đồ áN thiết kế quần âu nam 6838864

Đồ án thiết kế Page 1
Mục Lục
LỜI CẢM ƠN......................................................................................................................4
Lời mở đầu...........................................................................................................................5
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH DỮ LIỆU BAN ĐẦU VÀ XÁC ĐỊNH NHIỆM VỤ KĨ
THUẬT................................................................................................................................6
1.1. Phân tích dữ liệu ban đầu:.........................................................................................6
1.1.1. Đặc điểm đơn hàng: ........................................................................................6
1.1.2. Đặc điểm sản phẩm. ........................................................................................7
1.1.3. Các yêu cầu đối với sản phẩm:......................................................................10
1.2. Xác định nhiệm vụ kỹ thuật ....................................................................................10
CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH KẾT CẤU SẢN PHẨM........................................................11
2.1. Chọn phương pháp gia công và thiết bị: .................................................................11
2.1.1. Chọn phương pháp gia công.............................................................................11
2.1.2. Thiết bị sử dụng................................................................................................12
2.2. Phân tích đặc điểm cấu trúc sản phẩm quần âu nam...............................................12
2.3. Thiết lập kết cấu các đường liên kết và các cụm chi tiết sản phẩm........................14
2.3.1. Xây dựng kết cấu các đường liên kết: ..............................................................14
2.3.2.Xây dựng kết cấu cụm chi tiết:..........................................................................15
2.4. Xây dựng tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm quần âu nam. ......................................17
CHƯƠNG 3: XÂY DỰNG QUI TRÌNH MAY SẢN PHẨM..........................................20
3.1. Xây dựng sơ đồ khối tổ chức gia công....................................................................20
3.2. Xây dựng sơ đồ lắp ráp sản phẩm...........................................................................21
3.3. Thiết lập quy trình công nghệ may sản phẩm, xác định tính chất công việc, bậc thợ
và định mức thời gian của các nguyên công..................................................................22
CHƯƠNG 4: XÂY DỰNG TÀI LIỆU KỸ THUẬT CÔNG NGHỆ CÁC CÔNG ĐOẠN
SẢN XUẤT SẢN PHẨM .................................................................................................24
4.1. Định mức và hướng dẫn sử dụng nguyên phụ liệu. ................................................24
4.1.1. Định mức vải. ...................................................................................................24
4.1.2. Định mức chỉ: ...................................................................................................28

4.1.3. Định mức nguyên phụ liệu khác. .....................................................................30
4.2. Định mức kỹ thuật thời gian. ..................................................................................31
4.3. Quy trình công nghệ sản xuất sản phẩm quần âu nam............................................33
4.3.1. Chuẩn bị nguyên phụ liệu.................................................................................33
4.3.2. Trải vải..............................................................................................................39
4.3.3. Cắt vải...............................................................................................................42
4.3.4.Đánh số, đồng bộ và kiểm tra bán thành phẩm. ................................................45
4.3.5.Quá trình hoàn thiện và thiết bị hoàn thiện. ......................................................47
4.3.6. Xác định thông số công nghệ các công đoạn sản xuất. ....................................56
4.4. Đặc điểm thiết bị sử dụng. ......................................................................................58
4.4.1. Các thông số kỹ thuật của thiết bị.....................................................................58
4.4.2. Chủng loại và số lượng.....................................................................................61
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY SẢN PHẨM .......................................63
5.1. Chọn hình thức tổ chức dây chuyền........................................................................63
5.1.1. Phân tích điều kiện sản xuất, chọn công suất hợp lý và hình thức tổ chức dây
chuyền.........................................................................................................................63
5.1.2. Xác định các dấu hiệu tổ chức đặc trưng chuyền may- ráp sản phẩm. ............66
5.1.3. Chọn phương án tổ chức bộ phận là ép, gia công nhiệt ẩm và hoàn thiện sản
phẩm............................................................................................................................67
5.2.1. Nhịp của chuyền, giới hạn nhịp làm việc cho phép ( rmin, rmax)........................67
5.2.2. Xác định số lao động tính toán cần thiết cho chuyền (Ni)................................70
5.2.3. Xác định điều kiện thời gian cho phép của các nguyên công sản xuất trên
chuyền 70
5.3. Tổ chức lao động và cân đối dây chuyền................................................................70
5.3.1. Tổ chức phối hợp các nguyên công, xác định số lượng công nhân, nhịp riêng
của các nguyên công tổ chức trên chuyền. .................................................................70
5.3.2. Chính xác lại các thông số của dây chuyền......................................................76
5.3.3. Lập bảng tổng hợp lao động và thiết bị trên chuyền ........................................76
5.4. Quy hoạch chỗ làm việc và bố trí mặt bằng dây chuyền. .......................................77
5.4.1. Chọn dạng kích thước và chỗ làm việc của công nhân. ...................................77

KẾT LUẬN .......................................................................................................................82

LỜI CẢM ƠN
Trong quá trình học tập tại môi trường Viện Dệt May-Da Giày và Thời Trang em đã
được trang bị rất nhiều kiến thức bổ ích về chuyên ngành lẫn thực tế. Với tất cả những gì
Thầy Cô đã truyền lại, với sự đam mê của mình, em tự hào là một sinh viên của Viện.
Qua 2 năm học chuyên ngành, các Thầy Cô trong bộ môn Công Nghệ May đã tận tình
dạy dỗ, chỉ bảo chúng em, giúp chúng em mở cánh cửa tương lai tươi sáng hơn.
Dưới dự hướng dẫn nhiệt tình và chu đáo của PGS.TS cô Phan Thanh Thảo , em đã
hoàn thành Đồ Án Môn Học “ Thiết kế công nghệ quá trình sản xuất sản phẩm may”. Em
xin gửi lời cảm ơn chân thành nhất đến Cô, Cô đã không ngại vất vả để giúp đỡ và đôn
đốc chúng em. Em cũng xin gửi lời cảm ơn sâu sắc đến các thầy cô trong bộ môn Công
nghệ may đã giảng dạy và tạo điều kiện tốt cho chúng em trong quá trình học tập. Em hứa
sẽ cố gắng nhiều hơn nữa để xứng đáng với các công sức lớn lao của Thầy Cô.
Em cũng xin gửi lời cảm ơn sâu sắc tới nhà trường và các thầy cô giáo trong Viện Dệt
may- Da giày và Thời trang đã giảng dạy và tạo điều kiện giúp đỡ chúng em trong suốt
quá trình học tập.
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn gia đình và bạn bè đã luôn tạo điều kiện, quan tâm,
giúp đỡ, động viên em trong suốt quá trình học tập và hoàn thành đồ án môn học. Em xin
hứa sẽ cố gắng nhiều hơn để xứng đáng với công sức lớn lao của thầy cô, bạn bè và gia
đình.
Em xin chân thành cảm ơn!
Hà Nội,ngày 15 tháng 06 năm 2018
Sinh viên thực hiện

Lời mở đầu
Ngành dệt may Việt Nam trong nhiều năm qua luôn là một trong những ngành xuất
khẩu chủ lực của Việt Nam. Với sự phát triển của công nghệ kĩ thuật, đội ngũ lao động có
tay nghề ngày càng chiếm tỉ lệ lớn và sự ưu đãi từ các chính sách nhà nước, ngành dệt
may đã thu được nhiều kết quả đáng khích lệ, vừa tạo ra giá trị hàng hòa, vừa đảm bảo
nhu cầu tiêu dùng trong nước và xuất khẩu, đem lại nhiều lợi nhuận cho tổng kim ngạch
xuất khẩu của cả nước. Việt Nam hiện nay đã là một thành viên của WTO đồng thời cũng
đã tham gia ký kết và thực thi nhiều hiệp định thương mại tự do quan trọng ở cả cấp độ
song phương và đa phương. Ngành dệt may có thể tận dụng một số cơ hội để phát triển
xuất khẩu trong thời kỳ hiện nay. Sản xuất hàng dệt may đang có xu hướng chuyển dịch
sang các nước đang phát triển trong đó có Việt Nam, qua đó tạo thêm cơ hội và nguồn lực
mới cho các doanh nghiệp dệt may về cả tiếp cận vốn, thiết bị, công nghệ sản xuất, kinh
nghiệm quản lý tiên tiến, lao động có kỹ năng từ các nước phát triển. Đóng góp một phần
không nhỏ trong thành công đó chính là các đơn hàng để xuất khẩu. Trong đó quá trình
phân tích và triển khai đơn hàng có vai trò rất quan trọng.
Bài báo cáo Đồ án xây dựng quá trình công nghệ cho sản xuất quần âu nam gồm 5 phần
chính:
Phần 1: Phân tích dữ liệu ban đầu và xác định nhiệm vụ thiết kế
Phần 2: Phân tích kết cấu sản phẩm
Phần 3: Xây dựng qui trình công nghệ may sản phẩm
Phần 4: Xây dựng tài liệu kỹ thuật công nghệ sản xuất sản phẩm
Phần 5: Thiết kế chuyền may ráp sản phẩm
Trong quá trình hoàn thành đồ án này, mặc dù rất cố gắng để hoàn thành tốt nhất có thể
nhưng không thể tránh khỏi những sai sót. Em hy vọng sẽ nhận được những góp ý chân
tình từ quý Thầy Cô để Đồ án của em được hoàn thiện hơn. Em xin chân thành cảm ơn!

