2. KAYNAĞIN TANIMI, ÖZELLİKLERİ, ÖNEMİ,
SINIFLANDIRILMASI
 Tanım: Aynı metal veya birbirine yakın özellikte
aynı alaşımların ısı etkisi veya ısıyla beraber basınç
altında birleştirilmesine kaynak denir.
 Özellikleri: Hemen hemen bütün endüstride
yaygın olarak kullanılır ve otomotiv onarımında
vazgeçilmez bir birleştirme şeklidir. Ana özellikleri
aşağıdaki gibi sıralanabilir:

3. Gaz ve su sızdırmazlığı mükemmeldir.
Kaynaklı bağlantı uzun ömürlüdür.
Çok fazla ısı kullanılırsa parçada çarpılma meydana
gelir.
Kaynak bağlantılarının şekli sınırsızdır
Kaynaklı bağlantının dayanımı yüksektir.
Önemi: Otomotivin birçok yeri metal parçalardan
oluşmaktadır. Metal parçaların sökülemeyecek şekilde
birleştirilmesi en sağlıklı olarak kaynaklı birleştirme
ile sağlanabilmektedir.

4. Sınıflandırma: Teknikte birleştirme işlemlerinin yapılmadığı hiçbir
kol düşünülemez.Birleştirme işlemi sökülebilen ve sökülemeyen
olmak üzere ikiye ayrılmaktadır

5. Birleştirmenin bir çeşidi olan kaynaklar kendi aralarında birçok
çeşitte sınıflandırılmaktadır. Aşağıda kaynağın sınıflandırılması
verilmiştir.

6. Punta kaynağı
Basınç kaynağında ek bir malzeme kullanılmaz. Isı ile birlikte
parçalar birbirine bastırılır, ısının yoğun olduğu temas
yüzeylerinde madde nokta şeklinde yumuşar ve bağlantı
difüzyon yolu ile gerçekleşir. Kaynak yapılacak yüzeylerin
kaynak sıcaklığına ve birbirleri ile sıkıca temasa getirilmeleri
gerekmektedir

7. Dikiş Kaynağı
Dikiş kaynağı, yapım tekniği bakımından nokta kaynağına
benzer. Nokta kaynağında ardışık olarak noktaların sıralanması
dikiş direnç kaynağını oluşturur. Dikiş kaynağı, nokta
kaynağındaki gibi birbiri üzerine bindirilen saç parçaların,
temas yüzeylerinden geçen elektrik akımına gösterdiği direnç
ile ergiyerek basınç altında birleştirilmesidir.Kaynağı yapılacak
olan saç malzemeler, bakır alaşımdan yapılmış disk biçimindeki
iki elektrot arasına konularak pnömatik veya hidrolik bir
sistemle sıkıştırılır. Bakır disk elektrodlar dönmeye
başladığında elektrik akımı da verilerek kaynak işlemi
gerçekleştirilir.

8. Tekerleklerin dönmesi sırasında akım kesilerek dönme
devam ederse aralıklı dikiş kaynağı yapılmış olur. Sürekli
elektrik akımı kullanılırsa kesintisiz bir kaynak birleşimi
sağlanır. Bu tür kaynaklar sıvı ve gazlar için sızdırmazlık
özelliğine sahiptir. Elektrodların soğutulması merkezi bir
dolaşım sistemi ile veya elektrot üzerine su püskürtülerek
yapılır. Soğutma sıvısı olarak % 5 oranında bor yağı karışımı su
kullanılır. Dikiş direnç kaynağında amper ayarı kaynatılan
malzemenin cinsine, kaynatma hızına,kaynatılan malzemelerin
kalınlığına ve soğutma suyu olarak kullanılan sıvının miktarına
göre farklılıklar gösterebilir. En uygun amper ayarını deneme
yanılma yoluyla bulmak, en uygun yöntemdir.

10. Alın Kaynağı
Alın kaynağı yönteminde, kaynağı yapılacak iş parçaları
hareketli olan bakır alaşımlı çenelere sıkıca bağlanır. Bu
yöntemde de elektrik akımı hareketli çeneler üzerinden iletilir.
Kaynak işlem başlangıcında elektrik akım devresi açılarak,
hareketli çeneler ile iş parçaları yüzeyleri arasında küçük bir
boşluk kalıncaya kadar birbirine yaklaştırılır. Düzgün olmayan
yüzeydeki birkaç çıkıntıdan iş parçalarının birbirine teması
sağlanır. Temas eden bu noktalardan şiddetli akım geçerek
temas noktalarında ergime ve kısmen buharlaşma meydana
gelir. Temas noktaları kıvılcım ve patlama halinde parçalanır ve
metal damlacıkları dışarı fırlatılır. İş parçalarının yüzeyini ısıtan
arklar bu şekilde oluşur. Aynı zamanda oluşan metal buharı,
kaynak bölgesini kaplayarak havanın olumsuz etkilerinden
kaynak bölgesini korur.

