Chương 2. am k2

1/8
Chương 2. Chống ăn mòn bằng sơn phủ
2.1. Mở đầu:
Phương pháp chống ăn mòn bằng sơn phủ được sử dụng rộng rãi trong đời sống và
trong công nghiệp dầu khí.
Công trình biển làm việc trong môi trường xâm thực mạnh với nhiệt độ, độ ẩm cao và
thay đổi, chịu tác dụng của tia cực tím (Ultraviolet (UV) light), việc bảo dưỡng có nhiều khó
khăn nên phương pháp chống ăn mòn bằng sơn phủ là lựa chọn đầu tiên.
Danh mục Các tiêu chuẩn về Coating for OS:
- OGP_Coatings standards and committees for the international oil & gas industry_June
2010.pdf
- NORSOK M501, “Surface preparation and protective coating”, Rev. 4 Dec. 1999.
- ISO 20340, “Paints and Varnishes: Performance requirements for protective paint
systems for offshore and related structures”.
- NACE TG 260, Standard test method “Offshore Platform Atmospheric and Splash Zone
Maintenance Coatings”, (draft).
- NACE TG 263, Standard test method “Offshore Platform Ballast Water Tank Coatings”,
(draft).
- NACE TG 264 – Standard test method “Offshore Platform Exterior Submerged
Coatings”, (draft).
2.2. Vật liệu sơn phủ
a) Các yêu cầu lựa chọn vật liệu:
- Các đặc trưng bảo vệ
- Các yêu cầu đối với sức khỏe, an toàn và môi trường
- Các đặc trưng liên quan đến điều kiện áp dụng và thiết bị
- Kinh nghiệm về vật liệu sơn và hệ thống sơn
- Khả năng cung ứng và chỉ tiêu kinh tế của vật liệu phủ.
b) Các loại vật liệu sơn:
Trong thực tế có các loại sơn như: Sơn dầu, sơn nhũ tương (Latex), sơn epoxy, …Các
hãng cung cáp sơn cho công nghiệp đóng tàu và dầu khí: Jotun, Dulux, Shell.
Các loại sơn sau được sử dụng cho các công trình biển:
- Sơn Epoxy (nguyên chất hoặc pha trộn, kể cả với nhựa đường)
- Sơn Polyurethane (PU) (cũng có thể pha với nhựa đường)
- Sơn vinyl
- Sơn giàu kẽm
- Sơn sợi kính (có khả năng chịu mài mòn)
- Sợi thủy tinh polyester
- Sơn phủ nửa cứng (chỉ dành cho mục đích bảo trì).

2/8
Mỗi một loại sơn được mô tả bởi các thông số sau:
Công dụng - Độ bền hoá học - Độ bền nhiệt - Độ bền nước - Thành phần - Thời gian
khô (trong điều kiện nhiệt độ, độ ẩm tương ứng) - Độ dày màng sơn (ở trạng thái ướt, khô,
micron) - Độ phủ lý thuyết (m2/lít/lớp) - Dụng cụ thi công sơn - Tỷ lệ pha sơn - Pha sơn -
Phương pháp làm sạch .
c) Các thành phần và tính chất của sơn phủ
Ba thành phần cơ bản của sơn phủ là: dung môi, nhựa, và chất màu.
Mỗi loại có một chức năng đặc biệt trong việc tạo nên sơn phủ.
- Dung môi (Solvent): Dung môi được sử dụng để hòa tan các vật liệu nhựa mà thực
sự là hình thành lớp màng phủ. Nó cũng làm giảm độ nhớt của sản phẩm
để cho phép ứng dụng dễ dàng hơn, như cũng như ảnh hưởng đến san lấp mặt
bằng, làm khô, độ bền, và độ bám dính.
- Nhựa (Resin) : là chất kết dính hoặc tạo thành một phần phim của sơn phủ chịu trách
nhiệm cho hầu hết các thuộc tính của sơn phủ. Vì vậy, chất phủ được xác định chung
các loại nhựa của họ. Nhựa và các phần dung môi của sơn phủ đôi khi được gọi
là không bay hơi và xe dễ bay hơi, tương ứng, và đôi khi được gọi chung là chiếc xe.
- Chất màu (Pigment) : Chất màu cấu thành phần rắn của sơn phủ. Chức
năng chính của chất màu là cung cấp độ sáng để bảo vệ các phương tiện hữu cơ
từ suy thoái bởi ánh sáng mặt trời. Bột màu cũng cung cấp màu sắc, cải thiện độ bám
dính và khả năng chống thời tiết, giảm độ thẩm thấu, độ ẩm và kiểm soát độ bóng.
d) Cơ chế bảo vệ của sơn phủ đối với ăn mòn kim loại:
Sơn phủ bề mặt kim loại có ba cơ chế cơ bản để bảo vệ kim loại khỏi bị ăn mòn. Trong
một lớp sơn phủ có thể có nhiều hơn một trong những cơ chế được sử dụng.
Những cơ chế này là: hàng rào bảo vệ, bảo vệ ca-tốt, và các chất ức chế ăn mòn.
- Hàng rào bảo vệ (Barrier). Hầu hết các sơn phủ bảo vệ chống ăn mòn bằng cách hình
thành một rào cản tương đối không thấm nước với độ ẩm và chất điện phân cần thiết
cho sự ăn mòn.
- Bảo vệ catốt cho thép (Cathode Protection of Steel). Một số sơn phủ bảo vệ có
một lượng cao các hạt kẽm mịn tạo tiếp xúc điện với nhau và với thép cơ bản. Điều này
cho phép một bảo vệ ca-tốt.
Hiện nay, hai loại cơ bản của sơn phủ giàu kẽm được sử dụng trên thép: hữu cơ và vô
cơ.
- Bột màu ngăn chặn ăn mòn. Một số chất màu được thêm vào sơn lót ức chế ăn mòn
tại mặt tiếp xúc giữa sơn phủ và kim loại. Chì đỏ là ví dụ phổ biến nhất của một trong
các chất màu ngăn chặn ăn mòn.

