Lập trình phay cnc

NGUYỄN VĂN HƯNG_0968 466 997
http://nguyenphanhungcnc.weebly.com
A0: HÌNH HỌC MÁY
 Hệ tọa độ
 Trên trục số, góc ph
hai phần. Điể
trục tọa độ. Trong h
phía bên phả
chiếu vuông góc đ
 Hệ tọa độ tuân th
Descartes)
 Hình học máy l
máy và điểm l
 Máy CNC dề
quan hệ với tr
LẬP TRÌNH PHAY CNC
_0968 466 997
, góc phần tư và các trục, điểm góc tọa đ
ểm zero là gốc tọa độ phân chia phần dương và ph
. Trong hệ tọa độ phần dương bắt đâu t
ải đối với trục X, hướng lên đối với trục Y và hư
u vuông góc đối với trục Z. Các chiều ngược lạ
tuân thủ chặt chẻ nguyên tắc của hệ tọa đ
c máy là quan hệ quạn hệ các khoảng các gi
m lựa chọn trên chi tiết.
ề có thiết kế các trục phụ để tăng tính linh ho
i trục chính X, Y và Z.
P TRÌNH PHAY CNC 2015
1
a độ chia từng trục thành
n dương và phần aamcuar
đâu từ điểm góc hương về
c Y và hướng đến điểm
ại là âm.
a độ vuông góc (Hệ tọa độ
ng các giữa điểm cố định trên
tăng tính linh hoặt cho CNC. Và có

 Các kiểu máy phay
 Máy phay có th
Máy phay đ
Máy phay ngang: Có tr
Máy phay đ
_0968 466 997
u máy phay
Máy phay có thể chia thành hai loại.
Máy phay đứng: Có trục chính chuyển động lên xuông.
Máy phay ngang: Có trục chính chuyển động và và ra.
Máy phay đứng 3
trục
Máy phay đứ
trục
2
ng lên xuông.
ng và và ra.
ứng 4

LẬP TRÌNH PHAY CNC 2015
NGUYỄN VĂN HƯNG_0968 466 997 3
A2: HÌNH HỌC CỦA CÁC LOẠI DAO PHAY
 Điểm chuẩn của dao phay.
 Đặc biệt chú ý là góc thoát phoi thích hợp khi cắt vật liệu khác nhau. Đối với dao
thép gió góc thoát phoi tăng khi độ cứng của vật liệu giảm. Gia công thép góc
thoát phoi thường là 3° → 5° , nhôm 10° → 12°
D D D
R
R
Điểm chuẩn của dao phay
Là điểm giao nhau giữa đường tâm và mặt đáy của
dao phay.

 Một số hình ảnh của dao phay.

_0968 466 997
5

_0968 466 997
6

_0968 466 997
7

A: KHAI BÁO TỔNG QUÁT ĐẦU CHƯƠNG TRÌNH
A1: Các mã lệnh trên máy phay CNC hệ điều khiển FANUC –OiM
Nhóm lệnh Địa chỉ Ý nghĩa
Số hiệu chương trình. O Dặt tên chương trình.
Số thứ tự khối lệnh. N Dễ dàng tìm kiếm một khối
lệnh bất kỳ.
Lệnh G G Phương thức di chuyển
Kích thước X, Y, Z
U, V, W
A, B, C
I, J, K
R
Trục chuyển đông tịnh tiến
chính
Trục chuyển động tịnh tiến
phụ
Trục Quay
Khoảng cách tọa độ tâm
cung
Bán kính cung tròn
Tốc độ chạy dao F
Tốc độ trục chính quay S
Chọn dao T
Lệnh phụ M
Lệnh gọi chương trình con P
Tham số P, Q Tham số của chu trình
A2 : Cấu trúc của một chương trình CNC
%
Oxxxx
N5
N10
N25
N30
Khai báo tổng quát đầu chương trình.
N…..
N…..
N…..
N…..
N…..
N…..
Các lệnh di chuyển dao, bắt đầu thời gia
gia công sản phẩm.
N…..
N…..
N…..
N…..
M30
%
Các lệnh kết thúc chương trình và quay về
đầu chương trình.

A3: Cấu trúc của dòng lệnh
Nxx Gxx X… Y… Z… I… J… K… T… S… F… M… ;
Nxx : Số thứ tự của dòng lệnh
Gxx: Lệnh chuẩn bị
X… Y… Z… I… J… K… : Lệnh kích thước hoặc vị trí dao di chuyển đến
T…: Lệnh gọi dao
S…: Lênh tốc độ quay trục chính
F…: Bước tiến của dao
M…: Lệnh phụ
Dấu ( ; ) Lệnh kết thúc chương trình
Chú ý ! Một dòng lệnh còn gọi là một Block. Dấu “ / ” có nghĩa là bỏ quá dòng lệnh hay
khối Block đó.
Ví dụ 1:
…………….
N20 G0 X15. Y20. F200. ;
/N30 G1 X30. Y40. ;
N40 M5 M9 ;
……………..
Với ví dụ trên thì dòng lệnh N30 được bỏ quá nếu trên bảng điều khiển của máy nút
single block được bật.
A4: Những khai báo đầu chương trình CNC
a) Khai báo hệ tọa độ lập trình
 Dùng lệnh G90 hoặc G91
 G90 : Khai báo tọa độ tuyệt đối, dao di chuyển tới vị trí yêu cầu so với điểm
chuẩn.
 G91 : Khai báo tọa độ tương đối có nghĩa là vị trí hiện tại của dao được xem là
góc tọa độ của điểm kế tiếp.

G91
G90
X
Y
P1
P2
P3
XP3
XP1
XP1
YP1
YP3
YP2
X
P1
P2
P3
YP1
Y
YP3
YP2
XP1 XP2 XP3
Tất các các tọa độ X Y của các
điểm P1, P2, P3 đều có chung một
góc tọa độ như vậy ta goi là viết
chương trình theo gia trị tuyệt đối.!
Ở đây các điểm P1,P2,P3 không chung
một gọc tọa độ. Dao đi từ điểm P1 sáng P2
và đến P3 thì góc tọa đọ P1 là O, và góc
tọa độ P2 là điểm P1 và góc tọa độ P3 là
điểm P2…!
Nói cách khác là vị trí
hiện tại của dao là góc
tọa độ của điểm kế tiếp.!

b) Khai báo hệ đơn vị đo
G20 : Khai báo đơn vị đo hệ inch
G21 : Khai báo đơn vị đo hệ mét
c) Khai báo đơn vị lượng lượng chạy dao
 G94 : mm/phút or in/phut
 G95 : mm/vòng or in/vòng
d) Khai báo đơn vị tốc độ cắt
 G96 : mm/phút or in/phút
 G97 :mm/vòng or in/vòng
Chú ý ! Ở nước ta thì G94, G21, G97 là mặc định trong máy phay CNC
e) Lệnh quay trục chính
 M3 / M03 : Quay trục chính cùng chiều kim đồng hồ
 M4 / M04 : Quay trục chính ngược chiều kim đông hồ
 M5 : Tắt trục chính
f) Lệnh chọn mặt phẳng lập trình
 G17 : Chọn mặt phẳng XY
 G18 : chọn mặt phẳng XZ
 G19 : Chọn mặt phẳng YZ
g) Lệnh chọn dao
 Txxx M6 : Gọi dao số xxx và thay dao. M6 lệnh thay dao, Txxx lệnh gọi dao.
h) Lệnh trở về điểm tham chiếu G28, G29, G30
 Điểm tham chiếu là điểm cố định trên máy để đưa bàn máy và trục chính trở
về khi kết thúc chương trình.
 Cấu trúc các lệnh G28, G29, G30 đều giống nhau
Cấu trúc câu lệnh : G91 G28 Z0. ;
G28 X0. Y0. ;
Ý nghĩa : Thoát dao theo chiều Z, rồi sau đó thoát dao theo trúc X và Y
Thông thường lệnh G28 này đưa bàn máy về điểm chuẩn của máy (vị trí Zero
của máy với cả 3 trục)
A5 : Lệnh kết thúc chương trình
 M30 : Kết thưc chương trình chính và trở về đầu chương trình chính (program)
 M99 : Kết thúc chương trình con (Subprograms)
 M01: Tạm dừng chương trình có điều kiện khi nút OSP on.
 M00 : Tạm dừng chương trình
 M9 : Tắt dung dịch làm nguội
 M8 : Mở dung dịch làm nguội

