Dokumen tersebut membahas upaya peningkatan output produksi di pabrik PT. SPINDO dengan melakukan identifikasi bottleneck proses produksi dan mengusulkan solusi seperti meningkatkan kapasitas angkat crane dan menambah tempat penyimpanan bahan baku untuk mengurangi waktu menunggu. Metode yang digunakan adalah pengukuran waktu kerja, perhitungan kapasitas, dan brainstorming untuk mengidentifikasi solusi perbaikan.

1. Christnawan, et al. / Upaya Peningkatan Output Produksi PT. SPINDO di Gudang VII Unit 1 / Jurnal Titra, Vol. 2, No. 2, Juni 2014, pp.
15-22
15
Upaya Peningkatan Output Produksi PT. SPINDO
di Gudang VII Unit 1
Dandy Lonata Christnawan1*, Jani Rahardja2
Abstract: PT. Spindo is a manufacturing company that produces steel pipe with good quality. The
company has six factories, that separated in several locations in Indonesia and always make a
continuous improvements to keep growing. The company still improves their production output because
there is a difference between actual output and ideal output. The output production can’t reach the
maximum capacity because of some bottleneck on the process. The absence of SOP makes the setting
time takes too long. Propose a new SOP for straightening 103. There’s a waste motion activity, like
operator must move to take the pipe bracelet, this activity should be removed with the addition of three
places bracelet. Make some tools for crane which can help crane’s operator to find the balance point so
the operator can lift once. This proposal consists of two designs. The first design will increase the
amount of lifting 15.44% and 17.45% second design. Companies prefer the second design because the
manufacturing process is easier. Waiting time for materials is an activity that should be eliminated,
shelf capacity by adding increasing amount of lifting materials with crane 1 6.04% and cranes 2 4.69%.
Keywords: SOP, waste motion, output.
Pendahuluan
PT. Steel Pipe Industry Of Indonesia, Tbk. (PT.
SPINDO) yang bergerak dalam bidang produksi
pipa baja. Tingginya permintaan yang masuk ke
dalam PT. SPINDO ini membuat PT. SPINDO
diharuskan untuk meningkatkan jumlah barang
yang diproduksinya. Kendala yang saat ini terjadi
adalah bottleneck yang terjadi pada proses produksi
yang berlangsung pada Gudang VII, hal ini dapat
dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1 Persentase bahan yang langsung diproses
dan yang menunggu
Mesin
Bahan Tidak
Menunggu
Bahan
Menunggu
Straightening 103 6,25% 93,75%
Threading 104 16,67% 83,33%
Threading 107 21,74% 78,26%
Pengiriman yang terlambat ini dikarenakan, proses
pengiriman bahan baku ini diharuskan meng-
gunakan alat bantu crane. Proses pemindahan yang
tidak bisa cepat ini membuat proses produksi
menjadi terhambat, sehingga hal ini membuat
output produksi menjadi lebih kecil daripada
kapasitas produksi yang dapat dihasilkan.
Bottleneck dapat dilihat dari persentase bahan yang
1,2 Fakultas Teknologi Industri, Program Studi Teknik Industri,
Universitas Kristen Petra. Jl. Siwalankerto 121-131, Surabaya
60236.Email:dandy.christnawan@yahoo.com, jani@peter.petra.ac.id
diharuskan menunggu untuk melewati proses
produksi. Bottleneck ini terjadi pada setiap mesin
yang ada pada Gudang VII. Menghilangkan adanya
bottleneck ini diharapkan akan meningkatkan
jumlah output yang dapat dihasilkannya. Tujuan
dari penelitian ini adalah membuat solusi yang
dapat meningkatkan jumlah output yang ada pada
Gudang VII.
Metode Penelitian
Metode penelitian yang digunakan dalam penelitian
ini adalah konsep brainstorming dengan meng-
gunakan fishbone. Pengukuran kapasitas ini akan
menggunakan penghitungan waktu baku.
Pengukuran Waktu Kerja
Pengukuran kerja (work measurement) ini
digunakan dalam penentuan waktu baku untuk
melakukan suatu tugas/pekerjaan (Barnes [1],
1980). Metode pengamatan dengan menggunakan
stopwatch time study digolongkan menjadi metode
snapback, metode continuous dan metode
accumulative timming. Perhitungan waktu dengan
metode snapback ini akan selalu dimulai dari angka
nol (0), untuk setiap elemen kerja yang dilakukan-
nya. Pengukuran waktu kerja dimulai dengan
penghitungan waktu siklus, lalu dilanjutkan dengan
penghitungan waktu normal. Waktu baku akan
dihitung setelah waktu normal ditemukan. Per-
hitungan waktu siklus akan menggunakan rumus:
WS = ΣXi / N(1) (1)

2. Penulis 1., et al. / Panduan untuk Menulis di Jurnal Teknik Industri UK.Petra / JTI, Vol. 12, No. 1, Juni 2010, pp. 1–3
16
Perhitungan waktu normal akan menggunakan
perhitungan performance rating dan perhitungan
ini akan menggunakan rumus:
WN = WS x p (2)
P = Performance rating + 1
Nilai performance rating yang ada, dapat ditentu-
kan oleh supervisor yang bertugas mengawasi
operator yang bekerja. Perhitungan yang berikutnya
adalah perhitungan waktu baku. Waktu baku ini
akan mempertimbangkan allowance yang dibutuh-
kan operator dalam melakukan sebuah pekerjaan.