3/8
e) Lựa chọn sơn phủ:
Bốn câu hỏi cơ bản phải được trả lời trước khi lựa chọn một sơn phủ:
1. Loại vật liệu cần phủ (ví dụ, thép) và điều kiện bề mặt là gì?
2. Chức năng cơ bản của sơn phủ trên bề mặt là gì?
3. Bản chất của môi trường là gì?
4. Các thuộc tính mong muốn của sơn phủ là gì?
2.3. Thiết kế chống ăn mòn bằng sơn phủ
Hiện nay, thực tế người ta chống ăn mòn cho công trình bằng sơn phủ theo 2 dạng sau:
- Chỉ sử dụng sơn phủ.
- Sử dụng sơn phủ kết hợp với dùng Anode hy sinh.
+ Các tiêu chuẩn áp dụng:
Thiết kế hệ thống chống ăn mòn theo: NACE RP-01-76 (API); NORSOK M 501 (DnV)
+ Lập sơ đồ sơn: Căn cứ vào bản vẽ thiết kế công trình để lập sơ đồ sơn.
- Vùng sơn: vùng va đập sóng được xác định như sau:
SZu=MNTriều cao nhất + 60% . H1%
SZl=MNTriều thấp nhất + 40% . H1%.
- Sơ đồ sơn cho từng vùng kết cấu: trên thượng tầng, vùng nước bắn, vùng biến
động triều, vùng ngập nước.
Dưới đây là một ví dụ sơ đồ sơn phủ của một công trình biển thép cho vùng thềm lục
địa phía Nam Việt Nam.
Công trình thiết kế được xây dựng trong vùng biển nhiệt đới có độ ẩm không khí thường
xuyên lớn hơn 85%, nhiệt độ nước biển thường xuyên lớn hơn 25C, độ mặn của nước biển là
3,3%. Trong điều kiện kim loại bị ăn mòn phá hủy rất nhanh, theo qui chuẩn OTC-104-79 của
Liên Xô (cũ) ta có thể chia công trình theo mức độ ăn mòn sau:
-Vùng khí quyển: tốc độ ăn mòn thép cacbon là 0,09 mm/năm, đây là vùng có độ ăn
mòn xâm thực mạnh trung bình.
-Vùng thuỷ triều: Tốc độ ăn mòn thép cacbon là > 0,5 mm/năm, đây là vùng có tốc độ ăn
mòn xâm thực rất mạnh.
-Vùng dưới nước: tốc độ ăn mòn thép cacbon là 0,2mm/ năm, đây là vùng có độ ăn mòn
xâm thực mạnh.
-Vùng dưới đất: tốc độ ăn mòn nhỏ hơn 0,01 mm/ năm, là vùng có độ ăn mòn xâm thực
yếu.
Chính vì các vùng có độ ăn mòn khác nhau và đặc điểm khác nhau, do đó ta cần thiết
kế hệ thống chống ăn mòn cho từng vung khác nhau để phù hợp với điều kiện cụ thể cho từng
vùng.
Sơ đồ qui trình sơn phủ cho từng phần của công trình như sau.
+ Sơ đồ 1: Dùng cho vùng ngập nước của công trình.
- Phun cát làm sạch đến SA 2.5.
- Sơn một lớp sơn lót Sigma EP Universal Primer dày: 50 m.
- Sơn một lớp sơn Sigma TCN 300 brown dày: 125 m.