B : CÁC LÊNH DI CHUYỂN DAO
B1) Lệnh định vị nhanh
 G0 : Di chuyển với tốc độ lớn nhất mà máy cho phép.
 Cấu trúc : G0 X..Y..Z.. ;
+ Trước tiến dao di chuyển với một góc 45° sau đó sẽ di chuyển theo trục nào
có khoảng cách nào dài hơn.
+ Để đảm bảo an toàn khi gia công ta di chuyển theo hai trục X và Y trước và
sau đó di chuyển theo trục Z. Như vậy ta chia dòng lệnh trên thành hai câu
lênh : G0 X..Y.. ;
Z….. ;
B2) Lệnh nội suy đường thẳng G1.
 Di chuyển tuyến tính theo đường thẳng.
 Di chuyển với tốc độ cắt F đẵ chỉ định.
 Cấu trúc : G1 X..Y..Z..F..;
+ X, Y, Z là tọa độ điểm đến.
B3) Lệnh nội suy cung tròn G2/G3
 G2/G3 : Dùng để cắt vật liệu theo cung tròn ngược chiều hay cung chiều kim
đồng hồ.
 G2 : Cùng chiều kim đồng hồ
 G3 : Ngược chiều kim đồng hồ
 Cấu trúc : G2/G3 X..Y..Z..I..J..K…F…;
G2/G3 X..Y.. Z..R.. F..;
+ X, Y, Z : Tọa độ điểm cuối cung
+ I,J,K : Tọa độ tương đối của tâm cung so với điểm đầu cung
+ R : Bán kính cung tròn
Cấu trúc viết lệnh G2/G3 theo hai phương pháp
G17
G2
X…Y…
I…J…
F…
G3 R…
G18
G2
X…Z…
I…K…
F…
G3 R…
G19
G2
Y…Z..
J…K…
F…
G3
R…

Chú ý: + Lệnh chọn mặt phẳng gia công bao hàm trong câu lệnh G2/G3 nhưng thông
thương được bỏ qua vì nó được xác định bởi kích thước IP.
+ Đối với đường xoắn ốc cần khai báo ba thành phần X…Y…Z…
Viết chương trình theo I, J, K ( Lấy tọa độ tâm cung trừ đi tọa độ đầu cung)
R
Xtc
Ytc
P1
P2
X
Z
Xdc
Zdc
R
Xtc
Ztc
P1
Y
Z
Ydc
Zdc
R
Ytc
Ztc
P2
P1
P2
X
Y
Xdc
Ydc
I = Xtc – Xdc
J = Ytc – Ydc
G17
I = Xtc – Xdc
K = Ztc – Zdc
G18
J = Ytc – Ydc
K = Ztc - Zdc
G19
Chú giải : tc - Tâm cung
dc - Đầu cung

Viết chương trình theo R
Viết chương trình theo R (Bán kính của cung tròn) ta có hai trường hợp g < 180
độ hay g > 180 độ. Ứng với mỗi trường hợp thì R có giá trị âm hay dương.
 g < 180 (độ) thì R mang giá trị dương
 g > 180 (độ) thì R mang gia trị âm
Chú ý : Góc g là góc ôm cung
P2
P1
X
Y
b
a
Xp1
Xp2
Yp1
Yp2
R
R
g
g
Trên hình vẻ bạn có 2 cung là cung a và cung b. Với cung a thì góc
ôm cung < 180° nên R mang dấu dương . Cung b thì góc ôm cung
> 180° nên R mang gia trị âm.
Ví dụ : Dao đi từ P1 đến P2
N15 G90 ;
……….
N35 G2 Xp2 Yp2 R - ( bán kính cung ) ; ( Cung b)
N35 G2 Xp2 Yp2 R ( bán kính cung ) ; (Cung a )
Lập trình theo R là bạn không xác
định được tọa độ tâm của cung tròn
 không xác định được I, J, K

B4) Thời gian dừng cuối hành trình
 Cấu trúc lệnh: G4 P…..
 P…. Thời gian tính bằng phần ngàn giây. Không cho phép biểu diển có dấu
thập phận.
 Ví dụ 2: G4 P2500 ; có nghĩa là máy sẽ dưng di chuyển theo cả 3 trục với
thời gian là 2,5 giây nhưng trục chính vẫn quay nếu ta mở trục chinh.
C : BÙ DAO CẮT (OFFSET TOOL)
C1) Bù bán kính dao cắt
 Biên dạng chi tiết còn gọi là profile thường được ứng dụng phay bằng cách
cho dao cắt di chuyển theo chiều Z trước rồi sau đó dịch chuyển dao cắt theo
trục X hay Y hoặc đồng thời cả hai trục để gia công biên dạng hay mặt phẳng.
 Quỷ đạo dao đối với mọi biện dạng luôn luôn tương ứng với chuyển động dao
cắt. Lưởi dao cắt luôn tiếp tuyến với biên dạng chi tiết điều đó có nghĩa là
chuyển động dao phải tạo ra quỷ đạo sao cho tâm dao cắt luôn luôn ở cùng
khoảng cách tính từ biên dạng chi tiết.
Quỷ đạo tâm dao
Dao cắt
Biên dạng chi tiết
Ơ hình phía trên bạn viết chương trình không dùng tính
năng bù bán kính dao. Còn ở hình phía dưới bạn viết
chương trình có sử dụng tính năng bù bán kính dao thì quỷ
đạo tâm dao sẽ trùng với biên dạng chi tiết.

C1.1 Phương pháp tính toán bằng tay
 Như bạn đã biết hình học của dao phay có hình trụ tròn. Trong thực tế bản vẽ
kỹ thuật bạn biết biết kích thước của chi tiết. Khi bạn viết chương trình thì bạn
viết theo vị trí tâm của con dao cắt. Như vậy thì tâm con dao phay cách biên
dạng (profile) của chi tiết một khoảng cách không đổi, khoảng cách đó chính là
bán kính của dao phay. Vấn đề đặt ra ở đây là bạn phải tim vị trí tâm dao cắt
từ bản vẽ kích thước.
 Giải pháp tính toán quỷ đạo tâm dao có thể bạn không cần tính toán nếu hệ
điều khiển CNC được trang bị tính năng bù bán kính dao cắt. Tính năng này
giúp cho bạn lập trình áp dụng lệnh bù bán kính dao cắt mà bạn viết chương
trình biên dạng chi tiết theo kích thước trong bản vẽ chi tiết. Mọi tính toán vị trí
tâm dao cắt được hệ điều khiển thực hiện một cách tự động.
 Muốn áp dụng tính năng này thì ta phải tuân theo các nguyên tắc cơ bản thì
tính năng này rất dẽ áp dụng. Nếu hiểu rõ về cơ chế tự động của hệ thống thì
bạn sẽ thực hiên công việc bù bán kính dao cắt dễ dàng hơn và đặc biết khi có
gặp sự cố bạn có thể nhanh chống giải quyết được vấn đề ngay.
 Ở bản vẽ dưới bạn có tất cả là 7 điểm (ở thời điểm này bạn không cần quan
tâm điểm bắt đầu và điểm kết thúc) bản vẽ cung cấp cho bạn một số thông tin
dựa vào đó bạn biết được tọa độ của một số điểm.
=
ℎ
, =
ℎ
, = , =
Công thức lượng giác cơ bản trong tam giác vuông
kd: Cạnh đối
h: Cạnh huyền
k: Cạnh kề
α : là góc giữa cạnh góc vuông và cạnh huyền

