adf

1. 2.1.2 Quá trình oxy hóa nhi ệt.
Cũng giống như quá trình oxy hóa anot, quá trình oxy hóa nhiệt không thực sự là một
phương pháp lắng đọng nhưng nó làm thay đổi bề mặt. Tuy nhiên, nó được sử dụng làm
bước đầu xử lí [10, 28-31] (chèn hình 1 vào) để tăng tính bám dính của chất xúc tác hoặc
như một chất xúc tác hỗ trợ [32]. Thường được áp dụng cho chất nền FeCrAl. Camra et al
đã nghiên cứu cơ chế hình thành lớp oxit trên bề mặt FeCrAl bằng cách xử lí nhiệt trong
không khí [33]. Trong phân tụ tại nhiệt độ cao (840oC), hình thành trên bề mặt nhôm oxit
khoảng 1mm bề dày là tốt nhất. Giani et al.[34] cũng cho thấy quá trình oxy hóa nhiệt
nhiệt độ tối ưu khoảng 900oC. FeCrTi cũng được oxy hóa bằng cách này ở 850oC [35].
Tuy nhiên, với dây FeCrTi, xử lí nhiệt dẫn đến sự hình thành một lớp oxit sắt vô định
hình, do đó ít phù hợp cho chất xúc tác lắng đọng [36]. Quá trình oxy hóa nhiệt tại
1500oC cũng được sử dụng để tạo lớp SiO2 (dày 10mm) trên bề mặt SiC [37].
2.1.3 Xử lí hóa học.
Cũng là bước đầu trong xử lí chất nền của một quá trình oxy hóa hóa học. Lần đầu tiên
Vatenfini et al. [38] nhúng tấm nhôm vào trong dung dịch HCl để tăng sự gồ ghề bề mặt
và sau đó nhúng tiếp vào dung dịch HNO3 để dễ dàng hình thành lớp Al2O3. Việc nhúng
vào dung dịch HCl không chỉ để làm sạch bề mặt kim loại.[39] mà còn tạo ra một lớp
giúp tiếp cận các hạt nhỏ mang điện để xảy ra sự hấp thụ hóa học [40]. Về chất nền
silicol và titanium, quá trình oxy hóa bề mặt có thể thu được bởi xử lí kiềm ăn mòn [41]
2.2 Phương pháp l ắng đọng dựa trên pha l ỏng.
2.2.1 Sự lơ l ửng.
Tất cả các phương pháp dựa trên sự phân tán của một loại vật liệu hoàn thiện (chất xúc
tác hỗ trợ hoặc xúc tác chính nó) trong “phương pháp huyền phù”. Trong một số bước
chuẩn bị, có sự khác biệt nhỏ so với phương pháp sol – gel là không có bước gen hóa.
Đây là phương pháp được sử dụng chủ yếu, cụ thể là đối với khối gốm. Như vậy tất cả
các đánh giá trên đều nói chi tiết về phương pháp này, liên quan đến lớp phủ bao bọc
khối. [7]. Có một số vấn đề cơ bản được nhắc lại ở đây là biện pháp cụ thể làm cho việc
hỗ trợ tốt hơn kết cứng khối gốm. Bột (chất xúc tác hỗ trợ hoặc xúc tác chính nó), chất
kết dính, acid và nước (hoặc dung môi khác) là các thành phần tiêu chuẩn. Tất cả các
thành phần thay đổi chủ yếu từ một phản ứng phức tạp, phụ thuộc vào tính chất bề mặt
ngoài và độ dày mong muốn. Kích thước của hạt lơ lửng có ảnh hưởng đến độ bám dính
trên chất nền, được chứng minh bởi Agrafiotis et al. trong trường hợp lớp phủ bằng các
oxit khác nhau. Kích thước đường kính hạt trung bình khoảng 2mm thì có nhiều lớp bám
dính hơn 17 hoặc 52mm [42]. Gonzalez – Velasco et al. [43] đã nghiên cứu ảnh hưởng
của việc nghiền và sự lắng đọng tạp chất acid của một xúc tác trên một khối khoáng chất
Cordierite.Có thể thấy rằng vật liệu nền rất tốt và được ưa chuộng bởi kích thước hạt
phân phối tốt nhất là dưới 10mm. pH của acid nitric bằng 5 và được ưa chuộng nhất trong

2. các acid khác nhau và kết quả là vật liệu nền. Bề mặt xốp thuận lợi cho sử dụng các hạt
nhỏ. Zapf et al. [44,45], ví dụ, chuẩn bị dung dịch hạt lơ lửng với 20g Al2O3 (hạt cỡ
3mm), 75g nước, 5g polyvinyl alcohol và 1g acid acetic ta thu được một lớp Al2O3 rất
dính trên thép không gỉ microchannels. Các ấn phẩm của Agrafiotis – Tsetsekou và đánh
giá của Avila et al. mô tả rất tốt vai trò của chất kết dính, bề mặt, thay đổi độ nhớt của lớp
phủ lỗ hổng trên gốm [46,8]. Có nhận định thú vị rằng phương pháp huyền phù cho phép
bồi đắp (ví dụ như có sẵn chất mang) chất xúc tác sẵn sàng để sử dụng. Valentin et al.