4/8
- Sơn một lớp sơn Sigma TCN black dày: 125m.
Tổng độ dày: 300 m.
* Sơ đồ 2: Cho vùng biến động triều (Vùng thấm ướt theo chu kỳ).
- Phun cát làm sách đến SA 2.5, độ nhám bề mặt đạt từ 70  100 m.
- Phun phủ một lớp nhôm dày: 150 m.
- Sơn một lớp sơn Sigmacover Mastic SF dày: 250 m.
Tổng độ dày : 400 m.
* Sơ đồ 3: Dùng cho vùng khung nối của chân đế : (Vùng nước bắn)
- Phun cát làm sạch đến SA 2.5 độ nhám bề mặt đạt từ 70 - 100 m.
- Phun phủ một lớp nhôm dày: 150 m.
- Sơn một lớp sơn Sigma EP dày: 250 m.
- Sơn một lớp sơn Sigma CM microcoat dày: 250 m.
- Sơn một lớp sơn Sigmaclur gloss (vàng) dày: 50 m.
Tổng độ dày : 400 m.
* Sơ đồ 4: Dùng cho phần thượng tầng: Sàn chịu lực, sàn sân bay, phần kết cấu thép
Block nhà ở, lan can, tay vịn cầu thang, là phần công trình nằm trên khí quyển.
- Phun cát làm sạch đến SA 2.5.
- Sơn một lớp sơn Sigma EP dày: 50 m.
- Sơn một lớp sơn CM dày: 100 m.
- Sơn một lớp sơn Sigmaclur gloss (trắng) dày: 50 m.
Tổng độ dày: 300  m.
2.4. Thi công sơn phủ
2.4.1. Các yêu cầu của thi công sơn phủ
+ Tất cả các sơ đồ sơn được tham khảo và kiểm tra qua kinh nghiệm thực tế, được tính
toán sao cho hiệu quả bảo vệ cao nhất, đảm bảo chi phí nhỏ nhất trong suốt quá trình sử dụng
và bảo dưỡng.
+ Việc thi công sơn phun được tiến hành theo sơ đồ sơn thiết kế chống ăn mòn.
- Trước khi tiến hành sơn, sơn cần phải pha đúng theo tỷ lệ quy định và cho thêm dung
môi đúng loại, đúng tỷ lệ, cần phải khuấy kỹ sơn, tốt nhất là bằng máy khuấy, trong trường hợp
không có máy khuấy, cần khuấy bằng tay tối thiểu 5 phút.
- Tiến hành sơn bằng thiết bị phun sơn không có không khí (ví dụ Graco Buldog, Graco
Monak hay Graco King). Cho phép sơn bằng chổi ở các chi tiết nhỏ hoặc phức tạp như lưới,
tay vịn, lan can để tránh lãng phí sơn khi sơn bằng súng phun.
- Trước khi tiến hành phun sơn cần phải thổi khí làm sạch hết bụi và tiến hành sơn một
lớp bằng chổi vào các vị trí sơn khó bám như: các góc cạnh, mối hàn..
- Cần phải chọn đúng kích thước đầu phun và áp suất phun cho từng loại sơn theo từng
độ dày.

