Maintainance

Kod kertas MC-050-3/M09/KP01 Muka surat : 1 drpd 28
KOLEJ VOKASIONAL MUAR
JALAN SG ABONG, 84000 MUAR, JOHOR
KERTAS PENERANGAN
KURSUS MC-050-3 (SENIOR MACHINIST)
LEVEL TIGA (3)
NO DUTY 06 : PERFORM MAINTENANCE ACTIVITIES
NO TASK
06 : MACHINE MAINTENANCE
06.03 : EVALUATE MAINTENANCE WORK
COURSE NAME &
CONTENT STANDARD
MPI 403 MACHINE MANTAINANCE
K5 – VERIFY MAINTENANCE ACTIVITY
OBJEKTIF
PENCAPAIAN
Check and inspect machine and equipment by referring to records of
maintenance and specifications manuals so that the machines and equipment
are safe to be used and able to perform to its specified accuracy
TAJUK EVALUATE MAINTENANCE WORK
TUJUAN
Evaluate maintenance work using machine and equipment list, machine
equipment manual, maintenance check list, spare parts inventory list,
maintenance log book, storage cabinet, hand tools inventory list, machine and
equipment maintenance manual and production plan so that machinery and
equipment identified, machine and equipment maintenance manual
interpreted, maintenance schedule/checklist requirement checked and
maintenance schedule/checklist updated in accordance with maintenance
schedule requirement

PENERANGAN :
1.0 Spesifikasi manual merupakan buku panduan yang disertakan bersama-sama sebarang
mesin atau peralatan yang dibekalkan oleh pengeluar tersebut. Pada kebiasaannya,
setiap manual akan dapat membantu dalam beberapa perkara seperti :
i. Kaedah untuk memasang (set-up) mesin yang diterima.
ii. Fungsi bahagian-bahagian dan suis-suis yang terdapat pada mesin.
iii. Langkah-langkah bagi menjalankan operasi mesin tersebut.
iv. Langkah-langkah yang terlibat dalam proses troubleshoot mesin.
v. Kaedah untuk menggantikan atau membaikpulih komponen-komponen
tertentu dalam mesin.
vi. Maklumat-maklumat keselamatan (Safety Information) berkaitan mesin
tersebut.
vii.Pelbagai maklumat teknikal dan maklumat keseluruhan berkaitan mesin
tersebut.
1.1 Kaedah untuk memasang (set-up) mesin yang diterima.
Di dalam bahagian ini, terdapat arahan bagi mengeluarkan mesin daripada
keadaan packing kepada keadaan sedia untuk digunakan. Kaedah untuk
pemasangan (set-up) juga dinyatakan bagi memudahkan pengendali mesin
memulakan operasi pemesinan.
1.2 Fungsi bahagian-bahagian dan suis-suis yang terdapat pada mesin.
Di dalam bahagian ini terdapat gambarajah secara keseluruhan bagi mesin
tersebut. Di dalam gambarajah tersebut dinyatakan nama bagi setiap bahagian
yang ditanda. Pada kebiasaannya pihak pengeluar juga akan menyatakan fungsi
bagi setiap bahagian atau komponen tersebut.
PENGENALAN KEPADA BUKU SPESIFIKASI PENGELUAR

1.3 Langkah-langkah bagi menjalankan operasi mesin tersebut.
Setelah dikenalpasti bahagian-bahagian dan komponen yang membentuk mesin
tersebut, maka bahagian seterusnya akan menerangkan bagaimana mesin
tersebut berfungsi dan beroperasi. Di dalam bahagian ini, pihak pengeluar akan
menumpukan lebih perhatian kepada operasi yang dapat dijalankan oleh mesin
tersebut dan langkah-langkah bagi mengendalikan mesin secara efisyen dan
selamat.
1.4 Langkah-langkah yang terlibat dalam proses troubleshoot mesin.
Di dalam bahagian ini, dinyatakan beberapa jenis kerosakan kecil yang biasa
berlaku pada mesin tersebut seperti mesin gagal untuk dihidupkan, mesin
tehenti secara tiba-tiba (stuck), komponen gagal berfungsi, leakage dan
sebagainya . Jenis-jenis kerosakan ini biasanya telah dianalisa terlebih dahulu
oleh pihak pengeluar mesin tersebut. Selain itu, manual spesifikasi ini juga
menyatakan langkah-langkah yang perlu dilakukan sekiranya kerosakan yang
dinyatakan itu berlaku. Bahagian ini juga lebih dikenali sebagai quick reference
dan ia akan dapat memudahkan pengendali mesin tersebut sekiranya berlaku
sebarang masalah.
1.5 Kaedah untuk menggantikan atau membaikpulih komponen-
komponen tertentu dalam mesin.
Bahagian ini merupakan lanjutan daripada bahagian di atas (troubleshoot),
tetapi ia lebih menekankan kerosakan-kerosakan yang agak serius tetapi masih
boleh disenggarakan oleh pengandali mesin tersebut. Bagi kerosakan yang lebih
kritikal, pengendali mesin hendaklah merujuk kepada pihak pengeluar kerana
sebarang kesilapan dalam menyenggarakan mesin tersebut akan membawa
kepada kerosakan yang lebih besar.
1.6 Maklumat-maklumat keselamatan (Safety Information) berkaitan
mesin tersebut.
Bahagian ini merupakan bahagian yang penting untuk diambil perhatian sebelum
memulakan operasi menggunakan mesin yang diterima. Ini adalah kerana
bahagian ini menekankan peraturan-peraturan yang perlu dipatuhi semasa
hendak memulakan mesin dan semasa mesin dalam operasi. Selain peraturan
penggunaan mesin, terdapat amaran-amaran keselamatan yang dinyatakan.

