Chuong 3: do chinh xac gia cong mon: cong nghe che tao may 1

2. Mục lục:
Phần I: KHÁI NIỆM ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG
Phần II: TÍNH CHẤT CỦA SAI SỐ GIA CÔNG
Phần III: CÁC PHƢƠNG PHÁP ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG
Phần IV: CÁC NGUYÊN NHÂN GÂY RA SAI SỐ GIA CÔNG

3. I. KHÁI NIỆM ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG:
Độ chính xác gia công cuả chi tiết máy là mức độ giống
nhau về kích thước, hình dáng hình học, vị trí tương quan
cuả chi tiết gia công trên máy và chi tiết lý tưởng trên
bản vẽ.

4. *Các chỉ tiêu đánh giá độ chính xác gia công:
- Độ chính xác kích thước:
Đó là độ chính xác về kích thước thẳng hoặc kích thước góc . Độ
chính xác kích thước được đánh giá bằng sai số cuả kích thước thực so
với kích thước lý tưởng được ghi trên bản vẽ.
- Độ chính xác hình dáng hình học:
Đó là mức độ phù hợp giữa hình dáng hình học thực và hình dáng
hình học lý tưởng cuả chi tiết.
- Độ chính xác vị trí tương quan:
Độ chính xác này thực chất là sự xoay đi 1 gốc nào đó cuả bề mặt
này so với bề mặt kia. Độ chính xác vị trí tương quan thường được ghi
thành 1 điều kiện kỹ thuật trên bản vẽ thiết kế. Độ chính xác càng cao
thì giá thành càng cao.

5. Quan hệ giữa độ chính xác gia công và giá thành
sản phẩm

6. II. TÍNH CHẤT CỦA SAI SỐ GIA CÔNG:
1. Các nguyên nhân gây ra sai số hệ thống cố định:
-Sai số lý thuyết cuả phương pháp cắt.
-Sai số chế tạo cuả máy, dao, đồ gá.
-Biến dạng nhiệt cuả chi tiết gia công.
2. Các nguyên nhân gây ra sai số hệ thống thay đổi:
-Dụng cụ bị mòn theo thời gian gia công.
-Biến dạng nhiệt cuả máy, dao và đồ gá.

7. 3. Các nguyên nhân gây ra sai số ngẫu nhiên:
-Độ cứng cuả vật liệu không đồng đều.
-Lượng dư gia công không đồng đều.
-Vị trí cuả phôi trong đồ gá thay đổi (dẫn đến sai số gá đặt).
-Thay đổi cuả ứng xuất dư.
-Gá dao nhiều lần.
-Thay đổi nhiều lần.
-Thay đổi nhiều máy để gia công một loạt chi tiết.
-Dao động nhiệt cuả quá trình cắt.

8. III. CÁC PHƢƠNG PHÁP ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG
1 Phương pháp cắt thử:
Bản chất cuả phương pháp là sau khi gá phôi trên máy người công
nhân đưa dao vào và tiến hành cắt thử 1 lượng dư nhất định , sau dó dùng
thước để kiểm tra kích thước. Nếu chưa đạt yêu cầu thì lại điều chỉnh dao
ăn sâu thêm nưã rồi lại cắt thử và kiểm tra , công việc được lặp lại cho
đến khi đạt được kích thước yêu cầu.

9. * Ưu điểm:
- Trên máy không chính xác vẫn có thể đạt được độ chính xác.
- Loại trừ được ảnh hưởng cuả mòn dao khi gia công cả loạt chi tiết.
- Không cần chế tạo đồ gá đắt tiền mà chỉ cần người thợ rà gá chính xác.
* Nhược điểm:
- Độ chính xác gia công bị hạn chế.
- Trình độ tay nghề công nhân cao.
- Năng suất thấp, giá thành cao.
Áp dụng cho dạng sx đơn
chiếc và loạt nhỏ.

10. 2 phương pháp tự động đạt kích thước:
Bản chất cuả phương pháp này là trước
khi gia công dụng cụ cắt được điều
chỉnh sẵn để có vị trí tương quan cố định
so với chi tiết gia công.
Vị trí này cuả chi tiết gia công được đảm
bảo nhờ cơ cấu định vị cuả đồ gá. Còn
đồ gá cũng có vị trí xác định trên máy
nhờ cơ cấu định vị riêng.