5/8
- Khi bắt đầu sơn và trong suốt quá trình sơn phải luôn kiểm tra độ dày ướt của máy
sơn, nếu thấy độ dày ướt còn chưa đúng cần hiệu chỉnh ngay.
- Cần phải nghiêm chỉnh thực hiện đúng quy định kỹ thuật phun sơn, nhất là qui định
đưa tay: lớp sau đè lên lớp trước 50%.
- Cần tuân thủ tuyệt đối theo quy định thời gian khô giữa các lớp.
- Sau mỗi lớp cần kiểm tra độ dày khô mỗi lớp bằng thiết bị Eclolmeter 345, Ecolmeter
236 hoặc Minitest 4000 và chỉ cho phép sơn lớp tiếp theo sau khi độ dày khô của lớp tróc phải
không có điểm nào thấp hơn 5% độ dày qui định của lớp đó.
- Độ dày tổng cộng của màng sơn phải không có điểm nào thấp hơn 5%, nếu có cần
phải sơn bổ sung ngay cho đủ độ dày.
- Công trình sau khi sơn xong phải để tối thiểu 7 ngày mới đưa vào sử dụng.
+ Phần khí quyển là nơi có độ ăn mòn xâm thực trung bình do đó sơ đồ sơn sử dụng hệ
Epoxy-polyetan độ dày 300m là hệ sơn hiện đại, không bị tạo phấn, đổi mầu trong quá trình
sử dụng, có thời hạn sử dụng tối thiểu là 5 năm, vì vùng này việc bảo dưỡng, sửa chữa dễ
dàng, không tốn kém nên không cần thiết phải tăng thời hạn sử dụng của màng sơn.
+ Phần dưới nước được bảo vệ rất tốt bằng hệ thống Protector kết hợp với lớp sơn
Epoxy nhựa than đá có độ dày 300m. Vì vùng này bảo dưỡng sơn lại hoặc thay thế Protector
rất khó khăn tốn kém nên đã tính toán sao cho thời hạn sử dụng và bảo vệ hiệu quả khỏi bị ăn
mòn là 20 đến 25 năm không cần phải sửa chữa.
+ Phần dao động thủy triều là phần công trình nằm trong vùng có mức độ ăn mòn xâm
thực mạnh, hơn nữa lại chỉ có thể bằng lớp phủ, hệ thống Protector không bảo vệ được và nhất
là việc sửa chữa, bảo dưỡng rất khó khăn, tốn kém. Thực tế cho thấy phần biến động thủy
triều, công trình bị ăn mòn nhanh nhất, sơn bị hỏng nhanh, sửa chữa vùng thủy triều rất tốn
kém, nguy hiểm, chi phí dàn giáo, tầu bè rất lớn mà hiệu quả lớp sơn phủ sửa chữa thực hiện
tại dàn lại kém rất nhiều so với khi thi công trên bờ. Do đó cách tốt nhất là hạn chế tối đa việc
sửa chữa ở phần này. Vì vậy vùng này phải được bảo vệ bằng lớp phủ đặc biệt, chỉ có một lớp
dày tối thiểu 2,5mm, dù cho chi phí ban đầu khá cao, kết hợp phun phủ một lớp nhôm 150m.
+ Kiểm tra chất lượng công tác chống ăn mòn.
2.4.2. Các bước thi công sơn phủ
Các bước thi công sơn phủ bao gồm:
- Xử lý bề mặt trước khi sơn
- Tiến hành sơn: bằng thiết bị sơn và sơn bằng tay (dùng chổi sơn)
1) Xử lý bề mặt trước khi sơn
1-a) Mục đích : Mục đích của các phương pháp làm sạch bề mặt là làm sạch các vết
bẩn và các vết gỉ giúp cho màng sơn bám dính tốt hơn và hiệu quả chống ăn mòn cao hơn.
1-b) Các cấp độ gỉ sét
- Cấp độ gỉ A: Bề mặt thép được bao bọc toàn bộ bởi một lớp áo tôn và có rất ít gỉ.

