Prosman modul-iv

Praktikum Proses Manufaktur 2011 /
Modul 4 – Proses Frais 1

MODUL IV
PROSES FRAIS

1. TUJUAN PRAKTIKUM
Setelah mengikut praktikum ini, seluruh praktikan diharapkan dapat memahami:
1. Mengetahui prinsip proses pengfraisan.
2. Mengetahui jenis-jenis mesin pada proses frais.
3. Mengetahui paramater pemotongan pada mesin milling.
4. Mengetahui pemrograman CNC dan fungsi kode NC.

2. LANDASAN TEORI
2.1 Pendahuluan
Proses pemesinan frais (milling) adalah proses penyayatan benda kerja
menggunakan alat potong dengan mata potong jamak yang berputar. Proses
penyayatan dengan gigi potong yang banyak yang mengitari pisau ini bisa
menghasilkan proses pemesinan lebih cepat. Permukaan yang disayat bisa berbentuk
datar, menyudut, atau melengkung. Permukaan benda kerja bisa juga berbentuk
kombinasi dari beberapa bentuk. Terjadinya pemotongan/penyayatan dengan
kedalaman yang disesuaikan karena alat potong yang berputar dan gigi potong yang
menyentuh permukaan benda kerja yang dijepit pada ragum meja mesin milling
menghasilkan benda produksi sesuai dengan gambar kerja yang dikehendaki. Adapun
prinsip-prinsip pemotongan pada proses frais dapat dilihat pada gambar dibawah ini.


Gambar 4.1 Prinsip pemotongan pada mesin frais

Gambar 4.1 a menunjukkan prinsip pemotongan/pengefraisan datar bagian
permukaan (face milling) dimana cutter bergerak berputar memotong keatas (cutting
up) sedang benda kerjanya bergerak lurus melawan cutter pada mesin frais
horizontal. Demikian pula yang terjadi pada mesin frais tegak (Gambar 4.1 b- d),
sedangkan gambar 4.1 e menunjukkan pemotongan bagian muka dan sisi (side and
face cutting) dan gambar 4.1 f menunjukkan pemotongan pada mesin frais horisontal.
Dengan prinsip-prinsip pemotongan diatas, kita dapat melakukan pembuatan
benda kerja dengan berbagai bentuk-bentuk diantaranya:
a. Bidang rata datar
b. Bidang rata miring menyudut
c. Bidang siku
d. Bidang sejajar
e. Alur lurus atau melingkar
f. Segi beraturan atau tidak beraturan
g. Pengeboran lubang atau memperbesar lubang dan lain-lain.


2.2 Metode Proses Frais
Metode proses frais ditentukan berdasarkan arah relatif gerak makan meja mesin
frais terhadap putaran pisau. Metode proses frais ada dua yaitu frais naik dan frais
turun seperti gambar dibawah ini.

Gambar 4.2 a. Frais naik (up milling), dan b. Frais turun (down milling)

1. Frais naik (up milling), biasanya disebut frais konvensional. Gerak dari putaran
pisau berlawanan arah terhadap gerak makan meja mesin frais. Sebagai contoh,
pada proses frais naik apabila pisau berputar searah jarum jam, benda kerja
disayat ke arah kanan. Penampang melintang bentuk beram (chips) untuk proses
frais naik adalah seperti koma diawali dengan ketebalan minimal kemudian
menebal. Proses frais ini sesuai untuk mesin frais konvensional/manual, karena
pada mesin konvensional backlash ulir trnasportirnya relatif besar dan tidak
dilengkapi backlash compensation.
2. Frais turun (down milling), dinamakan juga climb milling. Arah dari putaran pisau
sama dengan arah gerak makan meja mesin frais. Sebagai contoh jika pisau
berputar berlawanan arah jarum jam, benda kerja disayat ke kanan. Penampang
melintang bentuk beram (chips) untuk proses frais naik adalah seperti koma
diawali dengan ketebalan maksimal kemudian menipis. Proses frais ini sesuai
untuk mesin frais CNC, karena pada mesin CNC gerakan meja dipandu oleh ulir
dari bola baja, dan dilengkapi backlash compensation. Untuk mesin frais
konvensional tidak direkomendasikan melaksanakan proses frais turun, karena
meja mesin frais akan tertekan dan ditarik oleh pisau.


