Eye for waste

Eye For Wastes
ถอดรหัสการค้นหาความสูญเสียในองค์กร
Copyright @ The Best Knowledge

แนวทางการค้นหาความสูญเสียในองค์กร: Eye For Wastes
การค้นหาความสูญเสีย ด้วย 3 Mu
 7 Wastes
การสูญเสียหลัก 16 ประการ
การสังเกตและค้นหาปัญหาแบบ Office Wastes

Lesson
1
เกิดสมดุลของงาน เมื่อทาให้
Muri, Muda และ Mura หมดไป

การค้นหาความสูญเสียด้วย 3 MU
Muda ( 7 Wastes) ผลิตมาก,เก็บมาก,ขนส่งมาก,ของเสียมาก,
ขั้นตอนมาก,รอคอยมาก,เคลื่อนไหวมาก
ขั้นตอนมาก ของเสียมาก ผลิตมาก เก็บมาก ขนส่งมาก
ต้นตอนมาจาก ขั้นตอนมาก/ไม่ดีพอ
Mura ( Unevenness) ความไม่สม่าเสมอจากแผนผลิตและปัจจัยต่างๆ
ตั้งแต่วัตถุดิบ,พนักงาน,เครื่องจักร,วิธีการทางาน,การตรวจสอบและการบริหารงาน
Muri ( Overburden) การทางานเกินความสามารถของคน/เครื่องมือ

4 M Muda (สูญเสีย) Mura (ไม่สม่าเสมอ) Muri (ไม่ถูกต้อง)
Man (พนักงาน)
- เวลาเผื่อมากเกินไป / รอคอย -พนักงานมีไม่เพียงพอ /ไม่มีพนักงานสารอง - พนักงานไม่ทาตามมาตรฐาน
- เคลื่อนไหวที่ไม่จาเป็น - ทักษะของพนักงานไม่เพียงพอ - ท่าทางการทางานไม่ถูกต้อง / เมื่อยล้า
- ทางานซ้า/ทีไม่จาเป็น -มอบหมายงานไม่เหมาะสม -ไม่ได้จัดทาคู่มือการทางาน
- ใช้คนไม่เหมาะสมกับงาน - ไม่มีระบบสอนงานสาหรับงานที่มอบหมาย
- จานวนพนักงานมากเกินไป
Machine (เครื่องจักร)
- กาลังการผลิตเหลือ / ใช้ไม่เต็มที่ - กาลังการผลิตไม่สมดุลในแต่ละขั้นตอน - กาลังการผลิตไม่เพียงพอ
- ปรับเปลี่ยนงานบ่อยๆ - จัดผังโรงงานไม่เหมาะสม - เครื่องจักรอยู่ในสภาพไม่พร้อม /เสียบ่อย
- เตรียมงานใช้เวลานาน / หยุดรอบ่อยๆ - เครื่องจักรใช้งาน /ความเร็วไม่สม่าเสมอ - เครื่องจักรถูกใช้ผิดประเภท / เกินกาลัง
- เครื่องจักรผลิตของเสีย - มีงานที่ก่อให้เกิดอันตราย
- ทางานหนักโดยใช้แรงงานคน
Material (วัตถุดิบ/สินค้า)
- วัตถุดิบในคลังมาก - คุณภาพของวัตถุดิบไม่สม่าเสมอ - คุณภาพของวัตถุดิบไม่ได้มาตรฐาน
- วัตถุดิบที่สูญเสียจากการผลิต - คุณสมบัติของวัตถุดิบไม่สม่าเสมอ - ใช้วัตถุดิบผิดประเภท
- งานซ่อมจานวนมาก
- สูญเสียพลังงานโดยไม่จาเป็น
Method (วิธีการทางาน)
- เคลื่อนย้ายที่ไม่จาเป็น - วางแผนที่ไม่สม่าเสมอ - วิธีการทางานไม่มีมาตรฐาน/ไม่เหมือนกัน
-ตรวจสอบเกินความจาเป็น/ ตรวจสอบยาก - สั่งงานด้วยวาจาไม่ชัดเจน - วิธีการทางานไม่ถูกต้อง / มีข้อผิดพลาด
- การค้นหาใช้เวลานาน - วิธีการทางานไม่ชัดเจน /ทางานยาก/ใช้งานยาก - วิธีการทางานไม่กาหนดเวลา
- ขาดการควบคุมด้วยการมองเห็น /มองไม่เห็น -ผลิตสินค้าที่ได้คุณภาพ และปริมาณไม่สม่าเสมอ - สภาพแวดล้อมการทางานไม่ดี /ไม่ปลอดภัย
- ทางานไม่สอดคล้องกัน - สกปรก /ทาความสะอาดยาก /เปียก
- เสียงดัง /ร้อน/เย็น