11. * Ưu điểm:
- Đảm bảo độ chính xác gia công, giảm phế phẩm.
- Năng suất cao, giá thành hạ.
* Nhược điểm:
- Không loại trừ sự ảnh hưởng của mòn dao đến độ chính xác gia công.
- Chi phí thiết kế đồ gá cao.
- Yêu cầu về phôi cao.
Phƣơng pháp này áp dụng cho dạng sx
hàng loạt lớn và hàng khối.

12. IV. CÁC NGUYÊN NHÂN GÂY RA SAI SỐ GIA CÔNG
Trong quá trình gia công có rất nhiều nguyên nhân sinh ra sai
số gia công, để có thể điều khiển được quá trình gia công ở một
nguyên công cụ thể nhằm đạt độ chính xác cần thiết, chúng ta cần
biết rõ từng nguyên nhân sinh ra sai số gia công và phân tích ảnh
hưởng của chúng tới độ chính xác gia công.

13. Khi cắt, dưới tác dụng của lực cắt trên hệ thống công nghệ, xuất hiện
lượng chuyển vị tương đối giữa dao và chi tiết gia công, giả sử ta gọi
chuyển vị đó là .
Lượng chuyển vị  hoàn toàn có thể phân tích thành ba lượng chuyển vị
x, y và z theo ba trục tọa độ của hệ tọa độ vuông góc, trong đó chuyển vị
y và z có ảnh hưởng tới kích thước gia công nhiều nhất, còn lượng
chuyển vị x không ảnh hưởng nhiều đến kích thước gia công.

14. 1. Sai số do biến dạng đàn hồi:
Hệ thống công nghệ là 1 hệ thống đàn hồi. Sự thay đổi các giá trị
biến dạng đàn hồi dưới tác dụng cuả lực cắt sẽ gây ra sai số kích
thước và sai số hình học cuả chi tiết gia công.
Lực cắt thay đổi là do lượng dư gia công không đồng đều, tính
chất cơ lý cuả vật liệu gia công không cố định và do mòn dao.
Biến dạng đàn hồi cuả hệ thống công nghệ phụ thuộc vào lực cắt
và độ cứng vững cuả bản thân hệ thống đó.

15. * Độ cứng vững cuả hệ thống công nghệ:
Độ cứng vững cuả hệ thống công nghệ là khả năng chống lại biến dạng
cuả nó do ngoại lực gây ra.
Độ cứng vững của hệ thống công nghệ được tính bằng công thức:
Trong đó:
J - độ cứng vững (kn/m hoặc kg/m)
Py - lực tác dụng theo hướng kính cuả bề mặt gia công (Kn hoặc Kg)
y - lượng dịch chuyển của mũi dao theo phương tác dụng của
lực(mm)

16. * Độ mềm dẻo cuả hệ thống công nghệ:

17. D - đường kính của chi tiết gia
công (mm)

18. Trong đó :
- L là chiều dài cuả chi tiết (mm).
- Py lực tác dụng theo hướng kính cuả bề mặt gia công. (Kn, Kg).
- E là mođun đàn hồi.
- I là mođun quán tính cuả tiết diện chi tiết.

19. Độ võng y ở bất kỳ vị trí nào cuả chi tiết được tính theo công thức:
Trong đó:
- L là chiều dài cuả chi tiết (mm).
- Py lực tác dụng theo hướng kính cuả bề mặt gia công. (Kn, Kg).
- E là mođun đàn hồi.
- I là mođun quán tính cuả tiết diện chi tiết.
- x là khoảng cách tính từ mặt đầu bên trái cuả trục.