Perhitungan waktu baku akan menggunakan
rumus:
(3)
Hasil dan Pembahasan
Peningkatan hasil output sangat diharapkan oleh
perusahaan. Perusahaan ini memiliki sistem
perencanaan produksi make to demand. Metode
pengecekan produk berupa 100% inspection. Peng-
ambilan data waktu dilakukan pada tiga mesin
dengan beberapa ukuran yang berbeda. Mesin yang
diamati adalah mesin straightening 103, threading
104, dan threading 107. Penghitungan kapasitas
produksi akan dimulai dengan menghitung waktu
siklusnya. Pengukuran waktu yang pertama kali
diukur adalah waktu loading. Waktu loading ini
dimulai pada saat operator yang bertugas
memasukkan bahan telah memegang pipa yang
akan dimasukan dengan kayu yang digunakan
membantu proses pemasukan. Waktu pengamatan
ini akan dihentikan pada saat pipa yang diangkat,
telah menghantam konveyor untuk pertama
kalinya. Waktu elemen kerja yang kedua adalah
waktu machining. Pengukuran waktu machining ini
akan dimulai seketika saat pipa yang akan diproses
telah menghantam konveyor untuk pertama
kalinya. Waktu machining ini adalah waktu yang
diperlukan oleh mesin untuk melakukan proses
pelurusan pipa. Waktu akan dihentikan pada saat
ujung terbelakang dari sebuah pipa ini telah keluar
dari mesin yang digunakan untuk proses pelurusan
ini. Pengukuran yang berikutnya adalah, meng-
hitung waktu unloading. Waktu unloading ini akan
mulai dihitung seketika saat ujung pipa yang
terbelakang telah keluar dari mesin, dan waktu
akan dihentikan saat pipa telah menghantam rak
hasil untuk pertama kalinya. Proses pengamatan ini
akan dibedakan menjadi tiga elemen dikarenakan
adanya perbedaan pekerja yang mengerjakannya.
Elemen kerja yang pertama adalah loading, elemen
kerja ini memiliki nilai performance rating dan
allowance sendiri. Hal ini dikarenakan performance
operator yang tidak sama, sehingga diperlukan
penilaian performance rating. Nilai allowance yang
ada didasarkan dengan nilai kebutuhan operator
dan kondisi lingkungan tempat kerja. Elemen
berikutnya adalah machining, elemen kerja ini akan
dikerjakan langsung oleh mesin yang digunakan
untuk proses produksi yang ada. Pembagian elemen
ini dilakukan dikarenakan nilai performance rating
dan allowance mesin ini memiliki nilai yang berbeda
dengan nilai yang digunakan untuk elemen kerja
loading. Elemen yang berikutnya diukur adalah
elemen kerja unloading. Elemen kerja ini juga
memiliki nilai performance rating dan allowance
tersendiri. Elemen kerja ini dikerjakan dengan
menggunakan bantuan gaya gravitasi yang
membuat pipa ini akan bergerak sendiri untuk
jatuh pada rak hasil yang telah disediakan. Nilai
performance rating yang digunakan pada elemen
kerja ini adalah satu, hal ini dikarenakan gerakan
pipa yang bergerak jatuh ini bergerak secara stabil.
Nilai allowance pada elemen kerja ini tidak ada, hal
ini dikarenakan tidak adanya hal yang dapat
menghambat aktivitas unloading ini.
Waktu Siklus
Penghitungan waktu siklus yang dilakukan pada
mesin dengan tujuan untuk menghitung kapasitas
mesin. Penghitungan ini dapat dilakukan apabila
data-data yang ada ini telah melalui tiga pengujian
yang ada. Pengujian kenormalan data, pengujian
keseragaman data, dan pengujian kecukupan data.
Keseluruhan data hasil pengamatan telah berhasil
melalui ketiga pengujian ini. Penghitungan waktu
siklus untuk aktifitas loading pada mesin
straightening 103.
WS = 1,18+0,94+0,93+……+0,91+1,11+0,99 / 20
WS = 1,056 detik
Hasil perhitungan ini menunjukan bahwa waktu
rata-rata operator mesin straightening 103 untuk
melakukan aktifitas loading adalah selama 1,056
detik. Perhitungan waktu siklus akan dilakukan
pada setiap elemen kerja yang ada pada pengamat-
an yang ada.
Waktu Normal
Penghitungan yang berikutnya adalah penghitung-
an waktu normal, penghitungan waktu ini
sebenarnya adalah waktu siklus yang
memperhitungkan performance rating yang
ditentukan oleh supervisor yang mengamatinya.
Nilai performance rating operator mesin
straightening 103 dapat dilihat pada Tabel 2.

3. Christnawan, et al. / Upaya Peningkatan Output Produksi PT. SPINDO di Gudang VII Unit 1 / Jurnal Titra, Vol. 2, No. 2, Juni 2014, pp.
