PLC vs SCADA

1. SCADA VS DCS
Yuliyanto Agung Prabowo, ST. MT
Teknik Elektro
FTETI-ITATS
1303634
SCADA

2. Motivasi: Sejarah Kontrol Proses
Menggunakan Berkomputer
- Aplikasi awal komputer dalam bidang kontrol
proses : Sistem kontrol suvervisi dan monitoring
pada stasiun pembangkit sistem tenaga sekitar
tahun 1958
- Evolusi selanjutnya adalah aplikasi komputer
pada loop kontrolnya itu sendiri (dikenal dengan
nama DDC- Direct Digital Control) yang pertama
kali diinstall di perusahaan petrokimia, inggris
sekitar tahun 1962
- Pada sistem DDC tersebut, ada 224 variabel
proses yang diukur dan 129 valve yang dikontrol
secara langsung oleh komputer

3. Motivasi: Sejarah Kontrol proses
Berkomputer (cont.)
 Sekitar tahun 1975, untuk pertama kalinya Honeywell
meluncurkan produk kontrol proses komersil yang
diistilahkan sebagai DCS –Distributed Control System
(produk TDS 2000)
 DCS ini pada dasarnya merupakan pengembangan
sistem kontrol DDC
 Perbedaan utama DCS dengan DDC terutama terletak
dalam arsitektur sistem kontrol, dalam hal ini DCS:
Sistem kontrol yang mempunyai kesatuan kontrol yang
terdistribusi dalam keseluruhan Proses Industri.
 Pengertian terdistribusi dalam DCS meliputi:
Terdistribusi secara (1) geografis (2) Resiko kegagalan
operasi (3) fungsional

4. SCADA VS DCS
SCADA
DCS

5. Hierarchy System Control

6. Hierarchy System Control

7. Complexity & Reaction Speed

8. Time Response

9. Automation Paradigm Shift towards Industry 4.0
 Intelligent Devices – Secure Access to the Data
 Disruptive Computing – Understand Data & deploy it
to benefits of operation
 Cloud Services – Increasing usability of data analysis
Paradigm
Shift

10. Motivasi: DCS vs PLC
Stereotif tentang PLC dan DCS

11. Motivasi: Contoh Aplikasi PLC sederhana
RM
RM
LSA
LSB
L2
L1 PB Stop
PB Start
RM: Relay motor pompa
Keterangan
Tandon
Sumur
Pompa air
PB Start (Manual) : NO
PB Stop Manual : NC LSA (Limit switch atas) : NC
LSB (Limit switch bawah) : NO

12. Motivasi: Contoh Aplikasi DCS sederhana
TT
TC
Steam
Control Valve
Heat Exchanger
Fluida In
TC: Temperature Controller (DCS)
Temperature Transmiter (Sensor)
Fluida Out
PV
CO
MV
SP
Penggerak
(Actuator)
Proses
Kontroler (PID)
Sensor
(Transmiter)
MV
PV
CO
e (error)
SP
(SetPoint)
+
-
Input dari Operator
Auto
Manual
Kontroler PID komersil (DCS)
Ex

13. Motivasi: DCS vs PLC (cont.)
 Arsitektur Sistem DCS saat ini:

14. Motivasi: DCS vs PLC (cont.)
Arsitektur Sistem PLC saat ini:

15. Kesamaan Sistem DCS dan PLC
berdasarkan Teknologi
Masing-masing memiliki komponen:
-Perangkat field device: control valve,
sensor,dll
-Kontroler berbasis microprosessor
-Kontrol Supervisi
-Jaringan
-Modul Input-output
-Integrasi bisnis: Sistem database

16. Penentuan (Strategi) Sistem Kontrol yang akan
dipilih : DCS atau PLC?
Apa yang diproduksi oleh perusahaan
Bagaimana dengan nilai produk tersebut
dan harga yang harus dibayar jika terjadi
downtime
Bagaimana kita meninjau “jantung” dari
sistem
Apa yang diperlukan oleh operator agar
proses berjalan lancar
Bagaimana performansi yang diharapkan

17. Apa yang diproduksi oleh perusahaan? Dan Bagaimana?
PLC DCS
Tipikal produk: Barang
(automasi manufacture dan
perakitan)
Tipikal produk: Bahan
(melibatkan kombinasi dan
transformasi bahan mentah)
Proses produksi termonitor secara
visual oleh operator
Proses produksi seringkali tidak
terlihat oleh operator
Membutuhkan kontrol logika Membutuhkan sistem kontrol
regulator
Kontrol Batch sederhana:
menghasilkan satu jenis produk,
prosedur tetap,resep konstan -tidak
pernah berubah
Kontrol Batch kompleks
menghasilkan berbagai jenis produk,
prosedur dapat berubah,resep
variabel

18. Aplikasi PLC: automasi, produk termonitor, kontrol logika

19. Heat exchanger
CO = CO + co
Fluida in
Fluida out
Power amplifier
Pengaduk
Hin= Hin+ hin
in = in +in
 =  +


Pompa
 =  +
TC
PV
CO
SP
d
Aplikasi DCS: produk tidak termonitor, kontrol regulator