20. Khi dao nằm ở giưã trục thì độ cứng vững cuả trục sẽ là:
PX 48 EI
J 3
y L
Khi dao nằm ở vị trí cách mặt đầu bên trái cuả chi tiết 1 khoảng x thì
độ cứng vững cuả chi tiết được tính theo công thức:
3EIL
J 2
x2 L x

21. Đối với trục trơn được kẹp một đầu trên mâm cặp thì độ võng lớn
nhất được tính theo công thức:
PY L3
y
3EI
Độ cứng vững của chi tiết là:
3EI
J
L3

22. Trong trường hợp kẹp một đầu trên mâm cặp và một đầu chống tâm,
độ võng y cuả chi tiết sẽ là:
PY L3
y
100 EI
Độ cứng vững cuả chi tiết:
100EI
J
L3

23. Biến dạng tiếp xúc phụ thuộc vào độ nhám bề mặt, độ sóng bề mặt, sai
số hình dáng học, tính chất đàn hồi cuả vật liệu tiếp xúc, điều kiện bôi
trơn và đặt tính tải trọng cuả bền mặt tiếp xúc.
Độ cứng vững tiếp xúc được xác định theo công thức:

24. * Ảnh hưởng do sai số cuả phôi:
Khi gia công ngoài lực cắt Py và biến dạng đàn hồi cuả hệ thống
công nghệ tăng lên, kích thước cuả chi tiết máy cũng bị biến động.
Còn có sự biến động cuả độ cứng vật liệu và lượng dư gia công.
Gây ra sai số hình dáng học cuả chi tiết.
Ngoài ra, hiện tượng in dập, sai số hình dáng hình học cùng tính
chất cuả phôi và chi tiết gia công như độ côn ,độ đảo, độ ôvan…
cũng tồn tại khi gia công.

25. Do phôi có độ ô van nên khi
tiện tinh hoặc bán tinh, chi tiết
cũng có sai số tương tự:

26. Gọi tỷ số là trị số chính xác hoá.
ph
ct
Và K là hệ dố giảm sai
ct
K
ph
Như vậy chi tiết sau 1 lần cắt gọt thì sai số sẽ giảm đi K lần so với
trước lúc cắt.
VD:K1=K2=K3=…Kn=0.1 thì K =0.1n
=> K1<K2<K3<…Kn.

27. 2. Ảnh hưởng cuả độ chính xác cuả máy tới sai số gia công:
-Độ đảo hướng kính cuả trục chính.
-Độ đảo cuả lỗ côn trục chính.
-Độ đảo mặt đầu cuả trục chính.
-Các sai số cuả các bộ phận khác như sống trượt , bàn máy…
- Việc hình thành các bề mặt gia công là do chuyển động cưỡng bức
của các bộ phận chính như trục chính, bàn máy hoặc bàn dao…
- Nếu các chuyển động này có sai số chúng sẽ phản ánh lên bề mặt
cuả chi tiết gia công.

28. Đường kính lớn nhất cuả chi tiết Dmax được tính như sau
Dmax D
a
2 2
a – độ không song song trên chiều dài
L trong mặt phẳng nằm ngang.
Nếu sống trượt không song song với
đường tâm cuả trục chính trong mặt
phẳng đứng thì chi tiết gia công sẽ có
hình hypecboloit với đường kính lớn
nhất Dmax là:
d2
Dmax b2
4
Trong đó: b là độ không song song trong bề mặt đứng trên chiều dài L.

29. Nếu sống trượt không thẳng trên
mặt phẳng nằm ngang thì quỹ đạo
chuyển động cuả mũi dao không
thẳng làm cho đường kính cuả chi
tiết gia công không đều nhau.
Đường kính D’ tại 1 vị trí nào đó
bằng:
D’=D + 2
Trong đó:
D - đường kính cuả chi tiết ở tiết diện mà ở đó sống trượt trùng với vị trí
đúng theo tính toán.
- lượng dịch chuyển lớn nhất cuả sống trượt trên bề mặt nằm ngang so
với vị trí tính toán.

30. Độ lệch tâm cuả mũi tâm trước so với tâm quay cuả trục chính sẽ làm
cho đường tâm cuả chi tiết gia công không trùng với đường tâm cuả 2 lỗ
tâm đã được gia công trước để làm chuẩn
Tại mặt cắt A – A’ bất kì tiết
diện vẫn là hình tròn nhưng
tâm của nó bị lệch so với
đường nối hai lỗ một lượng
là e1và được xác định theo tỷ
lệ:
e1 L1
e L
Nếu gia công trong một lần gá đặt thì đường tâm của chi tiết vẫn là
đường thẳng nhưng nó làm đường nối hai lỗ tâm một góc
e
: (radian)
L

31. Nếu gia công trong hai lần gá đặt

32. Đối với các máy công cụ khác, sai số chế tạo của máy sẽ trực tiếp gây
ra sai số gia công.
Nếu trục chính không vuông góc với bàn máy theo phương dọc thì bề mặt
gia công sẽ bị lõm, mặt phẳng gia công không song song với mặt phẳng
đáy của chi tiết.