15-22
17
Tabel 2. Nilai performance rating
Performance
Rating
Nama Operator
Rovi Agus Ferdi
Skill 0,08 0,06 0,03
Effort 0,08 0,08 0,05
Condition 0 0 0
Consistency 0,03 0,01 0,01
Total 0,19 0,15 0,09
Operator mesin straightening 103 yang menjalan-
kan elemen kerja loading adalah Rovi, dengan nilai
performance rating sebesar 0,19. Perhitungan waktu
normal ini akan mengalikan waktu siklus yang ada
dengan nilai total performance rating ditambah nilai
1. Berikut adalah contoh perhitungan yang ada.
WN = 1,056 x (1 + 0,19)
WN = 1,25664 detik
Hasil perhitungan sebesar 1,25664 detik ini
menandakan bahwa waktu rata-rata yang dibutuh-
kan Rovi untuk melakukan elemen kerja loading
sebesar 1,25664 detik. Perhitungan waktu normal
akan dilakukan pada setiap elemen kerja yang ada
pada pengamatan yang ada.
Waktu Baku
Perhitungan yang berikutnya adalah perhitungan
waktu baku. Perhitungan waktu baku ini mem-
pertimbangkan allowance yang dibutuhkan oleh
setiap pekerja yang ada. Allowance yang dibutuh-
kan operator adalah kelonggaran untuk operator
mengurangi kelelahan yang dialaminya. Allowance
yang dialami oleh mesin adalah allowance waktu
mesin mengalami downtime. Allowance untuk
operator adalah 1. Allowance untuk tenaga yang
dikeluarkan sebesar 2% untuk pipa dengan ukuran
1-1/2” hingga ukuran 3”, dan 3% untuk pipa dengan
ukuran 4” hingga ukuran 6”. Pemberian nilai
allowance ini berbeda, dikarenakan pipa dengan
ukuran 1-1/2” hingga 3” memiliki berat yang ringan.
Pipa dengan ukuran 4” hingga 6” ini memiliki berat
yang cukup berat, sehingga tenaga yang dikeluar-
kan oleh operator juga tidak sedikit. 2. Allowance
untuk sikap kerja sebesar 1% ini dipilih, karena
operator menjalankan dengan cara duduk pada
sebuah kursi, dan melakukan kegiatan pemasukan
pipa pada mesin yang berjalan. Operator yang
bekerja ini juga terkadang melakukan pekerjaannya
tersebut dengan cara berdiri, dan bertumpu pada
kedua kakinya. 3. Allowance untuk gerakan kerja
diberikan nilai sebesar 0%. Hal ini dikarenakan
operator yang bekerja pada mesin straightening 103
ini melakukan aktivitas loading tanpa membawa
benda berat pada tangannya. Operator hanya
menggunakan alat bantu kayu yang difungsikan
untuk membantu proses pengangkatan bahan baku.
4. Allowance untuk kelelahan mata, nilai allowance
yang diberikan adalah 0%. Hal ini dikarenakan
operator yang bertugas tidak memerlukan kegiatan
yang melelahkan mata seperti mengukur sebuah
hasil produksi. Operator yang bertugas akan
melakukan inspeksi dengan cara meraba pipa yang
telah dihasilkannya. Tingkat pencahayaan di lokasi
produksi baik (terang, tidak remang-remang),
sehingga tidak menimbulkan kelelahan mata bagi
operator yang bekerja. 5. Allowance untuk keadaan
temperatur tempat kerja, allowance ini memiliki
nilai sebesar 2%, yang berarti temperatur udara
pada lokasi kerja termasuk kategori normal.
Temperatur rata-rata yang didapatkan sebenarnya
sebesar 33oC, tetapi gudang yang dibuat memiliki
langit-langit yang sangat tinggi, sehingga kegiatan
pertukaran udara masih berlangsung dengan baik.
6. Allowance untuk keadaan atmosfer, pemberian
nilai allowance yang berikutnya sebesar 3%. Hal ini
dikarenakan adanya bau-bauan yang menyengat
yang berasal dari asap yang digunakan untuk
mengusir nyamuk yang mengganggu kegiatan
produksi. Kondisi ruangan ini sebenarnya memiliki
aliran udara yang cukup baik, tetapi aroma asap ini
akan mengganggu penciuman operator. Aroma lain
yang muncul adalah adanya aroma yang diakibat-
kan oleh proses galvanize. 7. Allowance untuk ke-
adaan lingkungan yang baik. Pemberian allowance
sebesar 2% dinilai karena tingkat kebisingan yang
ada pada ruangan ini cukup mengganggu indra
pendengaran operator. Suara bising ini dimuncul-
kan dari suara gesekan antara baja dengan pelat
potong, untuk memberikan ulir pada pipa ini. 8.
Allowance untuk personal needs, sebesar 1%, hal ini
dikarenakan operator juga memerlukan allowance
yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan
pribadinya. Kebutuhan pribadi ini termasuk,
operator mengambil minum selama 15 menit,
operator minum selama satu menit, dan operator
minum sebanyak lima kali, operator buang air kecil
selama 10 menit. Kebutuhan allowance yang lain
adalah bercakap-cakap dengan operator lima menit,
operator beristirahat karena kelelahan selama 10
menit. Total waktu personal needs 45 menit. 9.
