Dokumen tersebut membahas proses pembuatan kaleng logam mulai dari jenis tutup kaleng, proses pembuatan tutup tetap dan tutup mudah buka, jenis kaleng (tiga bagian dan dua bagian), dan proses pembuatan sisi lipatan pada kaleng tiga bagian menggunakan penyolderan atau pengelasan.

1. PEMBUATAN CONTAINER
(kaleng logam/ can)
Mahros Darsin
Universitas Jember

2. KALENG
KALENG TDR DR:
 TUTUP/END:
 a. FIXED END/ TUTUP TETAP/ KONVENSIONAL
 b. EASY OPEN END (EOE)
 DAN BODI
JENIS KALENG
 a. three piece can
 b. two piece can

3. PEMBUATAN TUTUP KALENG
Tutup kaleng meskipun sederhana tetapi
merupakan sebuah pengembangan desain
yang rumit untuk mengatasi deformasi
optimum.
Deformasi ini tergantung pada:
 Ketebalan pelat
 Kepresisian kontur dari expansion ring (lekuk
pengembangan)
 Kedalaman countersink

4. Penting!!
Tutup harus mampu mendeformasi di bawah
tekanan internal dan eksternal tanpa
mengalami perubahan permanen.
Pada dasarnya tutup-tutup harus berlaku
seperti diafragma, yakni mengembang
selama proses termal dan kembali menjadi
berprofil cekung ketika terjadi kevakuman di
dalam kaleng pada pendinginan

5. KEKUATAN TUTUP
Kekuatan tutup (strength) ditentukan oleh:
 Bahan dan perlakuan temper dari logam yang
digunakan
 Kedalaman / bentuk countersink
ketahanan terhadap distorsi oleh tekanan
internal, hal ini ditentukan oleh adanya
satu/lebih expansion rings yang melingkari
tutup

6. FIXED END
Tutup konvensional dibentuk dari
lembaran tinplate atau TFS yang
biasanya telah dilapisi pada kedua
permukaannya, yaitu
 Enamel pada sisi dalam, dan
 Enamel/pengecatan pada sisi luar
(exterior)

7. Manufakturnya Fixed End
 Pemotongan blank rata dengan ukuran yang
diperlukan untuk pembuatan tutup
 Pembuatan panel steps (countersink dan
expansion rings), yang memberikan tutup
tahan terhadap tekanan internal dan
kevakuman
 Pembentukan pinggiran yang dicanangkan
untuk seaming (pelipitan)
 Deposisi seaming compound diikuti dengan
curing

8. SEALING COMPOUND
 Material seaming/sealing compound terdiri dari air
atau pelarut karet, dideposisikan di dalam curl
(keritingan) dari tutup kaleng. Fungsinya adalah
menghasilkan segel kedap udara (hermetic) dengan
mengisi kehampaan yang tertinggal setelah formasi
mekanis dari double seam.
Fungsi utama sealing compound adalah:
 Mengisi kehampaan dari ujung body hook
 Mengisi kekerutan hook tutup
 Mencegah daerah pelipitan dari kontak semata-mata
antara logam dengan logam

9. EASY OPEN END (EOE/ EOC)
Keuntungan: Mudah dibuka dengan tarikan jari
Jenis:
Jenis
1. Buka sedikit  biasanya untuk minuman
2. Buka full  untuk bahan padat
Bahan:
1. aluminum, alloy dilapisi kedua permukaannya
atau bagian luar dicetak
2. steel  sulit dibuat
3. TFS dihindari karena keausan tool yang tidak
bisa diterima selama proses scoring dan
pembentukan keling

10. Masalah pada EOC yang
terjadi dan pemecahannya
Masalah Pemecahan
Ring penarik tutup menimbulkan Desain ring penarik tutup yang tidak
masalah sampah bisa terpisah dari tutup
Pengelingan terhadap ring penarik Dikembangkan steel easy open unit,
tutup dari aluminum (bimetallic namun sulit pembuatannya
container) rawan korosi
Bahaya ledakan atau kebocoran Kontrol kondisi scoring
Logam terbuka terhadap udara luar Penyemprotan pasca lacquer atau
karena proses scoring electrophoretic lacquer
Sisa pembukaan pada score sangat Diatasi dengan lipatan keamnanan
tajam (safety fold)