33. Đối với máy tiện nếu sống trựơt của thân máy bị mòn nó sẽ làm cho
bàn xe dao tụt xuống và vị trí tương đối của dao so với chi tiết gia công
bị thay đổi và gây ra sai số gia công.
Lượng dịch chuyển y của dao theo
phương ngang được tính theo công
thức:
H
y
B
Trong đó:
- lượng mòn của sống trượt.
- B khoảng cách giữa hai sống trượt.
- H chiều cao tính từ mặt đáy của sống trượt tới tâm của tâm chi tiết.

34. 3. Ảnh hưởng của sai số của đồ gá tới độ chính xác gia công
- Sai số chế tạo và lắp ráp của đồ gá cũng ảnh hưởng đến độ chính xác
của chi tiết gia công.
- Nếu có sai số do chế tạo hoặc mòn sẽ làm thay đổi vị trí tương đối
giữa máy-dao-chi tiết, do đó gây ra sai số gia công.
- Tốc độ mòn đồ gá cũng như của máy công cụ rất chậm, vì vậy sai số
về hình học của đồ gá sẽ phản ánh lên chi tiết được gia công là như
nhau và mang tính hệ thống.
- Sai số do lắp ráp đồ gá lên máy cũng gây ra sai số gia công vì nó làm
mất vị trí chính xác của đồ gá so với dụng cụ cắt.
- Để đảm bảo độ chính xác khi gia công thì độ chính xác của đồ gá
được chế tạo ra phải cao hơn ít nhất là một cấp so với độ chính xác của
kích thước gia công.

35. 4. Ảnh hưởng của sai số của dụng cụ cắt tới độ chính xác gia công
- Độ chính xác chế tạo dụng cụ cắt, mức độ mài món của nó và sai số gá
đặt trên máy đều ảnh hưởng tới độ chính xác gia công.
- Khi gia công bằng các dụng cụ định kích thước thì sai số của chúng
ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công.
- Khi gia công rãnh then bằng dao phay ngón, dao phay đĩa thì sai số
đường kính và bề rộng của dao cũng ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính
xác chiều rộng của rãnh then.

36. - Sai số bước ren, góc nâng cao của ren, góc đỉnh ren, đường kính trung
bình của các loại tarô và bàn ren đều phản ánh trực tiếp lên ren gia công.
- Khi gia công các mặt định hình bằng các dao định thì sai số prophin
của dao sẽ gây ra sai số hình dạng bề mặt.
- Ngoài sai số chế tạo, trong quá trình cắt dao sẽ bị mòn và ảnh hưởng
rất lớn đến độ chính xác gia công.

37. Ảnh hưởng của độ mòn mặt sau của dao tới kích
thước đường kính của chi tiết gia công

38. Ở giai đoạn I, dao mòn nhanh.
Độ mòn ở giai đoạn này gọi là
mòn ban đầu Uh.
Giai đoạn II dao mòn bình
thường, Ta gọi độ mòn này là
Uo.
Quan hệ độ mòn dao U và chiều dài cắt L
Giai đoạn III giai đoạn mòn nhiều, có thể làm cho dao bị gẫy.

39. Trong đó:
L – chiều dài đường cằt bằng m và được xác định tuỳ theo phương
pháp gia công.
Khi tiện, chiều dài đường cắt (m) được tính theo công thức:
Trong đó:
D – đường kính gia công (mm)
l – chều dai gia công (mm)
S – lượng chạy dao dọc của dao (mm/vòng).

40. Khi phay bằng dao phay mặt đầu thì L được tính như sau:
Trong đó:
l – chiều dài gia công trên chitiết (mm)
B – bề rộng phay (mm)
S0 – lượng chạy dao vòng (mm/vòng)
Sz – chạy dao răng (mm/răng)
Z – số răng của dao phay.
Độ mòn khi dao mới mài lại:
Trong đó:
Lb – chiều dài đường cắt bổ sung (m).