100
15
85
15
70
45
55
30°
R20
P1
P2
P3 P4
P5
P6
P7
a
b
c
X
Y
X0. Y0.
80
20Góc tọa độ chương
trình hay còn gọi góc
tọa độ phôi
Đây là bản vẽ chi tiết và
khi bạn muốn phay theo
biên dang màu xanh thì
bạn cần phải xác định
tọa độ tất cả các điểm
từ P1 cho đến P7. Nếu
bạn áp dụng tính năng
bù bán kính thì bạn
không cần phải tim quỷ
đạo tâm dao.
=
tan 30°
= 17.321
Qua bản vẻ bạn tính sơ bộ biết được tọa độ
các điểm P1, P2, P4, P5, P6, P7, còn mỗi
điểm P3 bạn phải áp dụng công thức lượng
giác có bản.!
Cung bo giữa P6 và P7 có bán kinh R = 5.
Điểm Tọa độ X Tọa độ Y
P1 15. 15.
P2 15. 45.
P3 32.321 55.
P4 65. 55.
P5 85. 35.
P6 85. 20.
P7 80. 15.
Bảng 1
+ Các tọa độ ở trên được xách đinh theo G90 là theo góc tọa độ tuyệt
đối.( Còn xác định theo G91 theo gia trị tương đội với vị trí hiện tại của
dao phay nằm ngay góc tọa độ X0. Y0. Đi từ góc tọa đó đến điểm P1 -
> P2-> P3-> P4-> P5->P6->P7->P1-> tâm góc tọa độ các bạn tự làm)

a
100
15
85
15
70
45
55
30°
R20
P1
P2
P3 P4
P5
P6
P7
X
Y
X0. Y0.
80
20
30°
a
a
1 = 15. −5. = 10.
1 = 15. −5. = 10.
- Ở bản vẽ này là cách
để xác định quỷ đạo
các tâm dao cắt khi bạn
biết chính xác bán kính
dao cắt.
- Biên dang màu xanh
nét đứt chính là quỷ
đạo tâm dao cát và quỷ
đạo này cách biên dạng
chi tiết một khoảng cách
không đổi, khoảng cách
đó chính là bán kính
dao cắt. Đây còn gọi là
quỷ đạo bù bán kính
dao cắt.
- Vấn đề bây giờ là bạn
phải tìm tọa độ quỷ đạo
bù bán kính dao cắt
này. Để dẽ cho việc tính
toán với ví dụ hình bên
ta dùng dao phay có
đường kính là 10mm.
- Qua bản vẽ bạn dễ
dàng xác định được tọa
độ điểm P1là:
Tương tự ta xác định
các điểm P6 và P7.= . tan
(90° − α)
2
= 5. tan
(90° − 30°)
2
= 2.887
Để xác định được tọa độ điểm P2 bạn phải tính
được khoảng cách a. Dựa vào hình trên bạn tính
được khoảng cách a.
 2 = 45. + = 45. +2.887 = 47.887
 2 = 15. − = 15. −5. = 10.

 Các điểm còn lại bạn áp dụng các công thức liên quan đến tam giác vuông để
tìm ra tọa độ X, Y. Tất cả các tọa độ này tính theo G90 (tọa độ tuyệt đối)
Điểm Tọa độ X Tọa độ Y
P1 10. 10.
P2 10. 47.887
P3 30.981 60.
P4 70.858 60.
P5 90. 40.858
P6 80. 20.
P7 80. 10.
Bảng 2
 Câu hỏi đặt ra lúc này là các giá trị nêu ra ở bảng 1 và bảng 2 có ứng dụng
như thế nào? Chúng có hữu ích không? Có thể sử dụng chúng trong chương
trình không? Và sử dụng như thế nào? Lúc nào thì áp dụng được các giá trị ở
bảng 1, áp dụng các giá trị bảng 2 như thế nào?.
 Kết luận: Đối với những bộ điều khiển (NC hoặc CNC) cũ hoàn toàn không có
tính năng bù bán kính dao cắt thì bạn phải áp dụng các giá trị ở bảng 2. Quỷ
đạo dao được xác lập phương pháp tính toán để tìm tọa độ tâm dao khi bạn
biết được bán kính của dao cắt. Phương pháp lập trình này rất tốn thời gian và
khả năng sai sót viết chương trình và tính linh hoạt không cao. Khi bán kính
dao lập trình khác với bán kính dao thực tế thì toàn bộ chương trình phải tính
toán lại  dẫn tới năng xuất thấp. Với sự phát triện công nghệ điều khiển số
ngày nay hệ điều khiểu CNC được bổ sung tính năng bù bán kính dao cho hệ
thống điều khiển. Với hệ điều khiển có tính năng này thì bạn áp dụng giá trị ở
bảng 1. Áp dụng giá trị bảng 1 thì bạn viết chương trình NC không cần quan
tâm tới bán kính dao thực tế mà chỉ giả lập bán kính dao ảo. Trong khi gia
công thì bạn offset bán kính dao theo bán kính dao thực tế. khi áp dụng tính
năng này cho phép đơn giản hóa việc tính toán trong quá trình viết chương
trình NC và dễ hiệu chỉnh trong quá trình gia công sản phẩm.
 Bạn viết chương trình với bán kính dao ảo, dao ảo ở đây là bạn hiểu
ngầm là với bản vẽ và chương trình đó thì dao thực tế không được
phép lớn hơn dao ảo. Ví dụ 3 : Với bản vẽ trên thi ta có bán kính trong
R20 mm thì dao ảo cho phép ở đây có bán kinh nhỏ hơn 20 mm. Như
vậy bán kính dao thực tế luôn nhỏ hơn bán kính dao ảo.
 Còn bán kính R5. Trên bản vẽ không ảnh hưởng đến quá trình bù bán
kính dao cắt vì đây là bán kính ngoài.
C1.2 Các kiểu bù bán kính dao
 Ngày nay công nghệ CNC phát triển mạnh mẽ, phương pháp bù bán kính dao cắt
cũng phát triển theo. Có ba kiểu bù bán kính dao cắt đó là Kiều A, Kiểu B, Kiểu C.

 Bù Kiểu A: kiểu củ nhất. sử dụng các vector đặc biệt trong chương trình để thiết
lập chiều cắt gọt (G39, G40,G41,G42)
 Bù kểu B: Kiểu này cũng củ chỉ sử dung G40,G1,G42 trong chương trình không
có đặc tính dự đoán trước. Bù kiểu này có thể xảy ra hiện tượng cắt gọt quá mức.
 Bù kiểu C: kiểu này hiện đại nhất và chỉ sử dung G40, G41, G42 trong chương
trình, bù kiểu này có tính dự đoán trước và tránh được sự cắt gọt quá mức.
C1.3 Định nghĩa và ứng dụng
 Bù bán kính dao là tính năng của hệ điều khiển cho phép lập trình biên dạng theo
yêu cầu của bản vẽ mà không cần biết chính xác đường kính (bán kính) dao cắt.
Tính năng này tình toán quỷ đạo tâm dao khi bạn khai báo bán kính được lưu
trong hệ thống điều khiển.
 Tính năng này cho phép người vận hành máy điều chỉnh kích cở dao trong hệ
thống điều khiển.
C1.4 Kỹ thuật lập trình
 Để viết chương trình sử dụng chế độ bù bán kính bạn cần biết ba nhóm dử liệu
sau.
- Các điểm biên dạng bản vẽ.
- Chiều di chuyển của chuyển động cắt.
- Bán kính dao được lưu trong hệ điều khiển.
 Chiều di chuyển cắt :
- Trong lập trình CNC luôn luôn xem dụng cụ cắt di chuyển xung quanh chi tiết,
không xét bất cứ chuyển động khác.
- Bù bán kính dao bạn dùng thuật ngữ: Bù dao bên trái hay bù dao bên phải.
Quỷ đạo bù bán kính dao cắt được định vị theo bên trai hay bên phai biên
dạng tĩnh tại khi quan sát theo chiều quỷ đạo dao cắt
a
c
e
b
d
f
- Ở hình a và b bạn chưa
biết được bên trai hay phải
vì không có chiều di
chuyển của dao cắt. Hình c
và d bù dao bên trái, hình e
và f bù dao bên phải.
- Ở hình phải bên trai là
chuyện động dao ngoài và
hình bên phải là chuyển
động dao trong.