[38,34] sử dụng cùng một phương pháp để bồi đắp Al2O3 hoặc sử dụng chất xúc tác sẵn
sàng. Nó bao gồm lắng trong một lớp mỏng làm boehmite sol, sau đó nung, lắng các quả
cầu lơ lửng có chứa bột (Al2O3 hoặc chất xúc tác), nước và acid nitric. Đôi khi độ nhớt
được thêm vào thay đổi, như ví dụ trong công trình của Jiang et al.[47] để lắng chất xúc
tác Pt/TiO2 phủ trên mắt lưới dây điện Al/Al2O3 của Chung et al. [48] bao quanh khoáng
cordierite và các khối dây lưới với TiO2. Trong trường hợp sau, bùn được gia nhiệt ở
60oC trong 2 giờ trước khi tạo lớp mạ nhúng. Không có chi tiết nhất định vầ trạng thái lơ
lửng. Trong trường hợp của Pfeifer et al.[3,49], hệ thống huyền phù chứa một dẫn xuất
cellulose (1% trọng lượng ethyl hydroxy (hoặc propyl) cellulose) và một dung môi (nước
hoặc cồn isopropyl). Các hạt nano xúc tác (20% trọng lượng trong hệ lơ lửng) CuO, ZnO,
TiO2 hoặc Pb/ZnO đã được pha trộn với nhau thành dung dịch. Phát hiện rằng hiệu quả
của các dẫn xuất cellulose là tránh các hạt kết tụ. Kết quả là hạt lơ lửng lấp đầy vào tấm
microchannels, sấy khô, nung 450oC. Một ghi nhận đầu ra của polymer đã thu được hoàn
chỉnh (Hình 2). Độ phân tán hữu cơ (tecpineo và etyl cellulose) cũng được sử dụng bởi
Choi et al.[51] để lắng một chất xúc tác Pt/Al2O3 trên một chất nền silicon (dày 10-
30mm). Một số chế phẩm chỉ chứa bột oxit và dung môi. Trong khi đó, đây không phải là
trường hợp cho lớp phủ không xốp của chất nền [52,29], nhiều ví dụ được tìm thấy cho
lớp phủ gốm. Ví dụ, Liguras et al. Chuẩn bị một hệ thống dày đặc chất xúc tác bột
(Ni/La2O3) đề ion hóa trong nước. Cách đơn giản là ngâm chất nền gốm sứ trong dung
dịch lơ lửng rồi làm khô ở 120oC và calcinations (500oC và 1000oC) thu được vật liệu
xúc tác [53]. Một cách đơn giản, hỗn hợp các oxit trong nước cũng được sử dụng bởi
Ding et al. [54], (chèn hình 2 vào)
Hình 2. Lớp phủ xúc tác trong microchannels (tái bản lần [3], với sự cho phép của
Elsevier)
Boix et al, [55], Kikuchi et al. [56] để che một khối gốm. Trong một nghiên cứu, các chất
xúc tác đã không được lắng đọng trên một cấu trúc hỗ trợ nhưng như một cuộn băng nó
có thể cuộn hình dạng mong muốn [57]. CeO2 Gd- pha tạp với 0.5 % trọng lượng Pt được
sử dụng làm vật liệu xúc tác và phân tán bằng cách sử dụng chất mang và dung môi,
xylen và rượu. các chất xúc tác phân tán bùn được trộn với chất nhựa hữu cơ kết dính như
polyvinylbutanal (hoặc acryloid). Bùn cuối cùng được đúc ở độ dày mong muốn (50 –
100mm) với việc khoấy và sấy khô trong không khí.