11. İş parçalarının hareketli çenelerle yavaş yavaş birbirine
yaklaştırılmasıyla oluşan yeni temas noktaları da yanarak tüm
kesitte kaynak ısısına ulaşılır. Bu noktadan sonra hareketli
çeneler basınçla itilerek iş parçaları birbirine bastırılır ve
elektrik akımı kesilir. Kaynak için geçen süre birkaç saniyedir
ve akım kesildikten sonra bir müddet daha basınç
uygulanmasına devam edilerek kaynaklama işlemi tamamlanır.

13. Sürtünme kaynağı
Sürtünme kaynağı metal parçaların bağlanması için sürtünme
sırasında oluşan ısıyı kulanmaktadır. Bu süreç genelde tijlerin
ve büyük çaplı silindirlerin uç uca bağlantılarında kullanlır.
Diğer ısı kaynakları kullanılmaz.
Kaynak olacak bir parça devamlı döndürülür. Parçalar ince
kenarlarıyla basınç altında yanaştırılır.
Sürtüşme sonucunda kaynak için gereken ısı miktarı
oluşmaktadır. Kenar kısımların yüzeyi gerektiği kadar esnek
olduğunda, parçalar yüksek basınç altında sıkıştırılmaktadır.
Sıkıştırma sonucu gayet temiz kaynak bağlantısı oluşmaktadır.

15. Örtülü Elektrod Ark Kaynağı
Örtülü elektrod ark kaynağı, kaynak için gerekli ısının, örtü
kaplı tükenen bir elektrod ile iş parçası arasında oluşan ark
sayesinde ortaya çıktığı, elle yapılan bir ark kaynak yöntemdir.
Bu yöntemde doğru (DC) veya alternatif (AC) akım çeşitlerinin
her ikisi de kullanılabilir. Kaynak yapılan bölge bazı
durumlarda, koruma gazı olarak da bilinen birgaz ile korunarak
örtülü elektrod ark kaynağı yapılır.

17. Elektrodun ucu, kaynak banyosu, ark ve iş parçasının kaynağa
yakın bölgeleri, atmosferin zararlı etkilerinden örtü
maddesinin yanması ve ayrışması ile oluşan gazlar tarafından
korunur. Ergimiş örtü maddesinin oluşturduğu cüruf, kaynak
banyosundaki ergimiş kaynak metali için ek bir koruma sağlar.
İlave metal (dolgu metali), tükenen elektrodun çekirdek teli ve
bazı elektrodlarda da elektrod örtüsündeki metal tozları
tarafından sağlanır.
Örtülü elektrod ark kaynağı sahip olduğu avantajları nedeniyle
metallerin birleştirilmesinde en çok kullanılan kaynak
yöntemidir.

18. Avantajları:
Örtülü elektrod ark kaynağı açık ve kapalı alanlarda
uygulanabilir.
Elektrod ile ulaşılabilen her noktada ve pozisyonda kaynak
yapmak mümkündür.
 Diğer kaynak yöntemleri ile ulaşılamayan dar ve sınırlı
alanlarda kaynak yapmak mümkündür.
Kaynak makinesinin güç kaynağı uçları uzatılabildiği için uzak
mesafedeki bağlantılarda kaynak yapılabilir.
Kaynak ekipmanları hafif ve taşınabilirdir
Pek çok malzemenin kimyasal ve mekanik özelliklerini
karşılayacak örtülü elektrod türü mevcuttur. Bu nedenle
kaynaklı birleştirmeler de ana malzemenin sahip olduğu
özelliklere sahip olabilir.

19. Dezavantajları :
Örtülü elektrod ark kaynağının metal yığma hızı ve
verimliliği pek çok ark kaynak yönteminden düşüktür.
Elektrodlar belli boylarda kesik çubuklar şeklindedir, bu
nedenle her elektrod tükendiğinde kaynağı durdurmak
gerekir.
Her kaynak pasosu sonrasında kaynak metali üzerinde
oluşan cürufu temizlemek gerekir.