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH DỮ LIỆU BAN ĐẦU VÀ XÁC ĐỊNH NHIỆM VỤ KĨ
THUẬT
1.1. Phân tích dữ liệu ban đầu:
1.1.1. Đặc điểm đơn hàng:
- Tên mã hàng: QAN
- Chủng loại sản phẩm: Quần âu nam
- Thời gian sản xuất: 15/5/2018- 25/5/2018.
- Số lượng: 4000 sản phẩm.
- Cỡ số: S, M, L.
- Màu sắc:đen, xanh.
Bảng 1: Bảng tỉ lệ cỡ số, màu sắc sản phẩm
Màu Size S M L Tổng
Đen 500 1000 500 2000
Xám 500 1000 500 2000
Tổng 4000
- Các dữ liệu ban đầu khách hàng cung cấp:
+ Mô tả sản phẩm mẫu.
+ Vật liệu và hướng dẫn sử dụng.
+ Bảng thông số kích thước thành phẩm.
+ Sơ đồ giác mẫu.
+ Yêu cầu kỹ thuật.
+ Yêu cầu may ráp.
+ Yêu cầu hoàn thiện.

1.1.2. Đặc điểm sản phẩm.
- Hình ảnh mô tả sản phẩm.
Mặt trước Mặt sau
- Thuyết minh mô tả sản phẩm:
+ Quần âu nam có cạp rời, khóa có đáp moi rời.
+ Quần có 2 túi chéo,may lé miệng túi.
+ Thân sau bên phải có 1 túi 2 viền.
+May mí dọc quần.

- Thông số kích thước thành phẩm:
Bảng 2: Thông số kích thước cuả quần âu nam.
STT Kí hiệu
Thông số kích
thước
Cỡ Dung sai
kích
thước
(±cm)
S M L
1 A Vòng bụng 70 72 74 2
2 B Vòng mông 84 86 88 2
3 C Vòng đùi 40 41 42 1
4 D Vòng gối 29 30 31 1
5 E Vòng gấu 30 31 32 1
6 F Dài quần 95 97 99 2
7 H Rộng cạp 4 4 4 0
8 I Hạ mông 16 17 18 1
9 J Hạ gối 51 52 53 1
10 K Dài đũng trước 18,5 19 19,5 0,5
H
C
J
B
D
N
A
E
M
F

11 L Dài đũng sau 29 29,5 30 0,5
12 M Dàng quần 74 75 76 1
13
Vị trí túi sau( đo từ cạp quần
xuống)
6 6,5 7 0,5
14 Rộng túi 2 viền 11,5 12 12,5 0,5
15 Dài x rộng thân túi sau 19,5x14,5 20x15 20,5x15,5 0,5
16 Dài túi chéo 15 15,5 16 0,5
17 Dài x rộng thân túi chéo 27,5x15 28x15,5 28,5x16 0,5
- Đặc điểm vật liệu sử dụng:
Bảng 3 : Thông số kỹ thuật vật liệu sử dụng.
STT Tên
vật
liệu
Tên
khoa
học
Thông số kỹ thuật của doanh nghiệp Ghi chú
1 Vải
chính - Vải: Cotton 65/35
( 60% cotton 35% PE)
- Chi số: Ne 40/2.
- Khối lượng: 1,14g/cm3.
- Khổ vải: 1,5m.
- Kiểu dệt: dệt thoi vân chéo
2 Vải
phụ
Vải
nền
- Vải: 100% PET.
- Độ dày: 0,5mm.
- Chi số: 102Nm.
- Khối lượng: 150g/m2.
- Kiểu dệt: vân điểm.
- Độ co: dọc 0,2% ; ngang 0,2%.

3 Cúc - Cúc tròn có 2 lỗ.
- Đường kính: 1,5cm.
4 Khóa - Khóa kéo ngắn.
- Khóa sắt.
- Chiều dài: 14cm.
5 Chỉ - Thành phần nguyên liệu: 100% PET.
- Chi số sợi tạo chỉ: 30/2.
- Khối lượng: 1,3g/cm3.
- Màu đen.
6 Vật
liệu
khác
- Túi đựng: túi PE
- Kích thước 350 x300 mm
- Thẻ bài:
• Bìa cứng
• Bìa đen , chữ trắng
• Kích thước 40 x 80mm
- Đặc điểm vật liệu sử dụng:
+ Vải sử dụng có sự co giãn , ít bai màu.
+ Chỉ không bị giãn đứt, màu chỉ giống với màu của vải chính.
1.1.3. Các yêu cầu đối với sản phẩm:
- Quần âu nam tạo được sự thoải mãi cho người mặc
- Các đường may phải chuẩn.
- Vị trí mắt cúc cần chính xác, chiều dài đúng quy định.
- Quần có 1 túi 2 viền sau, 2 túi chéo trước
1.2. Xác định nhiệm vụ kỹ thuật
- Thiết kế công nghệ quá trình sản xuất sản phẩm quần âu nam:
+ Phân tích sản phẩm may.

+ Xây dựng quy trình công nghệ may sản phẩm.
- Xây dựng tài liệu kỹ thuật công nghệ sản xuất sản phẩm quần âu nam.
- Thiết kế dây chuyền may sản phẩm.
CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH KẾT CẤU SẢN PHẨM
2.1. Chọn phương pháp gia công và thiết bị:
2.1.1. Chọn phương pháp gia công.
+ Hiện nay có tất cả các phương pháp gia công :
- Phương pháp may.
- Phương pháp hàn.
- Phương pháp dán.
- Phương pháp nhiệt ẩm.
+ Đối với sản phẩm quần âu nam mã QAN em sử dụng các phương pháp gia công
- Phương pháp may.
- Phương pháp nhiệt ẩm.
❖ Phương pháp may:
• Khái niệm:
- Phương pháp may là phương pháp thực hiện ráp nối một hay nhiều lớp vải với
nhau bằng các đường may bằng chỉ. Bộ phận quan trọng nhất của đường may là
mũi may.
- Mũi may là sự đan của chỉ giữa các lớp vải được hình thành nhờ kim mang chỉ
qua các lớp vải đan với nhau tạo nên mối liên kết của các vòng chỉ.
- Đường may là sự nối liên tục của một chuỗi những mũi may trên bề mặt của vật
liệu.
• Phân loại:
- Mũi khâu và đường khâu tay cơ bản:
+ Các đường khâu tay được thực hiện bằng tay nhờ dụng cụ chính là khâu tay có
12 số có đường kính từ 0,6 – 1,8 mm chiều dài từ 30 – 75 mm.
+ Căn cứ vào vị trí của mũi kim đâm cũng như độ sâu của đường chỉ ta có các
loại mũi khâu: mũi khâu thẳng, mũi khâu xiên, mũi khâu chữ thập, mũi khâu

