段取りの改善 外段取り,内段取り、調整時間

1. 段取りの改善
作成：２０１６年８月１６日
ク コンサルティングクレイン テクノ コンサルティング
Ｃｒａｎｅ ｔｅｃｈｎｏ Ｃｏｎｓｕｌｔｉｎｇ．
サイト ＵＲＬ：http://crane-techno.com/
関連サイト：匠の知恵
サイト ＵＲＬ： http://www.takuminotie.com/

2. 段取りとは
決められた期限までにゴールイメージを確実に実現するために、
仕事を進める準備を整える事を「段取りをつける」と呼びます。
「段取り」は、もともと歌舞伎の構成や展開のことを示す言葉だ
ったといわれています。今ではもっと広く、さまざまな分野で物
事を行う順序や手順、準備のことを指す言葉として使われていま
す。
工場での段取りとは、必要な道具を揃えておいたり、手順、工程
の順番まで決めておき、いつでも取り掛かれるようにし、切り替
え時間を短縮できるように準備しておく事をいいます。
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3. 段取りの種類
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外段取り：
機械設備を止めなくてもできる段取りのことをいう。つまり
作業を中断しなくても段取り作業が進められる。たとえば、
金型の事前準備やプレヒーティング等がある。
内段取り：
機械設備を止めなければ、できない段取りをいい、その作業
を内段取り作業その作業に費やす時間を内段取り時間という
調整時間：
設備の条件を次に流す製品に合わせて調整する時間をいう。
＋調整時間

4. 段取り改善の進め方
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TPMでは段取り改善について、図表のような７ステップが
用意されている。
１ 分 析 段取リ替え作業の内容を分析する
２ 「探す」の排除 5Sのうち、整理・整頓を徹底する
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内段取リと外段取リの区
分
外段取リ（事前準備・事後始末など）機械・ラインを止めなく
てもできる段取りはないか
４ 内段取リの外段取リ化
内段取リ機械・ラインを止めなければならない段取リを外段取
リ（プリセッティング）にできないか
５ 内段取りの改善
その１二変数の定数化品種によって変わる寸法や位置、変数を
一定の寸法や位置、定数にする
その２：位置決め、寸法出しの改善ワンタツチセツトにできな
いか
その３：着脱の改善ワンタッチ着脱、着々作業の検討
その４：並行作業の実施を検討する
６ 調整の排除 ここまでのステツプの改善でなお残る調整を排除する
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段取リ替え作業の標準化
と訓練
段取リ替え作業の十分条件動作ができるまでの訓練を実施する

5. ステップ1：段取りの分析
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実際の段取り作業の内容を、手順ごとに所用時間を計測し、下図のような表を使って
見えるように整理する。
ビデオカメラで段取り作業を撮影すると、繰り返し確認できるし、また詳細な分析
が可能になる、会議室での改善案検討時にも活用することができる。

6. 改善の４原則
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調査内容から作業毎のムダ・ムラ・ムリの摘出、外段取り化の
検討やECRSによる対策案の検討などを行う。
ECRSとは改善の４原則である。
E（Eliminate） :排除…その作業を止められないか
C（Ｃombine） :結合…ＡとＢの治具を組み合わせられないか
R（rearrange) :置換…ａとｂの作業を入れ替えられないか
S（Simplify） :簡素化…簡単にできないか

7. ステップ2：「探す」の排除
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（1）「探すムダ」の排除
探すムダを排除するための基本的な考え方は、5S、定置管
理を徹底することである。 5S面では、「整理（いるものとい
らないものを区分する）」と「整頓（いるものがすぐ取り出せ
、戻しやすい状態）」を順をおって実行する。

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2）「移動・運搬のムダ」の排除
治具・工具・部品の「移動・運搬のムダ」は、点在する置場の
レイアウトの悪さも１つの要因である。段取り場所のできるだけ
近くに設置し、ロスを少なくする。また、運搬する場合は一度の
運搬でできるようキット化し、専用台車で運搬する。
段取りに使用する工具は、工具棚から準備するのではなく、段取
りする場所に専用化し設置するとよい。

9. ステップ3：内段取りの
外段取りの区分
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１ステップで調査した内容をもとに、内段取りと外段取りに
区分する。内段取り、外段取りのルールが不明確なため、大き
なロスが発生していることを見逃さないことが重要である。

10. ステップ４：内段取りの外段取り化
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外段取り化の改善対象は、対象作業が機械を止めないとやれない
のか、止めずにやる方法はないのかを検討することである。
事前準備を徹底することで、外段取り化が達成できるのである。
たとえば、次の生産に使用する金型、治具、工具、刃具のプリセ
ット化などに加えて、部品の準備までできるのではないだろうか
を検討する、また、生産後の品質記録も加工開始後に実施すれば
外段取りとなる。

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改善前 改善後
切り替え中に品質確認を記録 切り替え後、設備を稼働後に直
ぐに品質を確認を記録。
＊ラインを１秒でも止めない！

12. ステップ５：内段取りの改善
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（1）基準の統一｜変数の定数化
機種によって変わる寸法、位置を一定の寸法、位置に定数化
できないか検討する。その着眼点は加工基準の統一や、位置決
めに対する基準を定数化することである。
また、設計面で検討を加えることにより、お客様と打合わせの
うえで加工に必要なクランプのための「余肉」をつける等の検
討し可能な限り機種によって変わる変数（寸法、位置等）を統
一する。
改善前：袋の種類 ８種類 改善後：４種類

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改善前
改善後
製品A 製品B
穴開け
加工 製品A
穴あけ加工時、基準面が製品AとBでは違うので切り替えが大変。
製品B
当て付け治具
製品B

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（２）位置決め、寸法出しの改善
次に「一発で位置決めできないか」「ワンタッチでセットでき
ないか」「目盛を見ないでできないか」などを検討する。すな
わち、調整作業を排除するための方法を見つけ出すのである。
事例：位置決めピン 事例：ゲージによる寸法出し

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(3)着脱の改善
着脱作業の効率化は、取付け・取外し作業のすべてに対しワン
タッチ着脱化を図ることである。着脱に使用する工具、ボルト
などの締付け具毎に着目する。昔から言われていることだが、
「ボルト１本親父の仇き」というくらいの気持ちで行う。

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17. (3)並行作業の実施
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大型設備やラインの段取り作業は、作業範囲が広く歩行ロス
が大きなウェイトを占めるケースが多いものである。そうし
た場合は、複数人で作業を行えば要する時間は短くなる。作
業範囲や時間的タイミングを考慮し、互いに待ち時間がない
か確認しながら、どうしたら並行作業が可能か検討する。

18. ステップ６：調整の排除
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目盛を読んでの寸法調整は止め、ワークごとにブロックを作
り、基準部に突き当て一発で寸法決めをする。
更に位置決めの改善などで見つけた基準値の設定を改善すれ
ば調整作業は排除できる。
段取りがうまくいけば、調整はやらないこともある・・・
ということは、本来やらなくても良い作業です。

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20. ステップ７：段取リ替え作業
の標準化と訓練
改善された段取り作業の内容は、従来の標準書とは様変わ
りしているはずである。
ベストの状態を維持するためには、段取り替え作業手順書や
基準書を作成し、それに基づいて誰もが同じ手順で、同じ時
間で作業ができるよう訓練を繰り返すことが必要である。
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21. ク コンサルティング
クレイン テクノ コンサルティング
Crane Techno Consulting
作成：２０１６年８月１６日
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