1.7 Pelbagai maklumat teknikal dan maklumat keseluruhan berkaitan
mesin tersebut.Bahagian ini merupakan penerangan secara keseluruhan bagi
mesin tersebut di mana maklumat-maklumat penting dinyatakan seperti tempoh
jaminan bagi mesin, jenis-jenis kerosakan yang diberi jaminan, dan maklumat
mengenai pihak pengeluar.
2.0 Pemilihan peralatan untuk kerja-kerja pemeriksaan penting bagi mengenalpasti
kerosakan yang dialami oleh sesuatu mesin ataupun peralatan. Ia juga bagi
mempercepatkan lagi kerja-kerja membaikpulih setelah kerosakan dikesan. Terdapat
berbagai cara untuk kita membuat pemeriksaan terhadap mesin dan juga peralatan
yang kita gunakan. Berikut disenaraikan cara-cara yang biasa digunakan masa kini.
2.1 Sinar –X (X-Ray)
Kaedah ini menggunakan mesin yang menggunakan Sinar –X yang mana ianya
kebiasaanya memerlukan penelitian yang tinggi terhadap peralatan yang besar
dan tak mampu dilihat oleh mata biasa. Sebagai contoh ianya digunakan untuk
memeriksa keretakan pada paip-paip gas.
Kebaikkan kaedah ini
i. Keputusan ujikaji yang cepat.
ii. Dapat memeriksa bahagian permukaan dan juga dalaman peralatan
tersebut.
iii. Dapat memeriksa tanpa perlu membuka peralatan tersebut.
iv. Memerlukan sedikit persediaan untuk membuat pemeriksaan.
Keburukkan kaedah ini
i. Sangat mahal
ii. Memerlukan tenaga kerja yang mahir untuk mengendalikan alatan ini.
iii. Bahaya kepada kesihatan untuk jangkamasa yang panjang.
iv. Memerlukan kerja-kerja lanjutan untuk proses ini.
2.2 Kaedah Deria Rasa (Sensory Checks)
Kaedah ini amat mudah dilakukan dimana ianya tidak menggunakan peralatan
khusus untuk kerja-kerja pemeriksaan.

i.Cara penglihatan
Menggunakan pacaindera mata untuk memeriksa peralatan dan mesin
yang digunakan.Ianya terhad pada luaran peralatan yang diperiksa
sahaja.
ii. Cara pendengaran
Menggunakan pancaindera telinga untuk mendengar sesuatu bunyi
yang dikeluarkan oleh peralatan yang bergerak atau berpusing.
iii. Cara sentuhan
Menggunakan pancaindera tangan untuk merasa dengan memegang
atau meraba sesuatu alatan atau mesin.
iv. Cara menghidu
Menggunakan pancaindera hidung untuk menghidu bauan yang
dikeluarkan oleh mesin atau peralatan yang digunakan.
v. Cara komunikasi
Berkomunikasi dengan pengguna mesin atau alatan untuk mengetahui
masalah peralatan semasa ianya beroperasi.
Kebaikan proses ini
 Tidak memerlukan peralatan yang khusus.
 Tidak mengambil masa yang lama untuk keputusannya.
 Tidak memerlukan operator mesin yang begitu terlatih.
Keburukan proses ini
 Keputusan yang didapati tidak begitu tepat.
 Merbahaya kepada kesihatan untuk jangka masa yang lama.
3.0 Dye Penetrants
Ianya terdapat didalam bentuk bahan pelarut yang mudah ditanggal dan juga
‘water-washable’. Digunakan untuk memeriksa keretakan pada objek yang kecil
sahaja.