20. Kaynakta Yön
Elektrik ark kaynağında sağ kaynak uygulaması yapılır. Sol
kaynak mecburi kalmadıkca uygulanmaz. Elektrotun ucu
kaynak yonune doğru yonelmişse bu tekniğe sol kaynak
denir. Sağ kaynak, elektrotun ucu kaynak doğrultusunun
ters istikametine doğru yonelmesiyle yapılan kaynaktır.
Elimiz onde elektrot arkada ilerleyecek şekilde yapılan
kaynağa sağ kaynak denir.

21. Yatayda Sağ Dikiş Çekme Tekniği
Elektrik ark kaynağında kullanılan yontem sağ kaynaktır. Mecburi
durumlarda sol kaynak uygulaması yapılmaktadır. Elektrotla
parca arasında elektrot capı kadar mesafe olmadır. İlerleme
hızı ve elektrota verilen acı değiştirilmemelidir. Sağ kaynak duz
ve hareketli (zikzak, yarım ay, dairesel) olmak uzere iki şekilde
yapılabilmektedir. Hareketli kaynak dikişinde, dikiş yukseltisi
azalır ve genişliği ise artar. Eğer iş parcasının kalınlığı ve
yuzeyde yeterli mesafe var ise hareketli dikiş tercih
edilmelidir. Aşağıdaki şekilde sağ dikiş şekli verilmiştir

22. İlk ark oluşturma alıştırma parcasında yapılmalıdır. Kaynak
esnasında cevrenizdekilerin ve kendinizin kaynak ışığından
korunmasına dikkat edilmelidir. Kaynak yapılan bolgenin
aspiratorle havalandırılması sağlanmalıdır. Aşağıdaki şekilde
sağ kaynak uygulama şekli verilmiştir.

24. Yatayda Sol Dikiş Çekme Tekniği
Sol kaynak uygulaması zorunlu kalmadıkca kullanılan bir yontem
değildir. Elektrota verilen acı 80o olmalıdır. Elektrotla parca
arasındaki mesafe azaltılır. Aşağıdaki şekilde sol kaynak
uygulama şekli verilmiştir.

26. ELEKTRİK ARK KAYNAĞI İLE YATAYDA
KÜT EK KAYNAK DİKİŞİ ÇEKMEK
Kut ek kaynağında iş parcaları yan yana getirilip kaynak işlemi
gercekleştirilmektedir. İki parca arasında parca kalınlığı kadar
boşluk bırakılarak puntalama gercekleştirilir. Puntalamanın iki
noktadan yapılması yeterlidir. Elektrota 60o- 80o acı verilir. İş
parcası ile elektrot arasında elektrot kalınlığı kadar boşluk
bırakılmalıdır. Aşağıdaki şekilde kut ek kaynağının yapılışı
verilmiştir

27. A-Elektrot ilave teli B-Ortu Maddesi
C- Koruyucu Duman D-Curuf
E- Kaynak Dikişi F- Kaynak Banyosu
G- Ark Alev Merkezi H- Birleştirilecek malzemeler

29. ELEKTRİK ARK KAYNAĞI İLE YATAYDA
KÖŞE KAYNAK DİKİŞİ
Koşe kaynağında iş parcasının koşeleri 90o olacak şekilde
eğelenir. Puntalama icin V yatağı kullanılmalıdır. Her iki uctan
puntalama yapılmalı. Puntadan sonra kaynağa başlamadan
puntaların sağlamlığı kontrol edilmeli ve curuflar
temizlenmelidir. Dış koşe kaynağı icin iş parcasının şekildeki
gibi bir tarafı yuksekte kalacak şekilde kaynak dikişi
cekilmelidir. Kaynak tamamlandığında curuf iyice temizlenmeli
ve iş parcası soğuduktan sonra ic koşe kaynak dikişi
cekilmelidir.

31. ELEKTRİK ARK KAYNAĞINDA T
KAYNAK DİKİŞİ ÇEKMEK

32. Toz altı Kaynağı
Toz altı kaynağında, tel veya bant şeklindeki elektrotlar
serbest olarak akan toz ile örtülen ark tarafından
eritilmektedir. Ark, erimiş toz tarafından oluşturulan cüruf
kabarcığı içinde yanmaktadır.