41. Tốc độ cắt Cường độ U0
Vật liệu gia công Vật liệu dao
m/phút m/km
T15K6 8,5
T30K4 3,5
T30K6 135 2,0
BK3 9,5
BK4 20,0
T30K4 4,0
Thép 20 150
T15K6 8,0
T30K4 4,0
Thép 20 120
T15K6 8,0
T15K6 120 12
Thép 45
T30K4 480 3.0
100 13,0
Gang xám
BK8 120 18,0
15 – 36
140 35,0
90 2,5
Gang hợp kim
BK3 120 18,0
HB = 230
240 11,0
Cường độ mòn của dao khi tiện tinh

42. 5. Ảnh hưởng của biến dạng nhiệt của máy tới độ chính xác gia công
Khi máy làm việc, các bộ phận khác nhau của nó bị nung nóng chủ yếu
là do nhiệt ma sát, nhiệt phát ra từ động cơ và hệ thống thuỷ lực.
Nhiệt độ tăng lên làm cho tâm trục chính xê dịch theo cả hai phương
ngang và đứng. Do đó các chi tiết gia công ở đầu và cuối ca làm việc
sẽ có các kích thước khác nhau.

43. Biến dạng nhiệt theo phương ngang của ụ trước sẽ gây ra sai số đường
kính và khi gia công các chi tiết lớn có thể gây ra sai số hình dáng hình
học.
Để giảm biến dạng nhiệt của máy người ta dùng những biện pháp sau
đây:
+ Kết cấu của máy phải đảm bảo điều kiện toà nhiệt tốt.
+ Các bộ phận như động cơ, hệ thống thuỷ lực phải được bố trí sao
cho nhiệt độ của chúng ít ảnh hưởng đến máy đồng thời có khả năng
giảm rung động cho máy.
+ Các chi tiết máy phải có đủ diện tích để toả nhiệt
+ Chọn thùng chứa dầu hợp lý để dầu có khả năng toả nhiệt nhanh
chóng trong quá trình làm việc.
+ Các máy có độ chính xác cao phải được bố trí ở nơi có đủ ánh sáng
nhưng tránh ành hưởng của ánh nắng mặt trời.

44. 6. Ảnh hƣởng của biến dạng nhiệt của dao cắt tới độ chính xác gia
công
Khi cắt nhiệt độ truyền vào dao với tỷ lệ không lớn. Tuy nhiên, tỷ lệ
nhiệt này cũng gây ra biến dạng đáng kể của dao cắt.
Quan hệ giữu độ
dãn dài của dao
với thời gian cắt

45. Độ dãn dài của dao được tính theo công thức:

46. Nếu như độ nhịp nhàng của quá trình cắt không được đảm bảo thì biến
dạng nhiệt của dao không ổn định, do đó nó sẽ gây ra sai số kích thước
gia công.
Đối với loại dao như dao phay, dao chuốt,... ảnh hưởng của biến dạng
nhiệt của chúng tới độ chính xác gia công ít hơn so với các loại dao tiện.
Đối với đá mài thì ảnh hưởng của biến dạng nhiệt của chúng tới độ chính
xác gia công gần như không đáng kể.

47. Một phần nhiệt ở vùng cắt được truyền vào chi tiết gia công, làm cho
nó biến dạng và gây ra sai số gia công.
Nhiệt độ được truyền vào chi tiết phụ thuộc vào chế độ cắt.
Nhiệt độ của chi tiết có ảnh hưởng rất lớn đến độ chính xác khi gia
công các chi tiết thành mỏng.

48. Nếu chi tiết được nung nóng đều thì nhiệt độ trung bình của nó được xác
định theo công thức sau:

49. Để khắc phục biến dạng nhiệt của chi tiết gia công người ta dùng những
biện pháp sau đây:
- Tưới dung dịch trơn nguội vào vùng gia công theo chế độ hợp lý.
- Gia công chi tiết có yêu cầu nhiệt độ chính xác cao trong phân xưởng
riêng.
- Trước khi gia công nên cho máy chạy không môt thời gian để cân
bằng nhiệt