vòng, mũi khâu đặc biệt, mũi khâu chũi, mũi khâu lược, khâu luồn, khâu vắt,
khâu đột, dóc lòng tôm, di bọ, đính cúc, thùa khuyết.
- Mũi may và đường may máy:
+ Các loại mũi thoi thắt nút.
+ Mũi vắt sổ, mũi móc xích: móc xích đơn và móc xích kép.
+ Mũi thắt nút: thực hiện đường may ráp, đường may ziczac, đường may dấu
mũi.
+ Mũi may móc xích ( đơn, kép): thực hiện đường ráp, đường chần, đường
ziczac, đường vắt sổ ( 1,2,3,4,5 chỉ ), đường dấu mũi.
- Đường may liên kết:
+ Đường may ráp nối.
+ Đường may biên.
+ Đường trang trí.
❖ Phương pháp nhiệt ẩm:
• Quá trình gia công nhiệt ẩm là quá trình làm ẩm nguyên liệu dưới tác động đồng
thời của nhiệt độ và áp lực ( từ bàn là hoặc thiết bị ép), các chi tiết may được định
hình hoặc hoàn tất tạo dáng tạo nên các tính chất ngoại quan cho sản phẩm may.
• Các giai đoạn của quá trình gia công nhiệt ẩm:
- Giai đoạn 1: Dưới tác động của hơi nước ( ẩm ) làm yếu lực liên kết nội lực của
các mạch đại phân tử sợi vải.
- Giai đoạn 2: Dưới tác động của hơi nước, nhiệt độ và áp lực, nội lực liên kết của
các mạch đại phân tử sợi vải suy giảm dẫn đến cấu trúc mạch đại phân tử thay đổi
và chuyển sang dạng tái lập một cấu trúc mới.
- Giai đoạn 3: Nguyên liệu vải được định hình ở trạng thái mới theo mong muốn
của nhà sản xuất.
2.1.2. Thiết bị sử dụng
2.2. Phân tích đặc điểm cấu trúc sản phẩm quần âu nam
• Đặc trưng cấu trúc sản phẩm về phân loại:
- Phân loại theo giới tính: quần âu nam.
- Theo lứa tuổi: Thanh niên.
- Theo mùa – khí hậu: 4 mùa.
- Ý nghĩa sử dụng: mặc thường.
- Theo chức năng xã hội: Thường phục.

- Theo quan điểm kỹ thuật: Quần
• Hình dáng quần âu nam:
- Hình dáng sản phẩm quần âu nam phải phù hợp với kiểu cách yêu cầu kỹ thuật của
khách hàng.
- Tạo phom dáng nhất định cho người mặc.
• Cấu trúc các lớp của sản phẩm: Chi tiết chính, chi tiết phụ và các chi tiết trang trí.
- Chi tiết chính: là các chi tiết quyết định hình dáng của sản phẩm, các chi tiết bên
ngoài: thân trước quần, thân sau quần.
- Chi tiết phụ:
+ Lần ngoài: túi chéo, túi sau, cạp quần, đỉa quần, đáp túi.
+ Lần lót: moi quần, đáp moi quần, túi quần.
- Chi tiết trang trí: nhãn hiệu.
• Sự phân bố và tính chất kỹ thuật của các đường liên kết:
- Các đường liên kết là những đường tạo thành khi ghép nối các chi tiết lại với nhau
bằng các phương pháp gia công.
- Đường kết cấu: đường bắt buộc phải có, là đường lắp ráp, may chặn: đường dàng
quần, dọc quần, gấu quần, đũng quần, cạp quần, khóa quần.
- Đường trang trí: là những đường không nhất thiết phải có, thêm vào để tăng tính thẩm
mỹ: diễu lại dàng quần, diễu xung quanh cạp, túi,…
• Số lớp của quần: 1 lớp.
• Bảng số lượng các chi tiết cấu thành nên sản phẩm:
Bảng 4: Số lượng các chi tiết của sản phẩm
STT Tên chi tiết Vật liệu sử dụng Ghi
chú
Vải
chính
Vải lót Vải dựng Vật liệu
khác
1 Thân sau 2
2 Thân trước phải 1
3 Thân trước trái có
đáp moi liền
1
4 Cạp quần 4

5 Thân túi chéo 2 2
6 Đáp túi chéo 2
7 Miệng túi 2 viền 2
8 Đáp miệng túi 2
9 Thân túi 2 viền 2
10 Đỉa quần 6
11 Đáp khóa 1
12 Khóa 1
13 Cúc 2
14 Khuy móc 1
Tổng 23 4 4
2.3. Thiết lập kết cấu các đường liên kết và các cụm chi tiết sản phẩm.
2.3.1. Xây dựng kết cấu các đường liên kết:
Bảng 7: Kết cấu các đường liên kết
STT Tên đường
may
Hình vẽ Giải thích
1 Dàng quần a: thân trước
b: thân sau
1: đường chắp 2 chi tiết thân trước và thân
sau
2: đường vắt sổ bọc mép chi tiết
2 Dọc quần a: thân trước
b: thân sau
1: đường may chắp 2 chi tiết thân trước và
thân sau.
2: đường may mí
3: đường vắt sổ bọc mép chi tiết
1 2
3
3
a
b
b
2
1
a

3 Gấu quần a: thân quần
1: đường vắt sổ gấu quần
2: đường may gập gấu.
2.3.2.Xây dựng kết cấu cụm chi tiết:
- Hình ảnh mô tả sản phẩm.
Mặt trước Mặt sau
Bảng 8: kết cấu cụm chi tiết
STT Tên
cụm
chi
tiết
Tên
mặt
cắt
Hình vẽ mặt cắt Giải thích
A
C
A
C
B
D
B
D
a
1
2

1 Túi
ché
o
A-A a. Thân trước
b.Thân sau
c.Thân túi
d. Đáp túi
1.Đường may
miệng túi với thân
túi
2. May diễu miệng
túi
3. May thân túi với
đáp túi
4. May thân túi,
đáp túi vào thân sau
5.May diễu hông
túi
6.May đáy túi
7,8.May can lật đè
thân túi vải chính
và thân túi vải lót.
2 B-B a.Thân trước phải
b.Thân quần trái
c.Khóa
d.Đáp khóa phải
1.May ghim đáp
cửa quần với khóa
2.Đường may đũng
quần
3.May ghim thân
quần phải với khóa
và đáp khóa
4.May đáp cửa
quần liền trái với
khóa
5.Chặn bản to cửa
quần
6.Di bọ cửa quần
8
7
a
1
5
b
2
6
3'
c
3
4
d 4
b
3
6
a
c
5
4
d 1
2

3 Cạp C-C a.Cạp ngoài
b.Cạp trong
c.Thân quần
d.Lớp mex dựng
1. Vắt sổ
2. May chắp cạp
ngoài với cạp trong
3.May chần của
đường may ráp
4.May cạp ngoài
với thân quần
5.May cạp trong
với thân quần
4 Túi
2
viền
D-D a:Thân sau
b.Viền trên
c.Viền dưới
d.Đáp túi
e.Thân túi
f. Thân túi
1.Đường may đáp
túi với thân túi
2.Đường may viền
dưới với thân túi
3.May ghim Thân
quần với viền trên
và đáp túi
4,5.May can cuộn 2
thân túi vải lót
6.May chắp cạnh
thân túi
2.4. Xây dựng tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm quần âu nam.
• Tiêu chuẩn ngoại quan:
d
5
3
2
1
c
b
a
4
4
c
1
6
e
2
a
f
3
5
d
b

- Về hình dáng sản phẩm: sản phẩm khi mặc tạo phom dáng hình khối không gian nhất
định, tạo cho người mặc cảm giác thoải mái.
- Về bề mặt: Bề mặt sản phẩm phẳng phiu, không có hiện tượng xô lệch vải, co dúm
khi mặc.
- Sản phẩm không dính vết phấn, bẩn .
- Các đường may và cụm chi tiết phải êm, phẳng, không nhăn, không vặn, không sùi
chỉ, đầu cuối đường may phải lại mũi chắc chắn.
- Các chi tiết đối xứng phải bằng nhau. Màu các chi tiết , chỉ giống nhau, đính cúc
đúng vị trí.
• Tiêu chuẩn kích thước:
- Quần sản xuất theo đúng kiểu mẫu và kích thước cho phép trong hợp đồng yêu cầu
của khách hàng.
- Sai lệch kích thước cho phép:
Bảng 5: Sai lệch kích thước cho phép
Tên các kích thước đo Vị trí đo Sai lệch cho phép (÷ %)
Chiều dài quần đo theo
dọc quần
Từ chân cạp đến hết gấu 1,0
Chiều rộng cạp khi đã
cài cúc
Đo theo sống cạp 2,0
Chiều rộng một nửa
vòng mông
Từ chân cạp xuống đáy
lấy 2/3 rồi đo ngang.
1,0
Chiều rộng một nửa gấu Đo sát mép gấu 1,0
• Tiêu chuẩn kỹ thuật may:
- Mật độ mũi may: mật độ mũi may là số mũi chỉ có trên 1 cm đường may.
- Mật độ mũi chỉ phải phù hợp với từng tính chất của vải.