Kebaikan proses ini
 Tidak memerlukan alatan yang mahal.
 Tidak memerlukan pekerja yang mahir.
 Hanya dapat mengesan keretakan pada bahagian luar sahaja.
 Hanya dapat digunakan pada bahagian yang kecil sahaja.
 Memerlukan cahaya untuk mengesannya.
4.0 Multi meter
Digunakan untuk mengukur arus elektrik yang digunakan ketika itu dan
dibandingkan dengan arus yang sepatutnya yang disyorkan oleh pengeluar
mesin atau peralatan tersebut.
Kebaikkan proses ini
 Dapat mengetahui nilai bacaan dengan tepat dan cepat
Keburukkan proses ini
 Hanya dapat digunakan pada peralatan yang menggunakan kuasa
elektrik saja.
 Tidak dapat membandingkan bacaan asal jika tiada bacaan yang lama
atau dari pihak pengeluar.
5.0 Pemeriksaan Berjadual
Dengan adanya jadual yang dikeluarkan samada oleh pengeluar mesin atau
pihak pengurusan mesin tersebut dapat diselenggarakan dalam tempoh tertentu
sebelum berlakunya ‘maintenance shutdown ’.
Kebaikan proses ini
 Kaedah yang ringkas dan tidak memerlukan kos yang tinggi.
 Dapat memastikan operator pengendali mesin sentiasa peka (alert)
pada sebarang perubahan yang berlaku pada mesin.

 Memerlukan tenaga kerja yang banyak bagi menjalankan proses
pemeriksaan
 Memerlukan tempoh masa yang agak lama untuk menjalankan
analisa kerosakan sebelum satu bentuk (patern) yang sesuai bagi
jadual penyenggaraan mesin.
 Memerlukan penelitian yang tinggi.
PENERANGAN :

1. Untuk meminimakan masa membaikpulih (diagnosis time), satu kaedah yang
sistematik bagi membaikpulih kerosakan adalah perlu, dan ini adalah berdasarkan
daripada data-data berkaitan yang telah dikumpul dan dianalisa.
- Dalam kebanyakan situasi, kerosakan adalah berlaku dalam elemen ataupun
komponen yang terdapat dalam sistem mesin tersebut yang mana komponen ini
merupakan sebahagian kecil daripada sistem mesin tersebut secara
keseluruhannya.
1.1 Gambarajah 1 menunjukkan strategi membaikpulih kerosakan secara menyeluruh.
Strategi yang digunakan terdiri daripada hirarki bagi 4 sistem ;
i. di mana plant keseluruhan adalah yang berada pada paras yang
tertinggi,
ii. item yang terdapat dalam plant tersebut,
iii. lingkaran pengawasan (control loop) dan
iv. elemen yang berada pada paras yang paling bawah.
1.2 Satu gambarajah blok (functional block diagram) mewakili setiap sistem;
di sini setiap blok mewakili komponen dengan fungsi yang dinyatakan secara jelas,
contoh :
- pam (pump)
- penguat (amplifier)
- controller.
1.3 Kajian terhadap plant secara keseluruhan menunjukkan kerosakan berlaku dalam
satu item plant, dan kajian yang diteruskan ke atas item plant tersebut,
menunjukkan kerosakan berlaku dalam lingkaran kawalan (control loop).
- Setelah melakukan kajian ke atas lingkaran kawalan tersebut, didapati kerosakan
tersebut berlaku dalam satu daripada elemen plant tersebut, dan akhir sekali
didapati kerosakan wujud dalam satu komponen.
1.4 Dengan melihat kepada contoh di atas, didapati strategi untuk merawat atau
membaikpulih sesuatu sistem secara keseluruhan ialah :
KAEDAH PEMILIHAN MESIN DAN PERALATAN

i. dengan mengikut turutan hirarki tersebut (bergerak dari paras tertinggi ke
paras yang paling bawah)
ii. ia akan dapat memfokuskan punca kerosakan itu kepada bahagian yang lebih
kecil ataupun terhad.
Dengan menggunakan kaedah ini, maka adalah lebih mudah untuk mengesan
kerosakan yang berlaku dalam sistem yang besar.
1.5 Proses ini diterangkan dengan lebih terperinci dalam contoh berikut :-
i. mengesan kerosakan yang berlaku dalam satu plant kimia.
Gambarajah 2 menunjukkan gambarajah fungsi (functional diagram) bagi
keseluruhan plant tersebut untuk menghasilkan monody-and tri-ethylene glycol
daripada ethylene oxide.
a. Kerosakan keseluruhan dikesan daripada kehadiran air yang terlalu banyak
dalam produk three-glycol.
b. Kandungan air disukat pada titik 1 sehingga 6, dan daripada bentuk (patern)
sukatan yang diperolehi, maka berkemungkinan tempat bagi berlakunya
kerosakan dapat dikesan.
c. Sebagai contoh, sekiranya sukatan pada titik 1 hingga 6 adalah tinggi (bentuk
1), maka kerosakan adalah dijangkakan berlaku pada reactor. Sebaliknya jika
sukatan pada titik 1 adalah normal dan sukatan pada titik 2 hingga 6 adalah
tinggi (bentuk 2), maka kerosakan adalah berpunca pada dehydrator.
Di sini kita menjangkakan bentuk yang kedua terhasil, oleh itu kerosakan adalah
wujud pada dehydrator.