Allowance untuk kegiatan 5R, kegiatan ini
dilakukan oleh operator pada setiap 10 menit
sebelum kegiatan bekerja itu berakhir. Kegiatan ini
dilakukan dengan tujuan untuk menjaga semangat
bekerja dari setiap operator. Operator yang bertugas
akan membersihkan tempat kerjanya, dan merapi-
kan tempat kerjanya. Allowance yang diberikan
pada mesin antara lain adalah 1. Allowance untuk
menunggu bahan, kegiatan menunggu bahan ini
adalah kegiatan yang tidak bisa dihindari saat ini,
hampir setiap kali bahan baku ini habis, operator
harus menunggu operator crane untuk mengisi
bahan. Operator crane ini juga membutuhkan
waktu yang cukup lama untuk melakukan proses

4. Penulis 1., et al. / Panduan untuk Menulis di Jurnal Teknik Industri UK.Petra / JTI, Vol. 12, No. 1, Juni 2010, pp. 1–3
18
pengisian bahan baku. Kegiatan menunggu ini
dalam satu shift mencapai 30 menit. Hal ini yang
menyebabkan mesin juga tidak dapat melakukan
kegiatan produksi. 2. Allowance untuk kerusakan
mesin. Kerusakan mesin ini bisa saja terjadi, hal ini
akan mengganggu proses produksi, karena saat
mesin ini rusak, maka proses produksi akan
berhenti untuk beberapa saat. Kerusakan dari
mesin straightening 103 mencapai 33,5 jam dalam
tahun 2013. Total waktu mesin berhenti ini dibagi
dengan jumlah hari kerja di 2013 (319 hari, dengan
asumsi 3 shift kerja untuk setiap harinya).
Perhitungan ini akan menunjukkan bahwa dalam
setiap shift rata-rata mesin rusak selama 2 menit.
3. Allowance untuk perawatan mesin, mesin yang
digunakan untuk produksi harus dilakukan proses
perawatan untuk menjaga agar mesin yang
digunakan tidak menjadi rusak. Mesin-mesin ini
akan dirawat dengan jangka waktu 2 bulan sekali,
sehingga dalam 1 tahun mesin akan dirawat
sebanyak 6 kali. Total waktu yang dibutuhkan
untuk merawat mesin straightening 103 adalah 6,25
jam, dengan rata-rata setiap perawatan selama 1,04
jam. Kegiatan ini akan dihitung dalam hitungan 1
shift, seperti pada penghitungan yang dilakukan
pada allowance untuk kerusakan mesin. Proses
penghitungan menunjukkan bahwa, waktu yang
dibutuhkan untuk merawat mesin dalam setiap
shift adalah 30 detik. Berikut adalah perhitungan
yang dilakukan pada operator mesin straightening
103 yang melakukan elemen kerja loading dengan
mempertimbangkan allowance.
WB = 1,25664 x ( 100% / ( 100% - 13,22% )
WB = 1,4481 detik
Hasil perhitungan sebesar 1,4481 detik ini berarti
waktu operator (Rovi) dalam menyelesaikan elemen
kerja ini, dengan mempertimbangkan kinerjanya
dan kelonggarannya selama 1,4481 detik. Per-
hitungan waktu baku akan dilakukan pada setiap
elemen kerja yang ada pada pengamatan yang ada.
Kapasitas Mesin
Perhitungan kapasitas yang digunakan ini akan
menggunaakan perumusan:
Kapasitas = (Waktu efektif - rerata waktu setting)(3)
Waktu baku yang terpanjang
Perhitungan ini akan memperhitungkan waktu
setting karena setiap perubahan ukuran yang ter-
jadi dalam proses produksi, maka operator akan
melakukan setting, sehingga pengurangan waktu
yang telah pasti ini langsung dimunculkan untuk
mengurangi waktu efektif. Waktu baku yang
terpanjang untuk proses straightening 103 untuk
pipa ukuran 1-1/2” dapat dilihat pada Tabel 3. Data
waktu setting untuk tiap mesin dapat dilihat pada
Tabel 4.
Tabel 3. Waktu siklus, normal, dan baku pipa 1-1/2”
Nama
Aktifitas
Waktu
Siklus
(detik)
Waktu
Normal
(detik)
Waktu
Baku
(detik)
Loading 1.056 1.2566 1.448
Machining 14.8455 14.846 16
Unloading 3.1735 3.1735 3.1735
Tabel 4. Waktu setting untuk setiap mesin
Straightening 103
(detik)
Threading
104 (detik)
Threading
107 (detik)
142,53 1285,39 2094,62
198,68 1485,61 2003,14
185,8 1521,47 1993,26
184,01 1556,69 1974,18
137,05 1267,39
159,35
161,02
140,49
187,93
158,05
Rata-rata 165,491 1423,31 2016,3
Penghitungan kapasitas akan didapatkan dengan
perumusan yang ada. Penghitungan kapasitas ini
akan menunjukan adanya perbedaan antara
kapasitas yang dapat dihasilkan secara ideal, dan
hasil output secara aktual. Perbedaan yang ada ini,
dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel 5. Perbedaan output pipa dengan kapasitas
ideal mesin
Ukuran Menit
Jumlah
Pipa
Jumlah
Ideal
Gap %
Straightening 103
1-1/2" 100 314 364 50 86,26%
2" 180 544 655 111 83,05%
2-1/2" 100 249 358 109 69,55%
3" 90 152 318 166 47,80%
4" 180 230 652 422 35,28%
5" 260 259 951 692 27,23%
Threading 104
1-1/2" 200 247 344 97 71,80%
2" 370 351 639 288 54,93%
Threading 107
3" 260 211 492 281 42,89%
4" 210 91 319 228 28,53%

5. Christnawan, et al. / Upaya Peningkatan Output Produksi PT. SPINDO di Gudang VII Unit 1 / Jurnal Titra, Vol. 2, No. 2, Juni 2014, pp.