Bảng 6: Mật độ mũi chỉ
Tên gọi các đường may Mật độ ( mũi/cm) Sai lệch cho phép
Các đường may bên trên bề mặt sản
phẩm
4 ÷ 1/2
Các đường may bên trong sản phẩm 3 ÷ 1/2
Các đường may vắt sổ 3 ÷ 1/2
- Đường may:
+ Các đường may phải thẳng, đều, không sùi chỉ, lỏng chỉ, bỏ mũi, tụt hoặc sổ chỉ.
+ Chỗ nối chỉ, chỗ lại chỉ phải chồng khít và gặp nhau theo quy định cho phép, các
đường may xong phải sạch đầu chỉ.
+ Sau khi hoàn thành đường may sản phẩm không bị co dúm, không bị hụt kích thước
hoặc thừa kích thước theo yêu cầu.
- Khuyết thùa phải đều và khít, bờ khuyết phải đanh, không nhăn dúm, đứt chỉ, vị trí và
khoảng cách các lỗ khuyết theo đúng yêu cầu sản phẩm hoặc hợp đồng. Chiều dài lỗ
khuyết phải cài vừa cúc, phải lớn hơn đường kính cúc 0,2 – 0,3cm.
- Cúc gài đính vào sản phẩm phải chắc chắn, tâm cúc phải tương ứng với tâm khuyết,
không được làm dúm vải và không còn đầu chỉ.
- Bề mặt sản phẩm sau may không còn chỉ thừa, không có lỗi.
- Tiêu chuẩn lắp ráp:
+ Cạp quần: Bản cạp may đều, cân đối, đối xứng và bằng nhau.
+ Các túi ( sau, chéo): Đường viền túi phải thẳng đều, cong đều, chắc chắn. Đường lọt
khe viền đều, không có chỗ chìm chỗ nổi. Đường trang trí bên ngoài đều, đẹp. Miệng
túi kín và êm. Góc túi không dúm, phồng. Bao túi chắc chắn, phẳng phiu, đều đặn,
không vặn và không lệch.
+ Các đường may dàng, dọc và đũng quần cần êm, không bai giãn, không võng.
+ Gấu quần: Đường kẻ gấu cần thẳng đều, không bị vênh, vặn hoặc lệch. Đường vắt
lặn mũi chỉ êm đều.
+ Các phụ liệu khác được may đúng vị trí quy định.

CHƯƠNG 3: XÂY DỰNG QUI TRÌNH MAY SẢN PHẨM
3.1. Xây dựng sơ đồ khối tổ chức gia công.
e
L
G/c thân trước
trái
H/c gc thân trước
phải
H/c g/c thân
trước trái
G/c túi chéo
G/c thân trước
phải
G/c khóa
Tra khóa vào thân
G/c thân sau trái H/c g/c thân sau
G/c túi chéo
G/c túi 2 viền
Ráp 2 thân (dọc
quần)
G/c cạp
G/c đỉa
Nhãn
Hoàn chỉnh gia
công cạp
Tra cạp vào thân
Hoàn thiện sản
phẩm
Đóng cúc, thùa
khuyết
May gấu
Tra đỉa
G/c thân sau
phải
Ráp 2 thân (dọc
quần)
May đũng quần
Hoàn chỉnh gia
công thân sau
May giang quần

3.2. Xây dựng sơ đồ lắp ráp sản phẩm.
x2
x2
x2
x6
x2
x4
x2

3.3. Thiết lập quy trình công nghệ may sản phẩm, xác định tính chất công việc, bậc
thợ và định mức thời gian của các nguyên công.
Bảng 9: Bảng quy trình công nghệ may sản phẩm.
STT Tên nguyên công Tính chất
công việc
Thiết bị Bậc
thợ
Thời gian
định mức
(S)
Ghi
chú
Thân trước
1 Vắt sổ thân trước Tay máy MO-6904S 2 46
2 Vắt sổ thân túi Tay máy MO-6904S 2 30
3 Vắt sổ đáp túi Tay máy MO-6904S 2 12
4 Đánh dấu vị trí túi túi
chéo
Thủ công Phấn + Thước 2 10
5
May bao túi với đáp túi Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
2 30
6 May can lật thân túi vải
chín với thân phụ vải
chính
Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
44
7 May lé đáp túi với thân
trước
Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 20
8
May diễu miệng túi Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 20
9 May chặn đầu và cạnh
miệng túi
Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 25
10
May đáy bao túi Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 21
Thân sau
11 Vắt sổ thân sau Tay máy MO-6904S 3 40
12 Lấy dấu miệng túi Tay máy Phấn + Thước 2 15
13 Vắt sổ đáp túi viền Tay máy MO-6904S 2 10
14 May đáp túi viền với
bao túi
Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 29
15
May viền túi vào thân Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 47
16 May đáy thân túi(can
cuộn thân túi vải lót)
Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
40
17
May chắp cạnh thân túi Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 48
Ráp Thân trước với Thân sau
18 May dọc quần ( thân
trước trái với thân sau
trái
Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 42

19 May dọc quần (thân
trước phải với thân sau
phải)
Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 42
20
May mí dọc quần Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 84
Cửa quần
21 Là ép đáp liền cửa
quần bên trái
Tay máy ES-94 A 2 15
22 May khóa vào đáp
khóa phải
Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 21
23 May khóa,đáp khóa với
thân quần
Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 19
24 Vắt sổ đáp khóa Tay máy MO-6904S 2 8
25
May khóa vào đáp trái Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 21
26
May bản to cửa quần Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 24
Cạp quần
27 Vắt sổ cạp quần trong Tay máy MO-6904S 2 36
28 May nối cạp quần
ngoài với trong
Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 44
29 May chần đường ráp
nối cạp quần
Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 44
30 May cạp ngoài với thân
quần
Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 45
31 May cạp trong với
thân quần
Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 45
32
May giàng quần Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
2 55
33
May đũng quần Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 43
34
May gấu Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 45
35
May đỉa Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
2 46
36 Đánh dấu vi trí khuy
,cúc
37 Đính cúc Tay máy Máy đính cúc 2 27
38 Thùa khuy Tay máy LBH-1790A 2 48
Hoàn thiện
39 Nhặt chỉ Thủ công Kéo bấm 2 53
40 Là hoàn thiện Tay máy Bàn là hơi ES- 2 84