6/8
- Cấp độ gỉ B : Bề mặt thép bắt đầu gỉ và lớp áo tôn bắt đầu bong tróc.
- Cấp độ gỉ C : Bề mặt thép đã tróc hết lớp áo kim loại, nhưng các lỗ rỗ vẫn khó nhận
biết bằng mắt thường.
- Cấp độ gỉ D : Bề mặt thép đã gỉ và các lỗ rỗ đã nhận biết được bằng mắt thường.
Việc chuẩn bị bề mặt đạt hiệu quả cao, nhanh chóng và kinh tế hay không còn phụ
thuộc vào mức độ gỉ sét, mức độ rỗ của bề mặt cần làm sạch. Một bề mặt tôn còn mới, phẳng
chắc chắn chi phí cho việc làm sạch sẽ ít tốn kém hơn so với một bề mặt gỉ, rỗ nhiều.
1-c) Các phương pháp làm sạch bề mặt
Giả sử là trước khi được xử lý, bề mặt thép đã được làm sạch bụi và bẩn, đồng thời lớp
gỉ dày cũng đã được làm sạch bớt bằng gõ búa.
- Làm sạch bằng bàn chải sắt: Phương pháp này tiện lợi, nhưng không phù hợp cho việc xử lý
các mối hàn. Nhược điểm cơ bản của phương pháp này là dễ làm cho bề mặt bị bóng, do đó
làm giảm đi độ bám dính của lớp sơn lót lên bề mặt nền.
- Làm sạch bằng búa gõ: Gõ thường kết hợp với bàn chải sắt. Phương pháp này đôi khi thuận
tiện cho những sửa chữa cục bộ và cho một vài hệ sơn thích hợp. Nhược điểm của phương
pháp này là không thể làm sạch bề mặt đạt chất lượng cao
- Làm sạch bằng ngọn lửa: Phương pháp này liên quan đến việc xử lý nhiệt, nhờ thiết bị đốt
cháy (acetylen, oxy). Phương pháp này làm sạch hầu hết lớp áo tôn, nhưng kém hơn khi xử lý
lớp gỉ, do đó không đáp ứng được các yêu cầu của các hệ sơn hiện đại.
- Mài đĩa cát ( sử dụng đĩa mài): Là các đĩa quay phủ bằng hạt nhám (hạt mài). Dùng cho
những vùng sửa chữa cục bộ hoặc loại bỏ các mảng gỉ nhỏ. Chất lượng của đĩa cát ngày càng
được hoàn thiện do đó giúp xử lý bề mặt được tốt hơn
- Làm sạch bằng phun nước áp lực cao: Phương pháp này dùng để tẩy sạch các lớp sơn cũ,
cặn bẩn với áp lực từ 1.700 bar – 2.000 bar (25.000 – 30.000 psi).
- Làm sạch bằng phun cát ướt: Làm sạch bằng hỗn hợp nước và cát, dưới áp suất cao. Được
dùng để xử lý các mảng gỉ lớn. Sau khi làm sạch do bề mặt thép bị ướt nên phải được làm khô
trước khi quét sơn. Phương pháp này có ưu điểm là không gây ô nhiễm môi trường vì không có
bụi. Kích thước một hạt mài (cát, sỏi) khoảng từ 0,3 đến 1,5 mm (12 - 60 mils).
- Làm sạch bằng phun cát khô: Đây là phương pháp được dùng phổ biến, chất lượng bề mặt
được chuẩn bị rất cao. Các vết gỉ, chất bẩn bị loại bỏ hoàn toàn đồng thời bề mặt được tạo
nhám tốt, độ bám dính của lớp sơn được cải thiện rõ rệt. Nhược điểm của phương pháp này
rất bụi nên gây ô nhiễm môi trường.
1-d) Các tiêu chuẩn làm sạch bề mặt
Chuẩn bề bề mặt là một công việc hết sức quan trọng và cần thiết. Do đó chúng ta cần
phải hiểu rõ các tiêu chuẩn chuẩn bị bề mặt. Tiêu chuẩn làm sạch bề mặt thông thường nhất
được gọi là :“ tiêu chuẩn chuẩn bị cho bề mặt thép” ký hiệu SIS 05 5900-1967 do Viện nghiên
cứu ăn mòn Thụy Điển soạn thảo với sự hợp tác của Hiệp hội kiểm tra và vật liệu Hoa kỳ
(ASTM) và Ủy ban nghiên cứu sơn cấu trúc thép (SSPC). Tiêu chuẩn chỉ ra các cấp độ khác
nhau.
* Các cấp độ làm sạch bề mặt bằng phương pháp cạo và dùng bàn chải sắt… (phương
pháp thủ công) được ký hiệu bắt đầu bằng chữ “St” (St 2; St 3).

