Phân biệt gạch cenamit

1. Bài 1: Phân biệt gach Ceramic và gạch Granite
Thị trường gạch xây dựng hiện nay có rất nhiều dòng sản phẩm khác nhau,
người tiêu dùng hiện nay vẫn còn nhầm lẫn giữa hai loại là gach Ceramic và gạch
Granite. Hôm nay chúng tôi sẽ giúp bạn cách phân biệt hai loại gạch này để có thể
chọn lựa sản phẩm tốt nhất.
Ceramic là một dạng gạch có lớp lưng và mặt không đồng chất, bao gồm phần xương
và lớp men mỏng tráng phủ trên bề mặt được in hoa văn với màu sắc kích thước khác
nhau.
Cốt liệu chính để sản xuất phần xương là 70% đất sét và 30% tràng thạch và
Fenspat.
Gạch men Ceramic được phân thành hai loại là khô và bán khô
Gạch Ceramic được sản xuất theo quy trình 4 bước: Làm xương, tráng men,
in lụa và nung ở nhiệt độ 1.100o
C (thời gian nung phải từ 42-45 phút). Phối liệu sản
xuất xương được nghiền thành bột mịn, trộn đều sau đó ép bằng máy ép áp lực cao và
công nghệ nung hiện đại ở nhiệt độ lớn.
Chất lượng gạch Ceramic phụ thuộc vào mức độ hiện đại của dây chuyền công
nghệ sản xuất như: công nghệ tạo hình (là ép khô hay bán khô); Công nghệ nung ở
nhiệt độ cao và áp lực ép, sử dụng men khô hay men ướt.
Gạch men Ceramic được phân loại như sau:
1

2. - Gạch Ceramic men khô cao cấp: được in hoa văn, tráng men và nung ở nhiệt
độ cao làm cho men và màu in được nung chảy, tạo thành lớp bảo vệ vững chắc hơn
hẳn loại gạch men ép bán khô. Màu sắc luôn bền trong điều kiện khắc nghiệt của môi
trường, không bị rạn nứt, không ố mốc, phù hợp với ốp lát ngoài trời. Gạch Ceramic
men khô có độ cứng bề mặt cao, có khả năng chống chầy xước, chống trơn trượt.
(Giá bán từ 120.000 -200.000 đồng/m2
)
- Gạch men Ceramic ép bán khô (hay còn gọi là gạch gốm, gạch bông
hoặc gạch men) có chất lượng thấp hơn và giá thành rẻ hơn hẳn loại Ceramic men
khô. Bởi vì phần xương không đặc chắc, dòn, dễ bị sứt mẻ, lớp men bề mặt bị dễ rạn
nứt hơn, hay bị ố màu gạch do độ hút nước lớn, khả năng chống chầy xước kém.
(Giá bán từ 70.000 – 90.000 đồng/m2
)
- Gạch Granite thì ngược lại với gạch Ceramic. Gạch Granite là một
dạng đá nhân tạo đồng chất, chỉ một chất liệu được sử dụng cho sản phẩm từ đáy đến
bề mặt. Cốt liệu chính của loại gạch này là 70% tràng thạch và 30% đất sét cùng một
số phụ gia khác.
Gạch Granite thì ngược lại so với gạch Ceramic
Quy trình sản xuất gạch Granite: phối liệu được nghiền mịn, pha màu, sấy
thành bột, tạo hình trên máy ép, sau đó sấy khô và đem nung ở nhiệt độ khoảng 1200-
1220 độ C. Gạch không bị bay màu nhờ vào bột màu trộn trong cốt liệu. Độ bóng của
gạch Granite đạt được là do mài bóng chứ không phải là lớp tráng men trên bề mặt
như gạch Ceramic.
Gạch được sản xuất đúng quy chuẩn sẽ có độ dày nhất định, độ cứng cao và độ
hút nước rất thấp (nhỏ hơn 0,05%). Do kết cấu nén chặt nên xương gạch cứng, không
có lỗ rỗng (mao mạch) và không bị rạn nứt, ố mốc hay rêu bám theo thời gian.
2

3. Bài 2: Quy trình căn bản để sản xuất được một viên gạch ốp lát
01-06-2015|1936
Việc sản xuất gạch ốp lát là một quá trình phức tạp và mất nhiều thời gian đòi
hỏi một loạt các quy trình công nghệ, các khâu, các bước khác nhau. Calimex xin giới
thiệu với các bạn những bước căn bản đó.
1. Chuẩn bị nguyên liệu thô.
Hỗn hợp nguyên liệu để sản xuất gạch men ceramic chủ yếu chứa các thành
phần: đất sét, kaolin và Tràng thạch (fenspat).
Đất sét có chứa Kaolin và chứa 20% sét Monmorilonit (bentonit), hàm lượng
thạch anh không đáng kể là tốt nhất để sản xuất gạch men gốm sứ.
Đất sét được khai thác từ các mỏ cách xa nhà máy rồi để bên ngoài lộ thiên một thời
gian. Sau đó sẽ được ô tô vận chuyển về nhà máy với số lượng lớn. Tiếp theo chuẩn
bị nguyên liệu hỗn hợp theo tỷ lệ xác định đồng thời cũng kiểm tra luôn độ ẩm của
vật liệu. Sau khi xem xét kĩ càng hỗn hợp nhiên liệu sẽ được nghiền cùng với nước và
3