15-22
19
Permasalahan
Jumlah pipa yang dapat diproduksi dan pipa yang
diproduksi secara aktual memilki perbedaan, dan
dengan adanya perbedaan ini menunjukkan bahwa
adanya masalah dalam proses produksi yang ber-
langsung. Permasalahan ini akan diidentifikasi pa-
da setiap mesin yang ada. Pemecahan masalah ini
akan menggunakan alat bantu fishbone. Fishbone
yang pertama adalah penjabaran permasalahan
pada mesin straightening 103, fishbone dapat dilihat
pada Gambar 1.
Kapasitas Produksi yang
Tidak Maksimal
Barang Cacat
Banyak pipa pesok
Metode
penyimpanan salah
Peletakan pipa tidak teratur
Banyak hasil galva
yang mengelupas
Menunggu
Banyaknya kegiatan menunggu
Bahan tidak tersedia
Crane belum menyediakan
Bahan dari galvanis belum datang
Masih menyediakan proses lain
Kinerja tidak cepat
Operator butuh waktu
menarik bahan
Bahan tidak mendekat
Rak bahan kurang miring
Hasil belum diambil
Crane sibuk
Butuh waktu setting
Jumlah operator
yang dapat setting
mesin 3 orang
Gambar 1. Fishbone mesin straightening 103
Fishbone yang telah terbentuk ini menunjukkan
bahwa terdapat beberapa sumber permasalahan
yang dapat menyebabkan tidak tercapainya kapa-
sitas produksi secara ideal. Permasalahan yang ter-
jadi. 1. Operator crane sibuk. Operator crane harus
melayani beberapa mesin dalam waktu yang sama,
sehingga seringkali, operator mesin mengalami
kegiatan idle. Operator crane selain memiliki tugas
untuk mengisi rak bahan yang ada, operator crane
ini juga memiliki tugas untuk mengambil pipa yang
telah diproses pada rak hasil. Pipa yang ada dalam
rak tidak boleh dicampurkan dengan tumpukan
pipa yang lain. 2. Operator membutuhkan waktu
untuk setting mesin, proses perubahan ukuran ini
membutuhkan rerata waktu setting selama 165,46
detik. 3. Bahan baku tidak tersedia. Kegiatan idle
ini dapat muncul dikarenakan dua hal, yang
pertama adalah bahan baku telah habis karena
pasokan dari proses sebelumnya belum datang, dan
operator crane masih melayani mesin lain. Bahan
belum datang dari proses galvanize. Waktu rata-
rata antar pengiriman pada proses ini adalah 177,2
menit. 4. Banyaknya pipa defect, jumlah kecacatan
yang besar ini dapat menyebabkan jumlah output
yang dihasilkan oleh perusahaan mengalami pe-
nurunan, jumlah kecacatan yang muncul dapat
dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2. Jumlah kecacatan mesin straightening
103
Jenis kecacatan hasil galva yang mengelupas ini
sebesar 43,01%. Jenis kecacatan yang terbesar
kedua adalah pesok, dengan presentase kecacatan
hingga 38,16%. Mesin yang berikutnya akan
dianalisa adalah mesin threading, fishbone ini dapat
dilihat pada Gambar 3.
Kapasitas Produksi yang
Tidak Maksimal
Menunggu
Banyaknya kegiatan menunggu
Bahan tidak tersedia
Crane belum menyediakan
Masih menyediakan proses lain
Kinerja tidak cepat
Operator butuh waktu
menarik bahan
Bahan tidak mendekat
Rak bahan kurang miring
Menunggu
Hasil belum diambil
Crane sibuk
Sulit mengambil hasilnya
Sulit mengambil hasilnya
Jarak ambil terlalu sempit
Gambar 3. Fishbone mesin threading 104
Permasalahan yang muncul adalah 1. Operator
crane sibuk, sama halnya dengan yang terjadi pada
mesin straightening 103 mengenai operator crane
yang sibuk. 2. Jarak Lokasi Rework atau Reject
Terlalu Dekat dengan Finishned Goods, Jarak yang
tersedia pada mesin threading 107 adalah 7,5 cm
dan jarak pada mesin threading 104 adalah 6 cm.
Waktu untuk melingkarkan tali dapat dilihat pada
Tabel 6.