7/8
* Còn làm sạch bằng phương pháp phun cát là “Sa” (Sa 1; Sa 2; Sa 2.5; Sa 3). Tuy
nhiên trong thực tế thường sử dụng 4 loại cấp độ sau:
St 3
Cạo, tẩy gỉ và các chất bẩn bằng bàn chải sắt phải rất cẩn thận. Việc xử lý bể mặt phải
loại bỏ lớp gì và các vật lạ. Sau khi làm sạch bằng không khí khô nén hay bàn chải
sạch, bề mặt phải có độ bóng sáng của kim loại.
Sa 2.0
Bề mặt làm sạch bằng phun cát kỹ, các vết gỉ, cặn bẩn được tẩy sạch để lộ hầu hết bề
mặt nền, sau đó được làm sạch lại bằng không khí khô nén, hoặc bàn chải sạch.
Sa 2.5
Bề mặt được phun cát rất kỹ, hiện lên màu kim loại gốc. Các vết gỉ nếu còn chỉ ở dạng
vết hoặc sợi mảnh, bề mặt sau đó được làm sạch bằng không khí khô nén, hay bàn
chải sạch.
Sa 3.0
Bề mặt được phun cát cực kỹ cho kim loại thuần. Loại bỏ hoàn toàn lớp gỉ, vật lạ…, sau
đó được làm sạch lại bằng không khí khô nén hay bàn chải sạch. Bề mặt sau khi phun
cát và làm sạch sẽ cho mầu sáng kim loại đồng nhất.
+ Các tiêu chuẩn tương đương:
Trong kỹ thuật xử lý bề mặt bằng phun cát, người ta còn sử dụng các tiêu chuẩn của
Anh (BS) và của Mỹ (SSPC) tương đương với tiêu chuẩn Thụy Điển được đưa ra dưới đây:
Tiêu chuẩn Thụy Điển
SIS 05 5900
Tiêu chuẩn Anh-BS Tiêu chuẩn Mỹ-SSPC
Sa 3.0
Sa 2.5
Sa 2.0
Chất lượng loại 1
SP-5 trắng kim loại
SP-10 gần trắng kim loại
SP-6 thương phẩm
2) Tiến hành sơn
- Điều kiện môi trường:
Điều kiện khí hậu môi trường cho phép khi tiến hành sơn:
+ Độ ẩm không khí phải thấp hơn 85%.
+ Nhiệt độ không khí phải cao hơn 50
C.
+ Nhiệt độ bề mặt kim loại phải lớn hơn điểm sương tối đa 30
C.
- Tiến hành sơn:
+ Tiến hành trộn sơn, pha loãng với chất đóng rắn, dung môi theo tỷ lệ quy định. Cần
khuấy sơn kỹ, tốt nhất là nên dùng máy khuấy. Nếu không có máy thì phải khuấy bằng tay ít
nhất 5 phút. Trước khi trộn phải xem kỹ catalo của sơn trước khi trộn để thu được dung dịch
sơn tốt nhất.
+ Tiến hành phun sơn bằng những thiết bị phun. Cho phép sơn tay ở những chi tiết nhỏ
phức tạp. Ở những vị trí khó (góc cạnh, mối hàn) trước khi tiến hành phun phải thổi hết bụi và
sơn 1 lớp bằng chổi.

8/8
2.5. Kiểm tra chất lượng công tác chống ăn mòn bằng sơn phủ
Công tác đảm bảo chất lượng sơn phủ bao gồm:
+ Kiểm tra vật liệu: Sơn, dung môi, cát, dây nhôm.
- Tất cả mọi vật tư phải đúng chủng loại, đủ về số lượng, đảm bảo chất lượng và
thời hạn bảo quản.
+ Kiểm tra thiết bị thi công: Thiết bị và súng phun sơn, máy nén khí, súng phun nhôm,
thiết bị phun cát. Cần phải kiểm tra áp suất máy nén khí, độ sạch và độ khô của khí nén,
kiểm tra các loại đầu phun sơn.
+ Kiểm tra dụng cụ kiểm tra chất lượng: thước đo độ dày ướt, độ dày khô của màng
sơn.
+ Kiểm tra chất lượng bề mặt kim loại trước khi sơn:
Theo ISO 8501-1-1998.
+ Kiểm tra điều kiện khí hậu: đo nhiệt độ bề mặt kim loại, nhiệt độ không khí khô, độ ẩm
tương đối và xác định điểm sương.
+ Kiểm tra chất lượng lớp sơn.
- Đo độ dày từng lớp bằng thiết bị Elcometer 246 hoặc tương đương.
- Kiểm tra độ cứng màng sơn: bằng bộ bút chì.
- Kiểm tra độ dính bám màng sơn: bằng thiết bị Elcometer F-106.
2.6. Bảo dưỡng và sửa chữa sơn phủ (maintenance & repair)
Qui trình và thời gian Bảo dưỡng và sửa chữa sơn phủ được thực hiện theo yêu cầu
Quy phạm thiết kế đối với từng vùng biển và từng loại công trình.

Chương 2. am k2

More Related Content

What's hot

Similar to Chương 2. am k2

More from Anh Anh

Chương 2. am k2