 Các lệnh bù bán kính dao.
- Để lập trình chế độ cắt (chiều cắt ) có hai lệnh chuận bị cho phép chọn chiều
dao cắt.
- G41: Bù bán kính dao bên trái theo chiều biên dạng.
- G42: Bù bán kính dao bên phải theo chiều biên dạng.
- G40: Xóa chế độ bù bán kính dao cắt.
 G41 áp dụng cho chế độ phay thuận khi bạn dùng với M3 (Quay trục chính cùng
chiều kim đồng hồ) dùng dao tay phải.
 G42 áp dụng cho chế độ phay thuận khi bạn dùng với M4(Quay trục chính ngược
chiều kim đồng hồ) dùng dao tay trai.
 Lợi ích bù bán kính dao là cho bạn lập trình quỷ đạo dao cắt tựa như biên dạng
chi tiết. Khi bạn thay đổi bán kinh dao cắt thì máy tự động thay đổi quỷ đạo
chuyển động dao cắt từ biên dạng lập trình.
G41 G42
G42 G42
G40 G40
G41

của đường kính
lớn nhất
Quỷ đạo tâm dao của đường
kính trung bình
của đường kính nhỏ
nhất
Câu hỏi đặt ra là bán kính dao cắt thực không được lập trong chương trình
thì nó được lập ở đâu. Câu trả lời cho câu hỏi trên là rất đơn giản, bán kính
dao thực được xác lập trong hệ thống điều khiển có tên là bù dao (offset
tool). Cài đặt bù bán kính dao cắt là nhiệm vụ của người vận hành CNC.
Nhưng người vận hành máy setup theo giá trị bán kính mà người lập trình
yêu cầu.
Ở trên hình bạn lập trình chỉ theo biên
dang chi tiết nhưng khi sử dụng tính
năng bù bán kính dao thì quỷ đạo tâm
dao có sự khác biệt, ứng với mỗi giá
trị bù bán kính thì cho bạn quỷ đạo
tâm dao khác nhau….!

C1.5 Định dạng lập trình
 Thông tin cung cấp cho lệnh bù bán kinh dao cắt trong chương trình NC là lệnh
G41 và G42 luôn kết hợp với địa chỉ D thường áp dụng chuyển động đơn trục
(có thế chuyển động đa trục nếu lập trình cẩn thận)
 Cấu trúc câu lệnh:
G41 D…G0(G1) X… (F…) ;
Chuyển động đơn trục
G41 D…G0(G1) Y… (F…) ;
G42 D…G0(G1) X… (F…) ;
G42 D…G0(G1) Y… (F…) ;
G41 D…G0(G1) X…Y… (F…) ; Chuyện động đa trục
G42 D…G0(G1) X…Y… (F…) ;
 Với ba kiểu bù dao thì mà vị trí setup bù bán kinh dao khác nhau. Vớ bộ điều
khiển kiểu A và B đề là bù chung có nghĩa là chỉ với một bộ đăng ký các giá trị
chiều dài dao được lưu chung với bán kính dao. Bù chiều dài dao được khai báo
với địa chỉ H (địa chỉ H được khai báo với G43(G44)). Với một lưu ý rằng một số
chương trình bạn không cần phai dùng bù bán kính dao nhưng với mọi dụng cụ
cắt đều yêu cầu bù chiều dài.
Offset No. (số thư tự) offset
01 (H) -253.45
02(D) 10.
03 0.000
04 0.000
Offset No.(số thư tự) Geometry (hình học) Wear (mòn dao)
01(H) -125.53 -0.01
02(D) 10. 0.000
03 0.000 0.000
04 0.000 0.000
 Nhìn vào hai bảng setup offset tool trên bạn setup nhưng thế nào khi một con dao
dùng cả hai địa chỉ D và H mang hai giá trị khác nhau. Rất đơn giản khi chương
trình bạn lập địa chỉ D và H khác nhau thì máy thi hành đúng theo yêu cầu của
bạn.
 Ví dụ 4: Bạn dụng con dao T1 địa chỉ H1 (1,2,….. số thứ tự trong bảng offset tool)
thì địa chỉ D2 hoặc D3, D4…… với nguyên tắc là vị trí đó chưa dùng cho địa chỉ
nào. ở kiểu A không có wear (bù mòn dao) bạn nhập vào vị trí offset. Kiểu B bạn
nhập và vị trí Geometry (hình học), wear (bù mòn dao cắt).
Kiểu nhớ
A
Kiểu nhớ
B

 Bù kiểu C sẽ có địa chỉ D và H riêng biệt do đó cùng một vị trí bù mà ta dùng cả
hai. Ví dụ 5: dao T1 ta dung bù chiều dài dao H1 và bù bán kính dao D1.
Offset No. H - offset D - offset
Geometry Wear Geometry Wear
01 -125.357 0.000 5. -0.01
02 0.000 0.000 0.000 0.000
03 0.000 0.000 0.000 0.000
 Bù hình học (Geometry) và bù mòn dao (wear) khác nhau như thế nào?. Về bản
chất thì hai hình thức này không khác nhau, ở kiểu nhớ A không có mục ghi bù
mòn dao (wear) nhưng người vận hành máy vẫn điều chỉnh khi dao mòn. Ở kiểu
B và C bán kính danh nghĩa của dao bạn nhập và cột Geometry còn phần điều
chỉnh mòn dao thì bạn nhập vào cột wear. Ví dụ 6: Ở bảng kiểu B và C bạn tinh
chỉnh -0.01mm nhưng bán kính danh nghĩa không thay đổi. còn ở kiểu A bạn phải
thay đổi bán kính dao danh nghĩa, bán kính dao R10mm muồn điều chỉnh
-0.01mm thì giá trị cần nhập là 9.99 (thay đổi giá trị bù bán kính dao)
C1.6 Cơ chế áp dụng bù bán kính dao.
 Cho đến hiện tại bạn đã biết mọi dữ liệu để áp dụng bù bán kính dao trong
chương trình NC nhưng bạn chưa hiểu được bản chất nó là như thế nào?. Cơ
chế áp dụng thế nào? Có ba yếu tố chính để áp dụng thành công tính năng này.
1. Điểm bắt đầu chế độ bù dao.
2. Điểm kết thúc chế độ bù dao.
3. Bán kính bù dao.
C1.6.1 Điểm bắt đầu chế độ bù dao.
 Sự khởi động chế độ bù bán kính dao chỉ sử dụng
G41(G42) X….(Y…)D… trong chương trình. (khởi động đơn trục hay
đa trục tùy bạn lập trình)
 Điểm bắt đầu chế độ bù bán kính dao luôn luôn ở vị trí các xa biên
dạng chi tiết và luôn luôn áp dụng chế độ bù bán kính dao cùng với
chuyển động dao.
 Khi chọn vị trí bắt đầu chế độ bù bán kính dao bạn cần tuân thủ và giải
quyết vấn đề sau.
a) Bán kính dao cắt lớn nhất bao nhiêu. ( khi bạn lập trình thì bạn phải
chọn được bán kính dao ảo, vị trí bắt đầu bù bán kính dao thì dựa

vào bán kinh dao ảo, bán kính dao thực tế phải nhỏ hơn hoặc bằng
bán kính dao ảo)
b) Khoảng cách từ vị trí bắt đầu đến điểm đầu tiên của chế độ bù trừ
bán kính dao bao nhiêu là hợp lý nhất?. Như bạn đã biết mọi dao
phay đều có hình trụ tròn và một nữa đường kính là bán kính dao.
Với các dao mới thì độ chính xác cao và trong quá trình làm việc thì
có sự mòn dao. Như đã giới thiệu ở trên mục C1.5 địa chỉ D được
thiết lập bù bán kính dao và mòn dao. Khoảng cách hợp lý nhất
luôn lớn hơn bán kính dao ảo điều đó cũng có nghĩa là lớn hơn bán
kính dao thực tế.
Y
X
L
Đường kính dao ảo
(bán kính dao ảo)
Đường kính dao
thực (bán kính dao
Vị trí bắt đầu
Biên dạng chi
tiết
Điểm đầu tiên của
chế độ bù bán
kính.
L là khoảng cách từ vị trí bắt đầu đến điểm
đầu tiên trong chế độ khai báo bù bán kính
L > Giá trị offets bù bán kính dao
Ví dụ 7:
G90
.............
N15 G41 D1 G1 X15. F1500. ;
………..
Giải thích: Dao đang ở vị trí bắt đầu và đến
dòng lệnh N15 dao di chuyển về vị trí X15. Và
bù dao bên trái.