11. Proses pembuatan EOE (Easy
Open Ends)
 pemotongan blank rata dengan ukuran sesuai kebutuhan
 Pembentukan pinggiran yang dicanangkan untuk seaming
(pelipitan) dan curl (keritingan)
 Deposisi seaming compound diikuti dengan drying
 Pengepresan panel steps atau rusuk-rusuk untuk memperkuat
tutup melawan tekanan internal
 fabrikasi dalam sebuah seri rangkaian proses dengan
melokalisasi secara memanjang terhadap logam untuk
membentuk keling di mana batang / cincin penarik akan
ditempel
 proses scoring
 pendeposisian dan pengelingan batang/ cincin penarik

12. MANUFAKTUR THREE
PIECE CAN
SIDE SEAMING

13. Three Piece Can
 Three-PC terdiri dari sebuah body dan dua tutup.
 Body biasanya berbentuk bundar, namun bisa juga
bentuk lain (segi empat, pramida terpotong dll).
 Bahan bisa menggunakan tinplate atau TFS
tergantung penggunaan.
 Satu tutup (bagian bawah) digabungkan oleh pe-
manufactur disebut manufaktur’s end, sementara
tutup lain (bagian atas) digabungkan oleh pengisi
kaleng (canner’s end)

14. penggabungan body kaleng
dilakukan dengan dua cara:
 disolder
 dilas

15. Tahap penyolderan Sisi lipat
 guntingan pelat dipotong-potong menjadi empat persegi, diberi lacquer
dan didekorasi
 dipotong-potong menjadi seukuran body kaleng (termasuk sisi
pelipitan) dengan slitting m/c
 ujung body blank diberi tekukan untuk menghindari ketebalan extra
dimana sisi pelipitan dikeriting ke tutup
 penekukan ujung-ujung sisi (hook) kemudian dilapisi film flux
 pengerolan
 penggabungan (pelipitan) sisi pelipitan diberi pemenasan awal dengan
gas jet
 penyolderan; dalam bak solder cair (2% tin dan 98% lead)
 Pemberian enamel/ lacquer kadang diberikan lagi terhadap salah satu
atau kedua permukaan lipatan (disebut “side stripping”) dalam rangka
memperbaiki kerusakan enemel awal yang mungkin rusak akibat panas
dari solder

16. Sisi lipat dilas
Keuntungan dilas:
 pengurangan /pembuangan lead dari
permukaan pelipitan; lead tidak aman untuk
produk makanan
 overlap untuk pengelasan 0,4-0,5 mm
 berarti lebih hemat dan banyak bidang untuk
dekorasi
 lebih kuat
 mudah membuat pelipitan di ujung (dengan
tutup)

17. Jenis las yang dipakai:
a. Automatic Electrical Welding (Resistance Welding).
 Mesin ini dikembangkan oleh Soudronic welder yang
merupakan pengembangan dari spot welding.
 Prinsipnya seperti spot welding :
 Dua keping logam di overlap dan diclamp di bawah
tekanan diantara titik-titik elektroda, melalui mana,
arus listrik dialirkan untuk membentuk las. Karena
sifat resistent dari logam terhadap arus, panas
dibangkitkan. Bersama dengan tekanan yang
diberikan menciptakan kondisi siap untuk terjadinya
pengelasan

18. Keterbatasan Resistance Welding :
 diameter lingkar dari kaleng minimum yang bisa
dilas 52 mm karena diameter harus mampu
memuat roll pembawa arus las.
 Kurang sesuai untuk bahan TFS karena bila harus
digunakan las jenis ini maka permukaaannya harus
dibersihkan dari oksida chromium. Pembersihan
harus dilakukan karena dua alasan
 tahanan kontak antara oksida chrom dengan
copper sangat tinggi
 abrasive wear (keausan gesek) elemen mesin
tinggi.

19. b. Las Laser
 ujung-ujung yang akan dilas
dipertemukan tanpa overlap (butt)
 sinar laser yang difokus digunakan
untuk menggabungkan dua ujung
logam dan membentuk ikatan

20. Keunggulan dan kelemahan
las laser
Keunggulan las laser:
 TFS (tanpa pembersihan ujung), tinlate dan alumunium bisa
dilas
 Butt welding menggunakan material lebih sedikit dari resistance
welding
 Mengeliminasi harga kawat las
 Las-an laser halus, lebih menyenangkan secara estetika dan
mudah diproteksi
 Bisa mengelas diameter lingkar kaleng yang lebih kecil.
Kelemahan:
 kecepatan las 35 m/mim dibanding resistance welding 70 m/min
 daerah pengelasan sangat keras karena formasi ‘martensite’
selama fusi dan pendinginan cepat.