2.3 Metoda Pemotongan Benda Kerja
Metode pemotongan pada frais dibagi menjadi tiga, antara lain; pemotongan
searah jarum jam, pemotongan berlawanan arah jarum jam, dan netral.
1. Pemotongan searah benda kerja, yang dimaksud pemotongan searah adalah
pemotongan yang datangnya benda kerja searah dengan putaran sisi potong
cutter. Pada pemotongan ini hasilnya kurang baik karena meja (benda kerja)
cenderung tertarik oleh cutter.

Gambar 4.3 Pemotongan searah benda kerja

2. Pemotongan berlawanan arah benda kerja, yang dimaksud pemotongan
berlawanan arah adalah pemotongan yang datangnya benda kerja berlawanan
dengan arah putaran sisi potong cutter. Pada pemotongan ini hasilnya dapat
maksimal karena meja (benda kerja) tidak tertarik oleh cutter.

Gambar 4.4 Pemotongan berlawanan benda kerja
3. Pemotongan netral, pemotongan netral yaitu pemotongan yang terjadi apabila
lebar benda yang disayat lebih kecil dari ukuran diameter pisau atau diameter
pisau tidak lebih besar dari bidang yang disayat. Pemotongan jenis ini hanya
berlaku untuk mesin frais vertical.


Gambar 4.5 Pemotongan netral

2.4 Mesin Milling
Mesin yang digunakan untuk memegang benda kerja, memutar pisau, dan
penyayatannya disebut mesin milling. Ada dua jenis mesin milling sesuai dengan cara
kerjanya, seperti pada gambar dibawah ini.

Gambar 4.6 Skematik dari gerakan-gerakan dan komponen-komponen dari
(a) Mesin milling vertikal tipe column and knee, dan (b) Mesin milling horizontal tipe column and
knee
Mesin milling ada yang dikendalikan secara konvensional dan ada yang dengan
bantuan CNC. Mesin konvensional manual posisi spindelnya ada dua macam yaitu
horizontal dan vertikal. Mesin milling dengan kendali CNC hampir semuanya adalah


mesin frais vertikal. Adapun mesin milling konvensional dapat dilihat pada gambar
dibawah ini.

Gambar 4.7 Mesin milling konvensional

Mesin milling konvensional cara pengerjaannya dilakukan secara manual oleh
operator. Sedangkan mesin milling cnc dikendalikan oleh komputer, sehingga semua
gerakan yang berjalan sesuai dengan program yang diberikan, keuntungannya yaitu
mesin mampu diperintah untuk melakukan pengerjaan secara mengulang gerakan
yang sama secara terus menerus dengan tingkat ketelitian yang sama.
Prinsip kerja mesin milling CNC yaitu meja kerja bergerak melintang dan
horizontal yang dinotasikan pada sumbu x dan y, sedangkan pisau/cutter berputar
pada sumbu z. Adapun mesin milling CNC dapat dilihat pada gambar dibawah ini.


Gambar 4.8 Mesin milling CNC

2.5 Bagian Utama Mesin Milling CNC
1. Eretan
Eretan merupakan gerak persumbuan jalannya mesin yaitu pada sumbu x dan y
dengan gerakan arah melintang dan horizontal.
2. Rumah alat potong
Rumah alat potong digunakan untuk menjepit tool holder (alat potong) pada saat
proses pengerjaan benda kerja. Sumber putaran rumah alat potong dihasilkan dari
motor penggerak utama, dengan kecepatan 5000 RPM.
3. Penjepit alat potong
Penjepit alat potong atau tool holder pada mesin milling adalah penjepit manual,
alat ini digunakan ntuk menjepit pisau pada saat penyayatan benda kerja. Bentuk
penjepit ini biasany disesuaikan dengan bentuk rumah alat potong. Di bagian
dalam tool holder dilengkapi sebuah alat bantu pencekaman. Alat bantu tersebut
berfungsi untuk memperkuat pencekaman dari tool holder. Alat bantu tersebut
dinamakan collet. Collet terbuat dari bahan logam, di mana diameter lubang pada
collet sesuai dengan besarnya diameter pisau.


Gambar 4.9 Collet
4. Ragum
Ragum ini berfungsi untuk menjepit benda kerja pada saat proses penyayatan.
Ragum bisa diganti sesuai kebutuhan. Ragum ini dioperasikan secara manual.
5. Bagian pengendali
Bagian pengendali/kontrol merupakan bak kontrol mesin CNC yang berisikan
tombol-tombol dan saklar serta dilengkapi dengan monitor. Pada kotak kontrol
merupakan unsur layanan langsung yang berhubungan dengan operator.

