1. Presentasi menganalisis penyebab cacat mleset dan flek pada produksi printing. Faktor penyebabnya adalah mesin, manusia, metode dan measurement. 2. Upaya perbaikan yang dilakukan meliputi perbaikan mesin dan proses, pelatihan kualitas, serta peningkatan kebersihan dan pengontrolan kualitas. Namun, hasilnya belum maksimal karena proses produksi yang panjang dan evaluasi yang terlalu mepet.

1. TEAM D.2
PRESENTASI KAIZEN

2. 05
Handoko LailaN
HenricusW
Staff Produksi Printing Staff Kalkulasi
Staff Produksi Printing
OUR TEAM

4. LATAR BELAKANG MASALAH
Grade Hasil Produksi Printing
A B C BS Aval Total
May-22 268,187 57,347 1,122 14,582 321 341,560
Jun-22 336,861 68,826 3,556 23,745 396 433,384
500
50,500
100,500
150,500
200,500
250,500
300,500
350,500
400,500
450,500
500,500

5. LATAR BELAKANG MASALAH
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
Mleset Flek Bundas Belang Nyetrip Bundas Lipat Mblobor Logo Mepet Motif Tidak
Muncul
Motif Miring Lipat Menceng Nggaler Mlengkung Belang Tag
Chart Title
Mei
Juni
DEFECT PRODUKSI PRINTING

6. Sehubungan dengan permasalahan tersebut,
kami mengadakan penelitian dengan judul :
" ANALISA PENYEBAB CACAT MLESET DAN FLEK
PADA HASIL PRODUKSI PRINTING"
Dengan harapan dapat mengevaluasi, mengendalikan
cacat produksi dan meningkatkan kualitas hasil
produksi printing.

7. MACHINE
MATERIAL
MEASUREMENT
METHOD
MAN
MLESET
• PU kocak
• Pasangan endring miring
• Viscositas PVA tidak sesuai
• Plangkan screen melengkung • Operator kurang memahami
detail design
• Operator kurang peduli
• Operator kurang/absen
• Material lembab
• Persiapan produksi kurang
matang
• Overlap design terlalu kecil
• Terjadi stop mesin saat proses
produksi
• Tegangan monyl kurang/
screen kendor

8. MACHINE
MATERIAL
LINGKUNGAN
METHOD
MAN
FLEK
• PU kocak
• Roll kotor
• Conveyor/beltdryer kotor
• Washing blangket tdk berfungsi
maksimal/PVA kotor
• Operator kurang tahu/peduli
• Operator sering absen
• Lebar material kurang (tdk sama dg
lebar design)
• Viscositas cat terlalu encer
• Print terlalu tembus
• Posisi/urutan screen kurang tepat
• Material lipat saat masuk dryer
• Terjadi stop mesin saat proses produksi
• Adanya serangga yang terbang
saat proses produksi

9. TARGET PERBAIKAN DEFFECT
5.44%
4.00%
0.00%
1.00%
2.00%
3.00%
4.00%
5.00%
6.00%
JUNI JULI
TARGET PERBAIKAN DEFECT

10. Faktor Penyebab Tindakan Perbaikan
Mesin
PU kocak Dilakukan pengecekan PU secara berkala dan dilakukan perbaikan bila terjadi kerusakan
Viscositas PVA tidak sesuai Dilakukan pengecekan viscositas PVA dan dibuatkan standar viscositas PVA
Plangkan screen melengkung Dilakukan pengecekan dan penyortiran terhadap plangkan screen yang digunakan
Manusia Operator kurang memahami detail design Pastikan semua operator mempelajari dan memahami design/motif yang akan jalan produksi
Metode
Persiapan produksi kurang matang/Terjadi
stop mesin saat proses produksi
Pastikan kondisi mesinl sudah Ok dan layak untuk jalan produksi
Pastikan kondisi cat sudah disaring dan jumlahnya mencukupi untuk jalan produksi
Pada hasil test print cek kondisi kelayakan screen (tidak ambrol/bocor/buntet/kurang
gambar/dll)
Pastikan lebar dan kontruksi sesuai dengan order
Gunakan pancingan yang bersih dan panjang sebagai awalan produksi
Overlap design terlalu kecil Sesuaikan besar overlap dengan tingkat kesulitan dan mesin yang digunakan