Lesson
2
กาจัดความสูญเสียในกระบวนการ
ด้วย
7 Waste

ความสูญเสีย (Wastes) คือ สิ่งที่สูญเสียไปในกระบวนการผลิตโดย
ไม่ก่อให้เกิดประโยชน์ใด ๆ แต่กลับทาให้ประสิทธิภาพการทางานลดลง
ความสูญเสียสังเกตได้จากสินค้าหรือผลิตภัณฑ์ด้อยคุณภาพ แต่ต้นทุน การ
ผลิตสูง ใช้เวลาผลิตนาน มีของเสียมาก วัสดุอุปกรณ์สูญหายบ่อย หรือ ใช้พนักงาน
มากเกินความจาเป็น
ข้อเสียจากความสูญเสีย ที่สาคัญ คือ เวลาผลิตนาน สินค้า มีคุณภาพต่า และ
ต้นทุนสูง

1. การผลิตมากเกินไป (Overproduction) หมายถึง การผลิตสินค้าเกินความต้องการ
ในการใช้งาน หรือผลิตไว้ล่วงหน้านานเกินไป หรือผลิตก่อนที่จะมีคาสั่งซื้อจากลูกค้า
ปัญหาจากการผลิตมากเกินไป
- เสียเวลา ทรัพยากร และแรงงานโดยไม่จาเป็น และเกินความจาเป็น
- เกิดการสะสมของพัสดุคงคลังเพิ่มขึ้น
- เสียพื้นที่ในการจัดเก็บงานระหว่างรอทา (Work In Process – WIP)
- เสียพื้นที่ในการเก็บสินค้าในคลังสินค้า
- การขนย้ายวัตถุดิบต่าง ๆ มีมากเกินความจาเป็น
- เกิดต้นทุนเสียโอกาส (Opportunity Cost) และต้นทุมจม (Sunk Cost)
- เกิดค่าเสื่อมาราคาทางกายภาพ (Physical Depreciation)

การปรับปรุงจากการผลิตมากเกินไป
1. บารุงรักษาเครื่องจักรให้มีสภาพพร้อมผลิตตลอดเวลา
2. ลดเวลาการตั้งเครื่องจักร (Reduce Setup Time) โดยศึกษาเวลาในการตั้งเครื่องจักร จากนั้นทา
การปรับปรุง จัดเตรียมเครื่องมือ และอุปกรณ์ให้พร้อมก่อนเริ่มตั้งเครื่อง
- แยกขั้นตอนที่ทาได้ในขณะที่เครื่องจักรยังทางานอยู่ออกจากขั้นตอนที่ต้องทาเมื่อเครื่องจักรหยุด
เท่านั้น
- จัดลาดับขั้นตอนในการตั้งเครื่องจักรให้เหมาะสม
- กระจายงานอย่างเหมาะสมโดยไม่ให้เกิดการรองาน
- จัดหา/ทาอุปกรณ์เพื่อช่วยในการกาหนดตาแหน่งอย่างรวดเร็ว
3. ปรับปรุงขั้นตอนที่เป็นคอขวด (Bottle-Neck) ในกระบวนการ เพื่อลดรอบเวลาการผลิต
4. ผลิตในปริมาณและเวลาที่ต้องการเท่านั้น โดยปรับเวลาของกระบวนการให้สอดคล้องกับปริมาณ
การผลิต
5. ทาการผลิตเฉพาะที่จาเป็น
6. ฝึกให้พนักงานมีทักษะหลายอย่าง