Gambarajah 1: Strategi membaikpulih kerosakan secara menyeluruh

Gambarajah 2 : Fungsi (functional diagram) bagi keseluruhan plant

Maintenance department
Installation and commissioning unplanned maintenance
Of new plant (breakdowns)
Planned maintenance
Preventives maintenance corrective maintenance
(Lubrication and adjustment) (Replacement of worn parts before
major damage occurs)
2.0 PERATURAN KESELAMATAN
2.1 Peraturan keselamatan merupakan perkara utama yang perlu diketahui sebelum
memulakan sebarang kerja ataupun penggunaan mesin. Ini bertujuan untuk
mengelakkan sebarang kemalangan ataupun perkara yang tidak diingini semasa
kerja-kerja dijalankan.
2.2 Langkah-langkah keselamatan ini perlu diajar dan didedahkan kepada setiap
individu di tahap awal penglibatan dengan kerja-kerja bengkel. Ia juga perlu
dititikberatkan sepanjang masa.
2.3 Antara peraturan keselamatan umum untuk peralatan dan mesin ialah :-
 Dapatkan arahan penggunaan sebelum menggunakan sebarang mesin dan
peralatan.
 Pastikan kawasan kerja adalah kemas, bersih dan terurus dengan sempurna.
 Pastikan rambut tidak mencecah bahagian mesin yang bergerak. Sekiranya
rambut pengendali mesin adalah panjang, maka pastikan ianya terikat
dengan kemas .
 Hindarkan daripada berpakaian longgar. Sebolehnya lengan baju haruslah
pendek ataupun bagi lengan panjang hendaklah dilipat ke atas dengan
kemas.

 Jangan sesekali memakai sebarang perhiasan diri seperti rantai, cincin dan
sebagainya.
 Gunakan pakaian keselamatan seperti kasut keselamatan dan goggles.
 Pastikan mata alat ataupun pemotong yang digunakan adalah tajam.
 Sentiasa gunakan peralatan ataupun mesin yang betul bagi kerja-kerja yang
tertentu. Jangan menggunakan peralatan lain bagi menggantikan peralatan
yang sepatutnya seperti menggunakan pahat bagi menggantikan penukul.
 Sentiasa pastikan peralatan keselamatan telah dipasang sebelum
menggunakan sebarang mesin dan peralatan.
 Sebelum menggunakan peralatan elektrik, pastikan berdiri di atas pelapik
getah ataupun sebarang pelapik yang bersifat penebat.
 Jangan bermain dengan peralatan di bengkel dan jangan bergurau di dalam
kawasan kerja.
 Sentiasa mengetahui di mana letaknya peralatan perubatan (first aid kit).
 Jangan bekerja terlalu pantas sehingga gagal mengawal peralatan yang
digunakan.
PENERANGAN :

1.0 Pemeriksaan ( Inspection)
1.1 Bermaksud mengadili keterangan mengenai tidak cacat (non defection) atau
cacat (defection) dengan membandingkan keputusan percubaan yang telah
memenuhi kriteria kualiti.
Selepas pemeriksaan di lakukan, laporan pemeriksaan hendaklah
dikemukakan supaya kerja- kerja seterusnya dapat di lakukan.
Kriteria untuk menyediakan laporan adalah kebolehan:-
Membaca dan mentafsir buku manual (manual book).
i) Menggunakan peralatan dengan betul dan selamat.
ii) Mengesan kerosakan dan kesilapan yang terdapat pada mesin dan
peralatan.
iii) Mematuhi peraturan- peraturan dan undang- undang keselamatan.
1.2 Bagaimanakah mengumpul dan mentafsir data.
i) Mengumpul data (collecting data)
- “QC Seven Tools” adalah teknik yang digunakan untuk menganalisa
data dan membawa penyelesaian pada keputusan. Data yang elok
boleh dianggap sebagai telah lengkap dan berpuas hati dengan
keadaan yang di hasilkan.
ii) Jenis- jenis data dan barang (properties)
- Secara keseluruhannya, data boleh di maksudkan sebagai “Data are
the measured values or the numerical values obtained by
calculating or converting the measured values.”
Terdapat dua jenis data:-
a) Data yang boleh dikira ( data of continous values).
LAPORAN PEMERIKSAAN (INSPECTION REPORT)