2.6 Cara Mengoperasikan Mesin CNC
Secara umum, cara mengoperasikan mesin CNC dengan cara memasukkan
perintah numeric melalaui tombol-tombol yang tersedia pada panel instrument di tiap
-tiap mesin. Setiap jenis mesin CNC mempunyai karakteristik tersendiri sesuai
dengan pabrik yang membuat mesin tersebut. Namun demikian secara garis besar da
ri karakteristik cara mengoperasikan mesin CNC dapat dilakukan dengan dua macam
cara, yaitu :


a. Sistem Absolut
Pada sistem ini titik awal penempatan alat potong yang digunakan sebagai acuan
adalah menetapkan titik referensi yang berlaku tetap selama proses operasi mesin
berlangsung. Untuk mesin bubut, titik referensinya diletakkan pada sumbu (pusat)
benda kerja yang akan dikerjakan pada bagian ujung. Sedangkan pada mesin frais,
titik referensinya diletakkan pada pertemuan antara dua sisi pada benda kerja yang
akan dikerjakan.
b. Sistem Incremental
Pada system ini titik awal penempatan yang digunakan sebagai acuan adalah
selalu berpindah sesuai dengan titik actual yang dinyatakan terakhir. Untuk mesin
bubut maupun mesin frais diberlakukan cara yang sama. Setiap kali suatu gerakan
pada proses pengerjaan benda kerja berakhir, maka titik akhir dari gerakan alat
potong itu dianggap sebagai titik awal gerakan alat potong pada tahap berikutnya.
Sejalan dengan berkembangnya kebutuhan akan berbagai produk industri yang
beragam dengan tingkat kesulitan yang bervariasi, maka telah dikembangkan
berbagai variasi dari mesin CNC. Hal ini dimaksud untuk memenuhi kebutuhan jenis
pekerjaan dengan tingkat kesulitan yang tinggi. Berikut ini diperlihatkan berbagai
variasi mesin CNC.

2.7 Alat-alat Potong Mesin Milling
Alat potong mesin milling memilikii banyak sekali jenis dan bentuknya, baik pada
mesin milling vertikal maupun horizontal. Pemilihan pisau berdasarkan pada bentuk
benda kerja serta mudah atau kompleksnya benda kerja yang dibuat. Adapun jenis-
jenis pisau frais, antara lain;
1. Pisau mantel (helical milling cutter), pisau jenis ini dipakai pada mesin frais
horizontal. Biasanya digunakan untuk pemakanan permukaan kasar (roughing)
dan lebar.


Gambar 4.10 Cutter mantel

2. Pisau alur (slot milling cutter), berfungsi untuk mebuat alur pada bidang
permukaan benda kerja. Jenis pisau ini ada beberapa macam yang penggunaanya
disesuaikan dengan kebutuhan. Gambar 4.11 a dan b menunjukkan jenis pisau
alur mata sayat satu sisi, gambar 4.11 c dan d menunjukkan pisau alur dua mata
sayat yaitu muka dan sisi, gambar 4.11 e dan f menunjukkan pisau alur dua mata
sayat yaitu muka dan sisi dengan mata sayat silang.

Gambar 4.11 Pisau alur dan penggunaanya

3. Pisau frais gigi (gear cutter), ini digunakan untuk membuat roda gigi sesuai jenis
dan jumlah gigi yang diinginkan. Gambar dibawah ini menunjukan salah satu
jenis gear cutter.


Gambar 4.12 Gear cutter

4. Pisau frais radius cekung (convex cutter), pisau jenis ini digunakan untuk
membuat benda kerja yang bentuknya memiliki radius dalam (cekung).

Gambar 4.13 Cutter radius cekung

5. Pisau frais radius cembung (concave cutter), pisau jenis ini digunakan untuk
membuat benda kerja yang bentuknya memiliki radius luar (cembung).

Gambar 4.14 Cutter radius cembung


6. Pisau frais alur T (T slot cutter), pisau jenis ini hanya digunakan untuk untuk
membuat alur berbentuk “T” seperti halnya pada meja mesin frais.