2. สินค้าคงคลัง (Inventory) หมายถึง การเก็บสินค้า (Finish Goods) มากเกินไป การเก็บ
วัตถุดิบสาหรับการผลิตมากเกินไป อาจมาจากการสั่งซื้อคราวละมาก ๆ เพื่อได้ส่วนลด หรืองาน
ระหว่างรอทา (Work In Process – WIP) ที่มีมากเกินไป
ปัญหาจากการเก็บสินค้า/พัสดุ/วัสดุมากเกินไป
- เกิดต้นทุนที่เพิ่มมากขึ้นกับผลิตภัณฑ์
- เพิ่มเนื้อที่ในการจัดเก็บพัสดุคงคลังมากขึ้น
- เสียดอกเบี้ยจากต้นทุนจม (Sunk Cost)
- งานเอกสารมากขึ้น และต้องใช้บุคลากรเพิ่มขึ้นในการจัดการต่าง ๆ
- เกิดค่าเสื่อมาราคาทางกายภาพ (Physical Depreciation)

การปรับปรุงจากการเก็บสินค้า/พัสดุ/วัสดุ
1. กาหนดระดับในการจัดเก็บ มีจุดสั่งซื้อที่ชัดเจน
2. ควบคุมปริมาณวัสดุโดยใช้เทคนิคการควบคุมด้วยการมองเห็น (Visual Control) เพื่อให้
สามารถเข้าใจและสังเกตได้ง่าย
- ใช้ระบบเข้าก่อน ออกก่อน (First in First Out) เพื่อป้ องกันไม่ให้มีวัสดุตกค้าง เป็น
เวลานาน
- วิเคราะห์หาวัสดุทดแทน (Value Engineering) ที่สามารถสั่งซื้อได้ง่ายมาใช้แทน เพื่อลด
ปริมาณวัสดุที่ต้องทาการจัดเก็บ

3. การขนย้าย (Transportation) หมายถึง การขนส่ง หรือการเคลื่อนที่ของคน วัสดุ
ชิ้นงาน ที่มากเกินไป โดยปกติแล้วการขนย้ายเป็นกิจกรรมที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่ม (Non –
Value Added Work)
ปัญหาที่เกิดจากการขนย้าย
- สูญเสียเวลาในการผลิต
- ต้นทุนในการขนย้ายเพิ่มขึ้นได้แก่ ค่าเชื้อเพลิง,แรงงาน,อุปกรณ์ขนย้าย เป็นต้น
- ขาดการทากิจกรรม 5ส และการปรับปรุงงานด้วยไคเซ็น
- บ่งบอกถึงการวางผังเครื่องจักรหรือกระบวนการผลิตไม่มีประสิทธิภาพ

การปรับปรุงจากการขนย้าย
1. ศึกษาการเคลื่อนไหว (Motion Study) เพื่อปรับปรุงวิธีการทางานให้เกิดการเคลื่อนไหว
น้อยที่สุดและเหมาะสมที่สุดตามหลักการยศาสตร์ (Ergonomic) เท่าที่จะทาได้
2. จัดสภาพการทางาน (Working Condition) ให้เหมาะสม
3. ปรับปรุงเครื่องมือและอุปกรณ์ในการทางานให้เหมาะสมกับสภาพร่างกายของผู้ปฏิบัติงาน
4. ทาอุปกรณ์ช่วยในการจับยึดชิ้นงาน (Jig, Fixtures) เพื่อให้สามารถทางานได้อย่าง
สะดวกรวดเร็วมากยิ่งขึ้น
5. ปรับลาดับขั้นตอนการทางาน เพื่อเป็นมาตรฐาน
6. จัดวางผังกระบวนการให้เหมาะสม เพื่อลดการเดิน (Minimize Walking)