94 A
41 Thu hóa đóng gói 30
Tổng 1457
CHƯƠNG 4: XÂY DỰNG TÀI LIỆU KỸ THUẬT CÔNG NGHỆ CÁC CÔNG
ĐOẠN SẢN XUẤT SẢN PHẨM
4.1. Định mức và hướng dẫn sử dụng nguyên phụ liệu.
4.1.1. Định mức vải.
- Chọn cuộn vải có chiều dài gấp một số nguyên lần chiều dài sơ đồ giác mẫu để hạn chế
đầu tấm.
- Đối với vải đầu tấm, phải được phân chia theo từng khổ, kích thước, diện tích và màu
sắc để tái sử dụng được dễ dàng. Việc cấp phát vải được tiến hành theo kế hoạch sản xuất,
định mức NPL của đơn hàng và thông số kỹ thuật khác có tính đến lượng dự trữ theo quy
định.
- Khổ vải: 1,5m.
- Đợn vị tính: mét.
- Tổng đường may cho đơn hàng.
- Phương pháp tính theo sơ đồ giác mẫu:
• 1 sơ đồ
• Nhiều sơ đồ.
- phương pháp tính theo diện tích mẫu giấy.
Tính theo sơ đồ giác mẫu:
• 1 sơ đồ: Hv=(Lsđ+P)/n.
Lsđ: chiều dài sơ đồ giác ( tùy cách tính mà có cộng thêm hao phí đầu bàn vải).
P: hao phí vải khi trải 0,1-1% theo chiều dài sơ đồ giác ( có thể tra theo bảng định
mức hao phí cho phép tính theo chiều dài: len 0,1%; vải bông 0,7%; lụa 0,9%; lanh
0,7%.
n: số sản phẩm/1 sơ đồ.
Hao phí 2 đầu bàn vải 2- 4 cm.
• Nhiều sơ đồ:
Hv=( ⅀xi(Li+Pi))/⅀nixi

i: số sơ đồ, i= 1,2,….,m.
xi: số lớp vải trải ứng với số sơ đồ i.
• Vải chính
❖ Sơ đồ giác sản phẩm cỡ S:
Bảng 10: Định mức vải cho sản phẩm cỡ S
Cỡ Số Sô lượng sản phẩm trên 1 sơ đồ Khổ vải
(m)
Chiều dài sơ đồ
(m)
S 10 1,5 8,01
Phương pháp tính định mức vải cho 1 sản phẩm cỡ S:
Hv=
( 𝐿𝑠đ+𝑃)
𝑛
=
8,01+0,04+8,01𝑥0,7%
10
= 0,81 (m).
❖ Sơ đồ giác sản phẩm cỡ M

Bảng 11: Định mức vải cho sản phẩm cỡ M
Cỡ Số Sô lượng sản phẩm trên 1 sơ đồ Khổ vải
(m)
Chiều dài sơ đồ
(m)
M 10 1,5 8,44
Phương pháp tính định mức vải cho 1 sản phẩm cỡ M:
Hv=
( 𝐿𝑠đ+𝑃)
𝑛
=
8,44+0,04+8,44𝑥0,7%
10
= 0,85 (m).
❖ Sơ đồ giác sản phẩm cỡ L
Bảng 12: Định mức vải cho sản phẩm cỡ L
Cỡ Số
Sô lượng sản phẩm trên 1 sơ
đồ
Khổ vải
(m)
Chiều dài sơ
đồ
(m)
L 10 1,5 9,11
Phương pháp tính định mức vải cho 1 sản phẩm cỡ L:
Hv=
( 𝐿𝑠đ+𝑃)
𝑛
=
9,11+0,04+9,11𝑥0,7%
10
= 0,92(m).
Định mức vải chính cho 1sản phẩm:

Hv =
0,81.1000+0,85.2000+0,92.1000
4000
= 0,86 (m).
• Vải Lót
❖ Sơ đồ giác sản phẩm vải lót
Bảng 13: Định mức vải lót cho sản phẩm
• Định mức vải lót cho 1 sản phẩm
Hv=
( 𝐿𝑠đ+𝑃)
𝑛
=
4,64+0,04+4,64.0,7%
40
= 0,12(m).
Bảng 14: Định mức vải cho cả đơn hàng
Màu Ký
hiệu
Khổ vải
(m)
Định mức
1 sản
phẩm (m)
Số lượng
đơn
hàng(SP)
Dự trữ
5%
(m)
Định mức
đơn
hàng(m)
Tổng
Đen Vải 1,5 0,86 2000 86 1806 3612
Cỡ Số Sô lượng sản phẩm trên 1 sơ
đồ
Khổ vải
(m)
Chiều dài sơ
đồ
(m)
S 10
1,5 4,64
M 20
L 10

Xám chính 0,86 2000 86 1806
Vải
lót
1,5 0,12 4000 24 504 504
Tổng 4116
4.1.2. Định mức chỉ:
• Tính lượng của từng loại chỉ trong đơn hàng:
- Thống kê các loại đường may (i) của từng loại chỉ.
- Tính tổng chiều dài của từng đường may các chi tiết sản phẩm (j).
- Xác định hệ số k của từng loại đường may i.
L = ⅀(ki.⅀lij + hf) ( đầu/cuối đường may).
i: loại đường may i.
j: số lượng đường may loại i.
lij: chiều dài đường may j dùng đường may loại i.
Hoặc L= 1,1.⅀Li.
• Bảng tính định mức chỉ.
Bảng 12: Bảng thống kê các đường chỉ quần.
ST
T
Loại
đường
may
Tên đường may Chiều dài
(m)
Tổng
(m)
Hệ số
k
Định mức
cho 1 sản
phẩm (m)
1
Đường
may 1
kim
Gấu 0,31x2
9.84 3 29,52
May túi chéo vào thân
trước
0,16x2
May bao túi chéo 0,16x2
Diễu túi chéo 0,16x2
Ghim chân khóa vào
moi quần phải
0,13
Tra khóa vào moi quần
trái
0,13

May đáp khóa vào cửa
quần trái
0,11
Diễu cửa quần trái 0,13
Đũng quần trước 0,24
Đũng quần sau 0,31
Đỉa quần 0.05x2x6
Dọc quần 0,93x2
Dàng quần 0.71x2
Mí dọc quần 0.93x2
Chắp lộn 2 bản cạp 0,74
Tra cạp vào thân 0,74
2
Đường
vắt sổ
Dọc quần 0,91x2
7.19 11,54 82,4
Dàng quần 0,71x2
Đáp khóa 0,12
Moi quần trái 0,13
Bao túi chéo vải chính 0,6 x2
Bao túi chéo vải lót 0.6x2
Đáp túi chéo 0.16x2
Đáp túi 2 viền 0.12x2
Cạp Quần 0.74
3 Đường
may
khác
Đính cúc 0,01x16x2 0,32 1 0.32
Thùa khuyết 0,03x2 0,06 1,01 0,06

Bảng 15: Bảng tính định mức chỉ.
STT Loại đường may
Định mức 1
sản phẩm
(m)
Số sản
phẩm
Dự trữ
5% (m)
Định mức
đơn hàng (m)
1
Đường 1 kim thắt
nút 29.52
4000
5904 123984
2 Đường vắt sổ 82,4 16480 346080
3 Đính cúc 0.32 64 1344
4 Thùa khuyết 0.06 12 252
Tổng 471660
4.1.3. Định mức nguyên phụ liệu khác.
Các phương pháp xác định : cân ,đo ,đếm
Đối với sản phẩm : Quần âu Nam
Mã sản phẩm : QAN
Em sử dụng phương pháp đếm để xác định số lượng nguyên phụ liệu khác
Bảng 16: Định mức nguyên phụ liệu khác.
STT Vật liệu
Định mức
1 sản phẩm
Số lượng
đơn hàng
Dự trữ
5%
Định mức
đơn hàng
1 Cúc 2 4000 400 8400
2 Khóa 1 4000 200 4200
3 Móc khóa 1 4000 200 4200

4.2. Định mức kỹ thuật thời gian.
Mức thời gian lao động trong nhà máy là lượng thời gian cần thiết được quy định
cho 1 hoặc 1 nhóm công nhân có trình độ thành thạo nhất định hoàn thành 1 công việc(
bước công việc, chi tiết sản phẩm) trong điều kiện tổ chức, kĩ thuật nhất định.
- Sử dụng phương pháp thống kê: dựa trên cơ sở số liệu thống kê về thời gian tiêu hao.
Bảng 17. Định mức kỹ thuật thời gian.
STT Tên nguyên công Tính chất
công việc
Thiết bị Bậc
thợ
Thời gian
định mức
(S)
Ghi
chú
Thân trước
1 Vắt sổ thân trước Tay máy MO-6904S 2 46
2 Vắt sổ thân túi Tay máy MO-6904S 2 30
3 Vắt sổ đáp túi Tay máy MO-6904S 2 12
4 Đánh dấu vị trí túi túi
chéo
5
May bao túi với đáp túi Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
2 30
6 May nối thân túi vải
chính với thân túi vải
phụ
Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
22
7
May mí Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
22
8 May lé đáp túi với thân
trước
Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 20
9
May diễu miệng túi Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 20
10 May chặn đầu và cạnh
miệng túi
Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 25
11
May đáy bao túi Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 21
Thân sau
12 Vắt sổ thân sau Tay máy MO-6904S 3 40
13 Lấy dấu miệng túi Tay máy Phấn + Thước 2 15
14 Vắt sổ đáp túi viền Tay máy MO-6904S 2 10
15 May đáp túi viền với
bao túi
Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 29
16
May viền túi vào thân Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 47