4. chất điện giải trong một máy trộn. Sau đó hỗn hợp đi qua một cái sàng lọc tạp chất và
vào các bể nước để trộn lẫn với bùn. Sau đó máy bơm cao áp bơm từ hồ nước vào 1
luồng hơn được khuếch tán thông qua các bình xịt dưới áp suất xác định. Những giọt
bùn tiếp xúc với luồng không khí nóng nhanh chóng bị sấy khô bám vào hỗn hợp
nguyên liệu. Trong thời gian chuẩn bị nguyên liệu, việc thải ra là một lượng bụi rất
nhỏ ra môi trường là không thể tránh khỏi. Để ngăn chặn bụi thải vào môi trường, tiết
kiệm nguyên liệu và cải thiện chất lượng không khí trong khu vực làm việc, bụi sẽ
được lọc với các bộ lọc lớn.
2. Tạo hình cho gạch ốp lát.
Máy ép thủy lực sẽ được sử dụng trong quy trình này. Máy có thể ép được một
lúc rất nhiều viên gạch theo cùng một kích cỡ với độ chính xác cao và độ nén rất chặt.
3. Sấy khô viên gạch thô.
Các viên gạch sau khi ép được tự động chuyển tới khu phơi để sấy gồm những
hàng ngang song song với nhau. Gạch sẽ được sấy khô bằng nhiệt độ tăng dần. Thời
gian sấy phụ thuộc vào từng loại gạch (cho lát sàn hay ốp tường) hay phụ thuộc vào
độ ẩm của gạch thô.
4. Tạo lớp men cho viên gạch.
Sau khi rời khỏi phòng sấy, gạch sẽ được để lên những băng chuyền chạy dọc.
Từng viên gạch ốp lát đi qua lần lượt được tráng men bởi các mẫu trang trí luân
phiên. Cuối cùng gạch được vận chuyển đến những lò nung.
4

5. 5. Nung gạch ở nhiệt độ cao.
Tại đây gạch được nung chung trong 1 lò duy nhất, nơi gạch được di chuyển liên
tục bằng các con lăn quay. Nhiệt độ nung dao động trong khoảng từ 1050 -1200° C.
Phân loại sản phẩm.
5

6. Gạch ốp lát sau khi được nung xong để nguội sẽ được vận chuyển đến nơi phân
loại. Sau đó chúng sẽ được đóng gói, sắp xếp cẩn thận trong hộp rồi được xe nâng
chở hàng đem vào nhà kho sẵn sàng bán ra thị trường.
Calimex sẵn sàng hỗ trợ chi tiết nếu quý khách hàng cần thêm thông tin tư vấn
chi tiết về các sản phẩm gạch ốp lát.
Thành phần hóa học của sét để sản xuất tấm lát (%): SiO2 48-65; Ai2O3 22-25;
Fe2O3 <5; và SO3<0,5
Thành phần hóa học của sét khó chảy (%): SiO2 48-62; Ai2O3 27-32; Fe2O3 <1;
CaO + MgO: 0,4-0,7 và Na2O+K2O: 0,2-0,4
6

7. Theo TCVN 6300-1997 sét để sản xuất gốm xây dựng.
3- Tiêu chuẩn kỹ thuật
Bảng 1: Thành phần hóa
Tên chỉ tiêu Mức %
+ Hàm lượng silic dioxit - SiO2 50-70
+ Hàm lượng oxit nhôm - Ai2O3 19
+ Hàm lượng oxit sắt - Fe2O3 gồm:
- Để sản xuất sứ vệ sinh không lớn hơn 2
- Để sản xuất gạch ốp lát loại xương trắng không lớn hơn 5
+ Hàm lượng lưu huỳnh oxit - SO3 0,5
Bảng 2: Thành phần cỡ hạt
Cỡ hạt mm Mức %
- Lớn hơn 2 (sạn sỏi) Không cho phép
Nhỏ hơn 0,005 (sét) 40-70
Bảng 3: Các chỉ tiêu cơ lý
Tên chỉ tiêu Mức
1- Độ hút nước sau khi nung ở nhiệt độ 12000
C Từ 2 đến 5
2- Độ co 19
- Khi sấy ở 105-1100
C Từ 5,5 đến 7
- Nung ở nhiệt độ 12000
C Từ 7 đến 10
3- Độ dẻo (chỉ số dẻo) không nhỏ hơn 12
7

8. 8