33. Bir tel makarasından sağılan tel elektrot,toz yığınının içine
girer. Ark, ya esas metale temas yoluyla yada yüksek gerilim
darbeleriyle tutuşturulur ve aynı anda hem esas metali, hem
ilave teli hem de çevresindeki kaynak tozunu eritir.
Eriyen kaynak tozundan oluşan kaynak gazları, basınçları
nedeniyle arkın çevresinde bir boşluk oluşturur.
Tel bu boşlukta erir ve damlalar halinde kaynak metaline
geçer.
Tozun eriyen kısmı, ark ilerledikçe kaynak banyosunun hemen
arkasında katılaşarak cüruf oluşturur.
Erimeyen toz kütlesi,belirli bir mesafe geriden kaynak kafasını
takip eden bir emici hortum tarafından emilerek toz haznesine
geri doldurulur.

35. Gaz altı Kaynağı
Kaynak bölgesinin bir koruyucu gaz yardımıyla korunduğu
kaynak yöntemler grubudur.

36. Gaz altı kaynağı, kaynak için gerekli ısının, tükenen bir
elektrod ile iş parçası arasında oluşan ark sayesinde ortaya
çıktığı bir ark kaynak yöntemidir. Kaynak bölgesine sürekli
şekilde beslenen (sürülen), masif haldeki tel elektrod ergiyerek
tükendikçe kaynak metalini oluşturur.
Elektrod, kaynak banyosu, ark ve iş parçasının kaynağa yakın
bölgeleri, atmosferin zararlı etkilerinden kaynak torcundan
gelen gaz veya karışım gazlar tarafından korunur. Gaz, kaynak
bölgesini tam olarak koruyabilmelidir, aksi taktirde çok küçük
bir hava girişi dahi kaynak metalinde hataya neden olur.

37. Başlıca türleri MIG-MAG ve WIG (TIG) gaz altı kaynak
teknikleridir. Bu kaynak türünde koruyucu gaz olarak Argon ve
Helyum gibi soy gazlar kullanan MIG ( Metal Inert Gas ) kaynak
tekniği ile koruyucu gaz olarak aktif bir gaz olan Karbondioksit
kullanan MAG ( Metal Active Gas ) teknikleri en yoğun olarak
kullanılır.
Diğerlerine göre nispeten daha az kullanılan WIG tekniğinin
diğerlerinden farkı erimeyen Wolfram (Tungsten) elektrod
kullanılmasıdır.

38. Mig kaynağı;Bu yöntemde ark, eriyen bir tel elektrodile iş
parçası arasında yanar; koruyucu gaz inert(soy) ve aktif olabilir.
Bir tel makarasından gelen tel, torca iletilir. Telin bu dış ucunda
akım kontak borusu yer alır. Kontak borusu, gaz memesinin
içinde eş eksenli olarak bulunur. Ark ve kaynak bölgesi, gaz
memesinden çıkan koruyucu gaz tarafından örtülür.

40. Avantajları :
Gaz altı kaynağı örtülü elektrod ark kaynağına göre daha hızlı
bir kaynak yöntemidir. Çünkü;
Tel şeklindeki kaynak elektrodu kaynak bölgesine sürekli
beslendiği için kaynakçı örtülü elektrod ark kaynak
yönteminde olduğu gibi tükenen elektrodu değiştirmek için
kaynağı durdurmak zorunda değildir.
Cüruf oluşmadığı için örtülü elektrodlardaki gibi her paso
sonrası cüruf temizliği işlemi yoktur ve kaynak metalinde
cüruf kalıntısı oluşma riski olmadığından, daha kaliteli
kaynaklar elde edilir.
Örtülü elektrod ark kaynağına göre daha düşük çaplı
elektrodlar kullanıldığından, aynı akım aralığında yüksek
akım yoğunluğuna ve yüksek metal yığma hızına sahiptir.

41. Gaz altı kaynağı ile elde edilen kaynak metali düşük hidrojen
miktarına sahiptir, bu özellikle sertleşme özelliğine sahip
çeliklerde önemlidir.
Gaz altı kaynağında derin nüfuziyet sağlanabildiği için bazen
küçük köşe kaynakları yapmaya izin verir ve örtülü elektrod ark
kaynağına göre daha düzgün bir kök penetrasyonu sağlar.
İnce malzemeler çoğunlukla TIG kaynak yöntemi ile ilave metal
kullanarak veya kullanmadan birleştirilse de, gaz altı kaynağı
ince malzemelerin kaynağına örtülü elektrod ark kaynağından
daha iyi sonuç verir.
Hem yarı otomatik hem de tam otomatik kaynak sistemlerinde
kullanıma çok uygundur.