17
May đáy thân túi Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
40
18
May chắp cạnh thân túi Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 48
Ráp Thân trước với Thân sau
19 May dọc quần ( thân
trước trái với thân sau
trái
Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 42
20 May dọc quần (thân
trước phải với thân sau
phải)
Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 42
21
May mí dọc quần Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 84
Cửa quần
22 Là ép đáp liền cửa
quần bên trái
Tay máy ES-94 A 2 15
23 May khóa vào đáp
khóa phải
Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 21
May khóa,đáp khóa với
thân quần
Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 19
24 Vắt sổ đáp khóa Tay máy MO-6904S 2 8
25
May khóa vào đáp trái Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 21
26
May bản to cửa quần Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 24
Cạp quần
27 Vắt sổ cạp quần trong Tay máy MO-6904S 2 36
28 May nối cạp quần
ngoài với trong
Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 44
28
May mí cạp Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 44
29 May cạp ngoài với thân
quần
Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 45
30 May cạp trong với
thân quần
Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 45
31
May giàng quần Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
2 55
32
May đũng quần Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 43
33
May gấu Tay máy
DDL-5550N-
7-WB
3 45
34 May đỉa Tay máy DDL-5550N- 2 46

7-WB
35 Đánh dấu vi trí khuy
,cúc
36 Đính cúc Tay máy Máy đính cúc 2 27
37 Thùa khuy Tay máy LBH-1790A 2 48
Hoàn thiện
38 Nhặt chỉ Thủ công Kéo bấm 2 53
40
Là hoàn thiện Tay máy
Bàn là hơi ES-
94 A
2 84
42 Thu hóa đóng gói 30
Tổng 1448
4.3. Quy trình công nghệ sản xuất sản phẩm quần âu nam.
4.3.1. Chuẩn bị nguyên phụ liệu
4.3.1.1. Phương pháp, thủ tục giao nhận nguyên phụ liệu.
❖ Thủ tục nhập kho.
+ Khi gia nhận nguyên phụ liệu có đầy đủ thủ kho, nhân viên phòng quản lý đơn hàng,
phụ trách mã hàng và người giao nhận nguyên phụ liệu.
+ Nguyên phụ liệu được giao nhận, đối chiếu theo đơn đặt hàng của phòng đơn hàng.
+ Cán bộ kho( CBK) tiến hành đối chiếu, kiểm tra chủng loại xem có đúng yêu cầu hay
không, ghi lại đầy đủ số lượng hàng nhập vào kho. Tất cả các kiện phụ liệu nếu bị mở
niêm phong, bị dỡ, mất tem dán cần phải kiểm đếm lại số lượng bên trong có khớp với số
lượng ghi trên tem dán.
+ Khi lập phiếu kho, CBK phải ghi rõ đơn vị nhập, mã hàng, tên sản phẩm, người tham
gia, quy cách, số lượng và ký tên vào.
+ Các bên tham gia cùng ký vào phiếu nhập kho. CBK nhập dữ liệu trên hệ thống để
phòng quản lí đơn hàng nắm bắt được số lượng thực tế.
+ Phiếu nhập kho.

❖ Thủ tục xuất kho
+ Nguyên phụ liệu xuất sang các xưởng sản xuất theo phiếu xuất nguyên liệu do bộ
phận kế hoạch của phòng sản xuất lập.
+ Căn cứ vào phiếu xuất kho, CBK tiến hành xuất nguyên phụ liệu và ghi số thực
xuất vào phiếu xuất. Sau đó ghi số lượng xuất và tồn kho vào hệ thống dữ liệu và thẻ kho.
+ Chỉ xuất hàng theo số lượng yêu cầu của từng mã hàng.
4.3.1.2. Kiểm tra phân loại và cất giữ vật tư
❖ Đối với nguyên liệu vải.
Khổ vải:
+ Rộng khổ vải được kiểm tra từng đoạn 3 mét một, đo vuông góc từ mét này đến
mét kia, sau đó lấy số đo nhỏ nhất với số lần lặp lại nhiều nhất của phép đo.

+Trong quá trình đo nếu thấy khổ vải thực tế nhỏ hơn khổ ghi trên phiếu 2cm phải
lập biên bản và báo cáo xác minh và có hướng giải quyết.
+ Đối với cây vải cuộn tròn không đo được trên suốt chiều dài của vải, tiến hành đo 3
lần, lần 1 ở đầu cây, lần 2 giũ vải ra đo lùi vào trong 3 m, lần 3 lùi vào trong 5 m nữa.
Chiều dài cuộn vải:
+ Đối với loại vải dạng tấm ( xếp thành các lớp) hoặc cuộn vải có thể dễ dàng tháo
cuộn để kiểm tra, dùng thước đo chiều dài lá vải của 1 lớp hoặc đánh dấu 3 m 1 lần
(bằng phấn hoặc bút chì). Chiều dài cuộn vải được xác định bằng cách đếm các nếp
gấp, số lớp hoặc các điểm đánh dấu rồi nhân với chiều dài lớp, so sánh với số lượng
trên phiếu ghi đầu cây vải.
+ Đối với cây vải cuộn tròn khó tháo phải dùng máy để kiểm tra chiều dài. Trong
điều kiện chưa có phương tiện đầy đủ, tạm thời dựa vào số liệu ghi trên phiếu. Có 2
cách kiểm tra:
Dùng thước đo bán kính cây vải để xác định chiều dài. Phương pháp này không chính
xác phải đo nhiều lần trên cùng chủng loại nguyên liệu với cây vải có chiều dài khác
nhau để rút ra thông số bình quân.
Dùng trọng lượng để xác định chiều dài( với điều kiện cây vải có trọng lượng riêng
sai biệt không đáng kể). dùng cân có độ chính xác cao xác định trọng lượng từng cây
vải cùng chủng loại sau đó tiến hành so sánh xác định chiều dài.
Kiểm tra chất lượng vải:
- Với vải cuộn tròn, dùng máy kiểm tra vải, cho máy chậm đều, hoặc dùng giá thủ
công có 2 trục lăn, lồng cây vải vaò trục và cuốn đều vải sang trục thứ 2.
- Với vải xếp tập: dùng giá cao 2 m có đèn chiếu, móc vải lên giá kéo từ từ và phát
hiện lỗi hoặc để tập vải lên trên bàn kiểm tra, 2 người ngồi 2 bên lật từng lá kiểm tra.
- Nếu vải loang mầu: Có thể phải dùng đèn chiếu sáng từ trên xuống hoặc dùng ánh
sáng mặt trời. Đặt vải lên bàn có màu sẫm tối, dùng mắt quan sát hoặc chập từng đoạn 2
m lại để so màu.
- Vải kẻ caro: Chập 2 mép biên lại với nhau, nếu mức độ lệch kẻ ≥ 4% thì bắt lỗi.
Sau đó xếp lên các giá kệ quy định theo khu vực khách hàng và theo chủng loại. Các
cuộn vải được bọc nilon kín. Nguyên liệu vải đảm bảo yêu cầu nhập trước xuất trước,
nhập sau xuất sau, đảm bảo dễ lấy và cấp phát nhanh.
❖ Đối với phu liệu
Kiểm tra số lượng và kiểm tra chất lượng
- Kiểm tra chỉ may
+ Chất lượng chỉ. Độ xù lông của chỉ
+ Cách cuộn chỉ và ống. độ đứt của chỉ
+ Sự khác màu giữa các cuộn