4. การเคลื่อนไหว (Motion) หมายถึง การปฏิบัติงานของพนักงานอยู่ในภาวะไม่สมดุลของ
ร่างกาย ไม่ถูกต้องตามหลักการยศาสตร์ (Ergonomics) ส่งผลให้ร่างกายเมื่อยล้า และความ
ล่าช้าในการปฏิบัติงาน
ปัญหาที่เกิดจากการเคลื่อนไหวที่ไม่จาเป็น
- การจัดวางอุปกรณ์และการวางผังโรงงาน (Plant Layout) ที่ไม่เหมาะสม, ขาดการทา
กิจกรรม 5 ส และการควบคุมด้วยระบบประสาทสัมผัส (Visual Control) หรือ ขาด
มาตรฐานการปฏิบัติงาน (Work Instruction) ที่ถูกต้อง
- เกิดปัญหาจากการเคลื่อนไหวที่ไม่เกิดมูลค่าเพิ่ม อันเกิดจากการเหตุข้างต้นและ ขาดการ
ทากิจกรรมปรับปรุงงานไคเซ็น
- เกิดปัญหาการเคลื่อนไหวไม่ถูกหลักการยศาสตร์ (Ergonomics) ทาให้เกิดความล้าและ
ความเครียด

การปรับปรุงจากการเคลื่อนไหวที่ไม่จาเป็น
1. ศึกษาการเคลื่อนไหว (Motion Study) เพื่อปรับปรุงวิธีการทางานให้เกิดการเคลื่อนไหว
น้อยที่สุดและเหมาะสมที่สุดตามหลักการยศาสตร์ (Ergonomic) เท่าที่จะทาได้
2. จัดสภาพการทางาน (Working Condition) ให้เหมาะสม
3. ปรับปรุงเครื่องมือและอุปกรณ์ในการทางานให้เหมาะสมกับสภาพร่างกายของผู้ปฏิบัติงาน
4. ทาอุปกรณ์ช่วยในการจับยึดชิ้นงาน (Jig, Fixtures) เพื่อให้สามารถทางานได้อย่าง
สะดวกรวดเร็วมากยิ่งขึ้น
5. ปรับลาดับขั้นตอนการทางาน เพื่อเป็นมาตรฐาน
6. จัดวางผังกระบวนการให้เหมาะสม เพื่อลดการเดิน (Minimize Walking)

5. กระบวนการทางานซ้าซ้อน (Over Processing) หมายถึง กระบวนการทางานที่มี มากเกิน
ความจาเป็น ซึ่งส่วนเกินที่มากขึ้นไม่ส่งผลกระทบต่อคุณภาพผลิตภัณฑ์ให้สูงขึ้น
ปัญหาที่เกิดจากการทางานซ้าซ้อน
- มีการตรวจสอบมากเกินไป อาจเกิดจากการมีกระบวนการควบคุมคุณภาพแบบแยกย่อยในทุก
ขั้นตอนของการผลิต ซึ่งบางกระบวนการสามารถยุบรวมเป็นงานเดียวกันได้
- กระบวนการผลิตที่ไม่มีประสิทธิภาพมากพอทาให้มีการทางานเพิ่มขึ้น
- การจัดลาดับการทางานไม่เหมาะสม ทาให้การทางานซ้าซ้อนเกิดขึ้นได้
- พื้นที่สาหรับการปฏิบัติงานอาจต้องใช้เพิ่มขึ้น
- เครื่องจักร แรงงาน ทรัพยากรต่าง ๆ ถูกใช้โดยเกินความจาเป็น
- กระบวนการทางานที่ซ้าซ้อนอาจส่งผลให้เกิดการกระจุกตัวของกระบวนการผลิต แบบคอขวด
(Bottleneck)
- มาตรฐานการปฏิบัติงานต้องได้รับการตรวจสอบและแก้ไขมาตรฐาน (Check & Act)