42. Dezavantajları :
Gaz altı kaynak ekipmanları, örtülü elektrod ark kaynağı
ekipmanlarına göre daha karmaşık, daha pahalı ve taşınması
daha zordur.
Gaz altı kaynak torcu iş parçasına yakın olması gerektiği için
örtülü elektrod ark kaynağı gibi ulaşılması zor alanlarda kaynak
yapmak kolay değildir.
Sertleşme özelliği olan çeliklerde gaz altı kaynağı ile yapılan
kaynak birleştirmeleri çatlamaya daha eğilimlidir. Çünkü örtülü
elektrod ark kaynağında olduğu gibi kaynak metalinin soğuma
hızını düşüren bir cüruf tabakası yoktur.
 Gaz altı kaynağı, gaz korumasını kaynak bölgesinden
uzaklaştırabilecek hava akımlarına karşı ek bir koruma
gerektirir. Bu nedenle, örtülü elektrod ark kaynağına göre açık
alanlarda kaynak yapmaya uygun değildir.

43. TIG Kaynağı
TIG kaynağı, kaynak için gerekli ısının, tükenmeyen bir
elektrod (tungsten elektrod) ile iş parçası arasında oluşan ark
sayesinde ortaya çıktığı bir ark kaynak yöntemidir .
Elektrod, kaynak banyosu, ark ve iş parçasının kaynağa yakın
bölgeleri, atmosferin zararlı etkilerinden kaynak torcundan
gelen gaz veya karışım gazlar tarafından korunur.
Gaz, kaynak bölgesini tam olarak koruyabilmelidir, aksi
taktirde çok küçük bir hava girişi dahi kaynak metalinde hataya
neden olur.

46. Avantajları:
TIG kaynağı, sürekli bir kaynak dikişi yapmak, aralıklarla
kaynak yapmak ve punto kaynağı yapmak için hem elle, hem
de otomatik kaynak sistemleri ile uygulanabilir.
Elektrod tükenmediği için ana metalin ergitilmesiyle veya ilave
bir kaynak metali kullanarak kaynak yapılır.
Her pozisyonda kaynak yapılabilir ve özellikle ince
malzemelerin kaynağına çok uygundur.
Kök paso kaynaklarında yüksek nüfuziyetli ve gözeneksiz
kaynaklar verir.
Isı girdisi kaynak bölgesine konsantre olduğu için iş parçasında
deformasyon düşük olur.
Düzgün kaynak dikişi verir ve kaynak dikişini temizlemeye
gerek yoktur.

47. Dezavantajları:
TIG kaynağının metal yığma hızı diğer ark kaynak yöntemlerine
göre düşüktür.
Kalın kesitli malzemelerin kaynağında ekonomik bir yöntem
değildir.

48. Oksi-asetilen kaynağı
Bu yöntemin en genel kullanım şekli oksi-gaz kaynağıdır (oksi-
asetilen kaynağı olarak da bilinir). En eski ve en çok yönlü
kaynak yöntemlerinden biridir, fakat son yıllarda endüstriyel
uygulamalardaki popülerliği azalmıştır. Hala yaygın olarak,
boru ve kanal kaynağında ve tamir işlerinde kullanılmaktadır.
Ekipmanı ucuz ve basittir, genelde kaynak alevi (yaklaşık 3100°C)
oksijenle asetilenin yanması sonucu elde edilir. Alev, elektrik
arkından daha az güçlü olduğundan, kaynak soğuması daha
yavaş olur ve meydana gelen gerilme ve kaynak
çarpılmalarının daha az olabilmesine imkân tanıyabilir, bu
nedenle yüksek alaşım çeliklerinin kaynağının yapılması bu
yöntemle daha kolaydır. Bu metod, metallerin kesilmesinde de
kullanılır.

49. Kaynak için gerekli ısının biri yanıcı, diğeri yakıcı olan gazların
yakılmasıyla oluşan alevden faydalanılarak yapılır.
Yakıcı gaz olarak oksijen kullanılır.
Yanıcı gaz olarak, asetilen (C2H2), propan(C3H8), Metan
(CH4), doğal gaz gibi hidrokarbon bileşikleri de yanıcı gaz
olarak kullanılabilir.
Oksijen gazının saflık derecesi %99,5’tir ve tüplerde depolanır.
Tüp basıncı 150-200 bar arasındadır. Tüplerin hacmi ise 40-50
litredir.
Yanıcı gaz olarak çoğunlukla asetilen gazı kullanılır. Çünkü
asetilen diğer gazlaraoranla en yüksek alev gücünü verir.
Bunun nedeni sadece yüksek ısıl değeri değil, aynı zamanda
asetilenin tutuşma hızının da en yüksek olmasıdır.