+ Chi số chỉ theo đơn đặt hàng
+ Thông tin trên bao bì
- Kiểm tra nhãn mác, thẻ bài các loại
+ Chính xác về từ ngữ, nét chữ, ký hiệu, logo.
+ Kích cỡ nhãn màu sắc
+ Yêu cầu may nhãn: ( độ gấp khi may, không gấp hay cắn chữ…)
+ Độ mềm, độ dòn gãy của nhãn, ( nhãn cao su). Chất liệu vào chất lượng của nhãn dệt.
+ Số lượng theo mỗi size, mã hàng,…
- Kiểm tra cúc
+ Trầy xước móp méo, biến dạng, không giống mẫu duyệt.
+ Kích thước, độ dày của cúc. Loogo trên cúc phải rõ nét, ngay ngắn
+ Sự đồng nhất màu sắc, kích cỡ chủng loại
+ Số lượng ( thường theo cân)
Phụ liệu sau khi được kiểm đếm xong cũng được cất giữ lên giá kệ theo chủng loại và
theo khác hàng. Các phụ liệu cần cho chuyền có thể được xắp vào các hộp dán nhãn tên
chuyền, cán bộ vật tư trên chuyền sẽ đến lấy.
❖ Thiết bị kiểm tra vải
Máy kiểm tra vải tự động DY-666
4.3.1.3. Bảo quản-quản lý nguyên phụ liệu
- Vải và phụ liệu cần được bảo quản đúng cách, tuân thủ nội quy của kho. Trong kho
cần có hệ thống điều hòa kiểm soát nhiệt độ và độ ẩm để giữ cho nguyên phụ liệu ở
trạng thái tốt nhất
- Vải khi xuất kho vẫn phải giữ được tính chất cơ lý và ngoại quan ban đầu của vải.
không mốc, ẩm, rách thủng, đầy đủ tem nhãn và các thông tin về cây vải.
- Phụ liệu xuất kho đầy đủ về số lượng, cúc không vỡ, móp méo, các nhãn không rách
thủng, nhòe màu, đáp ứng yêu cầu chất lượng sản phẩm. Lưu mẫu: Mỗi loại phụ liệu
lấy mẫu để lưu, số lượng tùy theo( 12 mẫu), trong đó 2 mẫu được gắn vào 2 phiếu: 1
phiếu lưu tại kho, 1 phiếu gửi cho phòng kế hoạch-kinh doanh, các mẫu còn lại gửi
cho bộ phận liên quan.
- Lập phiếu sử dụng của từng cuộn vải ( TEM VẢI) có đầy đủ các thông tin về cuộn
vải: mã hàng, mẻ vải, số lượng theo list, số lượng thực tế, khổ vải, khối lượng. chiều

dài không có lỗi, kí hiệu cuộn, kí hiệu màu sắc, chất lượng cuộn vải, người/ ngày kiểm
tra.
4.3.1.4. Một số yêu cầu và quy định trong kho NPL
- Thông thường việc vận chuyển các cây vải trong kho được thực hiện bằng xe nâng
hạ. NPL được chuyển sang nhà cắt và phân xưởng may bằng xe đẩy tay.
- Máy kiểm tra vải, bàn, kiểm tra…
Các cuộn vải được bảo quản trong kho ở nơi khô ráo, cách tường và cách li với mặt
đất tránh ẩm ướt và nấm mốc, thường đặt trên các giá, kệ đỡ, bục cách tường và phải
quay nhãn ra ngoài để dễ nhận biết. tốt nhất đảm bảo điều kiện bảo quản trong kho có
nhiệt độ và độ ẩm thích hợp: t= 15÷ 18°c; W=60÷65%. Bảo quản vải khỏi bụi bẩn,
ánh sáng mặt trời, tránh bị ngập nước.
NPL nhệ để trên giá hàng nặng để trên bục, hàng cấp phát trước để phía ngoài, cấp
phát sau để phía trong.
• Một số quy định cụ thể:
-NPL để trên giá, bục cách mặt đất tối thiểu 20 cm chiều cao ; cách các dây điện, đèn
quạt ít nhất 50cm; cách xa tường vách kho ít nhất 20cm.
- Không để hàng che kín bảng điều khiển điện. Giữa các giá bục phải có khoảng cách
phù hợp và đủ ánh sáng để thủ kho và nhân viên dễ kiểm tra.
Đối với các hàng hóa đặc biệt ( máy móc, thiết bị hóa chất) có cán bộ chuyên
ngành hướng dẫn, giám sát thực hiện.
NPL, sản phẩm được lưu giữ, bảo quản trong kho theo từng khu vực quy định:
+ Khu vực tạm nhập ( nguyên đai kiện)
+ Khu vực chưa kiểm tra ( nguyên cuộn)
+ Khu vực kiểm tra đạt ( KT_đạt)
+ Khu vực kiểm tra không đạt, chờ xử lý.
Và theo từng khách hàng, đơn hàng, ký hiệu đơn hàng – mã sản phẩm được ghi trên vỏ
bao bì, thùng hoặc được ghi ở khu vực lưu giữ, không để lẫn,sai bị trí quy định, trong kho
phải có đầy đủ dụng cụ, thiết bị phòng chống cháy nổ, có nội quy kho, nội quy PCCC.
Sau khi kiểm tra chất lượng và số lượng vải, để việc cấp vải sang xưởng cát được nhanh
chóng, thuận lợi và tránh nhầm lẫn, cần tiến hành đánh giá và phân cấp chất lượng vải.
- Số lượng vải được đánh giá trên cơ sở :
+ Khổ vải : dùng sai lệch khổ vải cho phép
+ Chiều dài cuộn vải, chiều dài khổng lồ của cuộn vải
- Chất lượng vải được đánh giá theo 2 tiêu chí sau :
+ Ngoại quan :
• Lỗi do dệt : tạp chất, xơ ngoại lai, lỗi gút sợi, đứt sợi, sợi to nhỏ, mũi mạng, lỗi
sọc dọc liên tục, bỏ mũi, treo kim kéo rách vải, thủng vải, lêch cánh sợi…

• Lỗi do nhuộm – hoàn tất : Loang ố, dọc màu, dây màu, loang màu, lệch màu…
+ Các chỉ số tính chất cơ lí và cấu trúc vải : chi số, thành phần nguyên liệu, mật độ dệt,
chiều dày, khối lượng riêng, độ bền, độ co giãn…
- Việc cấp phát chất lượng của vải được đánh giá bằng tổng số lỗi ngoại quan và bằng các
chỉ số về tính chất cơ lý của vải.
- Vải được phân chia thành 3 cấp chất lượng như sau :
+ Sản phẩm xuất khẩu :
Loại 1 : từ 90- 100 điểm hoặc không có khuyết tật nào trên chiều dài > 2m
Loại 2 : từ 80 – 90 điểm hoặc cho phép lệch màu 1 cấp, mức độ phạm lỗi dệt thưa
Loại 3 : từ 70 – 79 điểm hoặc lệch màu từ cấp 2 trở lên, mức độ phạm lỗi dệt mau
+ Sản phẩm nội địa :
Loại 1 : 1 lỗi/1m.
Loại 2 : 1 – 2 lỗi/1m dài, cho phép lệch màu trên 1 cấp
Loại 3 : >2 lỗi/1m dài, lệch màu cho phép trên 2 cấp. Đối với đơn hàng này cần chọn vải
loại 1 cho sản phẩm xuất khẩu.
- Xác định vải đủ điều kiện sản xuất và không đủ
- Thiết lập các tài liệu :
4.3.2. Trải vải.
Có 2 phương pháp trải vải:
+Phương pháp “ trải xén vải” ( phải úp trái).
+ Phương pháp “ trải quật vải” ( phải úp phải).
Đối với sản phẩm quần âu nam .Em chọn phương pháp trải xén vải
• Phương pháp “ trải xén vải” ( phải úp trái).
+ Đưa mặt trái của vải áp lên trên bàn và trải từ mốc này đến mốc kia, khi đã đủ chiều
dài quy định thì xén vải. Như vậy, một lần trải, một lần xén. Phương pháp này áp
dụng cho vải có mặt phải và mặt trái khác nhau.
+ Thích hợp với mọi sơ đồ, với nhiều loại vải, dễ đánh số bóc tập.
+ Năng suất trải vải không cao vì chỉ có 1 lượt đi khi trải mang vải ( vải được trải theo
một chiều nhất định).
• Hình thức trải vải bằng máy
Quy trình trải vải bằng máy tự động.
- Bước 1: Lau dọn bàn cắt.
- Bước 2: Trải giấy lót và cố định. Trải sơ đồ lên trên, cắt giấy lót bằng kích thước sơ
đồ.
- Bước 3: Xác định điểm nối vải.