 Các chuyển động vào dao có thể áp dụng cho chế độ bù bán kính dao.
Y
X
Y
X
Y
X
Vị trí bắt
đầu
Vị trí bắt
đầu
Vị trí bắt
đầu
a
b
c
Trường hợp a và b là cách khởi động đơn trục, trường
hợp c là khởi động đa trục.Về kỹ thuật thì cả ba khởi
động hay tiếp cận trên đều đúng những thích hợp
nhất là trương hợp a. Khi bạn viết thì bạn nên viết
theo trường hợp a.

C1.6.2 Điểm kết thúc chế độ bù dao
 Điểm kế thúc chế độ bù là điêm mà chương trình đã hoàn tất quá
trình gia công, điểm kết thúc này cũng là điểm mà bạn dùng lên để xóa
tính năng bù bán kính dao. Để xóa tính năng này thì bạn phải di
chuyển dao hướng ra ngoài biên dạng chi tiết (băng chiều dai L) hoặc
lớn hơn nhưng ít nhất phải bằng bán kính dao ảo (hoặc bán kính dao
thực)
 Vị trí an toàn nhất để hủy tính năng bù bán kính dao (điểm kết thúc chế
độ bù dao) là cách xa biên dạng mới hoàn tất, vị trí bắt đầu cũng có
thể là điểm kết thúc tính nang bù bán kính dao.
Y
X
25
G41
G40
P1
P2
P3 P4
P5
P6
P7
25
Biên dạng ngoài chi tiếtVí dụ: Điểm bắt đầu
cũng chính là điểm
kết thúc tính năng bù
bán khính dao. Điểm
bắt đầu có tọa độ
X-25. Y-25.
Tọa độ các
điểm lấy ở
bảng 1

Vi dụ 8! Chương trình phay biên dạng chi tiết có sử dụng tính năng bù dao.
%
O1088;
N5 G91 G28 Z0.;
N10 G28 X0. Y0.;
N15 T1 M6;
N20 G17 G49 G40 G80;
N25 G90 G54 G0 X-25. Y-25.;
N30G43 H1 Z50.
N35 M3 S500;
N40 Z-1.;
N50 G91 G41 D1 G1 X40. F1200.;
N55 Y70.;
N60 X17.321 Y10.;
N65 X32.679;
N70 G3 X20. Y-20. I20.;
N75 G1 Y-15.;
N80 G2 X-5. Y-5. I-5.;
N85 G1 X-105.;
N90 G40 Y-40.;
N95 G90 G0 Z50.
N100 M5 M9;
N105 G91 G28 Z0.;
N110 G28 X0. Y0.;
N115 M30;
%
Bảng offset tool
Offset
No.
H - offset D - offset
01 -175.35 0.000 15. 0.000
02 0.000 0.000 0.000 0.000
03 0.000 0.000 0.000 0.000

C1.6.3 Bán kính bù dao
 Khi bạn vận hành máy thì bạn sẽ biết bạn dùng dao nào và biết được
giá trị thực của dao bạn đang dùng. Đó chính là dao thực, bán kính bù dao
chính là bán kính dao thực đó.
 Khi bạn là người lập trình thì bạn phải biết bán kính bù dao có ảnh
hưởng tới tính năng bù bán kinh dao không?
 Bán kính bù dao được lưu trong offset tool Geometry (D) đi vào vùng
có bán kính nhỏ hớn nó thì hệ điều khiển sẽ báo lỗi.
 Chú ý: Khi bạn gia công biên dạng ngoài hay phay hóc thì nên chú ý
bán kính góc trong của chi tiết. Bán kính dao cắt ( bán kính bù dao ) không
được lớn hơn bán kính góc trong của chi tiết. (khi phay hóc thì bán kính dao
cắt nhỏ hơn hoặc bằng bán kính góc trong)
 Ví dụ 9 : Khi bạn gia công biên dang ngoài chi tiết ở Bài tập 28 thì bạn
sẽ gặp phải bán kính góc trong của chi tiết là R20mm thì bạn chỉ dùng
những dao có đường kính nhỏ hơn 40mm tức là R < 20mm.
C1) Bù chiều dài dao cắt
BM
P
H1
Maching Z0
Work Z0
T1
T2
T3
H2
H3

 Khi bạn lập trình hay vận hành với máy phay CNC đứng, máy phay CNC đầu
ngang hay trung tâm gia công CNC thi bạn làm việc với nhiều dao cắt khác nhau.
Câu hỏi đặt ra làm thế nào để máy phân biết được chiều dài các dao bạn lập trình
và chạy đúng với góc tọa độ chương trình (phần này bạn chú ý đến trục Z còn
trục X và Y chúng ta sẽ tìm hiểu phần sau) có nghĩa là tất cả các dao cắt đều
nhận biết được chính xác vị trí Z0 {Z0 góc tọa độ phôi (works part zero point) hay
goi là góc tọa độ gia công}
 Nhìn trên hình bạn sẽ thấy khoảng cách chiều dài dao T1, T2, và T3 khi gắn vào
đầu dao (đầu BT40, BT50…) có chiều dài khác nhau.
 Do sự khác nhau như vậy nhà sản xuất hệ điều khiển máy CNC cho ra một khái
niệm Bù chiều dài dao cắt cho phép bạn lập trình hay vận hành sử dụng số lượng
dao theo quy trình công nghệ mà không cần quan tâm tới chiều dài chính xác của
từng con dao.
 Định nghĩa: Bù chiều dài dao cắt là quy trình bù tất cả chiều dài dao cắt đang
dùng có cùng một khoảng cách không đổi, khoảng cách đo từ vị trí vạch chuẩn về
tới đỉnh của mổi con dao.
 Như vậy giá trị bù chiều dài dao được xác lập như thế nào? Và xác lập ở đâu?
 Lệnh bù chiều dài dao.
Cấu trúc: G43 H1 Z hoặc G44 H1 Z
G43 Bù chiều dài dao dương
G44 Bù chiều dài dao âm
G49 Hủy lệnh bù chiều dai dao
H Chọn số bù chiều dài dao
Z Vị trí đích đến của dao di chuyển theo trục Z
 Khi bạn lập trình bạn chỉ việc dùng lệnh G43 H1 hoặc G44 H1 với chương
trình nhiều dao thì bạn dùng H2, H3, H4…..vv. Như vậy giá trị bù chiều dài
dao được xác lập ở đâu? Câu trả lời cho bạn là giá trị đó được người vận
hành xác lập vào máy CNC và nhập vào vị trí H – offset ở cột
Geometry(bù chiều dài dao) Wear (bù mòn dao)
Offset
No.
H - offset D - offset
01 0.000 0.000 0.000 0.000
02 0.000 0.000 0.000 0.000
03 0.000 0.000 0.000 0.000

Work Z0
T1
T2
T3
BM
P
H2
H1
H3
G43 Hxx Zxx
Maching Z0
Maching Z0
Work Z0
T1
T2
T3
BM
P
H2
H1
H3
G44 Hxx Zxx
G43 Hxx
G44 Hxx

 Chú ý : Nếu bạn dùng G43 thì giá trị nhập và vị trí H1, H2 ….vv mang dấu âm.
Còn bạn dùng G44 thì giá trị nhập vào vị trí H mang dấu dương. Bạn nhìn hai hình
phía trên thì sẽ phân biệt sự khác nhau giữa G44 và G43. Trên thực tế hay dùng
G43 thuận tiện hơn G44 nên khi bạn lập trình thì nên dùng G43.
D: LỆNH ĐĂNG KÝ GÓC TỌA ĐỘ LẬP TRÌNH
D.1 Lệnh đăng ký góc tọa độ.
 Mục đích lệnh đăng ký dùng để làm chuẩn gia công chi tiết hay còn gọi là làm
chuẩn góc tọa độ lập trình. Lệnh này được thiết lập bởi người vận hành máy.
 Khi lập trình bạn cần chỉ ra mã góc đăng ký tọa độ và vị trí góc tọa độ X, Y năm ở
đâu trên bản vẽ chi tiết để cho người vận hành biết vị trí góc tọa độ chương trình
để thiết lập vị trí đó vào máy CNC.
 Lệnh cài đặt góc tọa độ lập trình gồm các mã lệnh sau. G54, G55, G56, G57, G58
và G59.
 Đối với máy đời mới thì có các mã lệnh trên để đăng ký, nhưng với máy đời củ thì
dùng G92 thiết lập góc tọa độ lập trình vì không dùng được G54,… G59.
 Định dạng đăng ký lệnh G92 khác so với các lệnh G54, G55, G56, G57, G58 và
G59.
 Cấu trúc G92:
 G92 X…Y…Z…
 G92 X…Y…
 Trong đó X, Y, Z là tọa độ hiện tại của dao cắt lấy góc tọa độ
lập trình làm điểm chuẩn.
Chú ý: Khi bạn dùng G92 thiết lập ba trúc tọa độ thì không
dùng G43(G44). Còn nếu bạn thiết lậy trục X và Y thì
dùng G43(G44) thiết lập bù chiều dại dao cắt.!
 Thiết lập G54, G55,….G59 thì lấy góc tọa độ máy làm điểm chuẩn.
D.2 Lệnh dịch chỉnh và thiết lập góc tọa độ mới.
 Dịch chỉnh hệ tọa độ lập trình.
 Cấu trúc:
 G52 X… Y… ;
Trong đó X…, Y… khoảng cách dịch chỉnh để thiết lập hệ tọa độ mới.
 G53 Hủy lệnh G52. Trở về góc tọa độ củ.