20. Aplikasi PLC dan DCS: Batch control

21. Nilai produk dan harga yang harus
dibayar jika terjadi downtime
PLC DCS
Nilai individual produk relative murah Nilai material yang akan diolah dan
hasil produk relative mahal
Downtime hanya menyebabkan
kehilangan produksi
Downtime tidak hanya menyebabkan
kehilangan produksi tetapi dapat
menyebabkan keadaan yang
berbahaya
Downtime tidak menyebabkan
kerusakan peralatan proses
Downtime umumnya menyebabkan
kerusakan peralatan proses dan
produk
Jika terjadi kerusakan, waktu
pemulihan relative cepat
Jika terjadi kerusakan, waktu
pemulihan relative lambat

22. Jantung sistem bagi operator
PLC DCS
Kontroler HMI (Human machine
Interface)

23. Apa yang diperlukan oleh operator agar
proses berjalan lancar
PLC DCS
Tugas utama operator adalah
mengatasi proses abnormal
Interaksi operator dan proses sangat
ketat: operator harus dapat membuat
keputusan dan secara terus menurus
berinteraksi dengan proses (terkait
dengan target)
Informasi status (ON/Off, Run/Stop)
sangat kritis bagi operator
Trend sinyal analog pada HMI
memberikan informasi kritis bagi
operator: Apa yang sedang terjadi
pada proses?
Alarm proses produksi abnormal
adalah informasi kunci bagi operator
Managemen alarm adalah kunci
keamanan operasi proses

24. Bagaimana performansi yang diharapkan
PLC DCS
Eksekusi program kontrol
relative cepat (10 ms)
Eksekusi program loop
kontrol relative lambat (100-
500 ms)
Sistem redudansi tidak
selalu diperlukan
Sistem redudansi sangat
penting
Untuk merubah konfigurasi
sistem dapat dilakukan
secara offline
Untuk merubah konfigurasi
sistem harus dilakukan
secara online
Sistem kontrol Analog: PID
sederhana
Sistem kontrol Analog:
sederhana sampai kompleks

25. Kontrol analog (regulator) pada PLC
Single loop, simple PID:
PID
+
-
SP
PV
e = SP - PV CO
(a)
Proses direct
Sensor/transmiter
PV
PID
+
-
SP
PV
e = PV - SP CO
(b)
Proses riverse
Sensor/transmiter
PV
P
K
s
KI
s
KD
SP
PV
e CO
-
+ +
+
+
PID Tipe A

26. Kontrol analog (regulator) pada DCS
Advance PID
P
K
s
T
K
I
P
s
T
K D
P
SP
PV
e CO
-
+ +
-
+
PV
p
K
s
T
K
i
p
s
T
K d
p
SP
PV
e CO
-
+
+
-
-
PV PV
P
K
s
T
K
I
P
SP
PV
e
-
+ +
+
CO






1
1
s
N
TD
+
s
T
K D
P
P
K
 dt
t
e
K
T
P
I
)
(
.
1
dt
d
K
T P
D.
SP
PV
CO
-
+
+
+






1
1
s
N
TD

+
+
-
+ -

PID tipe B: PID tipe C:
PIDF : PID standar ISA :

27. Kontrol analog (regulator) pada DCS
Multiloop PID : cascade
TT
FT PT
Fluida In Fluida Out
FC TC
Steam (uap)
PV1
CO1
Flow SP
PV2
MV
CO2
Loop primer
Loop sekunder
PID 2
-
+
PV (sekunder)
CO
Auto
Manual
Cascade (Remote SP)
(Local SP)
PID 1
-
+
PV (primer)
CO
Auto
Manual
Loop Primer Loop Sekunder

28. Kontrol analog (regulator) pada DCS
Multiloop PID : Feedfoward-feedback
control, ratio, etc
TT
Fluida In Fluida Out
FF
TC
Steam (uap)
PV1
Flow SP
MV
CO
TT
+
+
H(s)
Hd(s)
pv
d
co
+
+
Fungsi alih proses
Hff(s)
H(s)
Fungsi alih gangguan
sp e
+
+

29. Perbedaan-perbedaan lainnya:
PLC DCS
Perancangan sistem kontrol
bersifat Bottom Up
Perancangan sistem kontrol
bersifat Top -down
Program aplikasi: diagram ladder Program apliksi: blok fungsional
Rutin-rutin customisasi biasanya
telah tersedia
Rutin-rutin umumnya bersifat
kompleks
Training staff operator: less Training staff/ operator :more (front
up training)
Protokol komunikasi: Open Protokol komunikasi: closed
(propietary)
Pemeliharaan, jika terjadi
kerusakan: Operator
Pemeliharaan, jika terjadi
kerusakan: vendor

30. Isu-isu penting lain terkait DCS vs PLC
Marketing:
Vendor PLC: PLC with DCS capability
Vendor DCS: DCS Controllers at PLC
Prices
Teknis:
PLC: “do it your selves”
DCS: “One-Stop Shop”

31. Perbandingan Cost instalasi DCS vs PLC
berdasarkan ukuran plant

32. Migrasi Produk vendor DCS dan PLC

33. Sistem kontrol Hibrid
 Sistem kontrol yang menawarkan kemampuan
gabungan antara fungsi kontrol diskret (wilayah PLC)
dan continue (wilayah DCS)
 Contoh produk:
DeltaV (Fisher-Rosemount)
PlantScape (Honeywell)
Micro I/A series controller (Foxboro)
Siemens Simatic PCS7
Rockwell ProcessLogix
Centum VP (Yokogawa)
 Area aplikasi: Umumnya ditemukan pada industri-
industri farmasi, makanan, chemical, dll

35. Ada Pertanyaan…
Yokogawa

36. Ada Pertanyaan…
Siemens Simatic PCS7

37. SEKIAN