การปรับปรุงจากการทางานซ้าซ้อน
1. วิเคราะห์กระบวนการผลิตโดยใช้ Operation Process Chart เพื่อทราบขั้นตอน
ทั้งหมดในการทางาน จากนั้นจึงเลือกขั้นตอนที่ไม่เหมาะสมเพื่อนามาปรับปรุง
2. ใช้หลักการ 5 W 1 H เพื่อวิเคราะห์ความจาเป็นของแต่ละกระบวนการผลิต
- What ทาอะไร ถามเพื่อหาจุดประสงค์ของการทางาน
- When ทาเมื่อไร ถามเพื่อหาลาดับขั้นตอนการทางานที่เหมาะสม
- Where ทาที่ไหน ถามเพื่อหาสถานที่ทางานที่เหมาะสม
- Who ใครเป็นผู้ทา ถามเพื่อหาวิธีการทางานทีเหมาะสม
- How ทาอย่างไร ถามเพื่อหาวิธีการทางานที่เหมาะสม
- Why ทาไม ถามเพื่อหาเหตุผลในการทางาน
3. หากระบวนการทดแทนที่ก่อให้เกิดผลลัพธ์ของงานอย่างเดียวกัน
4. ใช้หลัก ECRS เพื่อปรับปรุงการทางาน
5. หาแนวทางขจัดความสูญเปล่าด้วยการนาหลักการวิศวกรรมอุตสาหการ (IE
Techniques) เพื่อปรับลดกระบวนที่ไม่จาเป็นออก

6. การรอคอย (Waiting) หมายถึง คน เครื่องจักรต้องหยุดการทางาน อาจมีสาเหตุ มาจาก
การรอวัตถุดิบ การวางแผนการผลิตไม่สมดุล หรือเครื่องจักรขัดข้อง
ปัญหาที่เกิดจากการรอคอย
- เกิดต้นทุนที่สูญเปล่าของเครื่องจักร แรงงาน และค่าดาเนินการต่าง ๆ
- เกิดต้นทุนค่าเสียโอกาส (Opportunity Cost) และต้นทุมจม (Sunk Cost)
- การผลิตล่าช้าและปัญหาการส่งมอบไม่ตรงกาหนดเวลา
- งานที่เกี่ยวข้องในส่วนอื่น ๆ หยุดชะงักไปด้วย
- ขวัญและกาลังใจของพนักงานปฏิบัติการ
- ส่งผลต่อการปรับตั้งเครื่องจักรและประสิทธิภาพของเครื่องจักรอาจลดลง

การปรับปรุงจากการรอคอย
1. จัดวางแผนการผลิต วัตถุดิบ และลาดับการผลิตให้ดี
2. บารุงรักษาเครื่องจักรให้มีสภาพพร้อมใช้งานตลอดเวลา
3. จัดสรรงานให้มีความสมดุล
4. วางแผนขั้นตอนการปรับเปลี่ยนกระบวนการผลิต และจัดสรรกาลังคนให้เหมาะสม
5. เตรียมเครื่องมือที่จะใช้ในการปรับเปลี่ยนกระบวนการผลิตให้พร้อมก่อนหยุดเครื่อง
6. ใช้อุปกรณ์เพื่อช่วยให้เกิดความสะดวกในการปรับ เปลี่ยนกระบวนการผลิต

7. ผลผลิตที่บกพร่อง (Defects) หมายถึง ผลิตภัณฑ์ที่ถูกผลิตขึ้นโดยมีปัญหา ด้าน
คุณภาพในมิติของความบกพร่อง (Defect) และความไม่ตรงตามข้อกาหนด (NC-
Nonconformity)
ปัญหาที่เกิดจากผลผลิตที่บกพร่อง (Defect)
- ความล่าช้าในการส่งมอบ
- เสียเวลา แรงงาน และทรัพยากรในการแก้ไขของเสีย
- ผลผลิตโดยรวมลดลงเนื่องจากการใช้แรงงานบางส่วนในการแก้ไขของเสีย
- บ่งบอกถึงกระบวนการผลิตที่ไม่มีประสิทธิภาพ และขาดระบบป้ องกันความผิดพลาด
- เกิดต้นทุนค่าเสียโอกาส (Opportunity Cost) และต้นทุมจม (Sunk Cost)
- มีแนวโน้มถึงวัตถุดิบที่เข้าสู่กระบวนการผลิตไม่ได้คุณภาพ
- พนักงานอาจไม่ปฏิบัติตามมาตรฐานการปฏิบัติงาน (Work Instruction)