NGUYỄN PHAN HƯNG_0968 466 997 25
http://hungculit.weebly.com
 Chú ý : Nếu bạn dùng G43 thì giá trị nhập và vị trí H1, H2 ….vv mang dấu âm.
Còn bạn dùng G44 thì giá trị nhập vào vị trí H mang dấu dương. Bạn nhìn hai hình
phía trên thì sẽ phân biệt sự khác nhau giữa G44 và G43. Trên thực tế hay dùng
G43 thuận tiện hơn G44 nên khi bạn lập trình thì nên dùng G43.
D: LỆNH ĐĂNG KÝ GÓC TỌA ĐỘ LẬP TRÌNH
D.1 Lệnh đăng ký góc tọa độ.
 Mục đích lệnh đăng ký dùng để làm chuẩn gia công chi tiết hay còn gọi là làm
chuẩn góc tọa độ lập trình. Lệnh này được thiết lập bởi người vận hành máy.
 Khi lập trình bạn cần chỉ ra mã góc đăng ký tọa độ và vị trí góc tọa độ X, Y năm ở
đâu trên bản vẽ chi tiết để cho người vận hành biết vị trí góc tọa độ chương trình
để thiết lập vị trí đó vào máy CNC.
 Lệnh cài đặt góc tọa độ lập trình gồm các mã lệnh sau. G54, G55, G56, G57, G58
và G59.
 Đối với máy đời mới thì có các mã lệnh trên để đăng ký, nhưng với máy đời củ thì
dùng G92 thiết lập góc tọa độ lập trình vì không dùng được G54,… G59.
 Định dạng đăng ký lệnh G92 khác so với các lệnh G54, G55, G56, G57, G58 và
G59.
 Cấu trúc G92:
 G92 X…Y…Z…
 G92 X…Y…
 Trong đó X, Y, Z là tọa độ hiện tại của dao cắt lấy góc tọa độ
lập trình làm điểm chuẩn.
Chú ý: Khi bạn dùng G92 thiết lập ba trúc tọa độ thì không
dùng G43(G44). Còn nếu bạn thiết lậy trục X và Y thì
dùng G43(G44) thiết lập bù chiều dại dao cắt.!
 Thiết lập G54, G55,….G59 thì lấy góc tọa độ máy làm điểm chuẩn.
D.2 Lệnh dịch chỉnh và thiết lập góc tọa độ mới.
 Dịch chỉnh hệ tọa độ lập trình.
 Cấu trúc:
 G52 X… Y… ;
Trong đó X…, Y… khoảng cách dịch chỉnh để thiết lập hệ tọa độ mới.
 G53 Hủy lệnh G52. Trở về góc tọa độ củ.

 Thiết lập góc tọa độ chương trình mới.
 Cấu trúc:
 G10 P(1,…6) X..Y… ; hoặc G54(G55…G59) G10 X…Y… ;
 P(1,….6) là số hiệu hệ tọa độ làm việc P1 => G54, P2 => G55.
 G11 Hủy G10
X
Y
Work part zero
point X0.Y0.
P
BM
Home maching
G54Y
G54X

X
Y
Work part zero
point X0.Y0.
P
BM
Home maching
Tool center point
G92X
G92Y
BM
P
Home maching
Work part zero
point Z0.
G92Z

Màn hình cài đặt góc tọa độ chương trình (góc tọa độ phôi) sử
dụng G54, … G59.
Màn hình offset tool G43/G44

E: CHU KỲ CỐ ĐỊNH
 Gia công lỗ là nguyên công thông dụng nhất được thực hiện trên máu phay CNC
hay trung tâm CNC. Gia công lỗ chiếm một phần quan trộng trong quy trình công
nghệ.
 Khi gia công lỗ bạn sẽ nghĩ đến các nguyên công như khoan tâm, rồi sử dũng các
mũ khoan tiêu chuẩn hay là doa lỗ
 Ví dụ: chẳng hạn bạn muốn gia công một lỗ với đường kính ∅100 ± 0.02 thì bạn
thiết kế quy trình công nghệ cho nguyên công lỗ. Thứ bạn sẽ khoan tâm, sau đó
bạn khoan mồi với mũi khoan ∅20, ∅30, ∅50 … bạn cũng có thể dùng dao phay
ngón phay thô lỗ ∅100 ± 0.02 và cuối cùng bạn phải dùng dao doa lỗ.
 Trong đa số các ứng dụng lập trình, gia công lỗ có nhiều đặc tính tương tự nhau
vì lẽ đó hầu như mọi hệ điều khiển CNC đều đưa các phương pháp lập trình gia
công lỗ và hệ thống điều khiển, các phương pháp này gị là chu kỳ cố định.
 Hệ điều khiển Fanuc cung cấp cho bạn nhưng chu trình gia công lỗ sau:
 G80 : Thoát các chu trình khoan, doa, tarô.
 G81 : Chu trình khoa.
 G82 : Chu trình khoan điểm.
 G83 : Chu trình khoan lỗ sâu.
 G84 : Chu trình tarô rên phải.
 G74 : Chu trình tarô rên trái.
 G85 : Chu kỳ doa tinh.
 G86 : Chu kỳ doa thô.
 G87 : Chù kỳ dao ngược.
 G88 : Chu kỳ dao lỳ bằng tay.
 G89 : Chu kỳ dao dừng cuối hành trình.
 G76 : Chu kỳ doa chính xác.
E1: Đường chạy dao tổng quát.
 Tương tự mọi quy trình gia công gia công lỗ cũng sử dụng chế độ lập trình G90
hay G91 để lập trình. Sự lựa chọn này tác động đến vị trí tâm lỗ XY, mức R và
chiều sâu lỗ.
 Chọn mức bạn đầu
 Có hai lệnh chuẩn bị điều khiển dao thoát về theo trục Z khi chu kỳ hoàn tất.
G98 Điều khiển dao về vị trí ban đầu
gán địa chỉ Z.
G99 Điều khi dao trở về cao độ an
toàn gán địa chỉ R.