50. 7. Ảnh hưởng của rung động trong quá trình cắt tới độ chính xác gia
công.
Rung động của hệ thống công nghệ trong quá trình cắt làm cho vị trí
tương đối giữa dao cắt và chi tiết gia công thay đổi theo chu kỳ, do đó
ghi lại trên bề mặt chi tiết hình dáng không bằng phẳng.
Nếu tần số rung động thấp, biên độ lớn sẽ sinh ra độ sóng bề mặt, nếu
tần số rung động cao và biên độ thấp sẽ sinh ra độ nhám bề mặt

51. * Rung động cưỡng bức.
Nguồn gốc sinh ra rung động cưỡng bức là:
- Các chi tiết máy, dao hoặc chi tiết gia công quay nhanh nhưng không
được cân bằng tốt.
- Các chi tiết truyền động trong máy có sai số lớn.
- Lượng dư gia công không đều.
- Bề mặt gia công không liên tục
- Các bề mặt tiếp xúc có khe hở lớn.
Để giảm rung động cưỡng bức người ta sử dụng các biện pháp sau đây:
- Nâng cao độ cứng vững của hệ thống công nghệ.
- Giảm lực kích thích từ bên ngoài.
- Các chi tiết truyền động cần phải được gia công với độ chính xác cao.
- Các chi tiết quay nhanh cần được cân bằng tốt.
- Tránh cắt không liên tục.
- Khi gia công các chi tiết có độ chính xác cao cần phải có cơ cấu giảm
rung và có nền móng giảm rung cách ly với bên ngoài.

52. * Tự rung động.
Tự rung động là rung động sinh ra bởi quá trình cắt và nó được duy
trì bởi lực cắt. Khi ngừng cắt thì hiện tượng tự rung cũng kết thúc.
Để giảm bớt tự rung người ta dùng các biện pháp sau đây:
- Không nên cắt lớp phoi quá rộng và quá mỏng
- Chọn chế độ cắt hợp lý sao cho không nằm trong vùng có xuất
hiện lẹo dao.
- Thay đổi hình dáng hình học của dao sao cho giảm lực cắt ở
phương có rung động.
- Dùng dung dịch trơn nguội để giảm bớt mòn dao.
- Nâng cao độ cứng của hệ thống công nghệ.
- Sử dụng các cơ cấu giảm rung.

53. 8. Ảnh hƣởng của phƣơng pháp gá đặt tới độ chính xác gia công.
Bản thân gá đặt này cũng có sai số và ảnh hưởng trực tiếp đến độ
chính xác gia công.
Sai số gá đặt bao gồm:
Phương của các sai số rất khó xác định hay nói cách khác là phương
của chúng không trùng nhau.
Để xác định giá trị đg ta dùng công thức:
2 2 2
đg c k dg

54. 9. Ảnh hƣởng của dụng cụ đo và hƣơng pháp đo tới độ chính xác gia
công.
- Dụng cụ đo và phương pháp đo cũng gây ra sai số và ảnh hưởng
đến độ chính xác gia công.
- Bản thân dụng cụ đo khi chế tạo cũng có sai số, do đó khi dùng nó
để xác định độ chính xác của chi tiết sẽ cho ta kết quả không chính
xác.
- Ngoài ra phương pháp đo cũng gây ra sai số và ảnh hưởng đến độ
chính xác gia công.
- Để giảm bớt ảnh hưởng của đo lường đến độ chính xác gia công
cần phải chọn dụng cụ đo và phương pháp đo hợp lý.

55. V. ĐỘ CHÍNH XÁC CỦA PHƢƠNG PHÁP GIA CÔNG ĐỒNG THỜI
BẰNG NHIỀU DAO.
Một trong những hướng quan trọng của công nghệ chế tạo máy hiện tại
là tập trunghóa nguyên công nhờ phương pháp gia công đồng thời bằng
nhiều dao và sử dụng nhiều trục chính xác cùng lúc. Phương pháp này cho
phép nâng cao năng suất và hiệu quả kinh tế.

56. Vì giảm được số lần gá đặt do đó giảm được sai số gá đặt cho nên sai số
vị trí tương quan của các bề mặt gia công về nguyên tắc sẽ giảm xuống.
Tuy nhiên, trong trường hợp này có thể xuất hiện một số sai số riêng biệt
làm cho độ chính xác kích thước và hình dáng hình học giảm.