Contoh:-
- panjang (length)
- berat (weight)
- isipadu (volume)
- masa (time)
- suhu (temperature)
b) Data yang tak boleh dikira (data of discrete values).
Contoh:-
- number of defectives
- number of defects ( scrathes and strain) and etc.
1.3 Selepas data- data ini di kumpulkan barulah ianya di masukkan ke dalam borang
pemeriksaan yang boleh dipilih daripada “ Seven Tools of Quality Control”
atau “ QC Seven Tools” mengikut kesesuaian data yang di kumpul. QC Seven
tools adalah satu teknik yang mudah untuk membantu membuat laporan
pemeriksaan dan semakan rekod.
Jenis QC Seven Tools itu ialah:-
i. Check Sheet
ii. Pareto Diagram
iii. Cause- and – effect Diagram
iv. Histogram
v. Stratification
vi. Scatter Diagram
vii. Control Chart and Graph.
1.3.1 Check Sheet ( kertas pemeriksaan)
Check Sheet (kertas pemeriksaan) adalah lebih baik (more sophisticated)
berbanding dengan senarai pemeriksaan (Check List) kerana di dalam
Quality Control ianya di gunakan sebagai panduan untuk mengumpul dan
merekod data bagi kegunaan akan datang dan membuat kepastian semula
(Check-up Conformation).
Check Sheet boleh di bahagikan kepada dua bahagian:-

i. Merekod data dalam kertas pemeriksaan (Data record Check
Sheet).
ii. Mengenalpasti semula dalam kertas pemeriksaan (Check-up
Conformation Check Sheet).
1.3.2 Pareto Diagram (gambarajah pareto)
Pareto Diagram digunakan untuk menyelesaikan masalah kritikal sesuai
dengan prinsipnya “ The Vital Few and Trivial Many”. Pareto diagram
adalah gabungan di antara graf bar dan graf lengkungan garis dengan
menamakan barang- barang (items) yang ada di dalam sesuatu kejadian
frekuensi. Pareto diagram boleh mengatasi masalah yang besar dan
menyelesaikan masalah itu.
1.3.3 Cause- and – effect Diagram ( gambarajah sebab dan kesan)
Faktor- faktor sebab boleh mempengaruhi kerja- kerja harian seperti
keadaan operasi mesin, qualiti bahan, cara bekerja dan lain –lain lagi. Di
dalam Quality Control, satu penyiasatan ke atas faktor sebab (factor
causal) dibuat seperti mencari sebab- sebab kecacatan sesuatu barang
(item) itu dan hasil keputusannya pula di panggil sebagai kesan (effect)
seperti mengurangkan kecacatan. Cause- and –effect Diagram
(gambarajah sebab dan kesan) boleh di senaraikan satu per satu masalah
(sebab) untuk menghubungkaitkan dengan kesan (effect). Cause-and-
effect Diagram yang sering digunakan ialah “ Fish Bone Diagram” yang
bentuknya seperti tulang ikan.
1.3.4 Histogram
Histogram digunakan di dalam Quality Control untuk mengumpul data
dalam kuantiti yang besar supaya data boleh diagihkan (data distribution),
nilai sebenar (the mean value) dan jumlah serakan nilai untuk di
seragamkan dengan nilai sebenar (the mean value) dan limit spesifikasi
(specification limits). Bentuk Histogram ialah graf bar mewakili nombor
data yang telah di bahagikan supaya kerja- kerja sambungan mudah
dilakukan atau menyenaraikan setiap data- data frekuensi.
1.3.5 Stratification

Stratification bermaksud membahagikan pada beberapa populasi “ strata”
bergantung kepada bahagian- bahagian yang penting. Stratification juga
boleh di aplikasikan sebagai pengumpulan data daripada populasi kepada
kumpulan yang bertujuan untuk menyiasat sebab- sebab masalah yang
memberi kesan pada kualiti.
1.3.6 Scatter Diagram ( gambarajah Scatter)
Dua data dan dua ciri (characteristics) yang sekaitan ( correlation) di siasat
dengan meletakkannya pada paksi x dan y di dalam rajah teragih
(distribution chart). Rajah (chart) ini dinamakan gambarajah Scatter
(Scatter Diagram). Gambarajah ini bertujuan untuk mencari sebab dan
menyelesaikan masalah.
1.3.7 Control Chart and Graph ( kawalan rajah dan graf)
Kawalan rajah (Control Chart) boleh dianggap sebagai histogram
yang selari, di bina dengan data diambil daripada jangka masa
proses yang berlainan. Kumpulan kecil (subgroup) yang
mengandungi data adalah untuk mengira setiap proses yang
berlainan keadaan akan dikenalkan dalam bentuk tanda (point) di
dalam kawalan rajah (Control Chart).