- Bước 4: Kiểm tra thông tin cây vải.
- Bước 5: Lấy chuẩn đầu bàn và 2 mép bàn.
- Bước 6: Đưa vải lên trục tởi vải, chỉnh cây vải đúng mặt trái phải.
- Bước 7: Thiết lập thông số ( tốc độ trải lượt đi/về, chiều dài, chiều rộng khổ vải, số
lớp vải trải).
- Bước 8: Cho máy chạy. Quan sát và theo dõi quá trình vận hành của máy.
❖ Mục đích:
Trải vải là quá trình chuẩn bị cho việc cắt vải bán thành phẩm chuẩn bị cho sản xuất
gia công bán thành phẩm. Quá trình này đòi hỏi phải chính xác về định mức vải cho
từng loại vải gia công trong 1 sản phẩm nói riêng và trong cả đơn hàng nói chung.
Chiều dài của từng bàn vải tùy thuộc vào từng loại vải và số lượng trong đơn hàng.
Phương pháp trải vải được sử dụng là thủ công bằng tay, có dao xén hay trải vải bằng
máy trải tự động. Dựa trên sơ đồ giác mẫu để tiến hành trải vải, số lớp vải trên mỗi
bàn cắt phụ thuộc vào: số lượng màu, cỡ, loại vải và phương tiện cắt.
❖ Yêu cầu kỹ thuật:
- Kiểm tra khổ vải theo mẫu sơ đồ .Lót giấy khi trải vải. Lá đầu tiên đánh dấu vị trí.
- Xác định đúng mặt trái, mặt phải ( face side), trải đúng quy luật.
- Chiều dài vải trải lớn hơn chiều dài sơ đồ ( hao phí đầu bàn vải).
- Xác định đúng số lớp vải cần trải.
- Các lớp vải êm phẳng, không trùng không căng. Sử dụng kẹp ( clipper) và cục kim
loại chặn lại để các lớp vải không bị xô lệch.
- Các mép sắp bằng : 2 đầu và 1 mép biên vải, cắt đầu bàn thằng, không lẹm hụt. Nếu
biên vải không ổn định thì lấy theo đường căn chỉnh ( tia laser).
- Các cuộn vải được chọn để trải phải cùng 1 nhóm độ co được in trên mỗi cuộn vải.
Kiểm tra mã, màu sắc, các thông tin trên đầu cuộn vải.
- Đối với vải kẻ, phần kẻ đầu tấm phải khớp nhau. Chỉnh tia laze cho thẳng kẻ từng
tấm. Đường kẻ dọc thẳng kẻ qua từng lớp.
- Đối với vải mặt lông, vải chéo canh, hạn chế dùng thước gạt. Gạt phải êm, không còn
đầu gợn, không dùng đầu nhọn của que gạt.
- Đối với hàng vải mỏng, trơn có thể sử dụng băng dính để cố định mặt marker với lớp
vải trên cùng. Các vải khác có thể dùng cục chăn.
- Khi gặp cuộn vải bị vặn cần thông báo với cấp trên và nhân viên chất lượng.
- Chú ý phần nối vải, chú ý mặt trái vải.
- Bàn vải đạt chất lượng: tiến hành cắt để đáp ứng kịp BTP cho phân xưởng may.
- Yêu cầu: Chi phí thấp, tiết kiệm vải.
Bảng tác nghiệp trải vải

STT Màu Cỡ Số lượng Sản
phẩm/1 bàn
Số lớp/bàn Số bàn Tổng
SP
1 Đen S 10 50 1 500
Xám 10 50 1 500
2 Đen M 10 50 2 1000
Xám 10 50 2 1000
3 Đen L 10 50 1 500
Xám 10 50 1 500
Tống sản phẩm 4000
❖ Thiết bị, phương tiện trải vải
Máy trải vải tự động KS1-190
Phấn kẻ vải
Kẹp vải để giữ cố định 2 đầu bàn vải

Thước gỗ gạt 2 đầu bàn vải
4.3.3. Cắt vải.
Sơ đồ trải vải cần cắt
• Vải chính
❖ Sơ đồ giác sản phẩm cỡ S:
Băng dính
Thước dây
Bàn trải vải
Tải bản FULL (84 trang): https://bit.ly/3fQM1u2
Dự phòng: fb.com/KhoTaiLieuAZ

❖ Sơ đồ giác sản phẩm cỡ M
❖ Sơ đồ giác sản phẩm cỡ L
• Vải Lót
❖ Sơ đồ giác sản phẩm vải lót
❖ Yêu cầu kỹ thuật:
- Trước khi cắt, kiểm tra lại bàn trải vải đã đúng quy luật, số lóp, chiều tuyết, chiều
họa tiết ( nếu có), các mép sắp bằng.
- Cắt chính xác theo đường vẽ, không xô lệch, lẹm hụt. Cắt đúng chiều mẫu giấy.
- Cắt phá các chi tiết lớn, cắt tinh các chi tiết nhỏ ( miếng tam giác- gusset).
Tải bản FULL (84 trang): https://bit.ly/3fQM1u2
Dự phòng: fb.com/KhoTaiLieuAZ

Một số đơn hàng: các chi tiết từ vải dựng không cắt mà sử dụng máy cắt dập theo
dưỡng.
- Bấm đủ dấu theo sơ đồ. Chiều sâu dấu bấm là 3 -4 mm theo phương thẳng đứng.
- An toàn, đảm bảo chất lượng cắt ( số lượng, chất lượng chi tiết bán thành phẩm).
- Ghi rõ số hiệu bàn cắt trên mỗi chi tiết để thuận tiện cho việc đồng bộ, phối kiện.
- Đảm bảo năng suất, phục vụ kịp thời cho xưởng may.
❖ Thiết bị, phương tiện cắt.
• Quy trình cắt bằng máy cắt di động
- Bước 1: Kiểm tra sơ đồ.
- Bước 2: Bắt cố định marker chuẩn với biên vải.
- Bước 3: Đặt cục chặn cố định lên vải để vải không bị xê dịch.
- Bước 4: Tiến hành cắt đúng chiều, đúng chuẩn theo đường vẽ trên sơ đồ.
Đối với hàng kẻ cũng tương tự như trên, nhưng chú ý đặc biệt thêm là sau khi bắt cố
định marker với biên vải, cần phải bắt đường chuẩn ( center line), đặc biệt chú ý với
thân trước, nẹp và túi ngực.
• Quy trình cắt bằng máy cắt cố định:
- Bước 1: Di chuyển bàn vải về phía máy cắt tự động.
- Bước 2: Phủ nilon lên trên và chỉnh sửa bàn vải. Bật máy hút khô.
- Bước 3: Tìm marker trên hệ thống xem có đúng với marker đang trải trên bàn không.
- Bước 4: Xác định điểm gốc, cho cắt thử bằng cách nhìn laser.
- Bước 5: Cắt thật 1 vài chi tiết và kiểm tra. Nếu đạt yêu cầu thì cắt thật toàn bộ.
Trong quá trình cắt tự động các hàng vải kẻ, đôi khi do yêu cầu đối kẻ nên các chi tiết
như thân trước, tay áo, túi áo phản cancel trước khi cắt, tức là không cắt các chi tiết
này. Các tập chi tiết này sẽ được xếp thủ công lại cho chuẩn Center line rồi kẹp cố
định và cắt bằng máy cắt đẩy tay.
•Thiết bị và dụng cụ cho bộ phận cắt.
Hình : Máy cắt phá vải Blue Streak II Hinh : Găng tay bảo vệ
6838864

đồ áN thiết kế quần âu nam 6838864

More Related Content

What's hot

Similar to đồ áN thiết kế quần âu nam 6838864

More from nataliej4

Recently uploaded

đồ áN thiết kế quần âu nam 6838864