 Các mã lệnh
chướng ngại
 Mức ban đầu là giá tr
 Để đảm bảo an toàn b
để bảo đảm không vư
 Mức R (Cao độ an toàn)
 ở vị trí này dao
nghĩa block chu k
bắt đầu tại đó dao b
điểm cuối có ngh
 Cấu trúc chu kỳ gia công l
Work part zero
point Z0.
Mức ban
đầu
N VĂN HƯNG_0968 466 997
nh G98, G99 dùng cho các chu kỳ cố định ch
i trong quá trình gia công nhiều lỗ.
u là giá trị tọa độ của Z cuối cùng trướ
o an toàn bạn hãy chọn mức Z ở vị trí cách m
m không vướng vào đồ gá…. vv.
an toàn)
trí này dao bắt đầu cắt vật liệu và di chuyển theo tr
ĩa block chu kỳ đòi hỏi phải có hai vị trí liên quan đ
i đó dao bắt đầu chu kỳ và di chuyển theo bư
i có nghĩa là chiều sâu lỗ.
gia công lỗ.
P
R
G98
G99
1
2
3
Tọa độ tâm
lỗ XY
Chiều sâu
30
nh chức năng là tránh các
ớc khi gọi chu kỳ.
trí cách mặt Z0 một an toàn
n theo trục Z điều đó có
trí liên quan đến trục Z. một là điểm
n theo bước tiến F, thứ hai là
BM
- Khi bạn gọi
tên chu kỳ thì
dao sẽ di
chuyển nhanh
đến vị trí tâm lỗ
XY (1) rồi sau
đó di chuyển
nhanh đến R
(2).Tiếp theo di
chuyển đến
chiều sâu Z với
bước tiến F.
- Dao thoát
nhanh lên vị trí
R(G99) hoặc
mức ban đầu
(G98)

 Chú ý: M3(M4) phải khởi động trước khi gọi chu kỳ gia công, không được có G0,
G1, G2, G3 trong các chu kỳ gia công lỗ. G80 thoát chu kỳ gia công lỗ khi hoàn tất
chu kỳ gia công.
E2: Chu kỳ G81
 Dùng để khoan tâm và khoan những lỗ nông.
G99 (G98) G81 X…Y…Z…R…F…L… ;
 X…, Y… Tọa độ tâm lỗ.
 Z… Chiều sâu đáy lỗ.
 R… Cao độ an toàn.
 F… Bước tiến dao.
 L… số lần lắp lại tọa độ tâm XY và chiều sâu Z.
E3: Chu kỳ G82
 Dùng để khoan hoặc doa.
G99 (G98) G82 X…Y…Z…R…P…F…L… ;
 P Thời gian xoáy tại lỗ.
E4: Chu kỳ G83
 Dùng để khoan lỗ sâu bởi nhiều bước ăn dao và thoát dao xe kể để thoát phoi.
G99 (G98) G83 X…Y…Z…R…Q…F…L… ;
 Q…Chiều sâu mỗi lần khoan.
 Các bước chạy dao :
 Chạy dao nhanh đến tọa độ tâm lỗ.
 Tiến dao nhanh xuống cao độ R. (tiến dao theo trục Z)
 Tiến dao xuống chiều sâu q với tóc độ bằng bước tiến F.

 Thoát dao nhanh về cao độ R.
 Tiến dao nhanh đến chiều sâu cắt trước đó.
 Tiến dao xuống chiều sâu q.
 Quá trình được lặp lại cho đến khi đạt được chiều sâu đáy lỗ mà bạn đã
lập trình.
 Thoát dao về cao độ R nếu bạn dùng G99 hoặc về mức ban đầu nếu bạn
dùng G98.
E5: Chu kỳ G84
 Dùng G84 để tarô rên phải, trước khi gọi chu kỳ G84 thì M3 phải có hiều lực.
G99(G98) G84 X…Y…Z…R…F… ;
Bước Chu kỳ G84
1 Di chuyển nhanh đến vị trí tâm lỗ XY
2 Di chuyễn nhanh xuống cao độ R
3 Chuyển động cắt gọt đến chiều sâu Z với bước tiến F = S*P(bước ren)
4 Dừng quay trục chính
5 Trục chính quay ngược (M4) và cắt gọt về đến mức R
6 Dừng trục chính
7 Trục chính quay bình thường (M3)
BM
P
Work part zero
point Z0.
q
q
q
q
R G99
G98
z
Tiến dao nhanh
Tiến dao theo F

E6: Chu kỳ G74
 Dùng G74 tarô ren trái, trước khi gọi chu kỳ G74 thì M4 phải có hiệu lực.
G99(G98) G74 X…Y…Z…R….F… ;
1 Di chuyển nhanh đến vị trí tâm lỗ XY
2 Di chuyễn nhanh xuống cao độ R
3 Chuyển động cắt gọt đến chiều sâu Z với bước tiến F = S*P(bước ren)
5 Trục chính quay ngược (M3) và cắt gọt về đến mức R
6 Dừng trục chính
7 Trục chính quay bình thường (M4)
E7: Chu kỳ G73
 G73 thiết kế để khoan lỗ sâu, cũng giống như G83 gồm các bước ăn dao và thoát
dao xen kể để thoát phoi, nhưng G83 thoát dao về cao độ R còn G73 chỉ thoát
dao lên một khoảng d được định bởi thàm số trong chu kỳ. Chu kỳ G73 tiết kiệm
thời gian gia công. Khoảng d này do máy tự động tính.
G99 (G98) G73 X…Y…Z…R…Q…F…L.. ;
BM
P
Work part zero
point Z0.
q
q
q
q
G99
G98
z
d
d
d
Tiến dao
nhanh
Tiến dao
theo F

E8: Chu kỳ G85
 Bạn dùng chu kỳ này để doa tinh lỗ nếu bản vẽ yêu cầu về độ chính xác. Dao di
chuyển theo hai chiều nghĩa là tiến dao xuống và rút dao lên đều tiến theo bước
tiến F. Nhưng bạn sử dụng chu trình này thì độ bóng không được cao vì do có
chế độ lùi dao. Thực tế thì bạn dùng chu kỳ này doa tinh lỗ cũng tốt với điều kiện
dao doa hay dao móc lỗ của bạn đạt yêu cầu và tốc độ vồng quay và bước tiến
dao. ( Thực tế người ta hay dùng chu kỳ này doa lỗ)
G99(G98) G85 X…Y…Z…R…F…L… ;
1 Tiến dao nhanh về vị trí tâm lỗ XY
2 Tiến dao nhanh về cao đô R
3 Tiến dao theo bước tiền F đến chiều sâu
4 Tiến cắt gọt lùi về cao độ R theo bước tiến F
5 Lùi nhanh về mức ban đầu (G98) hay cao độ R (G99)
E9: Chu kỳ G86
 Dùng để doa thô các lỗ, giống như chu trình G81 nhưng khác G81 là khi doa đạt
đến chiều sâu lỗ thì trục chính ngừng quay. Thoát dao lên cao độ R (G99) hoặc
về mức ban đầu (G98). Ít dùng chu kỳ này.!
G99 (G98) G86 X…Y…Z…R…F…L.. ;
1 Tiến dao nhanh về vị trí tâm lỗ XY
2 Tiến dao nhanh về cao đô R
3 Tiến dao theo bước tiền F đến chiều sâu
4 Dừng trục chính và thoát dao về cao độ R hay mức ban đầu
E10: Chu kỳ G89
 Chu kỳ G89 có các bước tiên dao giống như G85 nhưng có thêm bước xoáy tại
đáy lỗ với tham số P.
G99(G98) G89 X…Y….Z…R…P…F…L… ;
 P là tham số chỉ thời gian. Ví dụ: P2500 có nghĩa là 2,5 giây.

E11: Chu kỳ G87
 Chu kỳ G87 là chu kỳ doa ngược. Trên thực tế ít dùng chu kỳ này.
G98 G87 X…Y…Z…R…Q…F…L…;
X…Y… Vị trí tâm lỗ
Z… Chiều sâu lỗ
R… Cao độ tham chiều
Q… Khoảng dịch chuyển lệch tâm lỗ
F… Bước tiến dao
L… Số lần lặp lại
 Các bước thực hiện chu kỳ G87
1 Chuyển động nhanh đến vị trí tâm lỗ XY
3 Định hướng trục chính
4 Dịch chuyển ra theo gía trị Q
5 Chuyển động nhanh tới mức R
6 Dịch chuyển vào theo giá trị Q
7 Trục chính quay
8 Chuyển động cắt đến giá trị Z
9 Trục chính dừng quay
11 Dịch chuyển ra theo giá trị Q
12 Lùi dao nhanh về mức ban đầu
13 Dịch chuyển vào theo giá trị Q
 Chu kỳ G87 là một chu kỳ đặc biệt chỉ sử dụng một số nguyên công doa ngược.
công dụng của chu kỳ này rất hạn chế và khó thao tác do yêu cầu dụng cụ và gá
lắp dao cắt. Vì lý do đó ngườ ta ít dùng chu kỳ này để doa lỗ.
 Không dùng G99 cho chu ky G87.