50. Kalsiyum karbür ile su reaksiyonu sonucu asetilen gazı elde
edilir.
Günümüzde asetilen çelik tüplerde depolanmış olarak
kullanım yerlerine ulaştırılmaktadır.
Asetilen basıncı 2,5 bar’ın üzerine çıktığında, patlayarak
hidrojen ve karbona ayrıştığından tüplerin iç basıncı 1,5 bar’ı
aşmaz.

53. Asetilen Basınç Regülatörü
Asetilen basınç regülatörü, asetilen tüpündeki yüksek
basıncı düşürerek hortuma gönderen basınç ayarlayıcısıdır.25
atm çalışma basıncında çalışır. 40 atm deneme basıncına
dayanıklıdır. Konik rakorlu olarak üretilen basınç regülatörü
tüpün vanasına doğrudan bağlanır. Düz rakorlu basınç
regülatörlerine ise conta konularak rakor somunu sıkılır. Conta
plastik veya kurşun malzemeden özel yapılmış olmalıdır.
Somunu anahtar ile sıkarken basınç göstergelerinden
tutulmamalıdır. Tüpün vanasını açtıktan sonra sabun köpüğü
ile sızdırmazlık testi yapıldıktan sonra çalışma basıncı ayarı
yapılır.

54. Oksijen Basınç Regülatörü
150 atm basıncındaki oksijen tüplerinde kullanılır.
oksijen regülatörünün tüpe bağlantısı düz ve konik
rakorlu yapılır. Düz rakorlularda sızdırmazlığı sağlamak
için conta kullanılır.1,5-5 atm kullanma basıncı kaynağa
yeterlidir. Basınç regülatöründeki kelebeğin ve musluğun
kapalı olup olmadığı kontrol edilerek tüp vanası
açılmalıdır. Aksi takdirde hortumlara yüksek basınçlı
oksijen gidebilir. Bu da hortumların patlamasına neden
olabilir.Tüpün vanası açıldıktan sonra çalışma basıncı
ayarlanmalıdır.

55. Güvenlik Elemanları
Sulu Güvenlik
Bu tür güvenlik süpabları üretim kazanlarında kullanılır.
Süpablar, asetilen kazanından çıkan gazın gidiş borusu ile
üretim aracı arasında bulunan büyük güvenlik kademesidir.
Sulu güvenlik süpablarına asetilen girişi alttan,çıkışı ise
üsttendir. Seviye musluğuna kadar sulu güvenliğe su
doldurulur. Fazla olan su kontrol musluğundan tahliye edilir.
Sulu güvenlik süpablarının çalışmasında temel amaç, üfleçten
gelecek geri tepmenin (alevin) kazana geçmesini
önlemektir.Kazanda üretilen asetilen sulu güvenliğe gelince,
belirli bir su kesimini kat ederek yüzeye çıkar. Eğer geri tepme
bu yüzeye kadar gelirse su içerisinde ilerleme olanağı bulmaz.
Bu nedenle alev devam edemeyerek söner. Böylece tehlike
sulu güvenlikte geçiştirilmiş olur.

59. Kaynak Yapma Tekniği
Kaynak yapılacak parçaların kalınlıkları birbirine eşit olmadığı
durumlarda, üfleç daha çok kalın parçaya doğru tutularak
kaynak yapılır. Bu uygulama her kaynak yöntemi için geçerlidir.
Parça cinsine, kalınlığına göre alev çeşidi, ilave tele verilecek açı
ve kaynak yönü Belirlenir.