Tabel 6. Waktu untuk operator melingkarkan tali
Straightening
103 (detik)
Threading
104 (detik)
Threading
107 (detik)
13,65 24,48 18,84
13,99 28,43 19,87
14,46 26,76 23,11
14,33 25,92 23,52
13,99 25,63 22,67
14,36 25,6 24,01
14,37 24,74 22,14
13,15 26,27 23,13
13,96 27,95 19,87
13,15 28,89 24,61
Rerata 13,94 26,47 22,18
Waktu rata-rata yang dibutuhkan operator untuk
melingkarkan tali web sling pada rak hasil mesin
straightening 103, dan rak hasil pada kedua mesin
threading memiliki nilai yang berbeda. Proses
melingkarkan tali pada mesin straightening 103
memiliki waktu rata-rata sebesar 13,94 detik,
sedangkan mesin threading 104 dan 107 adalah
26,47 detik dan 22,18 detik. Permasalahan yang
berikutnya 3. Rak bahan kurang miring, Tingkat
kemiringan rak bahan yang kurang, juga membuat
operator diharuskan berdiri dan menarik pipa
bahan, sehingga hal ini juga menimbulkan
kelelahan bagi operator yang bekerja. Tingkat
kemiringan rak ini dapat dilihat pada Tabel 7.

6. Penulis 1., et al. / Panduan untuk Menulis di Jurnal Teknik Industri UK.Petra / JTI, Vol. 12, No. 1, Juni 2010, pp. 1–3
20
Tabel 7. Tingkat kemiringan rak bahan
Rak Bahan Tujuan Derajat
Threading 4 (1) Mesin utara 2,396o
Threading 4 (2) Mesin selatan 1,08o
Threading 7 (1) Mesin selatan 3,041o
Threading 7 (2) Mesin utara 2,147o
Mesin yang berikutnya akan dianalisa adalah mesin
crane, fishbone mesin ini dapat dilihat pada Gambar
4.
Perpindahan Barang yang
Tidak Maksimal
Menunggu
Lama untuk ambil hasil
Perlu melakukan
penyeimbangan
Sulit menemukan titik
keseimbangannya
Tali sling sulit diambil
Menunggu rak
bahan tersedia
Bahan belum
selesai dikerjakan
Rak masih tersedia bahan
Kapasitas rak bahan
hanya 1 bendel
Metode
Tidak ada tanda bagian
titik keseimbangannya
Jarak ambilnya
terlalu sempit
Jaraknya hanya 7.5 cm
Ambil gelang lama
Tidak tersedia di
lokasi terdekat
Ambil gelang lama
Gelang diletakan
disembarang tempat
Tidak ada lokasi
peletakan
Gambar 4. Fishbone alat bantu crane
Gambar 5. Perbandingan kondisi idle, allowance dan
produktif
Tingkat produktifitas operator crane 1 dan 2
memiliki nilai yang hampir sama, yaitu 72.84%
untuk operator crane 1 dan 72.97% untuk operator
crane 2. Hal inilah yang membuat crane yang ada
ini tidak bekerja secara maksimal. Permasalahan
yang dibentuk pada Gambar 4, menunjukan
beberapa permasalahan yang ada. 1. Proses
pengambilan gelang yang lama. Pengambilan hasil
berada pada lokasi threading 107, sedangkan lokasi
pengambilan gelang berada pada lokasi
straightening 103. Pengambilan ini menghabiskan
waktu rata-rata sebesar 11.63 detik. Kegiatan
pengambilan gelang pipa ini adalah sebuah waste
motion. 2. Jarak lokasi rework atau reject terlalu
dekat dengan finishned goods, seperti halnya yang
telah dijelaskan pada penjabaran permasalahan
mesin threading. 3. Menunggu rak bahan tersedia.
Pengamatan menunjukkan jumlah kegiatan me-
nunggu operator memasukkan bahan operator
crane 1 yaitu 37,50%. Berbeda dengan hasil dengan
operator crane 2, yang memiliki persentase kegiatan
menunggu untuk memasukkan bahan baku sebesar
55,56%. 4. Operator membutuhkan waktu yang la-
ma untuk mengangkat hasil. Operator crane sering-
kali mencoba mengangkat pipa dan meletakan
kembali pada rak karena belum didapatkannya titik
kesetimbangannya. Jumlah pengulangan angkatan
yang paling sering dilakukan adalah sebanyak satu
kali pengulangan. Waktu rata-rata yang dibutuhkan
untuk melakukan satu kali pengulangan adalah
sebesar 8.81 detik.
Usulan Perbaikan
Pemberian solusi ini akan berdasarkan permasalah-
an yang telah dijelaskan sebelumnya. Pembuatan
solusi yang ada akan dianalisa lebih dalam lagi, dan
untuk memberikan penjelasan mengenai latar
belakang pemberian solusi tersebut. 1. Membuat
SOP yang baru. Tidak adanya prosedur baku yang
digunakan operator untuk melakukan kegiatan
setting mesin ini membuat operator membutuhkan
waktu yang lama dalam proses setting mesin dan
pembuatan SOP dirasa sangat dibutuhkan. Pem-
buatan SOP ini bertujuan untuk meningkatkan
kinerja dari operator yang ada. SOP sendiri telah
ada, namun penggunaan SOP ini dirasa kurang
maksimal. Hal ini dikarenakan materi yang ter-
kandung dalam SOP ini tidak menjelaskan secara
rinci mengenai metode kerja yang seharusnya di-
lakukan oleh operator. Penggunaan SOP akan
menjadi sangat penting untuk membuat produk
hasil yang dihasilkan memiliki tingkat kualitas
yang standar. 2. Penambahan lokasi dan alat yang
digunakan untuk peletakan gelang pipa. Kegiatan
pengambilan gelang pipa di lokasi yang jauh ini
menjadi kegiatan yang termasuk dalam waste
motion. Waste motion ini dapat dihilangkan dengan
peletakan tempat gelang pipa pada lokasi yang
dekat dengan operator. Tempat peletakan gelang ini
sebaiknya diletakan pada lokasi-lokasi yang dekat
dengan lokasi rak hasil barang. Waktu yang dapat
direduksi akibat kegiatan pengambilan gelang pipa
sebesar 11,63 detik. Bentuk alat bantu untuk
tempat gelang dapat dilihat pada Gambar 6, dan
lokasi peletakan dapat dilihat pada Gambar 7,
dengan notasi “o”.