การปรับปรุงจากผลผลิตที่บกพร่อง
1. จัดทามาตรฐานการปฏิบัติงาน และมาตรฐานคุณภาพวัตถุดิบที่ถูกต้องแม่นยา
2. พนักงานต้องปฏิบัติงานให้ถูกต้องตามมาตรฐานตั้งแต่เริ่มแรก
3. อบรมพนักงานให้มีความรู้ ความเข้าใจ และสามารถปฏิบัติงานได้ตรงตามมาตรฐานที่
กาหนด พร้อมทั้งฝึกให้พนักงานมีจิตสานึกด้านคุณภาพตลอดเวลา
4. จัดสร้างระบบหรืออุปกรณ์ที่สามารถป้ องกันความผิดพลาดจากการทางานในสายการผลิต
(Poka-Yoke)
5. ตั้งเป้ าหมายลดปริมาณของเสียในการผลิตให้เป็นศูนย์ (Zero Defect)
6. การตอบสนองข้อมูลทางด้านคุณภาพอย่างรวดเร็วในทุกขั้นตอนการผลิตจะทาให้
สามารถทราบถึงสิ่งผิดปกติที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิตได้เร็วขึ้น การแก้ไขปัญหา ก็จะง่าย
ขึ้นและยังช่วยลดปริมาณของเสียในลักษณะที่เหมือนกันให้น้อยลงด้วย
7. ปรับปรุงการออกแบบผลิตภัณฑ์ให้เหมาะสมกับการใช้งานและการผลิต
8. บารุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์การผลิตให้มีสภาพดีอยู่เสมอ

Lesson
3
กาจัดความสูญเสียด้วย
16 Major Losses

การสังเกตและค้นหาปัญหาแบบ16 Major Losses
เพื่อให้ระบบการผลิตมีประสิทธิภาพสูงสุด เราต้องกาจัดความสูญเสียซึ่งมีอยู่ 16 ประเภท
การสูญเสียที่ทาให้ประสิทธิภาพเครื่องจักรลดลง 8 ประเภท
1. การสูญเสียเนื่องจากการวางแผนการหยุดเครื่อง (Shutdown Losses)
2. การสูญเสียจากการปรับการผลิต (Production Adjustment Losses)
3. การขัดข้องของเครื่องจักร(Failure Losses)
4. การปรับตั้งและการปรับแต่ง (Setting Up & Adjustment)
5. การสูญเสียเวลาหยุดเล็กน้อยและการเดินเครื่องเปล่า (Minor Stoppage & Idling Time)
6. การสูญเสียความเร็ว (Speed Losses)
7. การเกิดของเสีย (Quality Defect Losses)
8. การนากลับมาผลิตซ้า (Reprocessing Losses)

การสูญเสียที่ทาให้ประสิทธิภาพของคนลดลง 5 ประเภท
1. การสูญเสียจากการจัดการ(Management Losses)
2. การสูญเสียจากการเคลื่อนไหว (Motion Losses)
3. การสูญเสียจากการจัดวางสายการผลิต(Line Organization Losses)
4. การสูญเสียเนื่องจากการไม่นาระบบอัตโนมัติมาใช้(Losses resulting from lack of auto )
5. การสูญเสียจากการวัดและปรับค่าบ่อย(Measurement and adjustment losses)
การสูญเสียจากการใช้ทรัพยากรในการผลิต 3 ประเภท
1. การสูญเสียผลได้จากการผลิต (Yield Losses)
2. การสูญเสียพลังงาน (Energy Losses)
3. การสูญเสียเนื่องจากเครื่องมือ จิ๊ก และแม่พิมพ์ (Die,Jig and Tool Losses)
การสังเกตและค้นหาปัญหาแบบ16 Major Losses