64. Kaynak dikişini temizleyiniz ve kontrol ediniz.

66. LAZER KAYNAĞI
Lazer kaynağı, endüstriyel gaz (Karbondioksit) ve Nd:YAG
(Katı hal lazeri) şeklinde sanayide son yıllarda hızla gelişen bir
uygulama sahasına sahiptir. Lazer ışınının yüksek enerji
yoğunluğuna sahip olmasından dolayı hızlı kaynak yapma yetisi
ve dolayısıyla birim alanda daha düşük ısı girdisine, yüksek
nüfuziyete ve kaynak bölgesinde düşük çarpılma riskine
ihtimal verir . Bu işlemde lazer ışını kaynak yapılacak
malzemeye odaklanır ve herhangi bir dolgu maddesi
gerekmeden işlem kendi kendine (otojen olarak) tamamlanır.
Kaynak sırasında işlem verimliliğini , kaynak kalitesini ve
kaynak banyosunu (ergimiş metal oksitlenmeden) korumak
için koruyucu gaz olarak kullanılır.Karbondioksit lazer
kaynağında genellikle koruyucu gaz olarak helyum kullanılır ,
çünkü helyumun yüksek bir iyonlaşma potansiyeli vardır ve
buda plazma oluşumunu azaltarak nüfuziyeti artırıp yüksek
kaliteli kaynak yapılmasını sağlar.Özel uygulamalarda
,koruyucu gazlar karışım halinde kullanılırsa daha iyi sonuç
vermektedir.

68. Plazma kaynağı:
Plazma kaynağı,argon arkı kaynağının geliştirilmiş bir
biçimidir: Bunda da yanmayan tungsten elektrot kullanılır ve
hamlaç içinde akan koruyucu bir asal gaz bulunur. Plazma
kaynağında, elektrodun hemen altında dar bir meme vardır.
Bu meme, arkı büzerek sıcaklığını artırıp, gaz akışını hızlandırır.
Plazma kaynağında kullanılan güç (10 kW dolayında), argon ark
kaynağında kullanılandan (1 kW) çok daha yüksek olduğundan,
kaynatılacak parça üstündeki etki çok daha şiddetli olur. Ark ile
gaz basıncı, 1,25 cm kalınlığındaki çeliği delecek kadar
kuvvetlidir. Kaynatılacak parça hamlaca göre hareket
ettirilirse, aynı anda iki yandan erimiş metalle doldurulur. Bu
yolla kaynağın, tam olarak parçanın içine işlemesi sağlanır.

69. Plazma kaynağı TIG kaynağına benzer, ark tungsten
elektrod ve iş parçası arasında oluşur. TIG yönteminden
farklı olarak, küçük delikli bir iç nozülden
daraltılmışolarak çıkan plazma arkının hızı ve enerji
yoğunluğu yüksektir. Plazma arkının sıcaklığı 30.000-
40.000o
C’ dır ve genellikle 3 -10 mm kalınlıkta malzemeler
kaynatılır. Plazma gazı debisine ve iç nozülün çapına bağlı
olarak farklı üç çalışma modu oluşturulur. Genelde plazma
gazı olarak argon kullanılır. TIG kaynağında kullanılan kök
koruma gazları kullanılır.

71. Elektron kaynağı:
Elektron kaynağı, arksız, çok yüksek güç yoğunluğu olan ve
delik tekniği kullanılan bir yöntemdir. Elektron demeti, anoda
göre çok düşük potansiyelde bir katottan yayılan
elektronlardan elde edilir. Bütün sistem 10—5 mm civa
basıncına eşdeğer VAKUM'da tutulan bir kapalı kap içine alınır.
Elektronlar, çok büyük bir hızla anoda doğru hareket ederler.
Anot üstündeki bir delik, elektronların geçmesine olanak verir.
Bu yöntemle yaratılan delik etkisi, öteki yöntemlerle elde
edilenlerden çok üstündür. Yumuşak çelikte 200 mm kalınlıkta
kaynak yapımı gerçekleştirilmiştir. Bu, başka delik kaynağı
yöntemleriyle elde edilemeyecek bir derinliktir. Elektron
kaynağının tek sakıncası, işlemi vakum odasında yürütme
zorunluğudur.

72. Elektron kaynakları, derinliklerinin yanı sıra, dar da
olduklarından, genişliğin derinlikten fazla olduğu Öteki
kaynaklardaki gibi eğrilme olmaz. Sistemin bir başka üstünlüğü
de menzilinin çok uzun olmasıdır. Başka bir deyişle, demet,
tabancadan 1 metre kadar uzaklıkta odaklanabilmektedir. Bu
özellik, daha önce ulaşılamayan noktalara da kaynak
yapılmasını olanaklı kılar.

73. Kaynak Makinaları
Doğru akım kaynak makinaları:Kaynak jeneratörleri ve
kaynak redresörleritarafından sağlanır.Kaynak jeneratörleri
trifazeşebekeye bağlı bir elektrik motoru ve kaynak
dinamosundan meydana gelir.
Kaynak redresörleride bir transformatör ve bir de
redresörden meydana gelirler. Transformatör şebeke akımını
kaynak akımına çevirir; yani gerilimi düşürür, akım şiddetini
yükseltir. Redresörise kaynak akımını doğru akıma çevirir.
Alternatif akım kaynak makinaları: Bunlar kaynak
transformatörleri olarak adlandırılırlar. Kaynak
transformatörleri, gerilimi yüksek ve akım şiddeti düşük olan
şebeke akımını, gerilimi düşük fakat akım şiddeti yüksek olan
kaynak akımına çevirirler.