58. VI. CÁC PHƢƠNG PHÁP XÁC ĐỊNH ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG.
Để xác định độ chính xác gia công người ta thường dùng đến các phương
pháp sau:
- Phương pháp thống kê kinh nghiệm
- Phương pháp tính toán phân tích
- Phương pháp thống kê xác suất

59. 1. Phương pháp thống kê kinh nghiệm :
 Phương pháp này rất đơn giản, nó dựa vào “độ chính xác kinh tế” để đánh
giá. Độ chính xác kinh tế là độ chính xác đạt được trong điều kiện sản
xuất bình thường.
 Như vậy, trong thực tế người ta chỉ căn cứ vào từng phương pháp gia
công cụ thể để đánh giá chính xác đạt cấp nào và tương ứng từng cấp
chính xác có thể tính ra gần đúng dung sai (độ chính xác) của nguyên
công. Nhìn chung phương pháp này mang tính chất định tính hơn là định
lượng.

60. 2. Phương pháp tính toán phân tích
Khi gia công trên máy đã điều chỉnh sẵn thì sai số tổng cộng được tính
theo công thức:
= y + ε+ H + m+ I+ hd
Trong đó:
y – sai số kích thước xuất hiện khi có biến dạng đàn hồi của hệ thống
công nghệ.
ε– Sai số gá đặt (gồm sai số chuẩn, sai số kẹp chặt và sai số đồ gá).
H - Sai số phát sinh do điều chỉnh máy gây ra.
m - Sai số đo dụng cụ do điều chỉnh máy gây ra.
I sai số do biến dạng nhiệt độ của hệ thống công nghệ gây ra
hd sai số hình dạng hình họa do sai số của máy và biến dạng của chi
tiết gây ra.

61. 3. Phương pháp thống kê xác suất
 Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối việc xác định độ chính xác gia
công được thực hiện bằng phương pháp thống kê xác suất.
 Khi gia công hàng loạt chi tiết trên máy đã được điều chỉnh sẵn, kích
thước thực của một chi tiết là một đại lượng ngẫu nhiên. Nhiều nghiên
cứu thực ngihệm đã khẳng định rằng khi gia công cơ csấu sai số do các
yếu tố ngẫu nhiên gây ra đều phân bố theo quy luật chuẩn.

62. * Sai số gia công trong công nghệ chế tạo máy thông thường phân bố
theo các quy luật sau đây:
 - Quy luật (quy luật Gaus).
 - Quy luật xác suất đều
 - Quy luật Simsơn (quy luật hình tam giác).
 - Quy luật max vel (quy luật lệch tâm).

63. a. Quy luật chuẩn :
 Khi nghiên cứu ảnh hưởng của các yếu tố ngẫu nhiên tới độ chính xác
gia công, cần giả thiết rằng có nhiều yếu tố trong các yếu tố này tác
động đến tần số xuất hiện như nhau và chúng không phụ thuộc vào
nhau.
Quy luật chuẩn được đặc trưng bằng các đại lượng sau đây:
 Kích thước trung bình cộng (hay sai lệch trung bình cộng).
 Sai lệch bình phương trung bình.

64. Đường cong phân bố chuẩn (đường cong gaus)

65. b. Quy luật xác xuất đều.
Xuất hiện trong trường hợp khi gia công chi tiết mà sai số của nó
chịu ảnh hưởng của một yếu tố nào đó.
Ảnh hưởng của mòn dao đến thay đổi kích thước thực và phân bố
kích thước theo quy luật xác xuất đều.

66. c. Quy luật Simsơn :
Khi gia công chi tiết trong hệ thống công nghệ không đủ độ cứng
thì phân bố kích thước có thể tuân theo quy luật Simsơn hay còn
gọi là quy luật hình tam giác.

67. d. Quy luật Maxvel :
Trong thực tế, có một số sai số gia công như độ lệch tâm, độ đảo
mặt đầu, độ ôvan, độ không vuông góc, độ không song song, sai số
bước ren, v.v… phân bố theo quy luật Macvel (quy luật lệch tâm).

68. Các sai số trên đây luôn luôn dương (biến đổi từ 0 đến giá trị nào
đó) cho nên quy luật này thuộc loại quy luật thông số. Cần nhớ rằng
quy luật phân bố chuẩn thuộc loại quy luật hai thông số .