การหาความสูญเสียในกระบวนการผลิต
1. อธิบายความหมายความสูญเสีย 16 ประการให้พนักงานเข้าใจ
2. แบ่งพนักงานออกเป็นกลุ่มย่อย กลุ่มละ 5 - 8 คน
3. ใช้เทคนิคระดมสมอง โดยตั้งหัวข้อ " ความสูญเสียที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิตของตนเอง" ให้
สมาชิกทุกคนมีส่วนร่วมคนละ 5 หัวข้อไม่ซ้ากัน เป็นสิ่งที่พบในกระบวนการผลิตจริง ประมาณ 45
นาที
4. รวบรวมหัวข้อ ตัดหัวข้อที่ซ้าออกไป จัดหมวดหมู่ของความสูญเสีย 16 ประการ ระบุหน่วยงาน
และผู้รับผิดชอบ
5. กาหนดสูตรและวิธีคานวณมูลค่าความสูญเสียที่เกิดขึ้น ในแต่ละหัวข้อ
6. กาหนดหัวข้อปรับปรุง ดาเนินการปรับปรุง และสรุปผล โดยกาหนดรอบเวลา

Lesson
4
กาจัดความสูญเสียด้วย
Office Waste

1. Information Wastes ความสูญเสียจากข้อมูลผิดพลาด
Translation แปลความหมายผิด
Missing เข้าใจผิด
Inaccuracy ไม่ถูกต้อง
Irrelevancy ไม่สอดคล้องกัน
Collection เก็บซ้าซ้อน
การสังเกตและค้นหาปัญหาแบบ Office Wastes

2. Process Wastes ขั้นตอนทางานทาให้เกิดความสูญเสีย
Control จุดควบคุมมาก
Variability มีหลากหลาย ไม่รวมกลุ่ม
Reliability ไม่น่าเชื่อถือ
Standardization ไม่มีมาตรฐาน
Scheduling ไม่กาหนดเวลา
Uneven Flow ไม่ไหลลื่น
Checking ตรวจสอบมาก
Error มีข้อผิดพลาด

3. People Wastes ความสูญเสียจากพนักงาน
Alignment ทางานไม่สอดคล้องกัน
Assignment มอบหมายงานไม่ดี
Waiting รอคอยงาน
Motion เคลื่อนไหวมากเกินไป
Processing ขั้นตอนไม่เหมือนกัน

4. Leadership Wastes ปัญหาจากหัวหน้างาน
Focus ทาผิดจุด ใหญ่ๆไม่ทา
Structure โครงสร้างไม่ชัดเจน บางหน่วยงาน
Strategic กลยุทธ์ผิด
Discipline ไม่มีวินัย
Ownership ไม่มีความเป็นเจ้าของ

5. Asset Wastes ทรัพย์สินที่มีอยู่เป็ นความสูญเสีย
Fixed Cost เช่า/ ซื้อ มีค่าเสื่อม , ค่าบารุงรักษา
Inventory มีมากเกินไป
Utilization ใช้ประโยชน์ไม่เต็มที่
Insufficiency ไม่เพียงพอ
Durability ไม่ทนทาน

เป้ าหมาย - จะทาอย่างไร
???

1. หาความสัมพันธ์ความสูญเสียแต่ละชนิด ในรูปข้อมูลตัวเงินที่วัดได้
2. กาหนดเป้ าหมายของขั้นตอนผลิต / ค่าใช้จ่าย ที่มีความสูญเสียมากที่สุด
จัดลาดับความสาคัญในการทาโครงการ
3. แก้ไขปัญหาอย่างเป็นระบบ ซึ่งอาศัยการสังเกตจากข้อมูลจริง ที่หน้างานจริง ที่เป็น
สาเหตุใหญ่ และกาจัดปัญหาที่ต้นตอของปัญหา โดยอาศัยการทางานเป็นทีม
4. ติดตามผลลัพธ์และลดค่าใช้จ่าย จากการทาโครงการ อย่างต่อเนื่อง
5. พัฒนาทักษะและความสามารถของผู้บริหาร ให้มีความสามารถวิเคราะห์และแก้ไข
ปัญหา หา ต้นตอของปัญหาที่เกิดขึ้นจากผู้ปฏิบัติงาน จัดการหาวิธีแก้ไขปัญหาที่เหมาะสม
และมีความสามารถในการป้ องกันปัญหา
จะทาอย่างไร ???

Thank You

Eye for waste

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

More from Jirasap Kijakarnsangworn

More from Jirasap Kijakarnsangworn (14)

Eye for waste