74. ELEKTROTLAR
Elektrot örtüsünün görevleri;
Arkın tutuşmasını ve sürdürülmesini sağlamak
Cüruf ve koruyucu gaz oluşturarak kaynak banyosunu korumak

75. Kablolar
Kaynak kabloları, kaynak makinelerinde üretilen akımı kaynak
pensi ve kaynak şasesine aktarmada kullanılan bakır sargılı,
üzeri plastik malzeme ile kaplanmış kablolardır. Kaynak
kablolarının kalınlığı, kaynak makinesinden alınan akımın
şiddetine göre seçilir.

76. Pensler
Kaynak için gerekli olan arkın oluşabilmesi, elektrik akımının
elektroda, oradan da iş parçasına iletilmesini gerektirir.
Makinelerin ürettiği kaynak akımı, kaynak kabloları aracılığı ile
elektroda iletilir. Üretilen elektrik akımının, kaynak
elektrotuna iletilmesi, buradan da iş parçasına yönlendirilmesi
kaynak işleminin ana prensibini oluşturur. Gerek elektrotun
kavranması gerekse kaynak dikişinin istenilen şekilde
biçimlendirilebilmesi için kaynak pensi adı verilen aparatlara
ihtiyaç vardır .

77. Toprak Bağlantısı (Şase)
Kaynak elektrotunun ark oluşturması için kaynak
makinesinden alınan akımın diğer ucunu, kaynak yerine
birleştirmek için kullanılan bağlantıya kaynak şasesi denir.
Kaynak yerine veya kaynak masasına bağlanması için
değişik şaseler mevcuttur.Değişik iş parçalarının kaynak
edilmesi sırasında, çoğu kez şasenin yerinin değişmesi
gerektiğinden, şasenin portatif bir düzenekte olması tercih
edilmektedir. Yer değişmesi kolay bir şase aparatı da ya
mıknatıslı veya işkence türünde olabilir. Şasenin iş
parçasına direkt olarak bağlanma gereği vardır. Kesinlikle
bir metal kullanılarak, şasenin iletim yapmasına izin
verilmemelidir.

78. Maskeler
Gözlerin zararlı ışınlardan korunması için kaynak arkına
renkli koruyucu özel camlarla bakılması zorunludur.
Kaynak sırasında sıçramaların cama zarar vermemesi ve
kırılmalarını engellemek için, camlar iki adi cam arasına
konularak maskeye takılır.Camların korunması ve
kullanılmasının kolaylaştırılması için maske adı verilen
kaynak temel elemanlarına ihtiyaç vardır. Koruyucu
camlar ile gözleri koruduğu gibi zararlı ışınların
kaynakçının yüzünden olumsuz etkiler bırakmasına da
engel olan maskeler, ışınların yüz derisini yakmasını da
önler, maskeler el ya da kask türünde olabilir.

79. Arkın Başlatılması
İş parçası ile elektrot arasına belirli bir mesafenin konarak
elektron geçişinin sağlanmasına ark oluşturma denir. Konan bu
mesafedeki havanın elektron akışına uygun olması gerekir.
Yani ark oluşması, elektrot ile iş parçası ve havanın çok kısa
sürede ısınıp elektron iletiminin uygun hale gelip elektrotun
yakılması ile sağlanır. Ark oluşturma iki yolla yapılabilir.
• Vurarak ark oluşturma: Bu yöntem, elektrotun iş parçasına
vurulmasıdır. Kaynak işleminin yapılacağı yerden yaklaşık 5 mm
uzağa elektrotun ucu ile vurulur. Vurma şiddeti, elektrot
örtüsünün kırılmasına neden olmayacak biçimde olmalıdır.
Genelde bu tür ark oluşturma daha çok kullanılmış (ara
verilmiş) elektrotlarda kullanılır.
• Sürterek ark oluşturma: Bu yöntemde ise yine ilk etapta
kaynak ile kapatılacak alana elektrotun ucu sürtülür, aradaki
havanın ısınması dolayısıyla da arkın oluşması sağlanır.