Gambar 6. Desain tempat gelang
Gambar 7. Penempatan lokasi tempat gelang
Peletakan pada kedua sisi ini diharapkan akan
mempercepat proses pemasangan gelang pipa, pada

7. Christnawan, et al. / Upaya Peningkatan Output Produksi PT. SPINDO di Gudang VII Unit 1 / Jurnal Titra, Vol. 2, No. 2, Juni 2014, pp.
15-22
21
pipa yang akan diangkat. Solusi yang berikutnya
adalah 3. Menambahkan alat bantu untuk
menemukan titik keseimbangan. Kesalahan yang
melatar belakangi pembuatan alat bantu untuk
operator crane adalah seringnya operator melaku-
kan pengulangan angkatan sebanyak satu kali pe-
ngulangan. Latar belakang mengapa pembuatan
alat ini diperlukan dapat dilihat pada Gambar 8.
Gambar 8. Fishbone pembuatan alat bantu crane
Pembuatan alat bantu crane ini dilakukan karena,
kegiatan pengulangan angkatan ini dapat terjadi
dikarenakan sulitnya operator crane untuk me-
nemukan posisi titik berat pada tumpukan pipa.
Permasalahan yang kedua adalah waktu yang
digunakan operator untuk melingkarkan tali web
sling lama. Usaha yang dilakukan operator dalam
melingkarkan pipa sulit, sehingga waktu yang di-
butuhkan untuk melingkarkan tali ini menjadi
besar. Waktu rata-rata yang dibutuhkan operator
untuk melingkarkan tali ini sebesar 13,94 detik
untuk di mesin straightening 103 dan 26,467 detik
untuk di mesin threading 104 dan 22,18 detik untuk
mesin threading 107. Tidak hanya waktu yang
besar, tetapi kegiatan melingkarkan tali ini operator
diharuskan melemparkan tali web sling, agar dapat
melingkarkan tumpukan pipa yang ada, hal ini
akan membuat operator akan mengalami kelelahan
lebih cepat. Pembuat alat ini terdiri dari dua desain,
desain yang pertama dibuat agar alat mudah untuk
dipindahkan pada lokasi yang ingin diberi alat ini,
alat ini mampu mengurangi aktivitas melemparkan
tali yang dilakukan oleh operator. Alat ini juga
mampu membantu operator untuk menemukan
titik seimbang dengan lebih cepat dan tepat. Ke-
kurangan alat ini adalah sulitnya proses pembuatan
alat ini. Desain alat yang pertama ini akan ditampil-
kan pada Gambar 9.
Gambar 9. Desain satu alat bantu crane
Pembuatan alat bantu crane yang kedua ini me-
miliki keunggulan dalam kesederhanaannya. Peng-
gunaannya juga lebih sederhana, dan dapat me-
ngurangi waktu lebih banyak, hanya saja alat ini
tidak dapat dipindahkan dengan mudah, dan peng-
gunaan alat ini akan membutuhkan biaya yang
cukup besar. Hal ini dikarenakan penggunaan alat
ini akan membutuhkan tali web sling yang
berjumlah lima pasang tali. Desain alat bantu crane
yang kedua dapat dilihat pada Gambar 10.
Gambar 10. Desain dua alat bantu crane
Jumlah pengurangan waktu yang terjadi bila meng-
gunakan alat bantu yang pertama adalah 23,858
detik, dan akan meningkatkan jumlah angkatan se-
banyak 15,44%. Penggunaan alat bantu yang kedua
adalah 26,582 detik, dan akan meningkatkan jum-
lah angkatan sebanyak 17,45%. Pengurangan wak-
tu yang dimunculkan ini akan meningkatkan jum-
lah angkatan, sehingga diharapkan jumlah output
juga akan bertambah. Kalkulasi penambahan yang
dapat terjadi dapat dilihat pada Tabel 8.
Tabel 8. Jumlah penambahan angkatan crane
Pipa
Kondisi
Aktual
Desain Alat 1 Desain Alat 2
Pipa % Pipa %
1-1/2" 13073 1403 10,73% 1586 12,13%
2" 81618 1403 1,72% 1586 1,94%
2-1/2" 43001 851 1,98% 962 2,24%
3" 78645 851 1,08% 962 1,22%
4" 66967 437 0,65% 494 0,74%
5" 7581 230 3,03% 260 3,43%
6" 28159 230 0,82% 260 0,92%
Penggunaan alat ini tidak akan berhasil tanpa ada-
nya alat bantu pengarah seperti pada Gambar 11.