PENERANGAN :
1.0 Untuk tujuan ini beberapa data diperlukan untuk membolehkan sesuatu kerja
penyelenggaran terhadap sesuatu mesin atau peralatan itu dilakukan:
i) Jangka hayat sesuatu alat yang dikeluarkan oleh pengilang.
ii) Rekod kerosakan harian yang dicatatkan dalam bentuk jadual.
iii) Rekod preventive maintenance.
1.1 Jangka hayat sesuatu alat yang dikeluarkan oleh pengilang..
Kebiasannya hayat alat atau mesin bergantung kepada jenis bahan yang
dikeluarkan. Cara mana ianya digunakan dan dikendalikan juga mempengaruhi
lama atau pendeknya hayat alat tersebut.
Jika ianya digunakan dengan betul hayat alat akan mengikut kadar yang
telah ditetapkan oleh pengeluar.Pihak pengeluar komponen akan mengeluarkan
hayat alat atau komponen mengikut kadar jam,hari atau pun tahun.
1.2 Rekod kerosakan harian yang dicatatkan dalam bentuk jadual
Rekod ini akan ada dengan pelaksanaan pemeriksaan harian yang dijalankan.
Ianya merujuk kepada bahagian-bahagian yang diperiksa secara ‘visual
inspection’ sahaja.
Kerja-kerja merekod kerosakan ini dilakukan oleh operator yang
mengendalikan sesuatu mesin itu. Operator mesin hanya perlu menandakan
beberapa symbol sahaja di atas jadual yang disediakan dengan setiap simbol
mengandungi makna-makna tertentu.
Tugas mengadakan jadual rekod harian adalah tanggungjawab penyelia
sesuatu organisasi.
KENALPASTI MESIN DAN PERALATAN UNTUK TUJUAN
PENYELENGGARAAN

Jadual 1: Contoh jadual pemeriksaan harian

1.3 Rekod preventive maintenance
Rekod ini pada kebiasaannya dikeluarkan untuk menyelenggara sesuatu alatan
atau mesin dalam masa yang telah ditetapkan. Ianya pula boleh dibahagikan
kepada beberapa bahagian mengikut kesesuaian kerja. Ianya juga boleh
dirangkumkan sekali tetapi memerlukan jadual yang panjang dan besar untuk
tujuan itu.
Forklift
Bulan
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
No.1 2/1 2/5 2/9
No.2 12/1 12/5 12/9
No.3 22/1 22/5 22/9
No.4 2/2 2/6 2/10
No.5 12/2 12/6 12/10
No.6 22/2 22/6 22/10
No.7 2/3 2/7 2/11
No.8 12/3 12/7 12/11
No.9 22/3 22/7 22/11
No.10 2/4 2/8 2/12
No.11 12/4 12/8 12/12
No.12 22/4 22/8 22/12
Jadual 2 : Contoh jadual penyelenggaraan bulanan forklift
Untuk melengkapkan lagi kerja-kerja penyelenggaran, setiap mesin atau alatan
haruslah mempunyai satu lagi jadual penyelanggaraan yang spesifik yang
menerangkan tiap-tiap komponen di dalam mesin atau alatan tersebut.
Jadual seterusnya harus juga mempunyai tarikh alatan yang ditukar
sebelumnya.. Ini membolehkan kita mengenalpasti hayat alat sesuatu alatan
tersebut.

2.0 Kriteria pemilihan peralatan atau mesin untuk tujuan pembaikkan
i) Ianya telah sampai tempoh untuk dilakukan penyelenggaraan berkala.
Masa penyelenggaraan yang telah ditetapkan didalam jadual penyelenggaraan
telah tiba bermakna samada telah rosak atau pun tidak ianya harus dilakukan
seleggara .Ini bagi menjamin tidak terjadinya ‘breakdown maintenance’ yang
akan menyebabkan kenaikan pada kos selenggara sesuatu mesin atau alatan.
Tempoh masa yang diambil untuk kerja-kerja harus dikira dari banyaknya
bahagian yang ditukar dan kemahiran pekerja yang mengendalikannya.
ii) Terdapat komponen-komponen pada mesin atau peralatan tersebut
telah rosak dan memerlukan pembaikan yang segera.
Perkara ini biasanya berlaku sekiranya sesuatu alatan itu digunakan tidak
mengikut tatakerja yang disyorkan oleh pengeluar atau menggunakan alatan
yang tidak mengikut spesifikasi pengeluar mesin. Bagi tujuan ini kita hendaklah
juga mencari bahagian-bahagian komponen yang lain yang harus ditukar atau
selenggara sekali supaya tidak terjadinya ‘breakdown maintenance’ buat kali
kedua.
iii) Hayat alat atau komponen pada mesin atau peralatan tersebut telah
sampai tempoh.
Setiap komponen pada sesebuah mesin atau alatan mempunyai jangka hayat
tertentu untuk kegunaannya. Jika penggunaan yang melebihi jangka hayat maka
tahap ketahanan atau kejituan komponen tersebut tidak lagi boleh dijangka.
Ianya juga boleh rosak dengan tiba-tiba tanpa sebarang isyarat.
PENERANGAN :