Gambar 4.15 Cutter alur T

7. Pisau frais sudut, pisau jenis ini digunakan untuk membuat alur berbentuk sudut
yang hasilnya sesuai dengan sudut pisau yang digunakan. Pisau jenis ini memilki
sudut-sudut yang berbeda diantaranya: 30°, 45°, 50°, 60°, 70° dan 80°. Gambar
4.16 a menunjukkan pisau satu sudut 60° (angle cutter), Gambar 4.16 b
menunjukkan pisau dua sudut 45°x45° (double angle cutter), Gambar 4.16 c
menunjukkan pisau dua sudut 30°x60° (double angle cutter).

Gambar 4.16 Pisau sudut dan penggunaanya

8. Pisau jari (end mill cutter), ukuran pisau jenis ini sangat bervariasi mulai ukuran
kecil sampai ukuran besar. Cutter ini biasanya dipakai untuk membuat alur pada
bidang datar atau pasak dan jenis pisau ini pada umumnya dipasang pada posisi
tegak (mesin frais vertical), namun pada kondisi tertentu dapat juga dipasang
posisi horizontal yaitu langsung dipasang pada spindle mesin frais.


Gambar 4.17 Cutter Endmill

9. Pisau frais muka dan sisi (shell endmill cutter), jenis pisau ini memilki mata sayat
dimuka dan disisi, dapat digunakan untuk mengefrais bidang rata dan bertingkat.
Gambar 4.18 menunjukkan pisau frais muka dan sisi.

Gambar 4.18 Shell endmill cutter

10. Pisau frais pengasaran (heavy duty endmill cutter), pisau jenis ini mempunyai satu
ciri khas yang berbeda dengan cutter yang lain. Pada sisinya berbentuk alur helik
yang dapat digunakan untuk menyayat benda kerja dari sisi potong cutter,
sehingga cutter ini mampu melakukan penyayatan yang cukup besar

Gambar 4.19 Pisau pengasaran

11. Pisau frais gergaji (slitting saw), pisau frais jenis ini digunakan untuk memotong
atau membelah benda kerja. Selain itu juga dapat digunakan untuk membuat alur
yang memilki ukuran lebar kecil.


Gambar 4.20 Pisau frais gergaji

2.8 Parameter Yang Dapat Diatur Pada Mesin Milling
Parameter yang dapat diatur pada mesin milling yaitu parameter yang dapat diatur
secara langsung oleh operator mesin ketika sedang mengoperasikan mesin. Parameter
tersebut yaitu putaran spindel (n), gerak makan (f), dan kedalaman potong (a).
Putaran spindel bisa langsung diatur dengan cara mengubah posisi handle pengatur
putaran mesin. Gerak makan bisa diatur dengan cara mengatur handle gerak makan
sesuai dengan tabel f yang ada di mesin. Kedalaman potong diatur dengan cara
menaikkan benda kerja, atau dengan cara menurunkan pisau.
Putaran spindel (n) ditentukan berdasarkan kecepatan potong. Kecepatan potong
ditentukan oleh kombinasi material pisau dan material benda kerja. Kecepatan potong
adalah jarak yang ditempuh oleh satu titik (dalam satuan meter) pada selubung pisau
dalam waktu satu menit. Rumus kecepatan potong identik dengan rumus kecepatan
potong pada rumus mesin lathe. Pada mesin milling besarnya diameter yang
digunakan adalah diamater pisau. Rumus kecepatan potong;

Dimana : Cs = kecepatan potong (m/menit)
d = diamter pisau (mm)
n = putaran spindel (rpm)

Karena nilai kecepatan potong untuk setiap jenis bahan sudah ditetapkan secara
baku, maka parameter yang dapat diatur adalah putaran spindel (n). Dengan demikian
rumus untuk menghitung putaran spindel menjadi :


Nilai kecepatan potong yang telah baku dapat dilihat pada tabel dibawah ini.
Tabel 4.1 Kecepatan potong untuk beberapa jenis bahan

Cutter HSS Cutter Carbide
Bahan
Halus Kasar Halus Kasar
Baja perkakas 75 - 100 25 - 45 185 - 230 110 - 140
Baja karbon rendah 70 - 90 25 - 40 170 - 215 90 - 120
Baja karbon
60 - 85 20 - 40 140 - 185 75 - 110
menengah
Besi cor kelabu 40 - 45 25 - 30 110 - 140 60 - 75
Kuningan 85 - 100 45 - 70 185 - 215 120 - 150
Alumunium 70 - 110 30 - 45 140 - 215 60 - 90