Gambar 11. Alat bantu pengarah
Solusi yang berikutnya adalah 4. Penambahan
kapasitas rak bahan. Besarnya jumlah waktu
menunggu untuk memasukkan bahan pada rak
bahan yang tersedia, sehingga dengan penambahan
kapasitas rak bahan ini digunakan untuk me-

8. Penulis 1., et al. / Panduan untuk Menulis di Jurnal Teknik Industri UK.Petra / JTI, Vol. 12, No. 1, Juni 2010, pp. 1–3
22
ngurangi waktu menunggu operator crane.
Pengamatan ini menunjukkan hasil bahwa tiga dari
delapan kegiatan menunggu operator crane 1, dan
lima dari sembilan kegiatan operator crane 2 ini
diakibatkan oleh, kegiatan menunggu rak bahan
tersedia. Total waktu yang dihabiskan operator
crane untuk menunggu dapat dilihat pada Tabel 9.
Tabel 9. Total waktu yang dihabiskan operator
untuk menunggu
Jenis Waktu
Mesin (detik)
Crane 1 Crane 2
Menunggu bahan 1654.52 1290.87
Mengambil hasil 662.22 484
Menunggu crane 142.47 156.83
Menunggu lain-lain 0 652.3
Waktu total yang dapat dihilangkan operator jika
kapasitas rak bahan menjadi lebih dari satu bendel
adalah 1654,52 detik, untuk operator crane 1 dan
1290,87 detik untuk operator crane 2. Jumlah
angkatan operator crane 1 akan meningkat
sebanyak 6,04%. Jumlah angkatan operator crane 2
akan meningkat sebanyak 4,698%. Jumlah
peningkatan pipa yang dapat dipindahkan bila
menggunakan alat ini dapat dilihat pada Tabel 10.
Desain rak bahan yang kapasitasnya ditambahkan
dapat dilihat pada Gambar 12.
Tabel 10. Jumlah peningkatan pipa dengan desain
dua rak bahan
Pipa
Kondisi
Aktual
Crane 1 Crane 2
Pipa % Pipa %
1-1/2" 13073 549 4,20% 427 3,27%
2" 81618 549 0,67% 427 0,52%
2-1/2" 43001 333 0,77% 259 0,60%
3" 78645 333 0,42% 259 0,33%
4" 66967 171 0,26% 133 0,20%
5" 7581 90 1,19% 70 0,92%
6" 28159 90 0,32% 70 0,25%
Gambar 12. Desain rak bahan dengan kapasitas dua
bendel
Simpulan
Pengamatan yang dilakukan pada PT. SPINDO
unit 1 ini telah menghasilkan beberapa solusi yang
diharapkan akan membantu mengurangi waktu
proses produksi dan dapat meningkatkan output.
Permasalahan yang muncul adalah tidak tercapai-
nya kapasitas maksimum pada setiap mesin yang
ada. Operator mesin straightening 103 ini memiliki
waktu setting mesin yang lama, yaitu 165,4591
detik. Hal ini dikarenakan tidak adanya prosedur
yang detail dan baku yang dimiliki oleh perusahaan.
Pembuatan SOP yang baru untuk mesin
straightening 103 dirasa sangat dibutuhkan oleh
perusahaan guna mengurangi waktu setting mesin
straightening 103. Waste motion berupa pengambil-
an gelang pipa di tempat yang jauh terjadi pada
Gudang VII. Hal ini dapat dihilangkan dengan
penambahan lokasi peletakan gelang pipa sebanyak
tiga buah. Pengadaan ini juga akan menghilangkan
waktu operator mengambil gelang sebanyak 11,63
detik. Pengurangan waktu ini bertujuan agar
jumlah angkatan ini akan semakin banyak,
sehingga pipa yang dapat dihasilkan akan semakin
banyak. Pengulangan angkatan ini dapat me-
ngurangi jumlah angkatan. Pembuatan alat bantu
untuk mencari titik keseimbangan dirasa dapat
menyelesaikan permasalahan yang ada. Alat bantu
ini dibuat dalam dua desain yang berbeda.
Penggunaan alat desain pertama ini diharapkan
mampu mengurangi waktu angkat sebesar 23,585
detik dan akan meningkatkan jumlah angkatan
sebanyak 15,44%. Penggunaan alat desain kedua ini
diharapkan mampu mengurangi waktu angkat
sebesar 26,582 detik, dan meningkatkan jumlah
angkatan sebanyak 17,45%. Perusahaan lebih
memilih desain alat kedua, dikarenakan kemudah-
an dalam proses pembuatan alat bantu ini, dan
dapat mengurangi dua permasalahan sekaligus.
Kegiatan menunggu rak bahan yang dilakukan oleh
operator crane 1 dan 2 dapat diselesaikan dengan
membuat kapasitas rak bahan menjadi dua. Jumlah
angkatan operator crane 1 akan meningkat
sebanyak 6,04% dan jumlah angkatan operator
crane 2 akan meningkat sebanyak 4,698%.
Daftar Pustaka
1. Barnes, Ralph M. 1980. Motion and Time Study
Design and Measurement of Work, Seventh
Edition. John Wiley & Sons, Inc.