a. Peralatan mesin didefinasikan dalam penerbitan JIS, “Glossary for machine tools”
sebagai mesin yang digunakan untuk proses pembentukkan (khususnya
bagi logam), kepada bentuk yang dikehendaki dengan membuang
bahagian-bahagian yang tidak diperlukan melalui proses pemotongan
(cutting) ataupun canai (grinding). Pengecualian definasi ini adalah kepada
mesin yang digunakan secara genggaman tangan dan mesin yang diletakkan kepada
pemegang magnet (magnetic stand).
b. Peralatan mesin yang tidak dicipta khusus untuk sesebuah mesin dan /atau
tidak mengikut bentuk kerja tetapi boleh digunakan oleh mesin tersebut
dipanggil mesin serbaguna (general-purpose machines). Bagi mesin yang
dicipta khusus untuk sesuatu kerja pula dipanggil mesin khas mengikut nama
proses yang dibuat (special purpose machine).
c. Peralatan mesin termasuklah mesin larik, mesin gerudi , mesin penggerak,
mesin pengisar, “planning machines”, mesin bentuk, mesin melubang alur,
mesin tebuk, mesin gergaji logam, mesin potong las, mesin pencanaian, mesin
kemasan permukaan, dan lain-lain. Kebanyakan daripada mesin-mesin itu
adalah mesin serbaguna, tetapi sesetengah daripadanya adalah kegunaan
khusus. Walaubagaimanapun, pengelasan peralatan mesin mengikut unit mesin
dan sistem kawalan berangka (NC).
d. Peralatan unit mesin, yang berfungsi sebagai unit konsisten daripada beberapa
peralatan mesin dan dikalsifikasikan dalam dua kategori iaitu satu stesen mesin
kegunaan khusus yang mempunyai fungsi pemesinan kerja yang static dan
berbilang mesin kegunaan khusus mempunyai fungsi kerja pemesinan yang
mana melalui pengelilingan peralatan mesin.
KLASIFIKASI PERALATAN MESIN

e. Sistem kawalan berangka peralatan mesin, yang mana dahulunya
menggunakan data atucara berangka untuk kawalan pergerakan alat-alatan
dan kerja, termasuklah kawalan berangka larik, mesin kawalan berangka
gerudi, mesin kawalan berangka penggerak, penggisar, “machine planning”,
mesin pencanaian, mesin pemotong gear dan pusat pemesinan.
f. Perbezaan diantara mesin serbaguna dan mesin kegunaan khusus adalah
seperti dibawah:-
i) Mesin serbaguna, yang mana beroperasi dalam pelbagai jenis biasanya
beroperasi secara biasa, gunakan mesin pemotong dan set pembekal laju
dalam julat luas supaya pemesinan boleh dibuat dalam julat keupayaan mesin
tersebut tanpa terhad kepada saiz dan bahan kerja.
ii) Mesin kegunaan khusus telah di reka untuk pemesinan produk tentu sahaja,
dengan menggunakan julat sempit pemotongan dan laju pembekal. Ia juga
dikasifikasikan sebagai mesin satu jenis khusus (single-purpose) dan direka
untuk pemesinan atau sebagai berbilang jenis (multipurpose) direka untuk
pelbagai jenis mesin dalam kombinasi dengan pelbagai jenis lampiran. Semua
jenis mesin kebanyakannya beroperasi secara sepenuhnya atau separuh
aoutomatik (semi-automatic).
g. Di dalam tatarajah peralatan unit mesin, setiap unit mesin tidak betindak
secara penyahaktifan, tetapi sesetengah unit mesin boleh di satukan untuk
menghasilkan pelbagai sistem bersesuaian dengan tujuan pemesinan sintetik
yang dikehendaki. Kebiasaan unit mesin terdiri dari pengumpar unit, pembekal
unit, lapisan blok, dan lain-lain, yang mana merujuk kepada peralatan mesin
utama. Pelbagai jenis alat pemotong termasuklah unit gerudi, unit pengisar dan
sebagainya dipasangkan kepada unit pengumpar.
PENERANGAN :