Setelah kecepatan potong diketahui, maka kecepatan pemakanan harus
ditentukan. Kecepatan pemakanan adalah jarak tempuh gerak maju pisau/benda kerja
dalam satuan milimeter permenit atau feet permenit. Pada gerak putar, kecepatan
pemakanan (f) adalah gerak maju alat potong atau benda kerja dalam (n) putaran
benda kerja/pisau permenit. Pada mesin milling, kecepatan pemakanan dinyatakan
dalam satuan millimeter permenit dimana dalam pemakaiannya perlu disesuaikan
dengan jumlah mata potong pisau yang digunakan. Kecepatan pemakanan tiap mata
potong pisau frais, (f) untuk setiap jenis pisau dan setiap jenis bahan sudah
dibakukan. Adapun nilai kecepatan pemakanan dapat dilihat pada tabel dibawah ini.

Tabel 4.2 Kecepatan pemakanan (feeding) pergigi untuk HSS

Pisau feed/tooth (mm)
spiral (slab) mill (up to 30º helix angle of tooth) 0,1 ÷ 0,25
spiral mill (30 + 00º helix angle) 0,05 ÷ 0,2
face mill and shell end miel 0,1 ÷ 0,5
end mill 0,1 ÷ 0,25
Saw 0,05 ÷ 0,1
slotting cutter 0,05 ÷ 0,15
form cutter 0,05 ÷ 0,2


Kedalaman potong (a) ditentukan berdasarkan selisih tebal benda kerja awal
terhadap tebal benda kerja akhir.

2.9 Pemrograman CNC
Program NC sebenarnya meupakan sejumlah urutan perintah logis yang dibuat
bagi suatu jenis mesin perkakas CNC dalam rangka pembuatan suatu komponen
mesin/peralatan. Program NC dibuat dengan suatu format/bahasa yang tertentu yang
dapat dimengerti oleh unit pengendali mesin (MCU, machnie control unit).
Dalam pembuatan program NC untuk proses pemesinan suatu produk diperlukan
tiga langkah utama, yaitu langkah persiapan, pelaksanaan, dan langkah percobaan.
Masing-masing langkah ini mengandung beberapa jenis pekerjaan yang harus
dilaksanakan yang secara umum dapat dijelaskan sebagai berikut.
1. Langkah persiapan
a. Mempelajari gambar teknis yakni menentukan ukuran/dimensi untuk elemen-
elemen geometris (garis/bidang lurus, garis/bidang lengkung yang mengikuti
fungsi matematik tertentu, radius, diameter dan sebagainya), dan toleransinya
(toleransi dimensi, bentuk dan posisi). Dengan mempelajari geometri komponen
tersebut dapat ditentukan garis besar jenis proses permesinan, urutan
pekerjaannya, dan jenis mesin perkakas CNC yang cocok. Dimensi benda kerja
dan control gerak pahatnya merupakan faktor yang perlu juga dipertimbangkan.
b. Berdasarkan dimensi serta bentuk bahan (batang, silinder, lempengan, kubus, atau
bentuk-bentuk khusus hasil proses pembentukan, atau proses permesinan
sebelumnya), dan volume ruang kerja yang ditentukan oleh dimensi meja atau
spindel tempat benda kerja dipasang, ditentukan cara penempatan (positioning),
pengekleman (clamping), serta desain alat bantu pemegang (fixture). Daerah
bebas pahat (daerah terlarang, forbidden area) harus diperhatikan untuk
menghindari tabrakan pahat pada permukaan fixture, peralatan mesin/alat bantu
lainnya ataupun pada permukaan benda yang tidak dikerjakan.


c. Cara atau urutan proses permesinan harus ditentukan sebaik mungkin (jalan yang
paling baik, paling singkat, paling optimum) untuk mengerjakan benda kerja
sampai terbentuk permukaan akhir (produk). Jenis dan jumlah pahat dipilih sesuai
dengan urutan pengerjaan tersebut. Dalam hal ini selain geometrinya maka
panjang dan/atau diameter masing-masing pahat ditetapkan sesuai dengan
bidang/sumbu referensi mesin yang digunakan. Setiap pahat diberi kode tertentu
beserta keterangan mengenai geometrik dan dimensinya, yang akan digunakan
sebagai masukan (input) pada unit pengontrol mesin supaya lokasi/posisi mata
potong sewaktu pahat dipakai dapat dipastikan. Dengan cara ini suatu program
NC yang berhasil dapat digunakan lagi di saat lain dan sementara itu pahat yang
dibutuhkan tidak perlu mempunyai dimensi yang persis sama dengan pahat yang
dahulu dipakai.
d. Untuk setiap langkah permesinan kondisi pemotongannya (kecepatan potong,
kecepatan makan, dan kedalaman potong) ditentukan sesuai dengan tujuan proses,
dengan memperhatikan berbagai kendala (proses pembentukan geram, gaya, daya,
kehalusan permukaan), sehingga diharapkan kondisi potongan yang optimum
(ongkos, produktivitas) dapat dicapai.