11. Faktor Penyebab Tindakan Perbaikan
Mesin
PU kocak
Dilakukan pengecekan PU secara berkala dan dilakukan perbaikan bila terjadi
kerusakan
Roll kotor Dilakukan cleaning roll secara berkala
Conveyor/beltdryer kotor Dilakukan cleaning conveyor/beltdryer secara berkala
Washing blangket tdk berfungsi maksimal/PVA kotor
Dilakukan pengecekan washing blangket secara berkala dan dilakukan perbaikan
bila terjadi kerusakan
Manusia
Operator kurang paham/peduli terhadap deffect
produksi
Dilakukan training kualitas hasil produksi
Material Lebar material kurang (tdk sama dg lebar design) Sesuaikan lebar design dengan lebar material yang akan jalan produksi
Metode
Print terlalu tembus Sesuaikan ketembusan dengan mengatur press rakel/visco cat
Posisi/urutan screen kurang tepat Pastikan urutan screen aman untuk jalan produksi
Material lipat saat masuk dryer Dilakukan pengecekan sensor dan tension tarikan dryer secara berkala
Terjadi stop mesin saat proses produksi
Pastikan kondisi mesinl sudah Ok dan layak untuk jalan produksi
Pastikan kondisi cat sudah disaring dan jumlahnya mencukupi untuk jalan
produksi
Pada hasil test print cek kondisi kelayakan screen (tidak
ambrol/bocor/buntet/kurang gambar/dll)
Pastikan lebar dan kontruksi sesuai dengan order
Gunakan pancingan yang bersih dan panjang sebagai awalan produksi
Measurement Viscositas cat terlalu encer Dilakukan pengecekan viscositas pasta dan dibuatkan standar viscositas pasta

12. GRADE
JUNI JULI
JUMLAH % JUMLAH %
A 328,676 82.97% 52,803 67.33%
B 44,584 11.26% 19,685 25.10%
C 959 0.24% 23 0.03%
BS 21,533 5.44% 5,907 7.53%
AVAL 375 0.09%
TOTAL 396,129 100.00% 78,419 100.00%
Keterangan
Deffect
Juni Juli
Jumlah % Jumlah %
Mleset 5301.69 1.34% 1152.12 1.47%
Flek 5299.26 1.34% 2421.64 3.09%
Bundas 2946.53 0.74% 470.14 0.60%
Belang 2803.97 0.71% 1227.46 1.57%
Nyetrip 1285.52 0.32% 180.76 0.23%
Bundas Lipat 563.24 0.14% 29.26 0.02%
Mblobor 419.89 0.11%
Logo Mepet 237.50 0.06%
Motif Tidak Muncul 80.00 0.02%
Motif Miring 54.86 0.01%
Lipat 48.47 0.01%
Menceng 44.81 0.01%
Nggaler 44.32 0.01%
Mlengkung 25.60 0.01%
Jarum Menengah 4 0.01%
Kena jarum 37 0.05%
Kotor 80 0.10%
Lepas pin 57.66 0.07%
Melengkung 30 0.04%
Kusut 142.67 0.18%
Lebar kurang 18.29 0.02%
LSTS 7.31 0.01%
Lubang 32.92 0.04%
Sobek 16 0.02%
TOTAL 19155.66 5907.23 7.53%

13. 1. Faktor Penyebab Defect Flek yaitu : Faktor mesin, manusia,
metode dan measurement
2. Penerapan Lean Manufacturing belum dapat memberikan
pengurangan untuk waste deffect fleks dikarenakan :
• Proses produksi yang relatif panjang sehingg waktu
evaluasi yang terlalu mepet, upaya perbaikan belum
berjalan maksimal.
• Perlu kesadaran dari masing-masing area untuk selalu
menjaga kebersihan bagian-bagian mesin selama
proses produksi
1. Faktor Penyebab Defect Mleset yaitu : Faktor mesin, manusia,
dan metode
2. Penerapan Lean Manufacturing belum dapat memberikan
pengurangan untuk waste deffect mleset dikarenakan :
• Proses produksi yang relatif panjang sehingga waktu
evaluasi yang terlalu mepet, upaya perbaikan belum
berjalan maksimal.
• Pengontrolan kualitas produksi belum maksimal

14. THANK YOU FOR
LISTENING
KAIZEN DANLIRIS 2022
TEAM KAIZEN D.2