69. VII . ĐIỀU CHỈNH MÁY
 Để thực hiện bất kỳ một nguyên công nào ta phải thực hiện việc điều
chỉnh máy.
 Điều chỉnh máy là quá trình gá đặt dụng cụ cắt, đồ gá vá các cơ cấu
khác để đảm bảo vị trí tương quan giữa chi tiết và dụng cụ cắt nhằm
đạt độ chính xác gia công cần thiết. Điều chỉnh máy còn bao gồm cả
chế độ cắt.
 Đối với mỗi qui trình công nghệ được thiết kế mới hoặc tồn tại có thể
phân tích – tính toán và xây dựng sơ đồ đặc trưng cho gia công. Trên
trục tung ta đặt kích thước của chi tiết còn trên trục hoành ta đặt số
thứ tự của chi tiết.

70. 1. Điều chỉnh tĩnh
 Điều chỉnh tĩnh là gá dụng cụ cắt để xác định khoảng cách tứ nó đến
chuẩn định vị của chi tiết trên máy chưa chuyển động (khi chưa cắt).
 Khi điều chỉnh máy cần phải biết cách đặt trường phân bố một cách
hợp lý so với các giới hạn của trường dung sai.

71. 2. Điều chỉnh động
a. Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử nhờ calip làm việc của người thợ :
Nội dung của phương pháp này là người thợ tiến hành cắt thử một hoặc
một số chi tiết. Nếu kích thước của các chi tiết cắt thử nằm trong phạm vi
dung sai thì điều chỉnh xem như đã được và cho phép gia công cả loạt chi
tiết.
Điều chỉnh này không thể tránh
khỏi phế phẩm ngay cả khi dung
sai lớn hơn trường phân bố kích
thước của cả loạt chi tiết .
Khả năng xuất hiện phế chỉnh theo chi
tiết cắt thử nhờ calip làm việc của
người thợ

72. b. Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử nhờ dụng cụ đo vạn năng
Phương pháp điều chỉnh này được xây dựng trên cơ sở của lý thuyết xác
xuất.
Cơ sở lý thuyết xác xuất được hiểu như sau:
Nếu kích thước của cả loạt chi tiết phân bố theo qui luật chuẩn với sai lệch
bình phương trung bình .
1
m
Phân bố kích thước của loạt chi tiết đường
cong và của các giá trị trung bình của nhóm
đường 2.

73.  Nếu loạt chi tiết này được chia ra các nhóm nhỏ gồm m chi tiết và xác
định sai lệch trung bình cộng của mỗi nhóm thì phân bố kích thước
của các giá trị trung bình của các nhóm có thể tuân theo qui luật chuẩn
với sai lệch bình phương trung bình

74. VIII. ĐIỀU KHIỂN ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG
 Điều chỉnh máy phải đảm bảo được 2 yêu cầu : độ chính xác và
năng xuất gia công. Trong quá trình gia công dưới tác dụng của các
sai số hệ thống (chủ yếu là mòn dao) trường phân bố kích thước của
chi tiết (do các yếu tố ngẫu nhiên gây ra) .

75. Hình 3.43 là các sơ đồ mô tả ảnh hưởng của sai số hệ thống thay đổi tới độ chính xác và
năng suất gia công .

76. 1. Điều khiển biến dạng đàn hồi nhờ thay đổi kích thước điều chỉnh
tĩnh :
 Bản chất: Bản chất của điều chỉnh tĩnh được thể hiện rõ ở chỗ là quá
trình tính toán kích thước Lttđc được coi như là có lực cắt tác động
vào hệ thống nhưng lực cắt ở trạng thái tĩnh.
 Nội dung:
 Tính toán kích thước điều chỉnh tính toán Lttđc .
 Gá đặt dụng cụ cắt theo đúng Lttđc đã được xác định.

78. 2. Điều khiển biến dạng đàn hồi nhờ vào thay đổi kích thước điều chỉnh
động
 Trong trường hợp này kích thước điều chỉnh tĩnh Ac có giá trị cố định
trong quá trình gia công. Biến dạng đàn hồi thay đổi xuất hiện trong hệ
thống công nghệ do lượng dư gia công và độ cứng vật liệu thay đổi
được bù lại nhờ biến dạng đàn hồi của các khâu (các chi tiết) trong hệ
thống cộng nghệ theo hướng ngược lại.