2. Langkah pelaksanaan
Pembuatan program secara manual biasanya dilakukan dengan terlebih dahulu
menuliskan semua perintah pada lembar dengan format tertentu sebelum diketik
sebagai input ke unit pengontrol mesin. Dengan kode tertentu berbagai fungsi
persiapan (preparation functions) dan fungsi tambahan (miscellaneous functions)
dipilih, sehingga pahat dapat digerakkan relatif terhadap benda kerja sesuai dengan
langkah dan kondisi pemotongan yang telah disiapkan di atas. Demikian pula halnya
dengan perintah-perintah lain seperti penggantian pahat, penggantian benda kerja,
menjalankan/mematikan spindel dan cairan pendingin dan sebagainya. Jenis kontrol
gerakan sumbu mesin (satu sumbu, dua sumbu atau lebih secara bersamaan bergerak
untuk melaksanakan perintah tersebut) menentukan kemampuan mesin perkakas NC


di dalam memotong benda kerja dengan hasil permukaan dengan bentuk dan orientasi
yang diinginkan.
Dengan semakin majunya komputer yang dipakai sebagai unit pemrogram
ataupun langsung sebagai unit pengontrol mesin, maka berbagai jenis bahasa
pemrograman (perangkat lunak/soft-ware) yang lebih canggih mulai diperkenalkan.
Tujuannya adalah jelas, yaitu mempermudah, mempercepat, dan menghindarkan
kemungkinan terjadinya kesalahan pada proses pembuatan program secara manual.
Dalam hal yang terakhir ini programmer dapat melihat lintasan gerakan pahat pada
layar monitor (TV screen dengan graphic display) sewaktu proses pemrograman
berlangsung.

3. Langkah percobaan
Setelah lembar program NC selesai ditulis, maka perintah-perintah tersebut dapat
dimasukkan ke dalam memori komputer mesin lewat bagian pengendali. Pembuatan
program seringkali dilaksanakan dengan bantuan komputer pemrogram yang
dilengkapi dengan perangkat lunak pemroses (processor dan post processor), untuk
melaksanakan analisa geometrik langkah gerak pahat serta penerjemahan dan
penggabungan berbagai fungsi teknologis sesuai dengan karakteristik mesin dan
kontrol CNC yang spesifik.
Jika unit pengontrol mesin siap melaksanakan pekerjaan, yang pertama kali
dilakukan biasanya menjalankan mesin tanpa memotong (dry-run) dengan satu atau
beberapa sumbu mesin dimatikan (axis-lock), untuk mengecek kebenaran program
dan memastikan bahwa tidak terjadi tabrakan (tool collition). Sebelum proses
pemotongan dengan benda kerja sesungguhnya dilakukan, maka dapat dilakukan
pemotongan material yang lunak (plastik atau steorofoam) sehingga bentuk produk
secara kasar dapat diperiksa dan diukur. Ketelitian geometris (toleransi) produk hanya
dapat dipastikan kebenarannya dengan melakukan proses
pemotongan benda kerja sesungguhnya dan memgukur produknya dengan cermat.


