimize cost untuk layout berorientasi
proses apabila martriks aliran prosesnya adalah sebagai berikut:
Biaya pemindahan untuk ruang yang berdekatan sebesar Rp 1.000,-
sedangkan yang tidak berdekatan sebesar Rp 2.000,-
17
Departe
men
Dept.A Dept.B Dept.C Dept.D Dept.E Dept.F
Dept.A 50 100 0 0 20
Dept.B 30 50 10 0
Dept.C 20 0 100
Dept.D 50 0
Dept.E 0
Dept.F
18. • Layout :
• Apabila layout adalah sebagai berikut :
Ruang 1 Ruang 2 Ruang 3
Dept A Dept B Dept C
Dept D Dept E Dept F
Ruang 4 Ruang 5 Ruang 6
18
19. • Biaya: 1-2 = 50 x Rp 1.000,- = Rp 50.000,-
• 1-3 = 100 x Rp 2.000,- = Rp 200.000,-
• 1-6 = 20 x Rp 2.000,- = Rp 40.000,-
• 2-3 = 20 x Rp 1.000,- = Rp 20.000,-
• 2-4 = 50 x Rp 1.000,- = Rp 50.000,-
• 2-5 = 10 x Rp 1.000,- = Rp 10.000,-
• 3-4 = 30 x Rp 2.000,- = Rp 60.000,-
• 3-6 = 100 x Rp 1.000,- = Rp 100.000,-
• 4-5 = 50 x Rp 1.000,- = Rp 50.000,-
• Rp 570.000,-
• Layout seperti tersebut diatas belum tentu efisien,
sehingga silahkan coba sendiri untuk layout yang lain.
19
20. Hal –hal yang berkaitan dengan layout berorientasi proses:
1. Software Komputer untuk Layout Berorientasi Proses
Pendekatan grafis dengan contoh diatas hanya dapat diterapkan untuk
permasalahan sederhana, tetapi untuk masalah yang lebih besar perlu Software
computer untuk membantu menyelesaikan persoalan tersebut, diantaranya:
a. CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique)
Merupakan teknik pencaian yang secara sistematis menguji alternative
departemen untuk mengurangi biaya penanganan total.
b. ALDEP (the Automated Layout Design Program)
c. CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning)
d. Factory Flow
Digunakan untuk mengoptimalkan layout berdasarkan aliran bahan, frekuensi dan
biaya
2. Sel Kerja
Tujuan Sel Kerja adalah untuk mengatur ulang orang dan mesin yang biasanya
tersebar pada departemen proses yang beraneka ragam dan suatu saat
mengaturnya dalam kelompok kecil, sehingga dapat berkonsentrasi dalam
membuat satu produk atau atau beberapa produk yang saling berkaitan dalam
kelompok kecil.
20
21. • Keunggulan Sel Kerja adalah:
a. Mengurangi persediaan bahan baku, bahan setengah jadi dan
barang jadi
b. Kebutuhan ruang lebih sedikit.
c. Menghemat biaya tenaga kerja langsung
d. Meningkatkan partisipasi karyawan
e. Meningkatkan penggunaan peralatan dan mesin
f. Mengurangi jumlah mesin dan peralatan yang dibutuhkan
• Akan tetapi ada sejumlah persyaratan yang harus dipenuhi
diantaranya:
a. Menggunakan kode untuk identifikasi product family
b. Membutuhkan Pelatihan dan fleksibilitas karyawan yang cukup
tinggi
c. Perlu dukunbga staff atau karyawan yang imajinatif.
d. Pengujian di tiap stasiun dalam sel.
21
22. • Cara sederhana yang biasa dilakukan untuk memperbaiki layout berorientasi
proses dengan menggunakan sel kerja. Contoh Memperbaiki layout dengan
beralih pada Konsep Sel Kerja:
1. Sebelum diperbaiki bentuk layout dua buah lingkaran: Para pekerja berada dalam
wilayah yang tertutup, tidak dapat meningkatkan output tanpa adanya pekerja
ketiga.
Setelah diperbaiki dengan layout berbentuk U: Pekerja dapat saling membantu,
mungkin dapat ditambahkan pekerja ketiga.