1.0 Jadual penyenggaraan boleh disediakan dengan pelbagai kaedah. Kaedah yang
digunakan adalah berdasarkan kepada masa yang hendak dijadikan rujukan bagi
proses penyenggaraan, sebagai contohnya, sekali di dalam tempoh seminggu
(weekly), sebulan (monthly), ataupun di dalam tempoh yang lain yang ditetapkan
seperti 3 bulan atau 6 bulan. Perkara yang penting yang perlu ditekankan ialah
tempoh masa tersebut mestilah tetap dan berkala kerana daripada jadual tersebut,
sebarang kerosakan yang kebiasaannya terjadi akan dapat dikesan.
1.1 Prosedur bagi penyediaan jadual penyenggaraan.
A. Satu senarai periksa (check list) bagi mesin dan peralatan yang digunakan
perlu dihasilkan. Senarai periksa ini perlu dihasilkan oleh juruteknik ataupun
individu yang bertugas melaksanakan operasi mesin tersebut. Oleh yang
demikian beliau akan lebih peka terhadap sebarang perubahan yang berlaku
pada mesin tersebut kerana perubahan ini mungkin akan menyumbangkan
kepada kerosakan.
Berikut adalah contoh senarai periksa yang boleh digunakan :
WEEKLY PREVENTIVE MAINTENANCE CHECKLIST
ACTIVITY TIME
TAKEN
DONE
Yes / No
REMARKS
1 Check finger cleaner brushes
2 Lubricate width adjust shafts
3 Clean and preheat trays and
protective screen
4 Do the conveyor speed
calibration check
5 Check the board drop sensors
sensitivity.
PENYEDIAAN JADUAL PENYELENGGARAAN

Machine Name : ______________________
Serial No. : ______________________
Location : ______________________
Service : ______________________
Due date : ______________________
Service by : ______________________
B. Pengumpulan data bagi setiap checklist yang disediakan perlu dilakukan.
Data-data tersebut perlu dianalisa bagi mengenalpasti sebarang jenis
kerosakan berkala. Terdapat beberapa kaedah yang boleh digunakan untuk
menganalisa data-data tersebut, antaranya menggunakan jadual atau carta
(bar-chart, histogram, pie-chart dsb). Penggunaan kaedah untuk
menganalisa data ini hendaklah disesuaikan dengan jenis checklist yang
dihasilkan dan data yang terkumpul. Berikut adalah contoh bagi satu analisa
yang dibuat berdasarkan jenis mesin yang tertentu.
C. Daripada analisa yang diperolehi, satu senarai pemeriksaan dan
penyenggaraan dapat dihasilkan mengikut kepentingan ataupun kekerapan
berlakunya jenis-jenis kerosakan tertentu. Sebagai contohnya, daripada
analisa di atas, kerosakan jenis kedua adalah paling kerap berlaku. Oleh itu
penyenggaraan bahagian tersebut perlu dilakukan lebih kerap berbanding
bahagian-bahagian lain.
Kekerapan /
minggu 1. Leakage
2. mis-align of parts
3. screw loose
4
4321 Jenis kerosakan

D. Daripada langkah 1 hingga langkah 3, satu jadual penyenggaraan dapat
disediakan dengan cara merekodkan semua data dan analisa.
Sebagai contohnya, jadual penyenggaraan boleh dibuat di dalam bentuk di
bawah :-
MAINTENANCE SCHEDUEL FOR _____________________
TYPE OF MAINTENANCE

WEEK 1

WEEK 2 WEEK 3 WEEK 4
1. Check for critical position (screw)




2. Check for leakage
3. Check for parts alignment

4. Others
2.0 KESIMPULAN
Proses penyenggaraan yang baik ialah dengan cara mengesan masalah yang
bakal timbul sebelum ia berlaku. Dengan kaedah penyediaan jadual
penyelenggaraan ini, masalah tersebut dapat dicegah dengan cara membuat
analisa tentang kebarangkalian wujudnya masalah tersebut dalam jangkamasa
tertentu berdasarkan data-data yang terkumpul. Oleh itu penggunaan check-list,
carta analisa dan laporan kerosakan ini mestilah secara berterusan sehinggalah
satu bentuk (patern) jadual bagi penyenggaraan diperolehi.
Perlu diingatkan bahawa setiap mesin ataupun peralatan yang berlainan
mestilah mempunyai jadual penyenggaraan yang tertentui kerana setiap mesin
tersebut mempunyai jenis kerosakan dan kaedah penyenggaraan yang berlainan
bergantung kepada operasinya. Selain itu, jenis mesin tertentu mempunyai buku
panduan (manual book) yang khas bagi memudahkan proses memeriksa dan
menyenggara. Oleh itu, selain daripada langkah-langkah yang diterangkan di atas,
buku panduan juga perlu sentiasa diberi perhatian bagi mengelakkan sebarang
kerosakan yang serius.
RUJUKAN :

1. Buku manual spesifik
2. Millwright Manual of Instruction;
Richard A. Michener;
Province of British Columbia; 1980.

Maintainance

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Similar to Maintainance

Similar to Maintainance (20)

Recently uploaded

Recently uploaded (20)

Maintainance