2.10 Fungsi – fungsi Kode NC
Mesin CNC hanya dapat membaca kode standar yang telah disepakati oleh
industri yang membuat mesin CNC. Dengan kode standar tersebut, pabrik mesin
CNC dapat menggunakan PC sebagai input yang diproduksi sendiri atau yang
direkomendasikan. Kode standar pada mesin CNC yaitu :
1. Fungsi kode G
G 00 : Gerak lurus cepat (tidak boleh menyayat)
G 01 : Gerak lurus penyayatan
G 02 : Gerak melengkung searah jarum jam (CW)
G 03 : Gerak melengkung berlawanan arah arum jam (CCW)
G 04 : Gerak penyayatan (feed) berhenti sesaat
G 21 : Baris blok sisipan yang dibuat dengan menekan tombol ~ dan INP
G 25 : Memanggil program sub routine
G 27 : Perintah meloncat ke nomor blok yang dituju
G 64 : Mematikan arus step motor.
G 65 : Operasi disket (menyimpan atau memanggil program)
G 73 : Siklus pengeboran dengan pemutusan tatal
G 81 : Siklus pengeboran langsung
G 82 : Siklus pengeboran dengan berhenti sesaat
G 83 : Siklus pengeboran dengan penarikan tatal
G 85 : Siklus pereameran
G 89 : Siklus pereameran sampai batas ukuranyang ditentukan
G 90 : Program absolut
G 91 : Program Incremental
G 92 : Penetapan posisi pahat secara absolute

2. Fungsi Kode M
M 00 : Program berhenti
M 03 : Spindel/sumbu utama berputar searah jarum jam (CW)


M 05 : Putaran spindel berhenti
M 06 : Perintah penggantian alat potong (tool)
M 17 : Perintah kembali ke program utama
M 30 : Program berakhir
M 99 : Penentuan parameter I dan K

3. Fungsi kode alarm
A 00 : Kesalahan perintah pada fungsi G atau M
A 01 : Kesalahan perintah pada fungsi G02 dan G03
A 02 : Kesalahan pada nilai X
A 03 : Kesalahan pada niilai F
A 04 : Kesalahan pada nilai Z
A 05 : Kurang perintah M30
A 06 : Kurang perintah M03
A 07 : Tidak ada arti
A 08 : Pita habis pada penyipanan ke kaset
A 09 : Program tidak ditemukan pada disket
A 10 : Disket diprotek
A 11 : Salah memuat disket
A 12 : Salah pengecekan
A 13 : Salah satuan mm atau inch dalam pemuatan
A 14 : Salah posisi kepala frais
A 15 : Nilai Y salah
A 16 : Tidak ada nilai radius pisau frais
A 17 : Salah sub program
A 18 : Jalannya kompensasi radius pisau frais lebih dari Nol


2.11 Contoh-contoh aplikasi fungsi G, M, kode alarm

Gambar 4.21 Contoh gambar kerja
Dari gambar kerja di atas diketahui :
Diameter pisau : 10 mm
Posisi Sumbu X : -10 mm
Posisi Sumbu Y : -10 mm
Posisi Sumbu Z : 20 mm.
Buatlah susunan program plotter dengan metode absolut
Metode Absolut
N G X Y Z
00 92 -1000 -1000 2000
01 M03 00 00 2000
02 00 -1000 00 00
03 00 -1000 00 00
04 00 5000 00 00
05 00 5000 5000 00
06 00 00 5000 00
07 00 00 00 00
08 00 00 00 2000
09 00 00 2500 00
10 00 2500 2500 00
11 00 2500 5000 00
12 00 2500 5000 2000
13 00 -1000 -1000 2000
14 M05
15 M30


Keterangan gerakan:
N 00 : Fungsi G92 menunjukan program absolut
N 01 : Spindle utama berputar
N 02 : Pisau didekatkan pada titk 0 sumbu Y
N 03 : Pisau diturunkan pada titik 0 Sumbu Z
N 04 : Proses plotter pisau bergerak dari titik A ke titik B
N 05 : Proses plotter pisau bergerak dari titik ke titik C
N 06 : Proses plotter pisau bergerak dari titik C ke titik D
N 07 : Proses plotter pisau bergerak dari titik D ke titik A
N 08 : di Titik A pisau dinaikkan +20 mm, sumbu Z
N 09 : Dari titik A pisau dipindah ke titik E
N 10 : Di Titik E pisau diturunkan pada titik 0 sumbu Z
N 11 : Proses plotter dari titik E ke titik F
N 12 : Proses plotter dari titik F ke titik G
N 13 : Di titik G pisau dinaikkan +20mm, dari titik 0 sumbu Z
N 14 : Pahat dikembalikan di posisi awal X-1000, Y-1000
N 15 : Spindle dimatikan
N 16 : Program selesai.

3. TUGAS
1. Buat program dan berikan gambar bentuk pada benda kerja yang akan
diproses !

Prosman modul-iv

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Similar to Prosman modul-iv

Similar to Prosman modul-iv (20)

Prosman modul-iv