2. Sebelum diperbaiki bentuk layout lurus yang membuat proses penyeimbangan
tugas menjadi sulit karena para pekerja tidak dapat membagi tugas secara merata.
Setelah diperbaiki dengan bentuk setengah lingkaran para pekerja mempunyai
akses lebih baik.
3. Pusat Kerja yang terfokus
• adalah pengaturan mesin dan karyawan yang berorientasi pada produk, baik
secara permanent ataupun semi permanent. Jika pusat kerja yang terfokus berada
pada fasilitas yang terpisah, maka sering disebut pabrik yang terfokus (focused
factory). Dengan cara ini perusahaan menyeimbangkan lini perakitan untuk
memenuhi permintaan produksi yang berubah, sebagai akibatnya layout berubah
berkali-kali setiap hari.
• Fasilitas terfokus pada usaha manufaktur dan jasa terlihat lebih dapat
menyesuaikan diri dengan konsumen mereka untuk menghasilkan produk yang
berkualitas dan untuk beroperasi pada keuntungan yang lebih tinggi.
22
23. B. LAYOUT BERORIENTASI PRODUK
• Konsep perhitungan pada layout ini adalah pada “Penyeimbangan
Lini Perakitan” yaitu meminimalkan ketidakseimbangan antara
mesin dan tenaga kerja dan memenuhi output yang dibutuhkan
dari lini perakitan.
• Cara kerjanya adalah sebagai berikut:
1. Hitung unit yang dibutuhkan per hari (tingkat permintaan atau
tingkat produksi) dan dibagi menjadi waktu produksi yang tersedia
per hari (dalam menit atau detik) Operasi ini memberikan siklus
waktu yaitu waktu maksimal dimana produk dapat tersedia pada
setiap stasiun kerja.
Waktu produksi yang tersedia per hari
Waktu siklus = -----------------------------------------------
Unit yang diproduksi per hari
2. Hitung jumlah stasiun kerja minimal secara teoritis.
Σ Waktu pengerjaan tugas i
Jumlah stasiun kerja minimum = -------------------------------------
Waktu siklus
23
24. 3. Seimbangkan lini perakitan dengan memberikan tugas perakitan
tertentu pada setiap stasiun kerja. Keseimbangan yang efisien adalah
yang dapat melengkapi perakitan yang dibutuhkan, mengikuti urutan
yang telah ditentukan dan menjaga waktu kosong pada setiap stasiun
kerja menjadi minimal.
Prosedur formalnya adalah :
- Identifikasi tugas utama
- Hilangkan tugas yang telah diberikan pada stasiun kerja tertentu
- Hilangkan tugas yang memiliki hubungan prioritas yang tidak dapat
dipenuhi.
- Hilangkan tugas-tugas yang tidak cukup waktunya untuk dilaksanakan
pada stasiun kerja.
- Gunakan konsep “heuristic” penyeimbang untuk mencari solusi optimal.
4.Hitung efisiensi dengan rumus :
Σ waktu pengerjaan tugas
Efisiensi = ---------------------------------------------------- x 100 %
(jumlah stasiun kerja aktual) x (waktu siklus)
24
25. Contoh:
Data dari sebuah lini perakitan adalah sebagai berikut:
Tugas Waktu (menit) Tugas yang harus mengikut tugas berikut
A 10 -
B 11 A
C 5 B
D 4 B
E 12 A
F 3 C,D
G 7 F
H 11 E
I 3 G,H
Total waktu = 66 menit
waktu produktif sehari 8 jam = 480 menit untuk menghasilkan 40 unit produk.
480 menit
Waktu Siklus = ----------------- = 12 menit / unit
40 unit
66
Jumlah stasiun kerja minimal = --------- = 5,5 atau 6 stasiun kerja
12
25
26. 26
Dengan 6 stasiun kerja maka :
• Stasiun kerja I = A
• Stasiun kerja II = B
• Stasiun kerja III = E
• Stasiun kerja IV = C,D,F
• Stasiun kerja V = H
• Stasiun kerja VI = G,I
66 menit
Efisiensi = -------------------------- x 100 % = 91,7 %
(6 stasiun)x(12 menit)