E12: Chu kỳ G88
 Chu kỳ G88 giống như G86 nhưng thêm bước xoáy tại đáy lỗ với thời gia P.
G99(G98) G88 X…Y…Z…R…P…F…L…;
30.018.0
3.0
15.0
25.0
G98 G87...Y...Z...R..Q...F...
Q
Z0
R
Z
Bàn máy
2.0
4.0
36.0
1.0

E13: Chu kỳ G76
 Để doa lỗ có yêu cầu độ chính xác cao.
G99(G98) G76 X…Y…Z…R…Q…P…F…L…;
1 Chuyển động nhanh đến vị trí tâm lỗ XY
2 Chuyển động nhanh đên mức R
3 Chuyên động tiến dao đến chiều sâu lỗ Z
4 Dừng tai vị trí này tình theo mili giây nếu có P
7 Dịch chuyển ra theo giá trị Q
8 Thoát dao nhanh đến mức R hoặc mức ban đầu
9 Dịch chuyển vào theo gia trị Q
Z0
R
xp
Q
G99
G98
R

Chú ý: Trong tất c
 G80 : Thoát các chu trình khoan, doa, tarô.
 G81 : Chu trình khoan. Dùng khoan tâm và khoan nh
 G83 : Chu trình khoan l
 G85 : Chu kỳ
0.2mm rồi dung chu k
 G84 : Chu trình tarô rên ph
 G74 : Chu trình tarô rên trái.
Lưu ý : Khi s
bước tiên dao F ph
Những chu k
Ví dụ:
%
O1055;
G91 G28 Z0;
G28 X0. Y0.;
T1 M6;
G17 G40 G49 G80;
G90 G54 G0 X0 Y0;
G43 H1 Z50. M3 S500 M8;
G99 G81 X10.
F40.;
G91 X5. L10;
Y5.;
X-5. L10.;
G80;
M5;
M9;
G91 G28 Z0;
G28 X0 Y0;
M30;
%
N VĂN HƯNG_0968 466 997
t cả các chu kỳ gia công lỗ thì bạn nên áp d
: Thoát các chu trình khoan, doa, tarô.
G81 : Chu trình khoan. Dùng khoan tâm và khoan nh
G83 : Chu trình khoan lỗ sâu. Dùng chu kỳ này khoan l
ỳ doa tinh. Dùng doa tinh lỗ. Bạn gia công và đ
i dung chu kỳ G85 doa tinh.
G84 : Chu trình tarô rên phải.
G74 : Chu trình tarô rên trái.
Khi sử dụng chu kỳ tarô G84 hoặc G74 thì t
c tiên dao F phải đúng theo công thức = .
ng chu kỳ này mà bạn sử dụng vòng lặ
dùng chu kỳ khoan nhiều lổ mà các lổ
Tên chương trình
G91 G28 Z0; Thoát dao về
G28 X0. Y0.; Thoát dao về
XY
Chọn dao số
G17 G40 G49 G80; Chọn mặt phẳ
kính, chiều dài dao, h
khoan (hủy bỏ
chương trình
G90 G54 G0 X0 Y0; Chuyển dao nhanh v
công theo tọa đ
G43 H1 Z50. M3 S500 M8; Bù trù chiều dài dao, quay tr
G99 G81 X10. Y10. Z-10. R5. Gọi chu kỳ khoan
độ R
L10; Lặp lại chu ky khoan 10 l
cánh nhau 5mm theo chi
Tại vị trí hiện t
5mm theo chi
Lặp lại chu ky khoan 10 l
cánh nhau 5mm theo chi
Hủy chu kỳ khoan G81
Tắt trục chính
Tắt nước
Z0; Thoát dao về
trục Z
Thoát dao về
trục XY
Kết thúc chương tr
Trở về dòng l
38
n nên áp dụng các chu kỳ sau.
G81 : Chu trình khoan. Dùng khoan tâm và khoan những lỗ nông.
này khoan lỗ sâu.
gia công và để lại lượng dư
c G74 thì tốc độ trục chinh với
ặp L thì phải dùng G91
ổ cách đều nhau
trình
ề điểm tham chiếu theo Z
ề điểm tham chiếu theo
1 và thay dao
ẳng XY, hủy bỏ bù bán
u dài dao, hủy bỏ chu kỳ
ỏ trước khi chạy một
mới)
n dao nhanh về góc tọa độ gia
a độ tuyệt đối
u dài dao, quay trục chính
khoan _ thoát dao về cao
i chu ky khoan 10 lần mỗi lỗ
cánh nhau 5mm theo chiều X+
n tại dao di chuyển lên
5mm theo chiều Y+
i chu ky khoan 10 lần mỗi lỗ
nhau 5mm theo chiều X-
khoan G81
c chính
ề điểm tham chiếu theo
ề điểm tham chiểu theo
t thúc chương trình chính
dòng lệnh ban đầu

F: CHƯƠNG TRÌNH CON
 Chương trình con là một phần của chương trình chính và gọi theo yêu
cầu.
 Khi chương trình con được gọi quy trình điều khiển được thực hiện
theo chương trình con, chương trình con kết thúc quy trình điều khiển
trở về câu lệnh kế sau câu lệnh gọi chương trình con.
 Chương trình con gồm ba nội dung:
 Số hiệu chương trình (Tên chương trình)
 Nội dung chương trình
 Lệnh kế húc chương trình
%
Oxxxx ;
Tên chương trình con
N5…… ;
N10…. ;
N15…. ;
N20…. ;
Nội dung chương trình con
M99 ;
%
Kết thúc chương trình con
 Gọi chương trình con :
M98 Pxxxx Lxxxx
Lệnh gọi
chương trình
con
Tên chương
trình con được
gọi
Số lần lặp lại
chương trình
con
 Khi không chỉ ra số lần lặp lại chương trình con thì hệ điều khiển hiểu
là 1 có nghĩa là không lặp lại chương trình con. Chương trình chính gọi
chương trình con nhiều lần và trong chương trình con gọi chương trình
con khác.
 Các ứng dụng phố biến của chương trình con trong lập trình CNC bao
gồm :
 Các chuyển động gia công được lặp lại.
 Các hàm liên quan đến sự thay dao.

 Các sơ đồ gia công lỗ.
 Các bước làm nóng máy (Chạy không máy)
 Sơ đồ xử lý chương trình với một chương trình con.
 Chú ý: mọi giá trị chế độ có hiệu lực khi gọi chương trình con sẽ giữu nguyên
hiệu lực trong chương trình con đó, trừ khi có sự thay đổi bên trong chương trình
con.
%
O1088
...
...
...
...
N30 M98 P1234 L10 ;
N35 ...
...
...
M30 ;
%
%
O1234
...
...
...
...
...
...
...
M99 ;
%

Ví dụ : Bạn dùng chương trình con để gia công rãnh cung sau.
100
70
32.5
35
62.4
47.4
R17.5
50
35
25
5
R20
Y
X
Work
X0.Y0.

Chương trình :
%
O1088 ;
N5 G91 G28 Z0. ;
N10 G28 X0. Y0.;
N15 T1 M6;
N20 G17 G49 G40 G80;
N25 G90 G54 G0 X0. Y0.;
N30 G43 H1 Z50.;
N35 M3 S600;
N40 X32.5 Y35.;
N45 Z5. M8;
N50 G1 Z0. F120.; (Vị trí bắt đầu chương trình con)
N55 M98 P1 L5 ; (Gọi chương trình con và lặp lại 5 lần)
N60 G0 Z50. ;
N65 M5 M9;
N70 G91 G28 Z0. ;
N75 G28 X0. Y0.;
N80 M30 ;
%
%
O0001 ; (Chương trình con O0001)
N5 G91 ;( Lập theo tọa độ tương đối)
N10 G2 X29.9 Y12.4 Z-1. I17.5 J0. F200. ;
N15 G3 X-29.9 Y-12.4 I-12.4 J-12.4 ;
N20 M99 ;
%

 CHÚ Ý: Khi bạn lập chương trình con thì vị trí bắt đầu và kết thúc của chương
trình cón phải trùng nhau.
tool
Điểm bắt đâu, kết
thúc

Lập trình phay cnc

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Similar to Lập trình phay cnc

Similar to Lập trình phay cnc (20)

More from Cửa Hàng Vật Tư

More from Cửa Hàng Vật Tư (20)

Recently uploaded

Recently uploaded (8)

Lập trình phay cnc